DE2846830A1

DE2846830A1 - Fahrzeug-tragboden sowie verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2846830A1
Application number: DE19782846830
Authority: DE
Inventors: William E Brennan; Jun Alva Ernest Ing Grad Fogle; Jacque Passino
Original assignee: K AND M PLASTICS Inc
Current assignee: K AND M PLASTICS Inc
Priority date: 1977-10-27
Filing date: 1978-10-27
Publication date: 1979-05-03
Also published as: JPS5488451A; GB2008478A; IT7851662A0; ES246951Y; IT1174343B; ES246951U; FR2407115A1; SE7811198L; FR2407115B3; AU4114678A; ES244306Y; GB2008478B; ES474641A1; CA1109506A; ES244306U

Description

DR. SOLF & ZAPF PATENTANWÄLTE

DR.-ING. DIPL.-ING. A. SOLF DIPL.-ING. CHR. ZAPF

Wall 27/29 56OO Wuppertal 1 Postfach 13Ο219

I/p/1197

K + M Plastics, Inc. , 1601 Pratt Boulevard, Elk Grove Village, Illinois 60007, USA

Fahrzeug-Tragboden sowie Verfahren zu seiner Herstellung

Das Gebiet der Erfindung betrifft allgemein kraftfahrzeugtechnische, tragende Bestandteile bzw. Bauteile, bekannt als Traglastböden, eine Bezeichnung, die allgemein für einen Kern oder eine Versteifungsplatte verwendet wird, die in die Rückwand einer Autositzbank eingebaut oder mit ihr verbunden ist, die zum Lastentragen umklappbar ist. Dieser Kern oder diese Versteifungsplatte muß die Rückwand genügend verstärken, damit diese sicher ist im Falle von Erschütterungen oder bei Unfällen und nicht nachgibt, sich verbiegt oder zusammenbricht. Der Kern muß die Verbindungen vorsehen, womit der Rücksitz in aufrechte oder gewinkelte Position verstellt werden kann, während der Sitz von Fahrgästen benutzt wird. Außerdem muß der Kern die Gelenkmittel vorsehen, die das Verschwenken des Rücksitzes zwischen den zwei Positionen, die zum Benutzen gedacht sind, ermöglichen. Des weiteren muß der Kern Verankerungsmittel für die verschiedenen Befestigungsstreben vorsehen, die erforderlich sind, um den Rücksitz in seiner Bodenposition zu verankern, entweder allein oder mit anderen Teilen. Der Kern oder die Versteifungsplatte muß stark genug sein, um jede Art von Lasten zu tragen, die das Fahrzeug aufnehmen kann , ohne daß er

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bzw. sie nachgibt oder zusammenbricht.

Andere Anforderungen an derartige Produkte schließen Dauerhaftigkeit, geringes Gewicht und die Möglichkeit ein, wirtschaftlich herstellbar zu sein, um dem Fahrzeughersteller zu ermöglichen, die Ladefläche bzw. den Tragboden in ein Fahrzeug bei niedrigem Verkaufspreis einbauen zu können. Bisher verwendete Tragböden sind aus Stahl konstruiert worden und/oder seit kurzem aus Aluminium (ein Versuch, die Ladefläche leichter zu machen).

Bekannte Traglastböden der gattungsgemäßen Art sind aus vielen Einzelteilen gefertigt worden, wobei Schweiß- und Schraubtechniken angewandt werden.

Verstärkungsrippen sind für die Festigkeit vorgesehen, die entweder in die Metallplatte eingepreßt oder auf dieselben aufgeschweißt sind. Die Anbringung von Scharnieren, Verbindungsstücken, Befestigungsarmen und dergleichen kompliziert die Herstellung und erhöht die Kosten. Traglastböden aus Metall erfordern Spezialwerkzeuge, Gußvorrichtungen und Bearbeitungsvorrichtungen für die Herstellung, die den erforderlichen Kapitalaufwand erhöhen. Unterschiede z. B. in den Modellen der Fahrzeuge erfordern Designunterschiede und vergrößern die erforderlichen Ausgaben erheblich.

Trotz der verfügbaren modernen Produktionsmethoden sind Traglastböden schwer, teuer und neigen dazu, sich durch Gebrauch zu verformen. Wenn sie bei der Benutzung als Boden oder als Rückenlehne schweren Lasten über einen langen Zeitraum ausgesetzt werden, verbiegen sich die Metallboden,und die Formveränderung bleibt erhalten.

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Es ist bekannt, daß tragende Bauteile für Fahrzeuge aus gegossenen synthetischen Harzen geformt werden. Solche Bauteile sind aus glasfaserverstärkten Epoxidharzen geformt, wobei sie entweder in Formen gegossen und darin ausgehärtet oder in vielschichtigen Laminaten verwendet worden sind. Falls solche Bauteile für den Gebrauch unter großer Belastung bestimmt sind, müssen sie in situ mit herkömmlichen Techniken hergestellt werden oder auf die gleiche Art wie Metallbauteile konstruiert werden, üblicherweise von Hand. Konventionelle Herstellungsmethoden benötigen große Formen, in die die Lagen aus Glasfasern und Harz alternativ gelegt werden, worauf das Produkt ausgehärtet wird.

Trotz solcher Techniken war man bisher der Meinung, daß es keine Bauteile aus glasfaserverstärkten Epoxidharzen oder aus den Harzen selbst gibt, die völlig geschlossen und hohl sind. Diese Formverfahren sind sogar teurer als die Metallbearbeitung und die Teile nicht so stabil und haltbar. Der Traglastboden kann außer als Kern in einem umklappbaren Fahrzeugsitz auch in Fahrzeugtüren verwendet werden, die Glasscheiben stützen und den Mechanismus zum Heben und Senken derselben tragen müssen und für Seitenplatten,die als Türen oder Belüftung ohne Glas dienen, und die betätigt werden müssen. Für alle Teile, die stabil und dauerhaft sein und die technische Einrichtungen und Zubehör tragen müssen, können die Tragböden und ihre Herstellungstechniken verwendet werden, wie sie im folgenden offenbart werden.

Dementsprechend ist ein Tragboden vorgesehen, insbesondere für den Kern eines umklappbaren Fahrzeugsitzes oder dergleichen, tragende Kraftfahrzeugbauteile, gekennzeichnet durch ein hohles, im Blasformverfahren

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hergestelltes Bauteil aus synthetischem Harz, dessen durchgehende Dicke wesentlich geringer ist als seine Größe, bestehend aus einem Paar im wesentlichen paralleler Wände mit einer an der Außenseite befindlichen Verbindungswand, die erstere rund um das Bauteil herum verbindet, mit einer Vielzahl von Verbindungselementen, die sich zwischen den parallelen Wänden im Inneren des Bauteils erstrecken, und wobei Jedes Element einteilig mit einer ersten parallelen Wand ausgebildet ist und durch einen Eindrückungs- bzw. Ein Senkungsvorgang geformt ist, einen Boden hat, der im wesentlichen parallel mit der ersten parallelen Wand verläuft, von der aus sich die eingedrückte Raumform erstreckt, wobei die Tiefe der durchgedrückten Raumform so gewählt ist, daß der genannte Boden mit der inneren bzw. innenliegenden Oberfläche der zweiten und gegenüberliegenden Wand in Verbindung gebracht wird unter Bildung einer Aussteifung bzw.eines Gerippes damit, das annähernd die doppelte Dicke von einer der parallelen Wände aufweist, wobei die durchgedrückte Raumform während des Verfahrensschrittes der Blasverformung (Blow-Molding) hergestellt wird und dabei der genannte Boden und der genannte Bereich der entsprechenden parallelen Wände dauerhaft zusammengeschweißt werden, wobei die Verbindungselemente durchgehend über das ganze Bauteil verteilt sind, um das Bauteil zu versteifen und zu verfestigen, das somit eine Ausgestaltung hat, die der kraftfahrzeugtechnischen Hardware angepaßt ist und sogar Sicherheit gewährleistet.

Ferner ist ein Tragboden vorgesehen, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der genannten Durchdrükkungen bzw. Vertiefungen sich über eine bestimmte Strecke über die Länge des genannten Tragbodens erstreckt und ein kanalförmiges, verstärkendes Bau-

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teil aus Metall aufweist, das an dem Boden und den Seiten befestigt ist.

Außerdem wird ein Verfahren zur Herstellung der Produkte geschaffen, wobei ein Tragboden als hohles Bauteil geformt wird, das ein Paar im wesentlichen paralleler, sich gegenüberliegender, im Abstand voneinander angeordneter Wände und eine schmale außenseitige Wandung aufweist, die die sich gegenüberliegenden Wände verbindet, Vertiefungen in zumindest einer der genannten parallelen Wände aufweist, die sich bis zur gegenüberliegenden Wand erstrecken unter Bildung von Verbindungsgliedern dazwischen, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte des Blasformverfahrens, wobei eine Form vorgesehen wird, die einen Bereich mit Vorsprüngen in der Größe und Anordnung hat, um die Vertiefungen des Tragbodens zu formen, wobei die Höhe der zweifachen Dicke einer parallelen Wand beträgt und wobei zur Formung der Verbindungselemente die Formenteile über bzw. um einen Külbel zusammengebracht werden während des Formgebungsprozesses, wieder getrennt werden nach der Formgebung und der Tragboden entfernt wird.

Außerdem schließt das Verfahren weiterhin ein verstärkendes Metallbauteil ein, das als permanentes Teil des Tragbodens eingebaut und in einer der Vertiefungen befestigt ist, gekennzeichnet durch zusätzliche Schritte, nämlich durch Formung eines der genannten Vorsprünge mit geringeren Abmessungen an seinen Enden und Seiten als andere Vorsprünge bzw. Vertiefungen, und zwar um einen Betrag, der im wesentlichen gleich der Dicke des verstärkenden Bauteils ist, Legen des verstärkenden Bauteils auf einen genannten Vorsprung und Festlegung desselben in seiner Stellung, danach Zusammenbringen der Formenteile

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um den Külbel, wobei das verstärkende Bauteil während der Abkühlung des Ladebodens nach dem Formgebungsprozeß gleiten kann, um das Verriegeln bzw. Festlegen des verstärkenden Bauteils zu bewirken. 5

Fig. 1 ist eine relativ einfache schematische Ansicht, die die Anordnung der Sitze in einem Kombiwagenfahrzeug zeigt, um die Lage eines Kerns eines Rücksitzes zu illustrieren, der gleichzeitig als Ladefläche dient.

Fig. 2 ist eine Draufsicht auf einen Teil des erfindungsgemäßen Kerns der Rückenlehne.

Fig. 3 ist eine Rückansicht derselben. 15

Fig. 4 ist eine Teil-Schnittansicht, wobei der Schnitt entlang der Linie 4-4 in Fig. 2 geht, und die Ansicht im größeren Maßstab dargestellt ist.

Fig. 5 ist eine vertikale Schnittansicht, wobei der Schnitt entlang der Linie 5-5 in Fig. 2 verläuft, und die Ansicht in einem etwas größeren Maßstab dargestellt ist.

Fig. 6 ist eine Teil-Schnittansicht entlang der Linie 6-6 in Fig. 3 in der angegebenen Richtung.

Fig. 7 ist eine Teil-Schnittansicht durch eine modifizierte Ausbildung der Erfindung, die ein Verbindungselement mit einer anderen Ausgestaltung als in Fig. 6 gezeigt darstellt.

Fig. 8 ist eine Teil-Draufsicht auf eine modifizierte Ausgestaltung der Erfindung, die eine Variation der verwendeten Vertiefung zeigt.

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Fig. 9 ist eine Teil-Draufsicht auf einen modifizierten Körper des erfindungsgemäß konstruierten Tragbodens .

Fig. 10 ist eine Schnittansicht durch den Tragboden

gemäß Fig. 1 entlang der Linie 10-10 in der angegebenen Richtung.

Fig. 11 ist eine vergrößerte Teil-Schnittansicht nach Fig. 10, die jedoch eine modifizierte Ausgestaltung der Erfindung zeigt.

Fig. 12 ist ähnlich - wie Fig. 11 - zeigt jedoch eine weitere andere modifizierte Ausgestaltung der Erfindung.

Fig. 13 ist eine schematische Draufsicht auf einen Tragboden mit modifizierter Ausgestaltung und zeigt die Art und Weise der Anordnung von zwei verstärkenden Bauteilen aus Stahl .im Kern.

Fig. 14 ist eine schematische Draufsicht ähnlich der nach Fig. 13, die jedoch eine andere Anordnung für die verstärkenden Bauteile aus Stahl zeigt.

Fig. 15 ist eine Teil-Schnittansicht durch einen Teil einer Form zum Blasformen eines Tragbodens, die die Konstruktion der Formenoberfläche des Teils zeigt, der das verstärkende Bauteil trägt, und die ferner das Bauteil in auseinandergezogener Stellung zeigt, wie es in die Form eingesetzt wird.

Fig. 16 ist eine perspektivische endseitige Teilansicht

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des Formenvorsprungs, die die Konstruktion zeigt, die dem verstärkenden Bauteil ermöglicht, während der Aushärtung des Tragbodens eu gleiten.

Der Tragboden ist dazu bestimmt, sich unter Druck durchzubiegen, was ihm hohe Festigkeit verleiht, wobei die Biegung infolge Elastizität bewirkt wird und reversibel ist. Im Gegensatz dazu führen Metallbauteile zu einer permanenten Durchsetzung, wenn sie durchgebogen werden.

Die Durchbiegung vergrößert sich mit der Länge des Tragbodens. In Ladeflächen, die für größere Fahrzeuge als für die sogenannten Kompaktwagen bestimmt sind, kann diese Durchbiegung unerwünscht sein. Auch in kleineren Fahrzeugen kann es wünschenswert sein, die Durchbiegung zu begrenzen oder sie vollkommen zu verhindern.

Wie oben ausgeführt, betrifft die Erfindung einen Tragboden, insbesondere für Kraftfahrzeuge, wobei der Boden durch Blasformverfahrenstechniken geformt wird und eine ungewöhnlich hohe Festigkeit und andere Vorteile aufweist.

Die Festigkeit wird durch die Verwendung von Verbindungselementen erreicht, die automatisch in dem Bauteil während des Formgebungsprozesses geformt werden, und durch die besondere Verteilung dieser Elemente insgesamt über das Bauteil. Die Verwendung derartiger Verbindungselemente in Kombination mit der daraus resultierenden Kastenform, die durch das Blasformverfahren erreicht wird, führt zu den unerwarteten Vorteilen. Das Produkt ist starr genug, um das gesamte Gewicht zu stützen, das von Metalltragböden getragen werden kann; darüber hinaus ist es flexibel und absorbiert Schocks ohne bleibende Verformung; es kann

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nicht klappern oder seinen Verbund verlieren, wie das der Fall ist bei Metalltragböden, weil nichts da ist, was sich lösen könnte; denn das Bauteil ist ein einteiliger Gegenstand; er kann Fahrgäste nicht verletzen, weil er ohne scharfe Ecken hergestellt werden kann; er kann freigelegt sein, weil er mit Texturoberfläche geformt werden kann und das Finish keinen weiteren Verfahrensschritt erfordert; er ist von geringem Gewicht und ist wirtschaftlich.

Das Blasformen im Sinne der Erfindung ist eine Technik, die erst vor relativ kurzer Zeit entwickelt worden ist, wobei eine Charge eines Kunststoffes, beispielsweise eines Polymeren, der bereits in eine plastische, cremeartige Konsistenz überführt worden ist, von einem sogenannten Kopf in eine rohrförmige bzw. tubenförmige Form extrudiert wird, die vertikal vom Kopf herunterhängt. Diese Form wird Külbel genannt, und die extrudierte Menge des Kunststoffes ist derart abgestimmt, daß sie der in dem fertigen Gegenstand verwendeten entspricht mit-der Möglichkeit für Austrieb und ähnlichem geringen Abfall. Das Bodenende des Külbels ist offen, kann jedoch durch Aufstoßen vor dem Verformen geschlossen werden, falls die Form dies erfordert mit dem Zweck, ein geringes Aufblasen zu ermöglichen, bevor die Form schließt.*bzw. Abkneifen

Nachdem der Külbel vollkommen ausgeblasen ist, jedoch während er noch vom Kopf herabhängt werden die sich gegenüberliegend angeordneten Teile einer vertikal geteilten zweiteiligen Form dicht zusammengebracht, wobei der Külbel zwischen den Formteilen eingeschlossen wird. Die Form umschließt den Külbel vollkommen, außer für einen Durchgangsweg für die Luft. Dieser Durchgangsweg kann durch ein Mundstück, das vom Kopf

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herabhängt, vorgesehen sein; er kann als Mundstück vorgesehen sein, das am Boden der Blasformmaschine montiert ist und von der geschlossenen Form umgeben wird; er kann vorgesehen sein als seitliches Mundstück, das von der Form getragen wird,oder er kann eine kleine Öffnung in der Form sein, durch die eine feine Nadel oder dergleichen eingesetzt worden ist, nachdem die beiden Formenteile zusammengebracht worden sind. Luft kann zugeführt werden, während der Külbel geformt wird oder kurz nach seiner Bildung und bevor die Formenteile zusammengebracht werden, damit der Külbel geometrischer geformt und in eine gleichmäßige Form gebracht wird, in der er ggf. präzise vorgeformt wird. Dies könnte dann der Fall sein, wenn die Endform eine radikale Änderung von der zylindrischen Form des Külbels ist und ein aufgestoßenes Bodenende des Külbels erfordert, um eine Vorexpansion zu ermöglichen.

Nachdem die Form geschlossen worden ist, wird durch die Zufuhr von Luft in den tubenförmig gelängten Teil das plastische Harz in der Form expandiert, wobei der Extrudierungsprozeß unterbrochen worden ist, als die Form geschlossen wurde. Nachdem der Kunststoff ausgehärtet ist, wird die Form geöffnet, der Luftdruck zu einer beliebigen Zeit unterbrochen und das fertige Produkt herausgenommen. Üblicherweise gibt es eine geringe Menge Austrieb rund um die Trennfuge der Form,und dieser wird sorgfältig abgekantet entweder mittels einer Bandsäge oder von Hand, was abhängig von der Art des Gegenstandes ist. Der Kunststoff ist noch heiß genug, um zu ermöglichen, daß dies einfach und schnell getan werden kann.

Anschließend wird der Prozeß wiederholt.

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Offensichtlich besteht keine Notwendigkeit, die Form mit Irgendeinem Material zu beschichten, nachzubehandeln sowie zur Handhabung von gefährlichen und flüchtigen Materialien,keine Bearbeitung und kein Erfordernis für metallbearbeitende Werkzeuge und Gießwerkzeuge. Eine Form bewerkstelligt alles.

Im folgenden werden die Zeichnungen näher erläutert. Flg. 1 zeigt eine Ausstattung im Raum 9 eines sogenannten Kombiwagens 10, der in diesem Beispiel relativ lang ist, jedoch zwei Sitze anstelle der gezeigten drei aufweisen kann. Der Front- oder Fahrersitz 12 hat eine Rückenlehne 14, die meist für gewisse Bewegungen schwenkbar ausgeführt, jedoch nicht dazu bestimmt ist, flachgelegt zu werden. Sie könnte einen Kern besitzen, was jedoch nicht notwendig ist. Die Fahrgastsitze 14 und 16 sind mit Rückenlehnen 18 und 20 ausgestattet, die dazu vorgesehen sind, flachgelegt zu werden, wenn dies gewünscht wird, um den Kombiwagen 10 zum Transportieren von Waren zu benutzen. Verschiedene Konstruktionen sind zum Umlegen für eine oder beide Rückenlehnen 18 und 20 vorgesehen und schließen verschiedene Arten von Verbindungselementen, Tragarmen, Scharnieren und dergleichen ein, die mit dem Boden des Fahrzeugraumes 9,den Seitenwänden usw. verbunden sind. Nichts davon ist dargestellt, weil dafür viele Variationen möglich sind. Es können Mechanismen zum Verschieben der Sitze 14 und/oder 16 vorgesehen sein, um die gewünschte Ladekapazität und Raumkonfiguration zu erreichen.

Die Rückseiten der Sitzrückenlehnen 18 und 20 bilden normalerweise die Oberfläche im Laderaum, wenn die Sitze flach umgelegt sind und es erforderlich ist,

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daß das Innere der Sitzrückenlehnen mit einem robusten Kern versehen ist, der als Boden dienen kann. Die Kerne, wie sie mit der Ziffer 22 in Fig. 1 in gestrichelten Linien angedeutet sind, sind innerhalb der Rückenlehne integriert und mit einer Teppichware oder Metall bedeckt oder können auch unbedeckt sein, wobei sie dann in einer Farbe oder derart ausgeführt oder texturiert sind, daß sie zum Innendekor des Fahrzeuges passen.

Die vorliegende Erfindung betrifft die Konstruktion dieser Kerne, die hier beispielsweise als Ladeflächen verwendet werden. Sie können jedoch ebenso vorteilhaft für die Türen 24 und 26 eingesetzt werden.

In Fig. 2 ist die linke Hälfte einer Ladefläche 22 dargestellt, die erfindungsgemäß hergestellt ist. Die rechte Hälfte der Ladefläche 22 ist identisch ausgeführt. Die Fig. 2 stellt einen Aufriß der erfindungsgemäßen Ladefläche 22 dar, wobei die Dicke der Ladefläche 22 etwa 2 1/2 cm beträgt und die Breite, d.h. die vertikale Ausdehnung,ungefähr 54 cm und die Länge, das ist die horizontale Ausdehnung, ungefähr 1,25 m betragen. Normalerweise ist die Ausrichtung der Ladefläche 22 senkrecht, und sie wird in üblicher Weise umgelegt bzw. gekippt. Wenn die Ladefläche 22 als Boden benutzt wird,wird sie flachgelegt und die Oberfläche,die in Fig.2 dargestellt ist,wird den Boden bilden,während die Oberfläche,die in Fig.3 gezeigt ist,die Oberseite darstellt.

Die Ladefläche 22 ist als vollkommen geschlossener, hohler Plastikkörper ausgebildet (abgesehen von einer kleinen Blasöffnung) der einstückig in der Blasformtechnik hergestellt ist. Der die Ladefläche 22 bil-

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dende Körper besitzt eine Vorderwand 28, siehe Fig. 4, die normalerweise von der Polsterung des Sitzkissens der Sitzrückenlehne 18,20 verdeckt ist,und eine dazu parallele Rückwand 30, auf die die Last aufgelegt wird. Die Frontwand 28 besitzt eine Frontoberfläche 32,und die Rückwand 30 weist eine rückwärtige Oberfläche 34 auf. Im dargestellten Ausführungsbeispiel befinden sich Flügel 36 an den oberen Ecken der Ladefläche 22. Eine Umfangswand 31 verbindet die parallelen Wände 28 und 30, und zwar vollständig um ihre Ecken herum.

bzw. Vertiefungen/ Die Ladefläche 22 hat eine Anzahl von Eindrücken*38,

die in der Vorderwand 28 ausgebildet sind und Unterbrechungen der ebenen Oberfläche 32 darstellen. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, sind diese Eindrücke 38 relativ gleichmäßig voneinander entfernte Pyramidenstümpfe, die über die gesamte Oberfläche 32 verteilt sind. Es befinden sich auf der linken Seite zwanzig vollständige Eindrücke 38, ein ungleichförmiger Eindruck 38-1 innerhalb der Biegung 40 unterhalb des Flügels 36, zwei vollständige Eindrücke 38-3 im Zentrum,und eine entsprechende Ausgestaltung weist auch die rechte, nicht dargestellte Seite der Ladefläche 22 auf.

Die Eindrücke 38 werden dadurch geformt, daß entsprechende Vorsprünge von pyramidenstumpfförmiger Gestalt in einer der Blasformteile ausgebildet sind, die um den extrudierten Külbel, wie oben beschrieben, geschlossen werden. Die Abmessungen der Vorsprünge sind derart gewählt, daß ihre Höhe ausreichend ist, um das bodenseitige Ende 40 (Fig. 4) in Berührung mit der Innenfläche 42 der Wand 30 zu bringen, während der Kunststoff noch heiß und plastisch ist. Dadurch wird ein Verschweißen des Bodenteils 40 mit der Wand 30

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und eine verdickte Verbindung der beiden erreicht.

Nach dem Abkühlen weist die sich ergebende Formation 44 ein steifes Verbindungsglied oder entsprechenden Balken auf, der sich zwischen den parallelen Wänden 28, 30 erstreckt. Das bedeutet, daß zweiundvierzig Verbindungsglieder von pyramidenstumpfformiger Gestalt und zwei ungleichmäßig geformte Glieder durch die Eindrücke 38-1 zwischen den parallelen Wänden 28, 30 ausgebildet sind. Dadurch wird eine leichtgewichtige, hohle, extrem feste Struktur erreicht, die beträchtliche Lasten tragen kann. Zudem ist diese Struktur in gewisser Weise flexibel, was bedeutet', daß sie geeignet ist, Stoßen zu widerstehen.

Jedoch wird durch diese Flexibilität nicht eine dauernde Durchbiegung in der Ladefläche 22 verursacht. Muster der erfindungsgemäßen Ladefläche 22, wie vorstehend beschrieben und mit den angegebenen Abmessungen, haben alle Sicherheits-Standardtests und Gewichtstests der Automobilhersteller bestanden und haben dabei ebenso gute Ergebnisse erreicht und in mancher Hinsicht noch bessere als Metalladeflächen der grundsätzlich gleichen Abmessungen, die für die gleichen Fahrzeugmodelle verwendet werden.

Die Dicke der Abschnitte 40 beträgt ungefähr 5 mm, was etwa eine Verdopplung der normalen Wandstärke darstellt. Dies wird durch ein Blasformverfahren erreicht, während die normalen Techniken Wandstärken vorsehen, die im wesentlichen überall gleich sind.

Die Befestigung von Gelenken, Bügeln, Verbindern und ähnlichem ist relativ einfach bei der erfindungsgemäßen Ladefläche. Die zu befestigenden Platten können in Abschnitte mit verringerter Dicke eingesetzt werden,

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die sich in den fertigen Hilfsmitteln für die Herstellung der Eindrücke in Blasform befinden. Dies wird ohne Beeinträchtigung der Festigkeit des Teils durchge- - führt.
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Ein Befestigungselement in Form einer Platte,die eine Gelenkhälfte oder ähnliches aufweist, kann beispielsweise an den gegenüberliegenden seitlichen Enden der Ladefläche 22 befestigt werden. Hierzu wird ein Beiß festigungsabschnitt 46 ausgebildet, der unterhalb und parallel zur Oberfläche 32 verläuft und mit der Oberfläche durch eine abgewinkelte Verbindung 48 verbunden ist, die den Befestigungsabschnitt 46 umfaßt, und in relativ flachen Kurven, wenn es gewünscht ist, verläuft. Die Verbindung 48 ist nichte mehr als eine Fortsetzung der Wand 28 und besitzt dieselbe Dicke wie die obere Wand 50 des Befestigungsabschnittes 46.

Die Platte oder das Teil, das zu befestigen ist, kann entsprechend für Schrauben oder Gewindebolzen, die nicht dargestellt sind, vorgebohrt sein, die in Muttern 52 eingeschraubt werden, die in die Wand 50 als Einsätze mit eingeformt sind. Die Blasform, die die Ladefläche 22 formt, weist passende Ausgestaltungen auf, um die Ankermittel für die Muttereinsätze 52 zu bilden. Eine einfache Technik, um dies zu bewirken , kann darin bestehen, daß Stifte in der Blasform vorgesehen werden, auf die die Muttern aufgeschraubt sind. Nachdem die Blasform geöffnet wird, wird die Ladefläche 22 herausgezogen und die Stifte mit den Muttern sind darin permanent gesichert.

Der Abschnitt der Ladefläche 22, wo die Platten oder Gelenke an den Abschnitten 46 befestigt werden sollen,

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kann derart ausgebildet sein, daß es unmöglich ist, den Verstärkungseffekt der Eindrücke 38 zu erzielen. Es sei bemerkt, daß der Grund für die pyramidenstumpfförmige Ausbildung der Eindrücke 38 darin besteht, daß der Querschnitt der Verbindungsglieder 44, die dabei hergestellt werden, in einer parallelen Ebene zu den Wänden 38,30 am verdickten bodenseitigen Ende quadratisch ist. Dadurch wird ein maximaler Verbindungsbereich für jede gegebene geometrische Konfiguration erreicht, deren maximale Abmessung eine Seite des Quadrates ist. Das Ergebnis ist ein kastenprofilförmiger Balken.

Im Falle des Abschnittes 46 in der unmittelbaren Nachbarschaft der drei Muttereinsätze 52 wird durch den kegelstumpfförmigen Eindruck 54 in der Wandung ein Verbindungsglied 56 gebildet und ein verdickter Boden 58, der die Ladefläche 22 an dieser kritischen Stelle wesentlich verstärkt. Die Ausgestaltung des Verbindungsgliedes 56 ist derart, daß es sehr dicht an die drei kreisförmigen Einsätze 52 angenähert werden kann. Die Abmessungen einer praxisgerechten Anordnung können proportional zu den oben angegebenen, in bezug auf Fig. 4 bestimmt werden. Dabei ist zu bemerken, daß der Durchmesser der oberen Öffnung 60 des Eindrucks 54 etwas mehr als 4 cm betragen sollte.

In Fig. 2 sind zwei Platten 62 und 64 dargestellt; diese verdickten und rechteckigen Platten werden während des Blasformverfahrens einstückig mit ausgebildet, um die Ladefläche 22 an Stellen zu verstärken, wo Anschläge, Klammern oder dergleichen an der entgegengesetzten Fläche des Teils 22 befestigt werden sollen. Somit ist die Platte 62 übereinstimmend mit dem Boden des rechteckigen Eindrucks 64 und umfaßt

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den Boden dieses Eindrucks. Eine Klammer oder Anschlußplatte oder ein anderes Teil soll dann in den Eindruck 64 unterhalb der Oberfläche 34 hineinpassen. Der Eindruck 64 weist Seitenwände 66 und 68 auf, die geneigt sind und die Wand 30 mit dem Boden verbinden, wie sich am besten aus Fig. 5 ergibt.

Dieselbe Anordnung ist am Boden der Ladefläche 22 vorgesehen, wo die Platte 64 ausgebildet ist. Diese umfaßt die verdickte Bodenwand, die durch den Eindruck 70 gebildet wird, der in der Frontwand 30 hergestellt ist. Es ist zu bemerken, daß die gezeigte spezielle Ausführungsform eier gesamten Ladefläche für den Boden eine geneigte Ausführung vorsieht, wie dies bei 72 dargestellt ist. Dies ist jedoch kein Problem bei der Blasformtechnik, da es lediglich eine bestimmte Ausgestaltung der Blasform im Vergleich dazu darstellt, wenn die Bodenkante gerade verläuft, wie die Kante 74 an der Spitze der Ladefläche.

Im Falle des Eindrucks 64 wird der zu befestigende Beschlag an der Ladefläche 22 mittels Schrauben oder Bolzen gesichert, die in Muttereinsätze 76 und 78 eingeschraubt werden. Die Muttereinsätze 76 und 78 sind in Ankerausbildungen 80, siehe Fig. 6, die den Ausbildungen 54 ähnlich sind, eingeformt. Die Einsätze 76 und 78 sind an entgegengesetzten Seiten des Eindrucks 64 entlang den Seitenwänden angeordnet, und zwar etwas entfernt von dem am nächsten gelegenen pyramidenstumpfförmigen Eindruck 38-5 und seinem Verbindungsglied. Dabei sind die Seitenwände 66,68 und diejenigen, die in den Querschnitten nicht gezeigt sind, aber mit 82 und 84 (siehe Aufriß) bezeichnet sind, zwischen den parallelen Wänden 28 und 30 auf die gleiche Weise wie die Verbindungsglieder, z. B. 44, verbunden. Um die

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erfindungsgemäße Ladefläche weiterhin zu verstärken, kann es vorgesehen sein, kleinere Verbindungsglieder vorzusehen, die unmittelbar angrenzend an den Einsätzen 76,78 angeordnet sind. So können weiterhin relativ im Durchmesser kleine zylindrische Eindrücke 86 wie in den Fig. 3 und 6 vorgesehen sein, um kleine Verbindungsglieder 88 zu bilden, die einen verdickten Boden 90 aufweisen, wo sie mit der Wand 58 während des Blasformprozesses verschweißt sind. Die Eindrücke 86 sind leicht kegelstumpfförmig dargestellt. Dabei dient die konische Ausführung dazu, um eine leichte Entformung aus der Blasformung zu ermöglichen.

Im Bereich des Eindrucks 70 sind keine Einsätze dargestellt, dabei kann angenommen werden, daß diese Anordnung dazu dient, um Freiraum für Beschläge zu bilden, die selbst nicht an der Ladefläche befestigt sind. Andere Ausführungen der erfindungsgemäßen Ladefläche können eventuell erforderliche Einsätze und Verstärkungs-Verbindungsglieder aufweisen.

Die Erfindung umfaßt Ladeflächen der verschiedensten Ausführungsformen,an die unterschiedliche Beschläge befestigt sein können. Beispielsweise können Ladeklappen, Türen, Trageplatten für Zubehör und Ausrüstungsgegenstände und ähnliches entsprechend der Erfindung ausgebildet sein. Der Blasformprozeß entsprechend der Erfindung ermöglicht eine unerwartete Festigkeit der erfindungsgemäßen Ladeflächen.

Es ist ebenfalls einleuchtend, daß die Verbindungsglieder nicht alle nur in einer Wand angeordnet sein müssen, sie können auch in der anderen ausgebildet sein. Im Falle einer Ladefläche - wie beschrieben - ist es zweckmäßig, einige Eindrücke in der Fläche zu haben, die nach

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oben angeordnet ist, und zwar aus auf der Hand liegenden Gründen. Bei anderen Teilen, wo es auf eine bestimmte Anordnung nicht ankommt, können die Verbindungs glieder auch teilweise in jeder der Wände des hohlen Teils während des Blasformverfahrens ausgebildet werden .

In Fig. 7 ist ein Teil bzw. Ausschnitt aus einem strukturierten Teil 90 dargestellt, das eine Frontwand und eine Rückwand 94 besitzt, wobei jede der beiden Wände einen Eindruck 96 bzw. 98 besitzt, die im wesentlichen die gleiche geometrische Ausgestaltung und Ausrichtung besitzen. Der Eindruck 96 und 98 erstreckt sich jeweils bis in die Hälfte des Teils 90, und die Abmessungen sind derart gewählt, daß während des Blasformverfahrens die beiden Bodenabschnitte sich berühren und zusammenschmelzen, um eine Aussteifung 100 von doppelter Dicke zu bilden. Das daraus resultierende Verbindungsglied 102 ist von anderer Ausgestaltung als die Glieder 44, 88 oder 56, hat aber die identische Funktion, nämlich einen Balken oder quer verlaufenden Strukturteil zu bilden, der den hergestellten Artikel verstärkt.. Die Querschnittsausgestaltung kann dabei quadratisch oder kreisförmig oder dergleichen sein.

In Fig. 8 ist eine Ansicht eines Teils eines Konstruktionsteils 104 gezeigt, bei dem der Eindruck 106 rechteckig anstelle von quadratisch ausgebildet ist, um eine modifizierte Form der Erfindung zu zeigen. Der Eindruck kann von jeder beliebigen geometrischen Form sein , die passend und ökonomisch in der Herstellung ist, solange eine Berührung des Bodens, z. B. des Bodens 108, mit der Innenfläche der gegenüberliegenden Wand und ein Verschweißen der beiden gegeben

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ist.

Eine typische Blasöffnung, wie sie für das Blasformverfahren verwendet wird, ist in Fig. 3 mit Ziffer 110 gekennzeichnet.

Besonders geeignete Kunststoffe, die vorzugsweise beim Blasformen verwendet werden, um Konstruktionsteile für hohe Belastungen herzustellen, sind Polyäthylen und Polypropylen hoher Dichte, aber diese Materialien sind nicht ausschließlich verwendbar, sondern auch andere Materialien mit entsprechenden Eigenschaften.

In den Fig. 9 bis 16 ist eine zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung dargestellt, wobei sich diese von der Ladefläche 22, wie im vorstehenden beschrieben, dadurch unterscheidet, daß Stahlverstärkungselemente in die Ladefläche mit eingeformt sind, und zwar während des Blasformverfahrens.

In Fig. 9 und dem Schnitt gemäß Fig. 10 ist eine Ladefläche 10' dargestellt, die eine Frontwand 112 aufweist, die \fertiefungen verschiedener Typen besitzt, sowie eine ebene Rückwand 114. Die Front- und Rückwände sind durch eine Umfangswand 113, die vollständig geschlossen ist, verbunden.

Die rückseitige Oberfläche 116 ist im vorliegenden Beibzw, vertxefungen/

spiel eben. Die Eindrücke^umfassen sowohl pyramidenstumpfförmige Eindrücke 118 am oberen Rand, querverlaufende längliche und rechteckige Eindrücke 120 und einen länglichen rechteckigen Eindruck 122, der sich über den größten Teil der Länge der Ladefläche 10' erstreckt. Alle Eindrücke sind konisch in Richtung auf ihren Boden, und jeder Boden weis't die doppelte

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Dicke der Kunststoffwände 112, 114 auf, wo diese zusammentreffen und während des Blasverformens, wie oben beschrieben, miteinander verschweißen.

Diese Eindrücke weisen alle Verbindungsglieder auf, die die Wände 112,114 miteinander verbinden .Ein typisches Verbindungsglied 124 ist in der Zeichnung dargestellt und wird durch die Umfangswände des Eindrucks 118 gebildet. Die Verbindungsglieder der verschieden ausgeformten Eindrücke folgen grundsätzlich der Form der Eindrücke. So bilden die Verbindungsglieder der rechteckigen Eindrücke 120 rechteckige Gestaltungen 126. Auch können kleinere Eindrücke 128 vorhanden sein, die dann kleinere Verbindungsglieder an Stellen 130 bilden, wo Beschläge befestigt werden sollen.

Der Eindruck 122 erstreckt sich im wesentlichen über

ff

die gesamte Länge der Ladefläche 10' und weist ein Stahlverstärkungselement 132 auf, das in seinen Seitenwänden befestigt ist, und zwar indem es in die Ladefläche 10' während des Blasverfahrens mit eingeformt worden ist. Das Verstärkungselement 132 weist eine kanalförmige Bauweise auf und kann aus kalt gewalztem Stahlblech von 0,0747ZoIl dickem Stahl geprägt oder gebogen werden. Die Seitenarme 133 des

bzw.der Rinne/
Kanals^sind nach außen gebogen, wie sich am besten aus Fig. 10 ergibt, um sich dicht an die konische Ausgestaltung der Einprägung 122 anzulegen. Die Abmessungen sind derart gewählt, daß die Tiefe des Kanalelementes 132 wesentlich geringer ist als die Tiefe des Eindrucks 122, so daß beim Blasformen sich Kunststoffmaterial entlang den freien Kanalkanten der Arme 133 bewegen kann. Daraus resultiert ein Einschließen derselben, das ein Entfernen des Verstärkungselementes 132 verhindert.

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In einem Ausführungsbeispiel betrug die Tiefe des Eindrucks 122 gemessen entlang den abgewinkelten Seitenwänden ungefähr 7/8 Zoll,während die entsprechende Größe der Seitenarme 133 des Verstärkungselementes 132 ungefähr 1/2 Zoll betrug, woraus sich ein Blockierungsrand 134 von 3/8 Zoll Breite über die gesamte Länge des Verstärkungselementes 132 ergab.

Beim Blasformen relativ großer Teile wie der erfindungsgemäßen Ladefläche erfolgt ein Schrumpfen in hohem Maße in der Richtung, in der der Külbel geformt worden ist. Logischerweise wird der Külbel in Richtung der Längserstreckung der Ladefläche geblasen. Das Schrumpfen,, das während des Aushärtens des geformten Teiles auftritt, kann bis zu 0,018 Zoll pro Zoll Länge betragen. Geht man nun davon aus, daß eine typische erfindungsgemäße Ladefläche sich über die gesamte Breite des Innenraums eines Fahrzeuges erstreckt und eine Länge von50 Zoll und mehr aufweist, so kann die Schrumpfung den Betrag von etwa 9/10 Zoll erreichen. Stahl wird bei Erwärmung ausgedehnt und zieht sich beim Erkalten zusammen, jedoch ist das Maß des Zusammenziehens während des Blasformverfahrens unzureichend, um der Schrumpfung des Kunststoffs zu entsprechen.

Da es wesentlich ist, daß das Verstärkungselement aus Stahl in der Ladefläche festgelegt ist, erscheint das Problem, den Kern daran zu hindern, sich zu biegen, unüberwindbar. Entsprechend der Erfindung wird durch die Ausgestaltung des Verstärkungselements und die Art, in der es innerhalb der Blasform während des Blasformverfahrens angeordnet wird, dieses Problem überwunden, indem dem Verstärkungselement ermöglicht wird, relativ zur Ladefläche während des Aushärtens zu gleiten.

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Es ist zu erkennen, daß der Eindruck 122 wesentlich größer ist als die Länge des Verstärkungselementes 132, so daß ein freier Abschnitt 136 an den beiden sjch gegenüberliegenden Enden des Eindrucks 122 ausgebildet wird. Der dadurch gebildete Raum dient vor allem dazu, die Gleitbewegung des Verstärkungselementes während des Aushärtens der Ladefläche 10' zu ermöglichen, was vor allen Dingen nach dem Entformen aus der Blasform während des Abkühlens erfolgt. Diese freie Gleitmögiichkeit verhindert, daß das Verstärkungselement 132 gegen irgendeinen Teil der Ladefläche 10' gedruckt wird, wodurch eine Verbiegung des Kerns oder ein Trennen der Wände verursacht werden könnte.

In den Fig. 11 und 12 sind zwei verschiedene Ausführungsbeispiele gezeigt. Der Kern 10'' in Fig. 3 verwendet ein Verstärkungselement 132', das in der Konstruktion ähnlich dem Verstärkungselement 132 ist, indem es ebenfalls nach außen gebogene Rinnenarme 133' besitzt, um sich den Wänden des Eindrucks 122' anzupassen; es besitzt jedoch zusätzlich schmale Ränder oder Flanken 138 entlang den freien Kanten der Rinnenarme.Aufgrund dieser Ausgestaltung des Verstärkungselementes besitzt dieses nach dem Einformen einen noch stärkeren Halt innerhalb der Ladefläche, weil dadurch Taschen 140' durch das Kunststoffmaterial gebildet werden, das versucht, den Konturen des Verstärkungselementes 132 zu folgen. Hierbei ist zu bemerken, daß der Blasformkülbel ein Plastikrohr ist, das im wesentlichen eine gleichförmige Wandung aufweist und daß beim Einblasen in die Blasform der Külbel versucht, jeder Kontur der Blasform zu folgen. Wie noch näher erläutert wird, verhält sich das Verstärkungselement 132' während des Blasformverfahrens wie ein Teil der Blasform und die Külbelwandung will denselben einschließen und eine Halte- und

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Blockierungstasche 140 an den entgegengesetzten Kanten des Verstärkungselementes 132' bilden.

Die Ladefläche 10'■■ der Fig. 12 verwendet ein kanalförmiges Verstärkungselement 132'', das im wesentlichen rechtwinklig abgewinkelte Arme 133■' aufweist, die jeweils eine kleine Lippe 138 besitzen, die innerhalb einer Tasche 14O¹¹ während des Blasformprozesses der Ladefläche 10' " in der gleichen Weise wie bei der Ladefläche 10'' eingeschlossen und gehalten werden.

Die Figuren 11 und 12 sind in einem größeren Maßstab als Fig. 10 gezeichnet, so daß leichter zu sehen ist, daß die Verbindungsglieder, die durch die Eindrücke gebildet werden, dort geformt sind,wo die Bodenendflächen der Verbindungsglieder mit der gegenüberliegenden Wand verschweißen und eine Wandung von doppelter Stärke bilden. Der Eindruck 122' erzeugt ein langgestrecktes Verbindungsglied 142', das sich über den größten Teil der Länge der Ladefläche 10'' erstreckt und einen verdickten Abschnitt 144' an seiner Basis aufweist.

Beim Blasformen der Ladefläche 10', 10¹¹ und 10''■ sind die Eindrücke alle nur in einer Wand des Kerns ausgebildet, und die andere Wand ist ohne Eindrücke. Hierbei wird die Blasform aus zwei Teilen hergestellt, von denen ein Teil glattflächig ist und der andere Teil Vorsprünge aufweist. In den Fig. 15 und 16 sind Abschnitte der erfindungsgemäß verwendeten Blasform mit den Vorsprüngen dargestellt. Hierbei ist der Vorsprung 150 für einen der Eindrücke 118 gedacht, und der Vorsprung 152 gehört zu dem Eindruck 122 oder 122'. Die Vorsprünge sind einstückig mit dem Boden der Blasform 154 ausgebildet und weisen die jeweils passende Form und die entsprechenden Dimen-

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sionen auf, um die jeweils gewünschten Eindrücke zu erzeugen.

Der Vorsprung 152 besitzt die gleiche Kontur und die gleichen Abmessungen an seinen Enden wie dur Vorsprung 150, so daß durch die Enden der Eindrücke der freie Raum 136 erzeugt wird, wie in Fig. 9 gezeigt. Dadurch wird an jedem Ende des Vorsprungs 152 ein Absatz oder Hocker 156 ausgebildet. Die Tiefe dieses Absatzes ist annähernd die gleiche wie die Dicke des kanalförmigen Verstärkungselementes, das auf den Absatz 152 angeordnet wird.

Bei der Herstellung des Formenteils 154 kann der Vorsprung 152 durch Angießen oder durch maschinelle Bearbeitung des Blockes erzeugt werden oder er kann separat hergestellt werden und anschließend mittels Maschinenschrauben befestigt werden. Wenn er abnehmbar befestigt ist, können verschiedene Formen von Vorsprüngen bei derselben Formenbasis 154 Verwendung finden.

Die P'ormenbasis 154 ist dafür gedacht, das Verstärkungselement 132 oder 132' aufzunehmen, welches auf das Wegschneidteil aufgelegt ist, das an der Ausbuchtung 152 gezeigt ist und festgehalten wird, wenn die Blasform benutzt wird. Offensichtlich muß ein neues rinnenförmiges Verstärkungselement jedesmal dann benutzt werden, wenn eine Ladefläche hergestellt wird, da durch das Blasformen das Verstärkungselement; 132 oder 132' in der Ladefläche fest eingeschlossen wird.In Fig. 15 ist ein Verstärkungselement entsprechend der Ausführung von Fig. 11 in einer Lage oberhalb der Ausbuchtung gezeigt, das auf dieser angeordnet wird. Das Verstärkungselement ist derart dimensioniert, daß es nicht bis zur Oberfläche 158 der Basis 154 reicht.

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Seine Länge ist derart, daß es zwischen die Endabsätze 156 paßt, so daß - wenn der Sitzkern geformt wird es nichts gibt, was das kanalförmige Verstärkungselement daran hindern würde, frei zu gleiten. Der Absatz 156 bildet das Ende des Eindrucks 122 oder 122', die so tief wie die normalen Eindrücke sind, und läßt den Raum 136 für die Bewegung des Verstärkungselementes 132 oder 132' frei.

Die maximale Schrumpfung der Ladefläche erfolgt entlang ihrer Längsrichtung, und es ist deshalb das Beste, wenn das Verstärkungselement derart angeordnet ist, daß es in dieser Richtung gleiten kann. Tatsächlich ist die größte Wirkung des Verstärkungselementes dann gegeben, wenn es in Längsrichtung der Ladefläche angeordnet ist. Die Befestigung der Verstärkungselemente 132, 132■ oder 132·■ an der Blasformhälfte, bevor die Blasformhälften verbunden werden, kann auf verschiedene Weise erfolgen. Es kann selbstklebendes Band unterhalb der Verstärkungselemente verwendet werden. Es können Evakuieröffnungen verwendet werden, um die Verstärkungselemente zu fixieren, oder es kann eine einfache magnetische Anordnung eingesetzt werden. In Fig. 15 ist dargestellt, daß Permanentmagnete 62 längs der Ausbuchtung 152 angeordnet werden können, die mit der Oberfläche fluchten und das Verstärkungselement 132 oder 132' während des Blasverfahrens festhalten.

Die Verstärkungselemente 132, 132' und 132 ·' sind dafür gedacht, eine zu große Flexibilität der Ladefläche zu verhindern und dieselbe zu versteifen. Dabei können verschiedenste Anordnungen für unterschiedliche Zwecke verwendet werden.

In Fig. 13 ist eine Ladefläche dargestellt, die zwei

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Verstärkungselemente 164 und 166 mit eingeformt aufweist, um eine große Festigkeit und Steifigkeit zu erzielen.

In Fig. 14 ist ein Tragboden gezeigt, der zwei Verstärkungselemente 168 und 170 besitzt, die mit ihren Enden einander gegenüberliegend angeordnet sind, aber in der Mitte der Ladefläche getrennt sind. Bei dieser Anordnung ist die einzige Stelle, wo eine Biegung stattfinden kann oder wo Flexibilität vorhanden ist, in der Mitte. Damit wird der Ladefläche nur erlaubt, sich in einem begrenzten Maße zu biegen.

Es sei darauf hingewiesen, daß der Zusatz von Metallelementen zu den im Blasformverfahren hergestellten Tragböden nicht deren Kosten wesentlich erhöht, da - wenn einmal die Blasform hergestellt ist - lediglich einige Sekunden erforderlich sind, um die Verstärkungselemente innerhalb der Blasform anzuordnen, bevor die Blasformteile in der Blasformmaschine zusammengebracht werden. Es ist nicht der gleiche Effekt wie die Herstellung der konventionellen Ladeflächen aus Metallblechen, da - wenn der Sitzkern gemäß der Erfindung aus der Blasform herausgezogen wird er fertig ist bis auf die Befestigung von Beschlägen. Die Verstärkungselemente können gebohrt, mit Gewinde versehen oder mit Stiften versehen werden oder ähnlichem, die in entsprechende Fassungen eingesetzt werden, die in der Formenbasis ausgespart sind, so daß Beschläge sofort befestigt werden können, wenn dies gewünscht ist, wenn die Ladeflächen am Fahrzeug befestigt werden sollen.

In der Beschreibung und den Ansprüchen sind die Wände 28 und 30 als parallel beschrieben. Diese Wände

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müssen geometrisch nicht parallel sein, sondern können auch in einem leichten Winkel relativ zueinander verlaufen, um eine leicht geneigte Ladefläche oder ähnliches zu erzeugen. Ebenso können die Wände verschiedene oder gleiche Krümmungen haben. Die Bezeichnung " parallel " ist als eine bevorzugte Ausführungsform gedacht und nicht im Sinne einer Beschränkung.

Zusammenfassend ist festzustellen, daß die Ladefläche gemäß der Erfindung derart beschrieben ist, daß sie als im Blasformverfahren hergestelltes Teil aus Polyäthylen oder einem anderen synthetischen Polymer anzusehen ist, das üblicherweise beim Blasformverfahren Anwendung findet. Die erfindungsgemäße Ladefläche wird der Form als völlig fertiggestelltes Produkt entnommen, an dem nur noch Scharniere, Befestigungsarme und Verbindungsstücke angebracht werden müssen. Vor jedem Fertigungsvorgang können Einsätze in die Blasform gelegt werden, die Muttern oder andere Dübel tragen, die in die fertiggestellte Ladefläche mit eingeformt sind und die auf diese Weise Befestigungsmittel enthält, wenn die Installation erfolgen soll. Die üblichen Metall-Ladeflächen sind als Einheit aus einer Vielzahl von Stücken gefertigt, so daß ihr Aussehen nicht sehr gefällig ist. Derartig bekannte Ladeflächen sind normalerweise innerhalb der Polsterung der Rückenlehne des Sitzes verborgen, und Teile, die notwendigerweise hervorstehen, sind abzudecken, zu lackieren oder in anderer Weise zu bearbeiten.

Wie sich aus dem vorstehenden ergibt, ermöglicht eine erfindungsgemäß hergestellte Ladefläche, daß die Oberfläche derselben in jeder gewünschten Struktur, die in die Blasform mit eingebracht wird, hergestellt wer-

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den kann,so ζ. B. in einer bestimmten Körnung. Darüber hinaus kann der Kunststoff, der verwendet wird, von jeder beliebigen Farbe sein. Somit ist es möglich, die Rückenlehne derart herzustellen, daß die Ladefläche offen liegt. Damit wird eine harte Oberfläche geschaffen, wenn den Boden als Tragfläche für Güter verwendet wird.

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Claims

DR. SOLF & ZAPF PATENTANWÄLTE

DR.-ING. DIPL.-ING. A. SOLF DIPL.-ING. CHR. ZAPF

Wall 37/29 5600 Wuppertal 1 Postfach 13O219 I/p/1197

K + M Plastics Inc., 1601 Pratt Boulevard, Elk Grove Village, .Illinois 60007, USA

Ansprüche

Traglastboden, insbesondere für den Kern eines umlegbaren Fahrzeugsitzes oder dergleichen fahrzeugtechnisches Bauteil, gekennze i c h net durch ein nach dem Blasformverfahren hergestelltes hohles Bauteil (22,10',10'',10·■'), geformt aus einem synthetischen Harz, dessen gesamte Dicke im wesentlichen kleiner ist als seine Größe, mit einem Paar hauptsächlich paralleler Wände (28,30,112,114) und einer peripheren Verbindungswand (31), die erstere rund um das Bauteil herum miteinander verbinden, mit einer Vielzahl von Verbindungselementen (44,102,124,126,130), die sich zwischen den parallelen Wänden im Innern des Bauteils erstrecken, wobei jedes Verbindungselement integraler Bestandteil einer ersten parallelen Wand und als vertiefte bzw. eingedrückte Raumform (38,96,98) geformt ist, die einen Boden (42) aufweist, der hauptsächlich parallel zur genannten ersten Wand verläuft, von der aus sich die eingedrückte Raumform (38) erstreckt, wobei die Tiefe der eingedrückten Raumform (38,96,98) derart gewählt ist, daß der genannte Boden (42) in Verbindung mit der inneren-Oberfläche der zweiten und gegenüberliegenden parallelen Wand gebracht ist und mit diesem eine Versteifung bzw. Rippe (40,100)

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bildet, die annähernd die doppelte Dicke einer der parallelen Wände aufweist, und wobei die vertiefte Raumform (38) während des Blasformverfahrensschrittes gebildet wird, bei dem der besagte Boden und der genannte Teil der entsprechenden parallelen Wände dauerhaft zusammengeschweißt werden und die Verbindungselemente (44) gleichmäßig über das Bauteil verteilt sind, um es zu versteifen und zu verstärken, und wobei dieses Bauteil eine Ausgestaltung

(54) aufweist, die der kraftfahrzeugtechnischen Hardware angepaßt ist und sogar Sicherheit gewährleistet.
2. Traglastboden nach Anspruch 1, dadurch g e kennzeichnet, daß wenigstens eine (122) der Vertiefungen sich über eine bestimmte Strecke über die Länge des Tragbodens erstreckt und ein kanalförmiges verstärkendes Bauteil (132) aus Metall aufweist, das am Boden und den Seiten des letzteren befestigt ist.
3. Traglastboden nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Vertiefung (122) mit einem im Querschnitt flachen Boden (132¹¹) und abgewinkelten Außenseitenwänden sowie durch ein Verstärkungsblechteil (132,132·,132'') mit einer rinnenartigen bzw. kanalartigen Gestaltung entsprechend der Bo'denform, das im Boden der Vertiefung (122) befestigt ist und eine etwas geringere, jedoch gleichlaufende LängserStreckung aufweist.
4. Traglastboden nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die parallelen Wände sich im wesentlichen über alle Teile erstrecken und die Verbindungselemente

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über die gesamte Erstreckung des Bauteils verteilt sind.
5. Traglastboden nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Boden der Vertiefung (132) mit der nicht vertieften innenliegenden Oberfläche der gegenüberliegenden parallelen Wand verbunden ist.
6. Traglastboden nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das rinnenformige verstärkende Bauteil (132¹¹) gerade, nach außen gewinkelte Seitenarme (133¹¹) aufweist.
7. Traglastboden nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das rinnenförmige verstärkende Bauteil (132¹¹) gerade nach außen gewinkelte Seitenarme (133¹¹) aufweist, die freien Enden der Seitenarme einen Rand bzw. einen umgezogenen Bord (138· ·■) tragen und die Seitenwände (133¹') der entsprechenden Vertiefung dem Rand angepaßte Taschen bzw. Nuten besitzen.
8. Traglastboden nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Vertiefung (136) größer ist als die Länge des verstärkenden Bauteils (132) derart, daß ein freier Raum (136) verbleibt, der das Gleiten des verstärkenden Bauteils (132) zuläßt, wenn der Traglastboden nach der Formgebung auskühlt.
9. Traglastboden nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die freien Enden der Rinnenarme des verstärkenden Bauteils sich nach außen erstreckende Ränder aufweisen, die in die

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Nuten eingreifen, die in die Seitenwände der Vertiefung eingeformt sind.
10. Traglastboden nach Anspruch 3, dadurch g e kennzeichnet, daß die Endbereiche der Vertiefung mit Zonen ausgestattet sind, die das Gleiten des verstärkenden Bauteils zulassen, wenn der Traglastboden nach dem Formen auskühlt.
11. Traglastboden nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefenerstreckung der Seitenwände der Vertiefung größer ist als die entsprechende Erstreckung der Rinnenarme des verstärkenden Bauteils, wobei zur Rastung bzw. Halterung Einformungen entlang der Länge der einen Vertiefung vorgesehen sind, die das Entfernen bzw. Herausfallen des verstärkenden Bauteils verhindern .
12. Traglastboden nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Vertiefung (136) größer ist als die Länge der Vertiefung (132) dergestalt, daß ein freier Raum (136) frei bleibt, der das Gleiten des verstärkenden Bauteils (132) zuläßt, wenn der Traglastboden nach der Formung auskühlt, wobei die Tiefenerstreckung der Seitenwände der Vertiefung größer ist als die entsprechende Erstreckung der Rinnenarme des verstärkenden Bauteils.
13. Traglastboden nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet durch eine Vielzahl von verstärkenden Bauteilen, wobei jedes Bauteil in einer separaten Vertiefung angeordnet ist.

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14. Traglastboden nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet durch eine Vielzahl von verstärkenden Bauteilen, die aneinandergereiht

in einer Vertiefung angeordnet sind. 5
15. Traglastboden nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das hohle, nach dem Blasformverfahren hergestellte Bauteil eine im wesentlichen rechtwinklige Gestalt aufweist.
16. Traglastboden nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden in Verbindung steht mit der nicht vertieften innenliegenden Oberfläche der zweiten und gegenüberliegenden Wand.
17. Traglastboden nach einem der Ansprüche 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden in Verbindung steht mit dem Boden einer zweiten vertieften Raumform in der gegenüberliegenden parallelen Wand und mit der ersten Raumform verbunden ist dergestalt, daß die Böden zusammenstoßen und während des Blasformverfahrensschrittes zusammengeschweißt werden.
18. Traglastboden nach Anspruch 1 und/oder 2, d a durch gekennzeichnet, daß im wesentlichen alle vertieften Raumformen sich von einer einzigen der parallelen Wände nach innen erstrecken, wobei die andere parallele Wand eine im wesentlichen nicht vertiefte Oberfläche aufweist, die geeignet ist, als Oberteil des Traglastbodens zu dienen.

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19. Traglastboden nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die geometrische Gestalt der vertieften Raumformen im Querschnitt rechtwinklig ist.
20. Traglastboden nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die geometrische Gestalt der vertieften Raumformen im Querschnitt rechte Winkel aufweist und wenigstens einige der vertieften Raumformen kegelstumpf förmige Gestalt besitzen.
21. Traglastboden nach der Ansprüche 2 oder 3, d a durch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der vertieften Raumformen stumpfkegelig ist.
22. Traglastboden nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine (88) der vertieften Raumformen im wesentlichen zylindrisch ist.
23. Traglastboden nach Anspruch 1, 2 oder 3, d a durch gekennzeichnet, daß die Raumform eine Eindrückung bzw. Einsenkung oder Mulde in einer parallelen Wand des Bauteils aufweist, die während der Blasverformung geformt wird, wobei der Boden der Einsenkung in Schweißverbindung mit einem Teil der anderen parallelen Wand gebracht wird, um eine Versteifung doppelter Dicke zu bilden.
24. Traglastboden nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Raumform einen Metalleinsatz (52) aufweist, der in dem

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Bauteil durchgehend verankert ist in wenigstens einer der parallelen Wände und einen Sockel für Befestigungselemente auf der Außenseite einer parallelen Wand besitzt.
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25. Traglastboden nach Anspruch 1, 2 oder 3, d a durch gekennzeichnet, daß die Raumform eine Einsenkung in einer parallelen Wand des Bauteils aufweist, die während der Blasverformung geformt wird, wobei der Boden der Einsenkung in Schweißverbindung mit einem Teil der anderen parallelen Wand gebracht wird, um eine Versteifung doppelter Dicke zu bilden, und die Raumform außerdem einen Metalleinsatz (22) aufweist, der benachbart der Vertiefung in wenigstens einer der parallelen Wände durchgehend verankert ist, und einen Sockel für Befestigungsmittel auf der Außenseite der parallelen Wand aufweist.
26. Traglastboden nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Raumform einen Metalleinsatz (52) aufweist, der im Bauteil durchgehend in wenigstens einer der parallelen Wände verankert ist, und einen Sockel für Befestigungsmittel auf der äußeren der parallelen Wand besitzt und die Verbindungselemente zusätzlich in unmittelbarer Nachbarschaft des Metalleinsatzes angeordnet sind.
27. Traglastboden nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Raumform eine Einsenkung in einer parallelen Wand des Bauteils aufweist, die sich geringfügig unter die Oberfläche der Wand erstreckt und eine abgestufte Wand

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besitzt, die integraler Bestandteil der parallelen Wand und mit dieser verbunden ist, wobei eine Hardware-Platte darin eingesetzt sein kann.
28. Traglastboden nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Raumform eine Einsenkung in einer parallelen Wand des Bauteils aufweist, die sich geringfügig unter die Oberfläche der Wand erstreckt und eine abgestufte Wand besitzt, die integraler Bestandteil der parallelen Wand und mit dieser verbunden ist, wobei eine Hardware-Platte darin eingesetzt sein kann und daß ein zweites Verbindungselement die abgestufte Wand und die gegenüberliegende parallele Wand miteinander verbindet, um die abgestufte Wand zu verstärken, wobei das zweite Verbindungselement im wesentlichen der gleichen Ausgestaltung des ersten Verbindungselementes entspricht, jedoch eine Gesamtlänge aufweist, die kürzer ist als der Abstand zwischen den parallelen Wänden.
29. Traglastboden nach Anspruch 1 oder 2, dadurch geke nn ζ e i chn e t, daß die Raumform eine Einsenkung in einer parallelen Wand des Bauteils aufweist, die sich geringfügig unter die Oberfläche der parallelen Wand erstreckt und eine abgestufte Wand besitzt, die integraler Bestandteil der parallelen Wand und mit dieser verbunden ist, wobei eine Hardware-Platte darin eingesetzt sein kann,und daß ein zweites Verbindungselement die abgestufte Wand und die gegenüberliegende parallele Wand miteinander verbindet, um die abgestufte Wand zu verstärken, \ wobei das zweite Verbindungselement im wesentlichen der gleichen Ausgestaltung des ersten Verbindungselementes entspricht, jedoch eine Gesamtlänge auf-

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weist, die kürzer ist als der Abstand zwischen den parallelen Wänden, und daß ein Metalleinsatz vorgesehen ist, der durchgehend in der abgestuften Wand verankert ist und einen Sockel für Befestigungsmittel auf der Außenseite der abgestuften Wand bildet und wenigstens einige der Verbindungselemente benachbart dem Metalleinsatz angeordnet sind.
30. Traglastboden nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß ein Traglastboden nach der Erfindung in einer Rückenlehne eines Fahrzeugsitzes angeordnet ist, der zumindest zwischen zwei Positionen verschwenkt werden kann, wobei eine davon aufrecht ist und als Rückenlehne dient, und die andere flach ist und als Tragboden dient, wobei der Traglastboden in den Rücksitz eingebaut und damit verbunden ist.
31. Verfahren zur Herstellung eines Traglastbodens

als hohles Bauteil mit einem Paar sich gegenüberliegender, im Abstand voneinander angeordneter paralleler Wände und einer schmalen peripheren Wand zur Verbindung der gegenüberliegenden Wand mit Vertiefungen in wenigstens einer der parallelen Wände, die sich zur gegenüberliegenden Wand erstrecken und Verbindungselemente dazwischen bilden ,gekennzeichnet durch Verfahrensschritte des Blasformverfahrens, wobei ein Form verwendet wird, deren einer Teil mit Vorsprüngen der Größe und Ausgestaltung ausgerüstet ist, die zur Formung der Vertiefungen des Traglastbodens erforderlich sind, wobei die Höhe der Vorsprünge derart gewählt wird, daß eine Vertiefung geformt wird, deren Boden mit der gegenüberliegenden Wand verschweißt wird, um eine Ver-

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steifung zu erzeugen, die die doppelte Dicke einer parallelen Wand aufweist, und wobei zur Formung der Verbindungselemente die beiden Formenteile während des Formgebungsprozesses um einen Külbel herum zusammengebracht, anschließend nach der Formgebung wieder getrennt werden und der Traglastboden entformt wird.
32. Verfahren nach Anspruch 31, wobei ein verstärkendes Metallbauteil als permanenter Teil des Traglastbodens integriert und in einer der Vertiefungen befestigt ist, gekennzeichnet d u r ch zusätzliche Verfahrensschritte, wobei einer der Vorsprünge mit einer geringeren Abmessung seines Endes und seiner Seiten im Vergleich zu anderen Vorsprüngen gebildet wird, und zwar um einen Betrag, der im wesentlichen der Dicke des verstärkenden Bauteils entspricht, und wobei das verstärkende Bauteil auf diesen Vorsprung gelegt und lagefixiert wird, danach die Formenteile um den Külbel herum gebracht werden und wobei das verstärkende Bauteil während der Abkühlung des Traglastbodens nach dem Formgebungsprozeß gleiten kann, um das Einrasten bzw. Befestigen des verstärkenden Bauteils zu bewirken.

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