DE2815802B2

DE2815802B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffteilen

Info

Publication number: DE2815802B2
Application number: DE19782815802
Authority: DE
Inventors: Hans-Joachim 3071 Estorf Itzigehl
Original assignee: ESTORFER KUNSTSTOFFBETRIEB ING HANS-JOACHIM ITZIGEHL 3071 ESTORF
Current assignee: ESTORFER KUNSTSTOFFBETRIEB ING HANS-JOACHIM ITZIGEHL 3071 ESTORF
Priority date: 1978-04-12
Filing date: 1978-04-12
Publication date: 1980-05-29
Also published as: DE2815802C3; DE2815802A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffprofilteilen, die aus aneinander anschließenden Einzelabschnitten unterschiedlicher Kunststoffe bestehen.

Ein bekanntes Verfahren dieser Art bestehr darin, daß die verschiedenen Kunststoffe gleichzeitig extrudiert werden (koextrudiert), indem sie durch eine Extrusionsdüse geführt werden, deren Öffnungen für die verschiedenen Kunststoffe in den Verbindungsuereichen aneinander anschließen.

Das bekannte Verfahren bietet zwar die Möglichkeit, Kunststoffteile und/oder Kunststoffprofile mit aus verschiedenen Kunststoffen bestehenden parallel verlaufenden Einzelabschnitten gleichzeitig zusammenhängend zu erzeugen, jedoch ist es damit nicht möglich, Kunststoffpri/filteile aus verschiedenen Kunststoffen zusammenhängend herzustellen, bei denen die Einzelabschnitte hintereinander angeordnet sind.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchem Kunststoffprofilteile in einfacher Weise in möglichst wenig Arbeitsgängen erzeugt werden können, deren aus verschiedenen Kunststoffen bestehende Einzelabschnitte zusammenhängend hintereinander angeordnet sind.

Diese Aufgnbe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die unterschiedlichen Kunststoffe getrennt voneinander in jeweils wenigstens eine Form mit durchgehender Öffnung eingefüllt werden, daß die gefüllten Formen anschließend hintereinanderliegend zur Deckung gebracht werden und daß im Deckungszustand von einer Seite der Formen her die darin enthaltenen Eiiizelabschnitte nach der anderen Seite gegen einen auf diese Ausförderseite wirkenden Gegendruck herausgedrückt werden. Durch den Gegendruck wird unter Beibehaltung der Einfülltemperatur die Verbindung zwischen den Einzelabschnitten bewirkt.

Mit diesem Verfahren wird erreicht, daß beispielsweise Kunststoffprofile in beliebiger Länge erzeugt werden können, bei denen Einzelabschnitte unterschiedlicher Härte ganz oder teilweise miteinander abwechseln. So ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beispielsweise möglich, Hohlprofile oder Profile anderer Art zu erzeugen, bei denen auf durchgehende Abschnitte des einen Kunststoffmaterial¹; Abschnitte des anderen Kunststoffmaterials folgen oder bei denen die Abschnitte des einen oder anderen Kunstsioffmaterials im fertigen Zustand des Profiles durch parallelverlaufende durchgehende Stränge miteinander verbunden sind. Welche Art von Profilen in der beschriebenen We>se erzeugt werden, hängt von der Ausgestaltung der Formen ab.

In Abhängigkeit von der Art der verwendeten Kunststoffe sind verschiedene Formen des Einfüllvorganges möglich. Jedoch ist es besonders vorteilhaft, wenn der Einfüllvorgang durch Spritzgießen vorgenommen wird.

Zwar ist ein Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus aufeinanderfolgenden Masseabschnitten bekannt, bei welchem die Masse in aufeinanderfolgenden Schritten in ein Strangpreßgehäuse eingefüllt und gegen einen Gegendruck aus dem Formenstück des Strangpreßgehäuses herausgedrückt wird, jedoch lassen sich mit diesem bekannten Verfahren nicht unterschiedliche Formteile aus unterschiedlichen Kunststoffen aneinander anschließen. Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe ist mithin mit dem bekannten Verfahren nicht lösbar.

Entsprechendes gilt für ein anderes bekanntes Verfahren, bei dem eine plastische Masse mittels schwenkbarer Wechselformtöpfe gegen einen Gegendruck aus diesen herausgedrückt wird, wobei die Wechselformtöpfe durchgehende Öffnungen aufweisen.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in besonders vorteilhafter Weise zur Herstellung von Verschlußteilen, insbesondere für Zelte verwendet werden, welches aus einer einseitig offenen Hülse und einer hieran anschließenden Lasche besteht, wobei ein Keder in die einseitig offene und mit dem Gegentuch verbundene Hülse einschiebbar ist. Bei solchen Verschlüssen stellt sich insbesondere die Aufgabe, sie flexibel zu halten, während andererseits das Material der Hülse relativ starr ausgebildet sein muß, um den eingeführten Keder zu halten und unter Last sich nicht aufzuspreizen.

Um diesen Forderungen Rechnung zu tragen, ist es vorteilhaft, wenn aus demselben Kunststoff wie die flexible Lasche einstückig gebildete flexible Hülsenabschnitte mit aus starrem Material bestehenden, an die Lasche und an die flexiblen Hülsenabschnitte anschließenden Hülsenabschnitten verbunden sind. Damit besteht eine solche Hülse einerseits aus siarren Abschnitten, die sich nicht aufspreizen können und andererseits aus flexiblen Abschnitten, die die hinreichende Biegsamkeit gewährleisten.

Hülsen dieser Art können also mit den aus flexiblem Kunststoff bestehenden Laschen versehen sein, wobei aus demselben Kunststoff einstückig gebildete Abschnitte zwischen die an den flexiblen Kunststoff anschließenden starren Abschnitte eingreifen und diese verbinden. Im Hülsenbereich wechseln also Hülsen aus starrem Kunststoff und aus flexiblem Kunststoff einander ab, so daß über die Gesamtlänge des Keders eine genügende Festigkeit gegen Aufspreizen gegeben ist, andererseits aber in Abhängigkeit von der jeweils vorgegebenen Länge der starren Abschnitte die Hülse allseits flexibel ist.

Hierzu ist es vorteilhaft, wenn die Lasche durch eine über die gesamte Bauhöhe eines ersten Formenträgers !"ichende Öffnung einer Form und die zugehörigen flexiblen Hülsenabschnitte durch eine Form in einer Stufe dieses Formenträgers erzeugt werden, während die dazwischenliegenden starren Abschnitte durch einen die Stufe des ersten Formenträgers übergreifenden Abschnitt eines zweiten Formenträgers gebildet

werden.

Bei einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind zweckmäßigerweise wenigstens zwei gegeneinander verschiebbaren Formenträger mit Formen mit durchgehender öffnung ί vorgesehen, die in eine Füllstellung bringbar sind, in der sie sich nicht in Deckung befinden, und in eine Ausförderstellung bringbar sind, in welcher sich die öffnungen der beiden Formen wenigstens teilweise in Deckung befinden und in welcher die unter Druck und in Temperatur zu verbindenden Einzelabschnitte gegen den Gegendruck herausdrückbar sind. Die Bewegung der den verschiedenen Kunststoffen zugeordneten Formen in die Ausförderstellung kann translatorisch erfolgen, indem in geradliniger Bewegung die Formen r> übereinander geschoben werden. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn die den verschiedenen Kunststoffen zugeordneten Formen am Umfang von wenigstens zwei drehbaren Formenträgern angeordnet sind, da hier in einfacher Weise mehrere gleiche Formen an einem einzigen Formenträger angeordnet werden können. Allerdings ist die Anordnung mehrerer Formen an einem einzigen Formenträger auch bei translatorischer Bewegung der Formenträger möglich. In beiden Fällen können in derselben Raststellung der beiden Formen- ?^r> träger sich also die auf der einen Seite der Formenträger angeordneten Formen in der Füllstellung und die auf der anderen Seite der Formenträger angeordneten Formen in der Ausförderstellung befinden.

Besonders zweckmäßig ist es, wenn die drehbaren Formenträger kreisförmigen Querschnitt haben und wenn die Formen einstückig in die Formenträger eingebracht sind.

Die Formenträger können hierbei so angeordnet ^ werden, daß sie einander untergreifen, d. h. sich in einem bestimmten Bereich ihres Umfanges überlappen.

Wenn mehr als zwei verschiedene Kunststoffe verwendet werden sollen, ist es möglich, drei oder mehrere Formen und/oder Formenträger in der ■"' beschriebenen Weise übereiander anzuordnen. Vorzugsweise können jedoch zwei Formenträger Verwendung finden.

Zweckmäßigerweise erfolgt die Ausförderung mittels eines in seinem Querschnitt dem Querschnitt der Formen angepaßten translatorisch verschiebbaren Stempels.

Die Formen können in Abhängigkeit von der Art der verwendeten Kunststoffe so ausgestaltet sein, daß insbesondere die jeweils unten liegende Form den notwendigen Gegendruck durch die Querschnittsausbildung ihrer Öffnung selbst erzeugt

Andererseits kann es zweckmäßig sein, zur Erzeugung des notwendigen Gegendruckes an die Ausförderseite der Formen eine in ihrem Innenquerschnitt dem Querschnitt der zu erzeugenden Profile angepaßte Führung anzuschließen, deren Wandungsreibung in Abhängigkeit von der Länge der Führung und der Art der verwendeten Materialien für die Erzeugung des erforderlichen Gegendrucks sorgt Schließlich ist es ^b0 möglich, den Gegendruck weiter dadurch zu steigern, daß am Ende des Kanales der Führung eine düsenförmige, in ihrem Querschnitt der endgültigen Profilform entsprechende Verengung vorgesehen ist, die innerhalb des Kanals für einen Rückstau und damit ^6S für den für die Verschweißung erforderlichen Gegendruck sorgt

Zwar ist es an sich möglich, die fertigen Profile horizontal austreten zu lassen, wobei beispielsweise die Achsen der drehbaren Formenträger ebenfalls horizon tal liegen können, besonders vorteilhaft ist es jedoch wenn die Achsen der Formenträger senkrecht lieger und wenn das fertige Profil vertikal nach unten aus der Formenträgern austritt. Auf diese Weise können auch komplizierte Profile mit Lappen od. dgl. ohne zusätzli ehe Vorrichtungen, wie Spreizkeile oder Distanzhaltei od. dgl. austreten, da anschließende Teile der Profile wie Lappen oder Laschen, nicht aufgrund ihre; Eigengewichtes auf den übrigen Profilteilen auflieger und dort verkleben und/oder verschweißen können.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und dei erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es insbesondere auch möglich, parallel zu einem aus hintereinanderlie genden Einzelabschnitten unterschiedlicher Materialier bestehenden Profil durchgehende Laschen oder Profi! stränge zu erzeugen, die aus einem einzigen Materia bestehen und jeweils diejenigen Einzelabschnitte untereinander verbinden, die dasselbe Material aufweisen. Dies kann in vorteilhafter Weise dadurch geschehen, daß die Formenträger an ihren Rändern mii einander übergreifenden und die öffnungen der Former aufweisenden Stufen versehen sind, wobei die öffnung wenigstens einer Form in den stufenfreien Bereich de; zugehörigen Formenträgers hineinreicht und sich übei die gesamte Bauhöhe des Formenträgers erstreckt. Aul diese Weise wird erreicht, daß im stufenfreien Bereich des Formenträgers durchgehende Stränge erzeugi werden, die nur aus einem Material bestehen, währenc im stufenförmigen Überlappungsbereich die Materia lien miteinander abwechseln, und die in dem die Stuf« übergreifenden Abschnitt des zweiten Formenträger! angeordnete Form einen der Form im stufenfreier Bereich zugewandten offenen Abschnitt aufweist.

Um ein einwandfreies Füllen der Formen währenc des Spritzgießvorganges zu ermöglichen, sind ir vorteilhafter Weise in der Füllstellung mit Einfüllöffnun gen versehene Abdeckungen vorgesehen, welche die Formen sowohl von oben als auch von unten, als aucr nach der offenen Anschlußseite hin abdecken. Diesf Abdeckungen können beispielsweise aus zwei einseiti gen Hebeln bestehen, die an einem gemeinsamer Gelenk schwenkbar gelagert sind und stufenförmige Ansätze haben, welche die freie Außenseite der Form ir geschlossenem Zustand abdecken. Zum öffnen währenc des Transportvorganges können die Hebel nach außer um einen geringen Betrag (wenige zehntel Millimeter ausgeschwenkt werden und gleichzeitig kann dei Gelenkpunkt radial zurückgezogen werden. Auf diese Weise ist die Abdeckung allseits völlig von den Formenträger gelöst, so daß sich dieser in die Ausförderstellung frei bewegen kann.

Die Erfindung wird im folgenden anhand voi Ausführungsbeispielen für das Verfahren und di( Vorrichtung in der Zeichnung näher erläutert

Fig. la bis d verdeutlicht in schematischer Darstel lung die einzelnen Schritte des Grundprinzips de; Verfahrens.

Fig.2 zeigt in Seitenansicht und in schematische: Darstellung eine Ausführungsform eines Formenträger zur Durchführung des Verfahrens.

F i g. 3a und b ist die Draufsicht HI-HI nach F i g. 2.

Fig.4a und b zeigt eine Abwandlung der Ausfüh rungsform nach den Fig.2 und 3, wobei hier ii demselben Formenträger mehrere Formen angeordne und die Formenträger translatorisch verschiebbar sind.

F i g. 5 zeigt in schematischer Darstellung eine anden

Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit drehbaren Formenträgern.

F i g. 6 ist die Ansicht Vl-Vl nach F i g. 5.

Fig. 7 zeigt in vergrößerter Darstellung eine Ausführungsform einer seitlichen Abdeckung der ^r, Formenträger in der Füllstellung nach F i g. 6.

Fig. 8 ist eine Ansicht ähnlich Fig. 6 bei einer abgewandelten Ausführungsform.

Fig. 9 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Verschlußhülse für Zelte od. dgl., die mit einer m Anordnung gemäß den F i g. 2 bis 6 erzeugbar ist.

In F i g. 1 sind zwei Formenträger 1 und 2 mit Formen 3 und 4 dargestellt, wobei die Formen 3 und 4 sich als durchgehende öffnungen über die jeweilige Bauhöhe H der Formenträger 1 und !erstrecken. Die Formenträger r, 1 und 2 sind in Fig. la in ihrer Ausgangsstellung dargestellt. In F i g. Ib sind die Formenträger I und 2 in ihrer Füllstellung dargestellt, in der ihre Formen 3 und 4 mit verschiedenen Kunststoffen aus Behältern 5 und 6 über Leitungen 7 und 8 mittels Fülldüsen 11 und 12 unter Druck und Temperatur in an sich bekannter Weise mittels des Spritzgießverfahrens füllbar sind. Das jeweilige Material tritt hierbei in Richtung der Pfeile 9 und 10 in die Formen 3 und 4 ein.

Nach der Füllung werden die beiden Formen durch Bewegen in Richtung der Pfeile 13 und 14 in die Deckungsstellung nach Fig. Ic gebracht. In dieser Deckungsstellung werden die durch die Füllung nunmehr in den Formen vorhandenen Einzelbaschnitte des zu erzeugenden Profiles beim in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel von der Oberseite her in Richtung des Pfeiles 16 gemeinsam nach unten herausgedrückt. Gleichzeitig wird in Richtung des Pfeiles 17 ein der Herausdrückbewegung entgegenwirkender Gegendruck aufgebracht, wodurch während des r> Ausfördervorganges unter Beibehaltung der Einfülltemperatur die Verbindung zwischen den Einzelabschnitten der unterschiedlichen Materialien bewirkt wird. Das Herausdrücken kann durch einen in seinem Querschnitt dem Querschnitt der Formen angepaßten translatorisch verschiebbaren Stempel 15 geschehen, wobei der Gegendruck entweder durch die Gestaltung zumindest der unteren Form 2 selbst oder durch eine Führung 18 aufgebracht werden kann, die den sich nach und nach bildenden Profilstrang aufnimmt.

F i g. 2 zeigt eine besondere Ausgestaltung der Formenträger, bei welcher der eine Formenträger 20 an seinem Rand mit einer Stufe 21 versehen ist, die von dem anderen Formenträger 19 übergriffen wird. Die Form 22 im Formenträger 20 besteht aus einer öffnung, die der Stufe 21 zugeordnet ist und sich über die Höhe der Stufe erstreckt, und die Form 23 besteht aus einer Öffnung 23, die an die Öffnung der Form 22 anschließt, jedoch in den stufenfreien Bereich 24 des Formenträgers 20 hineinreicht. Die zuletzt genannte öffnung der Form 23 erstreckt sich also über die gesamte Bauhöhe H des Formenträgers 20. Die Form 25 im Formenträger 19 ist damit der Form 22 im Abschnitt der Stufe 21 des Formenträgers 20 zugeordnet und hat um gemeinsam mit dem entsprechenden Kunststoffabschnitt in dieser eo Form herausdrückbar zu sein, denselben Querschnitt wie die Form 22 in der Stufe 21.

Dies verdeutlicht Fig.3. Dort sind einmal in Fig.3a die Formenträger 19 und 20 in einer Lage dargestellt, wie sie derjenigen nach F i g. 2 entspricht und weiter in b5 F i g. 3b in einer Lage außerhalb der Deckungsstellung, in der also — wie schematisch dargestellt — beispielsweise die Füllung über die Fülldüsen 11 und 12 vorgenommen werden kann. Wie aus Fig. 3 hervorgeht, ist die Form 25 im Formenträger 19 im an den Rand des Formenträgers angrenzenden Abschnitt 26 offen, damit dort in der Deckungsstellung und beim Herausdrücken der F.inzelabschnitte eine Verbindung des in der Form 25 enthaltenen Abschnittes mit dem anschließenden und in der Form 23 des Formenlrägers 20 enthaltenen Abschnitt des Kunststoffteiles auftreten kann. Eine entsprechende Verbindung tritt zusätzlich auf mit dem in der Form 22 enthaltenen Kunststoffabschnitt, da die Stirnflächen beider Abschnitte in der Deckungsstellung aufeinanderliegen.

Mit der dem Grundprinzip nach in den F i g. 2 und 3 dargestellten Vorrichtung kann also beispielsweise eine Zeltverschiüßhüise nach F i g. 9 hergestellt werden, bei welcher Hülsenabschnitte 27 und 28 unterschiedlicher Härte miteinander abwechseln, wobei diese Hülsenabschnitte mit einer gemeinsamen durchgehenden Lasche 30 in Verbindung stehen, die durch die Form 23 im Formenträger 20 erzeugt wird.

Zur fortlaufenden Erzielung eines Stranges nach F i g. 9 werden die beiden Formenträger 19 und 20, also immer abwechselnd, in die Stellungen nach F i g. 3a und b gebracht, wobei sie in der Füllstellung nach F i g. 3b gefüllt und anschließend zur Deckung gebracht werden. In der Ausförderstellung nach F i g. 3a werden dann die beiden Einzelabschnitte durch den Stempel 15 (vgl. Fig. 1) nach unten herausgedrückt und von einer Führung 18 aufgenommen. Anschließend bewegen sich die beiden Formträger wieder in die Füllstellung nach Fig. 3b, wo sie erneut gefüllt werden und ebenso wie der Ausfördergang wiederholt. Da in Ausförderstellung die nun folgenden Abschnitte sich wieder unmittelbar oberhalb des Endes der aufnehmenden Führung 18 (vgl. F i g. 1) befinden und da die einzelnen Arbeitsgänge sehr rasch aufeinanderfolgen, findet eine direkte Verbindung zwischen den folgenden und den breits in der Führung befindlichen Abschnitten statt.

Fig.4 zeigt eine Ausführungsform, bei welcher zwei Formenträger 31 und 32 vorgesehen sind, die jeweils mit mehreren Formen 25 und 22, 23 versehen sind. Die Ausführungsform nach F i g. 4 macht es möglich, die Formenträger 31 und 32 in Richtung der Pfeile 33 und 34 translatorisch gegenläufig zu bewegen, wobei aus der dargestellten Füllstellung heraus beide Formenträger in eine sich etwa bei der Ausförderstellung 35 befindliche Deckungsstellung bewegt werden. Diese Deckungsstellung ist in Fig.4a dargestellt. Die Füllstellung, die unverändert bleibt, ist in F i g. 4 durch die unveränderte Lage der Fülldüsen 11 und 12 wiedergegeben. Wie ersichtlich, ermöglicht es die Anordnung nach F i g. 4, während des Ausfördervorganges gleichzeitig die nächsten Formen zu füllen, so daß Totzeiten eingespart werden. Wie dargestellt erstreckt sich bei der Ausführungsform nach Fig.4 die Stufe 21 über die gesamte Länge der Formenträger 31 und 32.

Die Fig.5 und 6 zeigen eine Ausführungsform, bei welcher zwei Formenträger 36 und 37 vorgesehen sind, die um Achsen 39 und 39a drehbar angeordnet sind und kreisförmigen Querschnitt haben. Der Formenträger 36 ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel mit einzelnen Formen 25 versehen, die denjenigen nach der Ausführungsform gemäß F: g. 4 entsprechen. Auch die Bauhöhe des Formenträgers 36 entspricht derjenigen nach der Ausführungsform gemäß den F i g. 2 bis 4 bzw. der Länge der Hülsenabschnitte 27 und 28 des Verschlußteiles nach F i g. 9. Entsprechendes gilt für die Formen 22 und 23 im Formenträger 37 und für dessen

Bauhöhe in Bezug auf den Formenträger 20 bzw. 32 nach den Ausführungsformen nach den F i g. 2 bis 4. Wie aus F i g. 5 hervorgeht, können ciie Formen 25 bzw. 22, 23 in einer der Umfangsstellungen, vorzugsweise in der durch die Lage der Fülldüsen U und 12 fixierten äußeren Fülistellung 38 gefüllt werden und es kann die Ausförderung in der zentralen Deckungs- oder Ausförderstellung 35 vorgenommen werden. Auch bei dieser Anordnung ist ein Füllen gleichzeitig mit einem Ausfördern möglich, wobei ein besonderer Vorteil dieser Anordnung darin besteht, daß endlose Stränge erzeugt werden können, ohne daß — wie bei der Anordnung nach Fig.4 — gegebenenfalls zusätzliche Formenträger angesetzt oder vorhandene Formenträger zurückgefahren werden müssen.

F i g. 6 ist die Ansicht VI-VI nach F i g. 5 und zeigt mit Einfüllöffnungen 42 und 43 versehene Abdeckungen 40 und 41, die die Formen 25 bzw. 22, 23 sowohl von oben als auch von unten, als auch nach dem offenen Abschnitt 26 bzw. der offenen Anschlußseite 44 (vgl. auch F i g. 2 bis 4) hin abdecken.

Außerdem ist in Fig.6 die in der Ausförderstellung 35 den Strang aufnehmende Führung 18 dargestellt, welche eine düsenförmige in ihrem Querschnitt der entgültigen Profilform entsprechende Verengung 45 an ihrem Ende aufweist, die innerhalb des Kanales 46 für einen Rückstau und damit für den erforderlichen Gegendruck im Sinne des Pfeiles 17 (vgl. Fig. 1) sorgt.

F i g. 7 zeigt in vergrößerter Darstellung die Abdekkung 41 nach F i g. 6. Diese besteht beim dargestellten Ausführungsbeispiel aus zwei einseitigen Hebeln 48 und 49, die um ein gemeinsames Gelenk 50 schwenkbar sind und durch eine Druckfeder 51 in Richtung der Pfeile 52 und 53 soweit auseinanderbewegt werden können, daß sie nicht mehr an den Oberflächen des Formenträgers 37 anliegen. Die Hebel 48 und 49 können durch keilförmige Schrägflächen, Kurven od. dgl. in ihre Schließlage nach F i g. 7 gebracht werden. Zum Ausrükken können sie außerdem — falls erforderlich — in Richtung des Pfeiles 54 vom Formenträger 37 wegbewegt werden.

Die Hebel 48 und 49 haben stufenförmige Ansätze 55 ■> und 56, mit welchen die Anschlußseiten 44 und 47 der Formen 22 und 23 abgedeckt werden. Die Anschlußseite 47 ist allerdings nur dann erforderlich, wenn gemäß F i g. 8 an mittlere miteinander abwechselnde Abschnitte beidseitig Laschen od. dgl. an geschlossen werden. Bei

in einer Ausführungsform nach den Fig. 2 bis 6 ist die Anschlußseite 47 ohnehin nach seitlich außen geschlossen.

Fig.8 ist eine Ansicht ähnlich Fig.6 bei einer abgewandelten Ausführungsform. Bei dieser Ausfüh-

i^r> rungsform sind zwei um Achsen 39 und 39a drehbare Formenträger 57 und 58 vorgesehen, die beide jeweils eine umlaufende Stufe 59 und 60 aufweisen, deren Formen 61 und 62 nach außen offen sind. Damit wird es möglich, in der Deckungsstellung beidseitig an die durch

2(> die Formen 61 und 62 gebildeten Kunststoffabschnitte Laschen anzuschließen, die durch die Formen 23 gebildet sind, die denjenigen nach den Ausführungsformen gemäß den F i g. 2 bis 6 entsprechen. Wie bereits im Zusammenhang mit F i g. 7 beschrieben, müssen hierbei

-> die Abdeckungen 40 und 41 mit zusätzlichen Stufen in Form von Anschlußseiten 47 versehen sein, um die Abdeckung nach außen sicherzustellen.

Fig.9 zeigt das bereits beschriebene Verschlußteil, bei welchem Hülsenabschnitte 27 und 28 verschiedener

so Härte miteinander abwechseln Beispielsweise kann es sich bei den Hülsenabschnitten 27 jeweils um starre Hülsen handeln, die durch flexible Hülsenabschnitte 28 miteinander verbunden sind. Alle Hülsenabschnitte schließen gemeinsam einstückig an eine Lasche 30 an.

'*> Wie mit unterbrochener Linie angedeutet, kann auf der gegenüberliegenden Seite oder auch im Winkel zur Lasche 30 mit der Ausführungsform nach F i g. 8 eine weitere Lasche 63 angeschlossen werden.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffprofilteilen, die aus aneinander anschließenden Einzelabschnitten unterschiedlicher Kunststoffe bestehen, ^r> dadurch gekennzeichnet, daß die unterschiedlichen Kunststoffe getrennt voneinander in jeweils wenigstens eine Form mit durchgehender öffnung eingefüllt werden, daß die gefüllten Formen anschließend hintereinanderliegend zur Deckung mi gebracht werden und daß im Deckungszustand von einer Seite der Formen her die darin enthaltenen Einzelabschnitte nach der anderen Seite gegen einen auf diese Ausförderseite wirkenden Gegendruck herausgedrückt werden. ' '>

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllen der Formen durch Spritzgießen erfolgt.

3. Verschlußteil, insbesondere für Zelte, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, -'» welches aus einer einseitig offenen Hülse und einer hieran anschließenden Lasche besteht, dadurch gekennzeichnet, daß aus demselben Kunststoff wie die flexible Lasche (30) einstückig gebildete flexible Hülsenabschnitte (28) mit aus starrem Material -'· bestehenden, an die Lasche (30) und an die flexiblen Hülsenabschnitte (28) anschließenden Hülsenabschnitten (27) verbunden sind.

4. Verfahren zur Herstellung eines Verschlußteiles nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ><> Lasche durch eine über die gesamte Bauhöhe eines ersten Formenträgers reichende öffnung einer Form und die zugehörigen flexiblen Hülsenabschnitte durch eine Form in einer Stufe dieses Formenträgers erzeugt werden, während die dazwischenlie- ^)r> genden starren Abschnitte durch einen die Stufe des ersten Formenträgers übergreifenden Abschnitt eines zweiten Formenträgers gebildet werden.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, 2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, ⁴" daß wenigstens zwei gegeneinander verschiebbare Formenträger (1, 2) mit Formen (3, 4) mit durchgehender Öffnung vorgesehen sind, die in eine Füllstellung (38) bringbar sind, in der sie sich nicht in Deckung befinden, und in eine Ausförderstellung ⁴"> (35) bringbar sind, in welcher sich die öffnungen der beiden Formen (3, 4) wenigstens teilweise in Deckung befinden und in welcher die unter Druck und Temperatur zu verbindenden Einzelabschnitte gegen den Gegendruck herausdrückbar sind. ^V)

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der den verschiedenen Kunststoffen zugeordneten Formenträger (19, 20; 31,32) translatorisch erfolgt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn- ^Y> zeichnet, daß die Bewegung der den verschiedenen Kunststoffen zugeordneten Formenträger (36, 37; 57,58) rotatorisch erfolgt.

8. Vorrichtung ncch einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere gleiche ^bl) Formen (22,23,25) an einem einzigen Formenträger (31,32;36,37; 57,58) angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen (3, 4; 22, 23, 25) einstückig in die Formenträger (1, 2; 31, 32; ^hr' 36,37; 57,58) eingebracht sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5 und einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die den verschiedenen Kunststoffen zugeordneten Formen (22, 23, 25) am Umfang von wenigstens zwei drehbaren Formenträgern (36, 37; 57, 58) angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die drehbaren Formenträger (36,37; 57,58) kreisförmigen Querschnitt haben.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis

11, dadurch gekennzeichnet, daß in derselben Raststellung der beiden Formenträger (31, 32; 36, 37; 57,58) die auf der einen Seite der Fcrmenträger angeordneten Formen (22, 23, 25) sich in der Füllstellung (38) und die auf der anderen Seite der Formenträger angeordneten Formen in der Ausförderstellung (35) befinden.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis

12, dadurch gekennzeichnet, daß die Formenträger (36, 37; 57, 58) so angeordnet sind, daß sie sich in einem bestimmten Bereich ihres Umfanges überlappen.

14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere Formen und/oder Formenträger übereinander angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausförderung ein in seinem Querschnitt dem Querschnitt der Formen (3, 4, 22, 23, 25) angepaßter translatorisch verschiebbarer Stempel (15) vorgesehen ist.

16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweils untenliegende Form (4, 22) einen Querschnitt aufweist, der den Gegendruck erzeugt.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß an die Ausförderseite der Formen (3, 4, 22, 23, 25) eine in ihrem Innenquerschnitt dem Querschnitt der zu erzeugenden Profilform angepaßte Führung (18) angeschlossen ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende des Kanales (46) der Führung (18) eine düsenförmige in ihrem Querschnitt der endgültigen Profilform entsprechende Verengung (45) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsen (39,39a^ der drehbaren Formenträger (36, 37; 57, 58) horizontal liegen.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsen (39,39a) der drehbaren Formenträger (36, 37; 57, 58) senkrecht angeordnet sind.

21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formenträger (20, 32, 37, 57, 58) an ihren Rändern mit einander übergreifenden und die öffnungen der zugehörigen Formen (22) aufweisenden Stufen (21, 59, 60) versehen sind, wobei die öffnungen wenigstens einer Form (22) in den stufenfreien Bereich (24) des zugehörigen Formenträgers (20) hineinreicht und sich über die gesamte Bauhöhe (H) des Formenträgers (20) erstreckt, während die in dem die Stufe (2t) übergreifenden Abschnitt des zweiten Formenträgers (19) angeordnete Form (25) einen der Form (23) im stufenfreien Bereich (24) zugewandten offenen Abschnitt (26) aufweist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

21, dadurch gekennzeichnet, daß in der Füllstellung (38) mit Einfüllöffnungen (43) versehene Abdeckungen (40,41) vorgesehen sind, welche die Formen von oben und unten und nach der offenen Anschlußseite (44) hin abdecken.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckungen (40, 41) aus zwei einseitigen Hebeln (48,49) bestehen, die um ein gemeinsames Gelenk (50) schwenkbar gelagert sind.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch '" gekennzeichnet, daß die einseitigen Hebel (48, 49) stufenförmige Ansätze (55, 56) haben, welche die freie Außenseite der Form im geschlossenen Zustand abdecken.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, ^[~' dadurch gekennzeichnet, daß beim Öffnen der Hebel der Gelenkpunkt (50) radial (Richtung des Pfeiles 54) zurückziehbar ist.