DE2853284C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mit einer Verstärkungseinlage versehenen Fasermatte - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mit einer Verstärkungseinlage versehenen FasermatteInfo
- Publication number
- DE2853284C2 DE2853284C2 DE19782853284 DE2853284A DE2853284C2 DE 2853284 C2 DE2853284 C2 DE 2853284C2 DE 19782853284 DE19782853284 DE 19782853284 DE 2853284 A DE2853284 A DE 2853284A DE 2853284 C2 DE2853284 C2 DE 2853284C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- fiber
- sieve
- fiber mat
- passage
- thread
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
- B27N3/10—Moulding of mats
- B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Description
kungseinlage in Form eines Gewebes von oben kommend abgelegt und anschließend die Oberschicht aufgesv.eut. Das Gewebe wird als Endlosbahn von einer Rolle
abgezogen. Dies setzt voraus, daß beim Abzug der kompletten Fasermatte eine ausreichende Zugkraft auf die
von der Rolle abzuwickelnde Gewebebahn ausgeübt wird. Diese Zugkraft aber kann in der Regel nicht von
der Fasermatte selbst aufgenommen werden, da ihr Verbund zu locker ist mit der Folge, daß diese Zugspannung zu Verschiebungen innerhalb des Werkstoffverbundes führen Kann. Ein solches Gewebe stellt zudem
aufgrund seiner Engmaschigkeit eine Trennschicht dar, die von den Fasern der Ober- und Unterschicht nicht
oder nur ungenügend durchdrungen werden kann, so daß der Verbund zwischen den Faserschichten und der
Verstärkungseinlage nur durch entsprechende Binemittel herstellt werden kann und ein direkter Verbund zwischen Ober- und Unterschicht kaum herstellbar ist
Ähnliche Probleme ergeben sich bei der Einlagerung endloser, vorgespannter Glasfasern in Durchlaufrichtung der Fasermatte (»Forest Products Journal« Vol. 25,
No. 9 (1975), S. 69—72), die deshalb mit einem speziellen Bindemittel imprägniert werden müssen. In beiden Fällen ist eine Anpassung der Verstärkungseinlage an
wechselnde Qualitätsanforderungen nur schwer möglich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren dahingehend zu verbessern,
daß die Verstärkungseinlage kräftefrei eingebracht und den Verbund von Ober- und Unterschicht nicht beeinträchtigen kann, so daß sie auch selbst.homogen in den
Verbund eingebunden wird. Im übrigen soll das Verfahren an unterschiedlichen Qualitätsanforderungen, die an
das Endprodukt gestellt werden, leicht anzupassen sein. Schließlich bezweckt die Erfindung die Schaffung einer
für die Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung.
Diese Aufgabe wird in verfahrensmäßiger Hinsicht dadurch gelöst, daß die Verstärkungseinlage aus fortlaufenden Einzelfäden, Fasern od. dgl. besteht, und der
Fadeneintragsort mindestens zum Teil in zur Durchlaufrichtung der Fasermatte senkrechter Richtung hin- und
herbewegt werden, wobei ihre Bewegungsgeschwindigkeit einstellbar ist.
Erfindungsgemäß wird damit die Verstärkungseinlage nicht in Form eines vorgefertigten flächigen Gebildes eingebracht, die Verstärkungseinlage entsteht vielmehr erst mit der Herstellung der Fasermatte aus den
eingebrachten Einzelfäden, die im Zuge der Herstellung der Fasermatte zwischen Unter- und Oberschicht kräftefrei eingetragen werden. Das läßt sich störungsfrei
und genau reproduzierbar in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf durchführen, der sich überdies mit hoher
Geschwindigkeit durchführen läßt. Es besteht ohne wei teres die Möglichkeit, mehr als zwei Schichten der Fasermatte zu bilden und an mehreren Fadeneintragsorten Verstärkungseinlagen zu bilden.
Die oszillierende Bewegung der Fadeneintragsorte hat zur Folge, daß die Einzelfäden zick-zack-förmig
über die Breite (bzw. je nach Oszillationsamplitude einen Teil der Breite) der Fasermatte verlaufen.
Die Neigung der auf diese Weise abgelegten Fäden gegenüber der Durchlaufrichtung und ihre gegenseitigen Abstände hängen in ohne weiteres ersichtlicher
Weise vom Verhältnis zwischen der Durchlaufgeschwindigkeit der Fasermatte und der Bewegungsgeschwindigkeit der Fadeneintragsorte ab, außerdem werden die gegenseitigen Abstände der Fäden selbstver-
ständlich von der Zahl der Fadeneintragsorte bestimmt. Die Variationsbreite wird dadurch noch größer, daß die
Geschwindigkeit, mit der die Fadeneintragsorte sich hin- und her bewegen, einstellen iäßt. Durch den mehr
5 oder weniger stark gegenüber der Durchlaufrichtung geneigten Fadenverlauf ist eine auf diese Weise hergestellte Verstärkungseinlage auch zur Aufnahme von
Querzugbeanspruchungen imstande. Insbesondere beim Arbeiten mit mehreren über die Breite der Faser
matte verteilten oszillierenden Fadeneintragsorten läßt
sich erreichen, daß die von verschiedenen Fadeneintragsorten abgelegten Fäden sich gegenseitig überkreuzen.
is mit oszillierenden als auch mit feststehenden Fadeneintragsorten zu arbeiten, so daß eine Schar von zur
Durchlaufrichtung parallelen Fäden sich mit zick-zackförmig verlaufenden Fäden überkreuzt. Diese Maßnahmen führen dazu, daß eine Verstärkungseinlage von ho-
her, allseitiger Stabilität und Flächentreue entsteht. Dies gilt insbesondere, wenn die gebildete Fasermatte anschließend in an sich üblicher Weise durch Erwärmung
und Verdichtung zum Verbund gebracht wird, wobei auch die überkreuzenden Einzelfäden in die Matte ein
gebunden werden und insbesondere die Verbindung
von Ober- und Unterschicht nicht behindern.
Zur Durchführung des Verfahrens geht die Erfindung von einer Vorrichtung aus mit mindestens einem Formkopf mit mindestens zwei in Durchlaufrichtung der Fa-
jo sermatte hintereinander angeordneten Streustellen zur
Bildung einer Fasermatte auf einem mitlaufenden Träger sowie mit mindestens einer zwischen den Streustellen angeordneten Ablagevorrichtung für eine Verstärkungseinlage. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die
Ablagevorrichtung mindestens einen Fadengeber aufweist und daß die Fadengeber mindestens zum Teil in
zur Durchlaufrichtung senkrechter Richtung oszillierend mit einstellbarer Geschwindigkeit hin- und herbewegbar sind. Selbstverständlich können, wenn mehrere
Verstärkungseinlagen gebildet werden sollen, eine Mehrzahl von Streustellen mit entsprechend dazwischen angeordneten Fadengebers vorgesehen werden.
Die Streustellen können an jeweils einen eigenen Formkopf angeschlossen sein, zu bevorzugen ist jedoch, die
verschiedenen Streustellen an einen einzigen, und einheitlich mit Streugut beschickten Formkopf anzuschließen.
Die Streustellen, mit denen Unter- und Oberschicht der Fasermatte gebildet werden, können in verschiede
ner, an sich bekannter Weise ausgebildet werden, bei
spielsweise als sog. Pendeldüsen. Vorzugsweise wird jedoch ausgegangen von einer bekannten Ausführungsform (vgl. Lampert: »Faserplatten«, Leipzig 1967,
S. 343), bei der der Formkopf ein Sieb in Form eines mit
zur Durchlaufrichtung senkrechter Längsachse angeordneten Zylindermantelsegements und eine konzentrisch dazu im Inneren des Siebes drehbare Bürste aufweist. Dabei wird das Streugut durch die in Kontakt mit
der Innenseite des Siebes rotierende Bürste verteilt, so
bo daß es durch die Sieböffnungen hindurch auf der darunter angeordneten mitlaufenden Träger fällt. Hiervon
ausgehend sieht die Erfindung in einer ersten Ausführungsfcrm vor, daß das Sieb in einem sich parallel zu
seiner Längsachse und mindestens im wesentlichen über
b5 die Breite der Fasermatte erstreckenden mittleren unteren Bereich undurchlässig ist, und daß die Fadengeber
unterhalb des undurchlässigen Bereichs angeordnet sind. Die räumliche Trennung der Streustellen wird hier-
bei durch den undurchlässigen Siebbereich erreicht, dessen Breite grundsätzlich so gering gemacht werden
kann, wie dies mit Rücksicht auf die Fadengeber möglich ist. Hierbei bilden die in Durchlaufrichtung vor bzw.
hinter dem undurchlässigen Siebbereich liegenden durchlässigen Umfangsbereiche ein und desselben Siebes
die Streustellen.
Von dem erläuterten Stand der Technik ausgehend, besteht eine andere Ausführungsform der Erfindung
darin, mindestens zwei in Durchlaufrichtung hintereinander angeordnete Siebe mit je einer drehbaren Bürste
vorzusehen, wobei die Fadengeber jeweils zwischen benachbarten Sieben angeordnet sind. Hierbei ergeben
sich zunächst bauliche Vorteile für die Anordnung der Fadengeber, kann der Abstand zwischen den Sieben
einstellbar gemacht werden und besteht die unter Umständen
vorteilhafte Möglichkeit, mit kleineren Siebdurchmessern zu arbeiten, ohne daß dadurch der Abstand
zwischen den Streustellen zu gering wird. Insbesondere besteht hierbei der Vorteil, daß Ober- und Unterschicht
voneinander unabhängig erzeugt und eingestellt werden können und daß sogar die Siebe an getrennte,
unter Umständen unterschiedlich beschickte Formköpfe angeschlossen sein können. Bei an einem
gemeinsamen Formkopf angeschlossenen Sieben empfiehlt es sich, eine Möglichkeit vorzusehen, um die Verteilung
der Streugutzufuhr auf die Siebe einstellbar zu machen. Dies gelingt in besonders vorteilhafter Weise
durch eine oberhalb der Siebe im Formkopf angeordnete, um eine zur Sieblängsachse parallele Achse
schwenkbare Klappe, so daß die Höhenlage der Verstärkungseinlage innerhalb der Fasermatte gesteuert
werden kann.
Die Einbindung der die Verstärkungseinlage bildenden Einzelfäden in die Fasermatte hängt in erheblichem
Maße von der Struktur der Fasermatte, insbesondere von Größenverteilung und Dichte der die Fasermatte
bildenden Partikel ab. Um optimale Verhältnisse für die Einbindung der Fäden zu erreichen, empfiehlt es sich
daher häufig, hinsichtlich Dichte und Teilchengröße eine Gradation über die Dicke der Fasermatte vorzusehen.
Das läßt sich in besonders vorteilhafter Weise dadurch erreichen, daß das Sieb bzw. die Siebe in Umfangrichtung
(d. h. parallel zur Durchlaufrichtung der Fasermatte) variierenden Flächenhäufigkeit und/oder in Umfangsrichtung
variierende Durchlaßquerschnitte der Sieböffnungen aufweisen. Dabei geht die Erfindung von
der Beobachtung aus. daß aus den in Durchlaufrichtung vorderen Sieböffnungen die unterste und aus den letzten
Sieböffnungen die oberste Schicht der Fasermatte gestreut wird. Insbesondere wird vorgesehen, daß das
verteilt — bezüglich des Formkopfes ortsfest angeordnet sein. Die Hin- und Herbewegung kann linear erfolgen,
einfacher und weniger störanfällig ist jedoch ein Ausführungsform, bei der die Fadengeber als Pendeldüsen
(ähnlich den zur Abgabe des Streugutes an sich bekannten Pendeldüsen) ausgebildet sind, die um zur
Durchlaufrichtung parallele Achsen schwenkbar sind. Dabei läßt sich insbesondere auf einfache Weise erreichen,
daß die Fadeneintragsbereiche der einzelnen Pendeldüsen in der Ebene der Fasermatte sich überlappen,
so daß ein sehr dichter Fadeneintrag erreicht werden kann.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher
erläutert. Es zeigt
Fig.! einen schernatischer, Querschnitt durch eine
Fasermatte mit Verstärkungseinlage,
F i g. 2 eine Vorrichtung zur Herstellung einer Fasermatte gemäß Fig. 1,
Fig.3 eine andere Ausführungsform der Vorrichtung,
F i g. 4 in schematischer Darstellung verschiedene Ausführungsformen der Verstärkungseinlage bei einer
Fasermatte gemäß Fig. 1.
Die F i g. 1 zeigt im Querschnitt den grundsätzlichen Aufbau einer Fasermatte aus Unterschicht 1, Oberschicht
2 und zwischen diesen angeordneter Verstärkungseinlage 3. Unter- und Oberschicht bestehen aus
einer lockeren Schüttung von Zcllfasermaterial, das mit geeignetem Bindemittel gemischt ist. Das Bindemittel
führt bei einer an die Bildung der Fasermatte anschließenden Wärme- und Druckbehandlung zum Verbund
der Zellfaserpartikel, so daß ein transportfähiges, zur Weiterverarbeitung zu Formteilen geeignetes mattenartiges
Zellfasermaterial resultiert. Die Verstärkungseinlage 3 ist dazu vorgesehen, die mechanische Festigkeit
der Fasermatte bzw. des daraus gebildeten Zellfasermatcrials zu erhöhen. Sie besteht aus Einzelfäden 4,
die zwischen Unter- und Oberschicht eingebracht sind und in Quer- und Längsrichtung der Fasermatte verlaufen.
Die Einzelfäden 4 liegen nicht genau in einer Ebene, sondern sind über einen gewissen Dickenbereich verteilt.
Das führt zur besseren Einbettung und Verfilzung untereinander und mit dem Material von Unter- bzw.
Oberschicht.
Die in den F i g. 2 und 3 dargestellten Vorrichtungen, mit denen die Fasermatte hergestellt und dabei zwischen
Unterschicht 1 und Oberschicht 2 die Verstärkungseinlage 3 aus Einzelfäden 4 eingebracht wird, bcsteht
zunächst und im wesentlichen aus einem Formkopf 5, der mit dem Fasermaterial 6 beschickt wird, und
oicd DZW. uie oicdc im, in L>un.niaun itiiiung gereuen,
vorderen Umfangsbereich des vorderen Siebes bzw. Siebbereiche und im hinteren Umfangsbereich des hinteren
Siebes bzw. Siebbereiches Sieböffnungen von kleinerem Durchlaufquerschnitt und größerer Flächen
häufigkeit als in den übrigen Bereichen des Siebes bzw. der Siebe aufweisen. Das führt zu einer Abstufung, bei
der die Verstärkungseinlage in eine verhältnismäßig grobe Mittelschicht eingebettet ist, während obere und
untere Deckschicht der Fasermatte verhältnismäßig dicht und feinteilig sind.
Für die Ausbildung der Fadengeber bestehen zahlrei
che Möglichkeiten, die im Stand der Technik an sich bekannt sind. Beispielsweise können die Fadengeber als
Düsen ausgebildet sein, aus denen die Endlosfasern pneumatisch gefördert werden. Die Fadengeber können
— in einer Mehrzahl fiber die Breite der Fasermatte chichi uai uiitci aiigcuruiicieii iiiuiauiciiueii ι ragci / iui
die gebildete Fasermatte 8. Die Durchlaufrichtung des Trägers 7 ist durch einen Pfeil 9 angedeutet
Bei dem in Fig.2 dargestellten Ausführungsbeispiel
weist der Formkopf 5 in seinem unteren Bereich ein Sieb 10 auf, das die Form eines mit zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Längsachse angeordneten Zylindermantelsegments hat Im Inneren des nach unten kon- vexen Siebes 10 ist eine zu diesem konzentrische, drehangetriebene Bürste 11 angeordnet, die im Kontakt mit
der Innenseite des Siebes 10 steht und das Fasermaterial 6 über das Sieb 10 verteilt, so daß es durch die Sieböffnungen 12 hindurchtritt und unter Bildung der Faser-
b5 matte 8 auf den darunter befindlichen Träger 7 fällt
Dies erfolgt kontinuierlich, in dem die gebildete Fasermatte 8 durch den Träger 7 aus dem Bereich des Formkopfcs 5 abgefördert wird.
Das Sieb 10 ist in einem mittleren unteren Bereich 13, der sich parallel zur Längsachse des Siebes 10 und über
die Breite der Fasermalte 8 erstreckt, undurchlässig. Damit entstehen — in Durchlaufrichtung 9 gesehen —
eine vordere Streustelle 14 und eine hintere Streustelle r>
15, die voneinander einen Abstand aufweisen. Infolgedessen werden Unterschicht 1 und Oberschicht 2 der
Fasermatte 8 an räumlich getrennten Stellen gebildet. Unterhalb des undurchlässigen Bereichs 13, d. h. zwischen
den Streustellen 14,15 ist in der F i g. 2 einer von
mehreren, in zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Richtung über die Breite der Fasermatte 8 verteilt angeordneten
Fadengebern 16 dargestellt, aus denen die Einzelfäden 4 vor Bildung der Oberschicht 2 auf die bereits
gebildete Unterschicht 1 abgelegt werden. Die Faden- \r>
°eber !6 sind im där°este!!ten Ausführun^sbcispic! als
Pendeldüsen ausgeführt, die um je eine zur Durchlaufrichtung 9 parallele Achse 17 oszillierend schwenkbar
sind.
Bei der in F i g. 3 dargestellten Ausführungsform sind an den Formkopf 5 zwei in Durchlaufrichtung 9 hintereinander
angeordnete Siebe 10 angeschlossen, die jeweils gleichfalls die Form eines mit zur Durchlaufrichtung
9 senkrechter Längsachse angeordneten Zylindermantelsegments aufweisen. Innerhalb jedes Siebes
10 ist dazu konzentrisch eine drehangetriebene, über die Innenfläche des Siebes 10 streichende Bürste U angeordnet.
Die Siebe 10 sind durch eine undurchlässige Platte 18 miteinander verbunden, so daß das Fasermaterial
6 nur durch die Sieböffnungen 12 austreten kann. Oberhalb der Platte 18 ist zwischen den Bürsten 11 ein
nach oben konvergierender Trennkeil 22 angeordnet, dessen konkav geformte Wangen an die Siebe 10 glatt
anschließen und der den von den Bürsten 11 nicht erreichten Raum ausfüllt. Dadurch werden Materialablagerungen
vermieden. Die Bürsten 11 sind gegenläufig rotierend angetrieben und zwar jeweils im Bereich des
Siebes 10 nach außen streichend. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Siebe 10 nur in dem in Durchlaufrichtung
9 vorderen Bereich des vorderen Siebes IO.·/ und im hinteren Bereich des hinteren Siebes 106 durchlässig.
Diese Bereiche bilden die Streustellen, aus denen das Fasermaterial 6 zur Bildung der Fasermatte 8 abgegeben
wird. Unterhalb der Siebe 10a, 10i> und zwischen
diesen sind wie im Ausführungsbeispiel gemäß F i g. 2 Fadengeber 16 in Form von Pendeldüsen angeordnet,
aus denen die Einzelfäden 4 zwischen Unterschicht 1 und Oberschicht 2 der Fasermatte 8 abgelegt werden.
Bei beiden Ausführungsbeispielen sind die undurchlässigen Bereiche der Siebe 10 durch von außen aufgespannte,
entsprechend gewölbte Abdeckplatten 19 gebildet, jede der Abdeckplatte 19 besteht aus zwei gegeneinander
verstellbaren Platten, so daß in einfacher Weise die Breite des undurchlässigen Bereichs variiert
und damit die aus jeder der Streustellen abgegebene Menge des Fasermaterials 6 eingestellt werden kann.
Außerdem ist zur Einstellung der Verteilung der Zufuhr des Fasermaterials 6 zu den Streustellen der beiden Siebe
10a, b im Ausführungsbeispiel der F i g. 3 oberhalb der Siebe 10a, b im Formkopf 5 eine Klappe 20 angeord- bo
net, die um eine zur Sieblängsachse parallele Achse 21 schwenkbar ist Je nach Schwenkstellung dieser Klappe
20 werden die Siebe 10a, b unterschiedlich mit dem von
oben zugeführten Fasermaterial beaufschlagt
Zur Erzielung einer Gradation hinsichtlich Dichte b5
und Teilchengröße über den Querschnitt der Fasermatte 8 sind die Sieböffnungen 12 nicht einheitlich ausgebildet
Vielmehr weisen, was in den Figuren nicht zu erkennen ist, das Sieb beim Ausführungsbeispiel gemäß
Fig.2 bzw. die Siebe im Ausführungsbeispiel gemäß Fig.3 im, in Durchlaufrichtung 9 gesehen vorderen
Umfangsbereich der vorderen Streustelle und im hinteren
Umfangsbereich der hinteren Streustelle Sieböffnungen von kleinerem Durchlaßquerschnitt und größerer
Flächenhäufigkeit als in den übrigen Bereichen der Streustellen auf. Infolgedessen werden die Einzelfäden 4
in eine verhältnismäßig grobe Mittelschicht eingebettet, während an Unter- und Oberseite der Fasermatte 8 verhältnismäßig
dichte und feinteilige Deckschichten entstehen.
Verschiedene Möglichkeiten für die Bildung der Verstärkungseinlage
3 aus den Einzelfäden 4 sind in F i g. 4 dargestellt. Im Fall der F i g. 4a) ist ein Endlosfaden 4 aus
einer einzigen, in zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Richtung schwenkbaren Pcndeldüse abgelegt worden,
der folglich zick-zack-förmig über die Breite der Fasermatte 8 verläuft. Im Fall der F i g. 4b) ist gleichzeitig mit
feststehenden und in zur Durchlaufrichtung 9 senkrechter Richtung schwenkbaren Fadengebern gearbeitet
worden. Aus feststehenden Fadengebern sind in gleichmäßigen gegenseitigen Abständen parallel zur Durchlaufrichtung
9 verlaufende Längsfäden 4a^ abgelegt worden. Aus im Ausführungsbeispiel drei über die Breite
der Fasermatte 8 verteilt angeordneten Pendeldüsen sind Zick-Zack- Fäden Ab) abgelegt worden, deren Auslenkungsbereiche
sich jeweils überlappen. Sowohl die Längs- als auch die Zick-Zack-Fäden im Ausführungsbeispiel der F i g. 4 bestehen aus Endlosfasern.
In allen Fällen können die Einzelfäden 4 als Monofile
oder Multifile, d. h. als Fadenbündel ausgebildet sein.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung einer mit einer Ver- und im hinteren Umfangsbereich des hinteren Siestärkungseinlage versehenen Fasermatte. wobei 5 bss bzw. Siebbereiches Sieböffnungen (12) von kleimindestens eine Unterschicht und mindestens eine nerem Durchlaßquerschnitt und größerer Flehen-Oberschicht der Fasermatte in kontinuierlichem häufigkeit als in den übrigen Bereichen des Siebes
Durchlauf gleichzeitig an in Durchlaufrichtung hin- (10) bzw. der Siebe (10a. ty aufweisen,
tereinander angeordneten Streuorten gebildet und 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8,
die Verstärkungseinlage an mindestens einem zwi- to dadurch gekennzeichnet, daß die Fadengeber (16)
sehen den Streuorten liegenden Eintragsort kontinu- als Pendeldüsen ausgeführt sind
ierlich von oben auf die Unterschicht aufgebracht
wird, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verstärkungseinlage aus fortlaufenden Einzelfäden,
Fasem oddgl. besteht und die Fadeneintragsorle 15
mindestens zum Teil in zur Durchlaufrichtung der Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
Fasermatte senkrechter Richtung hin- und herbe- einer mit einer Verstärkungseinlage versehenen Faser-
wcgt werden, wobei ihre Bewegungsgeschwindig- matte, wobei mindestens eine Unterschicht und minde-
keit einstellbar ist stens eine Oberschicht der Fasermatte in kontinuierli-
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens 20 chem Durchlauf gleichzeitig an in Durchlaufrichtung
nach Anspruch 1 mit mindestens einem Formkopf hintereinander angeordneten Streuorten gebildet und
mit mindestens zwei in Durchlaufrichtung der Faser- die Verstärkungseinlage an mindestens einem zwischen
matte hintereinander angeordneten Streustellen zur den Streuörten liegenden Eintragsort kontinuierlich von
Bildung einer Fasermatte auf einem mitlaufenden oben auf die Unterschicht aufgebracht wird.
Träger, sowie mit mindestens einer zwischen den 25 Der Ausdruck Fasermatte bezeichnet im Rahmen der
Streustellen angeordneten Ablegevorrichtung für Erfindung mehr oder weniger lockere niatten- oder
eine Verstärkungseinlage, dadurch gekennzeichnet, vliesartige Gebilde, die als Zwischen- als auch als Fertigdaß die Ablegevorrichtung mindestens einen Faden- erzeugais verwendet werden. Derartige Fasermatten
geber (16) aufweist und daß die Fadengeber (16) entstehen beispielsweise als Zwischenstufe bei der Hermindestens zum Teil in zur Durchlaufrichtung (9) 30 stellung von Faserplatten, oder als transport- und hansenkrechter Richtung oszillierend mit einstellbarer delsfähiges Zwischenerzeugnis, das durch Formpressen
Geschwindigkeit hin- und herbewegbar sind. zu Formteilen auf Zellstoffaserbasis, beispielswiese für
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, wobei der Form- die Automobilindustrie, weiterverarbeitet wird. ObIikopf mindestens ein Sieb in Form eines mit zur cherweisc wird das Ausgangsmaterial in Form eines
Durchlaufrichtung senkrechter Längsachse ange- 35 schüttfähigen, lockeren Streuguts unter Zusatz von Binordneten Zylindermantelsegments und eine konzen- demitteln mittels geeigneter Formköpfe (Felter od. dgl.)
trisch dazu im Innern des Siebes drehbare Bürste zur Fasermatte gestreut, die anschließend ggfls. einer
aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (10) Wärmebehandlung unterzogen und/oder verdichtet
in einem sich parallel zu seiner Längsachse und min- wird.
destens im wesentlichen über die Breite der Faser- 40 Bei Fasermatten als Zwischenerzeugnis zur Herstelmatte (8) erstreckenden mittleren unteren Bereich lung von Formteilen auf Zellfaserbasis, auf welche die
(13) undurchlässig ist und daß die Fadengeber (16) Erfindung sich insbesondere bezieht, ist es bekannt (vgl.
unterhalb des undurchlässigen Bereichs (13) angc- DE-OS 23 65 895), eine Verstärkungseinlage in die Faordnetsind. sermatte einzubringen, in dem zunächst eine Unter-
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, gekenn· 45 schicht der Fasermatte gebildet, darauf die Verstärzeichnet durch mindestens zwei in Durchlaufrich- kungseinlage aufgebracht und anschließend eine Obertung (9) hintereinander angeordnete Siebe (10a, ty schicht der Fasermatte aufgebracht wird. Grundsätzlich
mit je einer drehbaren Bürste (11). wobei die Faden- ist es dabei auch möglich, mehrere Verstärkungseinlageber (16) jeweils zwischen benachbarten Sieben gen mit entsprechend größerer Zahl von Fasermatten-(10a, tyangeordnet sind. 50 schichten vorzusehen. Derartige mit Verstärkungseinla-
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn- gen versehene Fasermatten, werden in der Praxis so
zeichnet, daß die Siebe (10a, ty an einen gemeinsa- hergestellt, daß die Verstärkungseinlage in einen kontimen Formkopf (5) angeschlossen sind und daß die nuierlich arbeitenden Verfahren als vorgefertigtes flä-Verteilung der Zufuhr des Fasermaterials (6) auf die chiges Gebilde (Gewebe, Gewirke, Folie über die ganze
Siebe(10a, tyeinstellbarist 55 Vliesbreite auf die Unterschicht aufgelegt und mit der
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn- Oberschicht bedeckt wird.
zeichnet, daß die Verteilung der Zufuhr des Faser- Bei einem weiteren Verfahren (DE-OS 25 40 241)
materials (6) durch eine oberhalb der Siebe (10a. ty werden harzgetränktes Fasermaterial und anderes lang-
im Formkopf (5) angeordnete um eine zur Sieblängs- faseriges pflanzliches Material entweder gemischt oder
achse parallele Achse (21) schwenkbare Klappe (20) bo in separaten Lagen zu einem Vlies geformt und in ein
einstellbar ist Formwerkzeug eingebracht, wobei das langfaserige
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, Material die Bruchfestigkeit erhöhen und das Bruchverdadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (10) bzw. die halten verbessern soll. Hier hängt die Qualität des End-Siebe (10a, ty in Umfangsrichtung variierende Fla- produktes maßgeblich von einer gleichbleibenden statichenhäufigkeit und/oder in Umfangsrichtung variie- 65 sehen Verteilung des langfasrigen Materials ab.
rende Durchlaßquerschnitte der Sieböffnungen (12) Bei dem eingangs beschriebenen kontinuierlichen
aufweisen. Verfahren (US-PS 25 43 101) wird auf die ausgestreute
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn- laufende Unterschicht aus Fasermaterial eine Verstär-
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19782853284 DE2853284C2 (de) | 1978-12-09 | 1978-12-09 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mit einer Verstärkungseinlage versehenen Fasermatte |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19782853284 DE2853284C2 (de) | 1978-12-09 | 1978-12-09 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mit einer Verstärkungseinlage versehenen Fasermatte |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2853284A1 DE2853284A1 (de) | 1980-06-12 |
DE2853284C2 true DE2853284C2 (de) | 1984-11-29 |
Family
ID=6056763
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19782853284 Expired DE2853284C2 (de) | 1978-12-09 | 1978-12-09 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mit einer Verstärkungseinlage versehenen Fasermatte |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2853284C2 (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AT407507B (de) * | 1997-12-18 | 2001-04-25 | Oesterreichische Homogenholz G | Holzspanplatte mit hoher biegefestigkeit und hohem biege-e-modul |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2543101A (en) * | 1944-07-20 | 1951-02-27 | American Viscose Corp | Composite fibrous products and method of making them |
DE1201049B (de) * | 1959-01-19 | 1965-09-16 | Weyerhaeuser Timber Company | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Matten oder Vliesen aus ligno-cellulosehaltigen Fasern |
DE1230203B (de) * | 1961-02-03 | 1966-12-08 | Schenck Gmbh Carl | Vorrichtung zur kontinuierlichen Formung eines aus Holzspaenen od. dgl. auf einen bewegten Traeger (Formband od. dgl.) geschuetteten Stranges von einstellbarer Schuettbreite mittels Streuvorrichtungen |
DE1653229B2 (de) * | 1967-04-25 | 1975-10-02 | G. Siempelkamp & Co, 4150 Krefeld | Streukopf zur Erzeugung von Spanfaser-Vliesen |
DE2365895A1 (de) * | 1973-12-21 | 1977-05-12 | Kiss Consulting Eng | Verfahren und anlage zur herstellung von formkoerpern aus einer fasermatte |
DE2540241A1 (de) * | 1975-09-10 | 1977-03-24 | Daimler Benz Ag | Verbundwerkstoff und verfahren zur herstellung |
-
1978
- 1978-12-09 DE DE19782853284 patent/DE2853284C2/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2853284A1 (de) | 1980-06-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE1560684C2 (de) | Vorrichtung zur Herstellung eines Textilverbundstoffes | |
DE1090181B (de) | Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger Filtriermaterialbahnen | |
EP3289131B1 (de) | Anlage und verfahren zur verfestigung und strukturierung von fasern zu einem vlies | |
DE2239058A1 (de) | Verfahren zum herstellen ungewebter fasermaterialbahnen mit verbesserter querfestigkeit | |
DE1303588B (de) | Verfahren und Einrichtung zum kontinuierlichen Herstellen eines bandförmigen Polster- und/oder Isoliermaterials | |
DE2851779A1 (de) | Streukopf | |
DE4012541A1 (de) | Vorrichtung zum einbringen von fluessigkeitsstrahlen mit hoher geschwindigkeit in eine faserfoermige bahn zur strahlverflechtung | |
DE2625836C3 (de) | Vliesstoff mit einer aus zwei unterschiedlichen Mustern bestehenden Gitterstruktur und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE1249668B (de) | ||
DE1560701C3 (de) | Vorrichtung zur Herstellung eines ungewebten Faserstoffes | |
DE1956038A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen faserverstaerkter Platten oder Folien aus thermoplastischem Material und nach dem Verfahren hergestellte Platte oder Folie | |
DE2730750A1 (de) | Fasermatte zur trockenen herstellung von gepressten formkoerpern | |
DE3621599C2 (de) | ||
DE3824570A1 (de) | Vorrichtung zur herstellung einer faserbahn | |
EP1119447B1 (de) | Streustation | |
DE60011900T2 (de) | Vorrichtung zur behandlung von folienmaterialen durch druckwasserstrahlen | |
DE69835772T2 (de) | Gerät zum ausbreiten und verteilen von teilchen auf einem materialband | |
DE2319906A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines kontinuierlichen materialbandes aus faserpartikeln | |
DE2853284C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer mit einer Verstärkungseinlage versehenen Fasermatte | |
DE2731269C2 (de) | Faservlies sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung des Vlieses | |
DE4326148B4 (de) | Einrichtung zur Streuung von Fasern, insbesondere von Spänen | |
WO2001014623A2 (de) | Verfahren und vorrichtung zum beeinflussen von struktur und lage der fasern im prozess der aerodynamischen vliesbildung | |
EP2539498B1 (de) | Vorrichtung zum verfestigen einer materialbahn | |
DE4215857A1 (de) | Anlage zum Streuen von Preßgutmatten im Zuge der Herstellung von Spanplatten | |
DE2053701C3 (de) | Vorrichtung zur Bildung einer Vlies- oder Stoffbahn aus einer Suspension |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OAP | Request for examination filed | ||
OD | Request for examination | ||
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8330 | Complete disclaimer |