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Verfahren und Hilfsmittel zum örtlichen Aufhellen, "Weiß-
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ätzen" oder "Buntätzen" von Textilien aus synthetischen Fasern, die
mit Dispersionsfarbstoffen gefärbt oder imprägniert aber noch nicht fixiert sind
Dispersionsfarbstoffe, wie beispielsweise Azo-, Anthrachinon-, Chinophthalon- oder
Benzthioxanthen-Farbstoffe sind hinlänglich bekannt und im COLOUR INDEX, 3. Auflage
(1971), Band 2 unter der Klassenbezeichnung "Disperse Dyes" beschrieben. Sie werden
vornehmlich zum Färben oder Bedrucken von Polyesterfasern angewendet, können jedoch
auch auf anderen synthetischen Fasermaterialien, wie solchen aus synthetischem Polyamid,
Polyacrylnitril oder Cellulosetriacetat eingesetzt werden.
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Neben dem Direktdruck von Polyesterfasern mit Dispersionsfarbstoffen
sind verschiedene Drucktechniken bekannt, durch welche Weiß- und Bunteffekte auf
Färbungen erzielt werden können, wie beispielsweise 1) Weiß- und Buntätzen, wobei
das Polyesterfasermaterial als fertige Färbung mit Dispersionsfarbstoffen vorliegt,
2) Ätzreserven als Weiß- und Buntätzen, wobei auf das Polyestermaterial vorher Dispersionsfarbstoffe
aufgebracht worden sind, die aber noch nicht fixiert sind, 3) Reserveverfahren,
wobei das Polyestermaterial vor dem Färben mit Weiß- oder Buntreserven vorgedruckt
wird.
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Allen diesen Verfahren liegt zu Grunde, daß die Dispersionsfarbstoffe
ortlich an den mit den Atzpasten bedruckten Stellen zerstört werden. Dies geschieht
bei der an das Drucken anschließenden Hitzebehandlung, die in den meisten Fällen
einen Dämpfprozeß, in einigen Fällen aber auch eine Heißluftbehandlung darstellt.
Bei Ätzreserven
und Reserveverfahren erfolgt während dieser Hitzebehandlung
gleichzeitig die Farbstoff-Fixierung auf den nicht mit Xtzpasten bedruckten Stellen.
Im Falle von Buntätzen werden mit der Ätzpaste gleichzeitig ätzbeständige Farbstoffe
aufgedruckt, welche die Faser an Stelle der zerstörten Dispersionsfarbstoffe färben.
Als solche können außer ätzbeständigen Dispersionsfarbstoffen auch Farbstoffe anderer
Klassen, wie beispielsweise Küpenfarbstoffe, eingesetzt werden.
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Als farbstoffzerstörende Produkte werden in den Ätzpasten eingesetzt
Reduktionsmittel, wie beispielsweise stabilisierte Hydrosulfitverbindungen oder
Zinnsalze, Alkalien wie beispielsweise Natronlauge. Außerdem werden in vielen Fällen
noch ätzverstärkende Produkte, wie Carrier oder Anthrachinon, in den Ätzpasten miteingesetzt.
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Als Nachteil für alle bekannten Verfahren gilt, daß gleichmäßige Aufhelleffekte
nicht erzielt werden können und daß Weißeffekte nach den einzelnen Verfahren nur
bei jeweils wenigen Dispersionsfarbstoffen möglich sind.
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Es wurde nun gefunden, daß man örtliche Aufhell-, Weiß-und Bunteffekte
auf Textilien aus synthetischen Fasern, welche mit Dispersionsfarbstoffen fertig
gefärbt oder nur imprägniert, d.h. noch nicht fixiert wurden, erzielen kann, indem
man (1) auf die genannten Textilmaterialien eine Druckpaste aufträgt, die neben
Verdickungsmitteln, sonstigen üblichen Druckhilfsmitteln und Wasser Hilfsmittel
enthält, welche für die Dispersionsfarbstoffe bei erhöhter Temperatur lösende Eigenschaften
besitzen und welche die synthetischen Fasern des Textilmaterials unter Thermosol-Bedingungen,
d.h. bei der Temperatur der Trockenhitzeentwicklung (180 - 220"C), nicht angreifen
und man (2) nach dem Aufbringen der Druckpaste eine Hitzebehandlung anschließt.
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Als charakteristische Hilfsmittel für die Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens können Verbindungen anionischer, kationischer odernichtionogener Art
zur Anwendung gelangen. Beispielsweise können eingesetzt werden Fettsäureskoside,
Fettsäure-Eiweiß-Kondensationsprodukte, sulfierte öle, Salze von Alkylsulfamidocarbonsäuren,
Alkylsulfate, Alkylsulfonate, Alkylphenolpolyglykoläthersulfonate, Phosphorsäureester,
Glykole, Polyglykole, oxalkylierte Fettamine, Fettalkohole oder Fettsäuren oder
Alkylarylpolyglykoläther, wie Alkylphenylpolyglykolather, wobei die addierten Alkylenoxide
vorwiegend ethylenoxid darstellen oder Mischoxalkylate der genannten Verbindungen,
wie beispielsweise solche aus Äthylenoxid und Propylenoxid.
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Die Eignung der einzelnen Hilfsmittel für das erfindungsgemäße Verfahren
kann in Vorversuchen nach folgender Testmethode ermittelt werden: Es werden nach
dem Ausziehverfahren unter HT-Bedingungen 0,5 %ige Färbungen mit den Farbstoffen
(Handelsform) C.I. Nr. 47 023 (Disperse Yellow 64) und C.I. Nr. 11 077 (Disperse
Blue 165) auf Polyesterfasergewebe nach bekannter Verfahrensweise hergestellt. Die
fertigen Färbungen werden anschließend mit Druckpasten bedruckt, die neben den üblichen
Anteilen an Wasser, Verdickungsmitteln und ggfs. sonstigen Zusätzen, wie beispielsweise
Wasserenthärungsmitteln, 20 und 200 g/kg des zu prüfenden Hilfsmittels enthalten.
Nach dem Bedrucken werden die Färbungen 2 Minuten bei 210 bis 2150C thermosoliert,
anschließend gespült und reduktiv nachgereinigt.
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Anhand der erhaltenen Ergebnisse kann dann festgestellt werden, ob
das betreffende Hilfsmittel für Aufhelleffekte allein oder sowohl für Aufhelleffekte
als auch für Weißeffekte geeignet ist. Während für Aufhelleffekte eine Vielzahl
von Produkten unterschiedlichster Konstitution
in Frage kommt, sind
für Weißeffekte in der Hauptsache oxalkylierte Verbindungen, vorzugsweise oxäthylierte
Fettalkohole, Fettsäuren oder Alkylphenole und dabei insbesondere solche mit 5 bis
40 Mol Äthylenoxid pro Mol Grundsubstanz geeignet. Besonders geeignet sind Fettalkohole
mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, welche mit 5 bis 40 Mol Athylenoxid oxäthyliert
sind.
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Während für Aufhelleffekte eine Vielzahl von Produkten unterschiedlichster
Konstitution in Frage kommt, sind für Weißeffekte in der Hauptsache oxalkylierte
Verbindungen, vorzugsweise oxäthylierte Fettalkohole, Fettsäuren oder Alkylphenole
und dabei insbesondere solche mit 5 bis 40 Mol Äthylenoxid pro Mol Grundsubstanz
geeignet.
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Die Vorteile des neuen Verfahrens liegen darin, daß sehr gleichmäßige
Aufhelleffekte erreicht werden können, wobei der gewünschte Aufhellungsgrad, in
Abhängigkeit von der vorliegenden Farbtiefe, durch die Art und Menge des ITilfsmittels
sowie durch die Art und Dauer der ebenfalls an das Drucken sich anschließenden Hitzebehandlung
beeinflußt werden kann und daß weiterhin bei einer wesentlich größeren Anzahl von
Dispersionsfarbstoffen Weißeffekte erzielbar sind.
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Die Anwendungsmengen der Hilfsmittel in den Druckpasten sowie die
Durchführungsart des neuen Verfahrens richten sich nach den Effekten, die erzielt
werden sollen.
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Je nachdem, ob leichte oder starke Aufhelleffekte oder Weißeffekte
angestrebt werden, kommen Mengen zwischen 5 und 200 g Hilfsmittel pro kg Druckpaste
in Betracht.
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Außerdem spielt die Art der Hitzebehandlung eine wesentliche Rolle.
Erfolgt anschließend an den Druckvorgang ein Dämpfprozeß, so werden hauptsächlich
Aufhelleffekte, aber kaum Weißeffekte erreicht. (Gedämpft werden kann beispielsweise
20 - 30 Minuten unter Druck bei 1,5 - 2 atü (in der
Regel im Sterndämpfer),
8 Minuten in überhitztem Dampf bei 170 - 1800C (z.B. im Hängeschleifendämpfer),
10 Minuten im Sattdampf bei 1020C (Sterndämpfer).) Weißeffekte werden dagegen erzielt,
wenn sich nach dem Druckvorgang eine Trockenhitzebehandlung anschließt, wie sie
für die Fixierung von Dispersionsfarbstoffen auf Polyesterfasern nach dem sogenannten
Thermosol-Verfahren üblich ist (beispielsweise ein zweiminütiges trockenes Erhitzen
bei 2100C). Die Trockenhitzebehandlung kann beispielsweise mittels Heißluft, Wärmestrahlen
und/oder Kontakthitze (Leiten über erhitzte Metallzylinder) vorgenommen werden.
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Ferner ist es für die erzielbaren Effekte von Bedeutung, in welcher
Art das Textilmaterial mit den Farbstoffen vorliegt. Handelt es sich um Polyesterfasermaterialien,
auf denen die Dispersionsfarbstoffe in noch nicht fixierter Form vorliegen, dann
werden hauptsächlich Aufhelleffekte, seltener Weißeffekte erhalten. Gute Weißeffekte
werden dagegen nach dem neuen Verfahren erzielt, wenn fertige Färbungen mit Dispersionsfarbstoffen
auf Polyesterfasermaterialien vorliegen. Es ist dabei-unbedeutend, nach welcher
Methode die Färbungen hergestellt worden waren, d.h. ob HT-Färbungen, Carrier-Färbungen,
Thermosol-Färbungen oder Färbungen aus organischen Lösemitteln vorliegen.
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Es ist ein entscheidender Vorteil des neuen Verfahrens, daß gerade
beim Vorliegen von fertigen Färbungen eine wesentlich größere Zahl von Farbstoffen
weiß "geätzt" werden kann als nach den bisher bekannten Verfahren. Außerdem kann
zur Erzielung von Weißeffekten als weiterer Vorteil herausgestellt werden, daß nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren kein langwieriger Dämpfprozeß, sondern nur eine
kurze Trockenhitzebehandlung erforderlich ist. Dies hat auch den Vorteil, daß die
bedruckte Ware während der lSitzebehandlung beispielsweise in einem Spannrahmen
berührungslos geführt werden kann, was in einem Dämpfer nicht möglich ist.
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Ein weiterer Vorteil des neuen Verfahrens liegt darin, daß die Kosten
einer kurzen Trockenhitzebehandlung deutlich niedriger liegen als diejenigen der
bisher üblichen Verfahren. Außerdem kann das neue Verfahren mit verhältnismäßig
einfachen maschinellen Einrichtungen (z.B. Magnetrakel in Rundschablonen) in Färbereien
betrieben werden, in denen die für Trockenhitzebehandlungen benötigten Maschinen
praktisch immer vorhanden sind, während die für die Fixierung nach den üblichen
Druckverfahren verwendeten Dämpfer in Färbereibetrieben lange nicht in dem Umfang
wie in Druckereien zur Verfügung stehen.
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Nach den erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich außerdem in Abhängigkeit
von der Art und der Menge der Hilfsmittel weitere interessante Effekte erzielen.
Werden nur geringe Mengen an Hilfsmittel von beispielsweise 5-50g pro kg Druckpaste
eingesetzt, so erfolgt eine Wanderung des Farbstoffes von der bedruckten Seite des
Textilmaterials zur Rückseite. Nach dem neuen Verfahren können somit nicht nur Weiß-
und Aufhelleffekte, sondern auch farbverstärkende Effekte erreicht werden, beispielsweise
dann, wenn die linke Stoffseite oberflächig bedruckt wird.
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Im Falle von "WeiBätzen", wofür, wie weiter oben schon beschrieben,
die Behandlung von fertigen Polyesterfaserfärbungen und anschließende Trockenhitzebehandlung
die geeignetste Methode ist, können außerdem den Druckpasten geringe Mengen der
bekannten Ätzmittel oder Ätzhilfsmittel zugesetzt werden. Dadurch kann erreicht
werden, daß die für Weißeffekte erforderlichen hohen Produktmengen etwas niedriger
gehalten werden können, wobei in solchen Fällen eine kombinierte Trockenhitze/Dampfbehandlung
angebracht ist.
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Im Falle von "Buntätzen" ist es überraschend, daß Dispersionsfarbstoffe
sowohl als "ätzbare" Farbstoffe als auch als "ätzbeständige" Farbstoffe eingesetzt
werden können.
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So ist es beispielsweise ohne weiteres möglich, eine mit
dem
ätzbaren Dispersionsfarbstoff A hergestellte Färbung mit dem ätzbeständigen Dispersionsfarbstoff
B bunt zu ätzen". Es liegt dabei natürlich in der Natur der Erfindung, daß als Fondfärbung
keine allzu dunkle Färbung vorliegen sollte und daß bei den in den "Buntätzpasten"
eingesetzten Dispersionsfarbstoffen eine reduzierte Farbausbeute erhalten wird.
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Bei "Buntätzen" mit anderen Farbstoffklassen, wie beispielsweise mit
Küpenfarbstoffen oder deren Leukoestern, gelten praktisch nur insoweit Einschränkungen,
daß Farbstoffe ausgewählt werden, die nach einem Trockenhitzeprozeß fixiert werden
können oder daß eine kombinierte Trockenhitze/Dampf-Behandlung erfolgt.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise auf Textilien aus
Polyamidfasern, Polyacrylnitrilfasern oder Cellulosetriacetatfasern, insbesondere
aber solchen aus Polyesterfasern, wie Polyäthylenterephthalatfasern, angewendet
werden.
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Beispiel 1 Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern, das mit 2
% des orangen Dispersionsfarbstoffes C.I. Nr. 26 077 (Disperse Orange 29) gefärbt
ist, wird mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg folgende Bestandteile enthält:
100 g oxäthyliertes Ricinusöl (36 Mol Athylenoxid), 35 g eines Natriumalginats,
12 g eines Stärkeäthers, 6 g eines Wasserenthärtungsmittels auf Polyphosphatbasis,
1 g Zitronensäure und als Rest Wasser.
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Nach dem Bedrucken wird die Ware 8 Minuten in einem HT-Dämpfer bei
1800C gedämpft und anschließend gewaschen.
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Man erhält einen Druck, bei welchem die bedruckten Stellen deutlich
aufgehellt sind.
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Die Zusammensetzungen der Druckpasten für die folgenden Beispiele
entsprechen der des Beispiels 1, wobei in Abhängigkeit von den dort verwendeten
Hilfsmitteln geringe Abwandlungen bei den Mengen an Verdickungsmitteln und Wasser
vorgenommen werden müssen, um druckfähige Pasten zu erhalten.
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Beispiel 2 Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern wird mit 1
% des roten Dispersionsfarbstoffes der Formel
nach dem Ausziehverfahren unter HT-Bedingungen 60 Minuten bei 13O0C gefärbt und
anschließend wie üblich reduktiv nachgereinigt. Die fertige, getrocknete Färbung
wird dann mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 150 g oxäthylierten Stearylalkohol
(25 Mol Äthylenoxid pro Mol Alkohol) enthält. Nach dem Bedrucken wird das Gewebe
2 Minuten bei 2150C thermosoliert und anschließend nachgewaschen. Man erhält einen
Druck, bei welchem die bedruckten Stellen weiß sind.
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Die nachfolgenden Beispiele 3 bis 11 entsprechen der Durchführungsart
des Beispiels 2. Man erhält in allen Fällen ähnliche Ergebnisse wie dort, wobei
zum Färben die nachfolgenden Farbstoffe Verwendung finden (die Prozentangaben beziehen
sich auf das Gewicht des zu färbenden Polyesterfasermaterials):
Beispiel
3 1 % des roten Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 60 756 (Disperse Red 60).
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Beispiel 4 2 % des roten Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 11 116 (Disperse
Red 73).
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Beispiel 5 2 % des blauen Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 63 285 (Disperse
Blue 56).
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Beispiel 6 1 % des blauen Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 63 265 (Disperse
Blue 73).
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Beispiel 7 1 % des gelben Dispersionsfarbstoffs C.I. Nr. 47 023 (Disperse
Yellow 64).
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Beispiel 8 1 % des gelben Dispersionsfarbstoffs der Formel
Beispiel 9 3 % des blauen Dispersionsfarbstoffs der Formel
Beispiel 10 1 % des violetten Dispersionsfarbstoffs der Formel
Beispiel 11 2 % des grünen Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 56 060 (Disperse Green
1) Beispiel 12 20 g des gelben Dispersionsfarbstoffs der Formel
werden in 1 Liter Wasser dispergiert. Mit dieser Klotzflotte wird ein Gewebe aus
texturierten Polyesterfasern auf einem Foulard mit einer Flottenaufnahme von 60
% geklotzt. Nach dem Klotzen wird das Gewebe bei 1100C getrocknet und anschließend
1 Minute bei 2200C thermosoliert. Danach wird die Färbung durch Spülen und reduktives
Nachreinigen fertiggestellt. Die weitere Behandlung erfolgt wie in Beispiel 2 beschrieben.
Man erhält einen Druck, bei welchem die bedruckten Stellen weiß sind.
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Beispiel 13 10 g des blauen Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 11 077 (Disperse
Blue 165) werden in l Liter Wasser dispergiert.
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Mit dieser Klotzf lotte wird ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern
auf einem Foulard mit einer Flottenaufnahme von 60 % geklotzt. Nach dem Klotzen
wird das Gewebe bei etwa 1000C getrocknet. Anschließend wird das Gewebe mit einer
Druckpaste bedruckt, die pro kg 200 g oxäthylierten Cocosfettalkohol(25 Mol Äthylenoxid
pro Mol Alkohol) enthält. Die bedruckte Ware wird dann 2 Minuten bei 2150C thermosoliert;
hierbei erfolgt gleichzeitig die Farbstoff-Fixierung an den nicht bedruckten Stellen.
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Die bedruckte Ware wird durch Spülen und reduktives Nachreinigen fertiggestellt.
Man erhält einen Druck,.
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bei welchem die bedruckten Stellen weiß sind.
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Beispiel 14 Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern, das mit
1 % des violetten Dispersionsfarbstoffs C.I.Nr. 62 025 (Disperse Violet 26) gefärbt
ist, wird mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 150 g oxäthylierten Stearylalkohol
(25 Mol Athylenoxid pro Mol Alkohol) und 40 g Decrolin enthält. Nach dem Bedrucken
wird das Gewebe zunächst 5 Minuten in einem HT-Dämpfer bei 1800C gedämpft und anschließend
2 Minuten bei 2100C thermosoliert. Nach üblicher Fertigstellung erhält man einen
Druck, der an den bedruckten Stellen weiß ist.
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Beispiel 15 Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern, das mit
2 % des roten Dispersionsfarbstoffs aus Beispiel 2 gegefärbt ist, wird auf der linken
Stoff seite mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 20 g eines sekundären Alkylsulfonats
enthält. Das bedruckte Gewebe wird an-0 schließend 2 Minuten bei 220 C thermosoliert
und gewaschen. Man erhält einen Druck, bei welchem die be-
druckten
Stellen aufgehellt sind, während die Rückseite der bedruckten Stellen, also die
rechte Stoffseite, eine Farbvertiefung zeigt.
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Ähnliche Ergebnisse werden gemäß den nachstehenden Beispielen 16 bis
20 erhalten, wenn die darin genannten Farbstoffe bzw. Hilfsmittel eingesetzt werden
und im übrigen wie im vorliegenden Beispiel beschrieben gearbeitet wird.
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Beispiel 16 2 % des im Beispiel 1 beschriebenen orangen Dispersionsfarbstoffs
und 20 g/kg des Natriumsalzes einer Alkylsulfamidcarbonsäure.
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Beispiel 17 2 % des in Beispiel 1 beschriebenen orangen Dispersionsfarbstoffs
und 25 g/kg eines Natriumalkylpolyglykoläthersulfats.
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Beispiel 18 1 % des in Beispiel 13 beschriebenen blauen Dispersionsfarbstoffs
und 50 g/kg eines Kondensationsproduktes aus teilweise abgebautem Casein mit ölsäurechlorid.
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Beispiel 19 1 % des in Beispiel 13 beschriebenen blauen Disperionsfarbstoffs
und 40 g/kg eines Alkylphenolpolyglykoläthersulfonats.
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Beispiel 20 1 % des in Beispiel 13 beschriebenen blauen Dispersionsfarbstoffs
und 20 g/kg eines Polyglykols vom mittleren Molgewicht 1000.
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Beispiel 21 Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern, das mit 2
% des in Beispiel 2 beschriebenen orangen Dispersionsfarb-
stoffs
gefärbt ist, wird mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 120 g eines mit 10 Mol
Äthylenoxid oxäthylierten Cocosfettamins enthält. Nach dem Bedrucken wird das Gewebe
2 Minuten bei 2100C thermosoliert und anschließend nachgewaschen. Man erhält einen
Druck, der an den bedruckten Stellen deutlich aufgehellt ist.
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Ähnliche Ergebnisse werden gemäß den nachstehenden Beispielen 22 bis
25 erzielt, wenn man anstelle des im vorliegenden Beispiel angegebenen Farbstoffs
und Hilfsmittels die in den nachfolgenden Beispielen aufgeführten Produkte einsetzt
und man im übrigen wie im vorliegenden Beispiel beschrieben arbeitet, wobei sich
die Prozentangaben auf das Gewicht des zu färbenden Polyesterfasermaterials beziehen.
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Beispiel 22 2 % des in Beispiel 1 beschriebenen orangen Dispersionsfarbstoffs
und 100 g/kg eines oxäthylierten Nonylphenols (mit 6 Mol Äthylenoxid).
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Beispiel 23 2 % des in Beispiel 2 beschriebenen roten Dispersionsfarbstoffs
und 100 g/kg eines mit 20 Mol Äthylenoxid oxäthylierten Oleylamins.
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Beispiel 24 2 % des in Beispiel 2 beschriebenen roten Dispersionsfarbstoffs
und 80 g/kg eines Ölsäurepolyglykolesters (6 Mol Äthylenoxid pro Mol Säure).
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Beispiel 25 2 % des in Beispiel 2 beschriebenen roten Dispersionsfarbstoffs
und 150 g/kg eines Polymerisationsproduktes aus Propylenoxid
und
Äthylenoxid.
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Beispiel 26 Ein Gewebe aus texturierten Polyesterfasern, das mit 2
% des roten Dispersionsfarbstoffs der Formel
gefärbt ist, wird mit einer Druckpaste bedruckt, die pro kg 100 g oxäthylierten
Stearylalkohol (20 Mol Äthylenoxid pro Mol Alkohol) enthält. Nach dem Bedrucken
wird 0 die Ware zunächst bei etwa 100 C getrocknet und anschließend in einem HT-Dämpfer
7 Minuten bei 1800C gedämpft. Nach einer üblichen Nachwäsche erhält man einen Druck,
der an den bedruckten Stellen deutlich aufgehellt ist.
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Beispiel 27 Ein ähnliches Ergebnis wie gemäß Beispiel 26 wird erhalten,
wenn man anstelle des dort genannten Farbstoffs und Hilfsmittels folgende Produkte
einsetzt: 2 % des blauen Dispersionsfarbstoffs der Formel
150 g/kg oxäthyliertes Ricinusöl (30 Mol Äthylenoxid).
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Beispiel 28 Auf texturiertem Polyestergewebe wird zunächst nach dem
Ausziehverfahren unter HT-Bedingungen eine Färbung mit 0,1 % des in Beispiel 3 beschriebenen
gelben Dispersionsfarbstoffs hergestellt. Diese Färbung wird mit einer Druckpaste
bedruckt, die pro k 200 g oxäthy-
v lierten Stearylalkohol (25
Mol Äthylenoxid pro Mol Alkohol) und 10 g des blauen Dispersionsfarbstoffs aus Beispiel
13 enthält. Nach dem Bedrucken wird das Gewebe 2 Minuten bei 2150C thermosoliert,
gespült und reduktiv nachgereinigt. Man erhält einen blauen Druck auf gelbem Untergrund.
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Beispiel 29 Umgekehrt erhält man einen gelben Druck auf blauem Untergrund,
wenn man die in Beispiel 28 aufgeführten Farbstoffe vertauscht.
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Arbeitet man wie in den Beispielen 28 und 29 beschrieben, so erhält
man bei Anwendungs der in den nachstehenden Beispielen 30 bis 32 angegebenen Farbstoffe
die dort genannten Ergebnisse.
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Beispiel 30 Blauer Druck auf rotem Untergrund.
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Färbung: Hergestellt mit 0,5 % des in Beispiel 2 beschriebenen roten
Dispersionsfarbstoffs.
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Druckpaste: Hergestellt mit 20 g/kg des blauen Küpenfarbstoffs Vat
Blue 67.
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Beispiel 31 Gelber Druck auf rotem Untergrund.
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Färbung: Hergestellt mit 0,5 % des in Beispiel 2 beschriebenen roten
Dispersionsfarbstoffs.
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Druckpaste: Hergestellt mit 25 g/kg des gelben Küpenfarbstoffs C.I.
Nr. 59 100(Vat Yellow 4).
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Beispiel 32 Gelber Druck auf blauem Untergrund.
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Färbung: Hergestellt mit 0,2 % des in Beispiel 13 beschriebenen
blauen
Disperionsfarbstoffs.
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Druckpaste: Hergestellt mit 20 g/kg des gelben Küpenfarbstoffs C.I.
Nr. 59 105 (Vat Orange 1).