DE3543767A1

DE3543767A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von mit kunststoff ausgeschaeumten profilen

Info

Publication number: DE3543767A1
Application number: DE19853543767
Authority: DE
Inventors: Rudolf 4446 Hörstel Bußmann; Helmut 5340 Bad Honnef Siegmund
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1984-12-11
Filing date: 1985-12-11
Publication date: 1986-07-10
Also published as: DE3543767C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen
Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen, wobei in die horizontal geführte, entlang eines oberen Einfüllspaltes offene Profilhülle ein schaumbildendes Kunststoffmaterial gefüllt und die Profilhülle anschließend geschlossen wird.
Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der DE-OS 33 05 677 zur Herstellung von schaumstoffgedämmten Rolltorprofilen bekannt. Dabei werden eine vorgefertigte Metallschale und eine vorgefertigte Kunststoffschale des Profiles im Bereich ihrer unteren Längsränder kontinuierlich zusammengeführt und miteinander verbunden, worauf das schaumbildende Kunststoffmaterial eingefüllt wird. Anschließend wird der Profilhohlraum durch Zusammendrücken der beiden Schalen geschlossen, wobei an den Schalen ausgebildete Schnappverbindungselemente ineinander greifen und die beiden Schalen geschlossen halten. Schließlich werden die oberen Randstreifen der beiden Schalen durch Walzen eingerollt unter Bildung einer Verbindungsklaue zur Verbindung des Rolltorprofils mit einem benachbarten Rolltorprofil.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der vorstehend beschriebenen Art zu vereinfachen und die preiswerte Herstellung von mit Schaumstoff gedämmten Hohlprofilen in einem einzigen kontinuierlichen Arbeitsgang zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Profilhülle einstückig in geschlossenem Zustand extrudiert und vor dem Einfüllen des Kunststoffmaterials zur Bildung des Einfüllspaltes aufgetrennt wird.
Insbesondere wenn die Profilhülle vollständig aus Kunststoff hergestellt wird, vereinfacht sich dadurch die Herstellung von ausgeschäumten Hohlprofilen ganz erheblich, so daß diese zu einem wesentlich geringeren Preis angeboten werden können, als dies bisher der Fall ist. Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Profilhülle zunächst in geschlossener Form extrudiert und erst unmittelbar vor dem Einfüllen des Kunststoffmaterials, d.h. nach dem Kalibrieren geöffnet wird. Dadurch wird das Abziehen des kontinuierlich extrudierten Profilstranges erleichtert und die Kalibrierung der Profilhülle ermöglicht, so daß sichergestellt ist, daß die erstarrte Profilhülle im geschlossenen Zustand die gewünschte Form besitzt. Die Elastizität des für die Herstellung der Profilhülle verwendeten Materials ist in der Regel ausreichend, um nach dem Auftrennen der Profilhülle diese etwas aufspreizen und das Kernmaterial einfüllen zu können.
Auch in den Fällen, in denen ein Längsabschnitt der Profilhülle, beispielsweise eine Seite eines Rolladenprofils aus Metall und der andere Längsabschnitt aus Kunststoff bestehen, kann erfindungsgemäß das eingangs beschriebene Verfahren der bekannten Art dadurch erheblich vereinfacht werden, daß der aus Kunststoff bestehende Längsabschnitt an den metallenen Längsabschnitt derartig anextrudiert wird, daß die beiden Längsabschnitte entlang ihres unteren und gegebenenfalls auch entlang ihres oberen Längsrandes ineinander greifen, indem beispielsweise an dem metallenen Längsabschnitt hinterschnittene Nuten ausgebildet sind, in welche das extrudierte Kunststoffmaterial eindringt und dabei eine unlösbare Verbindung der beiden Längsabschnitte gewährleistet. Da in diesem Fall das Profil an dem metallenen Längsabschnitt abgezogen werden kann, ist es nicht unbedingt erforderlich, den aus Kunststoff bestehenden Längsabschnitt an beiden Längsrändern zunächst mit dem metallenen Längsabschnitt zu verbinden und erst dann das Profil zu öffnen. Dies kann jedoch gegebenenfalls auch zweckmäßig sein.
Das Auftrennen der Profilhülle kann in der Weise erfolgen, daß die Profilhülle aufgesägt oder längs einer sich in Profillängsrichtung erstreckenden Sollbruchstelle aufgetrennt wird, wobei diese Sollbruchstelle beim Extrudieren des Kunststoffprofils vorgesehen wird.
Eine nachträgliche Bearbeitung der Profilhülle ist nicht mehr erforderlich. Man braucht nach dem Einfüllen des schaumbildenden Kunststoffes in den Profilhohlraum nur noch die Profilhülle zu schließen, den Schaumstoff aushärten zu lassen und von dem kontinuierlichen Profilstrang Profilabschnitte gewünschter Länge abzuschneiden.
Das Auftrennen der Profilhülle und das Einfüllen des schaumbildenden Kunststoffmaterials erfolgt, nachdem das extrudierte Material so weit erstarrt ist, daß eine bleibende Verformung beim Auftrennen und Spreizen der Profilhülle ausgeschlossen ist, jedoch zweckmäßigerweise vor dem vollständigen Erstarren und Erkalten der Profilhülle. Dadurch ist gewährleistet, daß auch ein in kaltem Zustand relativ sprödes und hartes Material der Profilhülle noch eine gewisse Elastizität besitzt und daß die den Einfüllspalt begrenzenden Längsränder der Profilhülle nach dem Einfüllen des schaumbildenden Kunststoffmaterials ohne Mühe und ohne die Gefahr einer Beschädigung der Profilhülle zusammengedrückt werden können.
Vorzugsweise wird die Profilhülle einstückig mit Verschlußleisten extrudiert, die an der Innenseite der Profilhülle angeordnet sind und mit ihren einander zugekehrten Längsrändern bei der Extrusion zusammenhängen, wobei die Profilhülle entlang der Verbindungslinie der beiden Verschlußleisten aufgetrennt wird. Die Verschlußleisten können dabei so ausgebildet sein, daß sie sich beim Schließen der Profilhülle überlappen. Sind die Verschlußleisten in Form flacher oder leicht gewölbter Stege ausgebildet, können sie nach dem Einfüllen des Kernmaterials durch Verkleben oder Verschweißen wieder miteinander verbunden werden. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Verschlußleisten - im Querschnitt betrachtet - klauen- oder hakenförmig ausgebildet, wobei die eine innere Verschlußleiste mit ihrer Klauenöffnung nach außen und die andere äußere Verschlußleiste mit ihrer Klauenöffnung nach innen weist.
Beim Zusammendrücken der Profilhülle rasten dann diese beiden Verschlußleisten mit ihren Klauen ineinander ein. Das Einrasten kann dabei noch dadurch gefördert werden, daß parallel zur äußeren Verschlußleiste und in einem Abstand von dieser ein Führungssteg für die innere Verschlußleiste ausgebildet ist, deren Führungsfläche so zur äußeren Verschlußleiste geneigt ist, daß beim Zusammendrücken der Profilhülle die beiden Verschlußleisten zwangsweise miteinander in Eingriff treten.
Vorzugsweise ist ferner die äußere Verschlußleiste steifer als die innere Verschlußleiste ausgebildet. Dies hat den Vorteil, daß das aufschäumende Kernmaterial die innere Verschlußleiste gegen die äußere Verschlußleiste drückt und damit die beiden Verschlußleisten fest miteinander in Eingriff hält. Hierzu kann es auch zweckmäßig sein, wenn die vom eingefüllten Kernmaterial beaufschlagte Fläche der inneren Verschlußleiste größer als die entsprechende Fläche der äußeren Verschlußleiste ist. Während bei der aus der DE-OS 33 05 677 bekannten Ausführungsform die die beiden Profilhälften miteinander verbindenden Schnappverbindungselemente durch den Druck des im Profil innenraum aufschäumenden Kunststoffes wieder auseinandergedrückt werden können, wird bei der erfindungsgemäßen Ausbildung gewährleistet, daß die Verschlußleisten durch den Druck des aufschäumenden Kunststoffes verriegelt werden. Dies ist insbesondere in den Fällen wichtig, in denen nicht wie beim Profil gemäß der DE-OS 33 05 677 die beiden Profilschalen noch durch ein Einrollen überstehender Randbereiche miteinander verbunden werden. Verstärkt kann diese Verriegelung noch dadurch werden, daß bei Vorhandensein des oben genannten Führungssteges dieser vom Druck des aufschäumenden Kunststoffes beaufschlagt die innere Verschlußleiste gegen die äußere Verschlußleiste drückt und damit die beiden Verschlußleisten fest in Eingriff miteinander hält.
Sind die Verschlußleisten nur als sich überlappende ebene oder leicht gewölbte Stege ausgebildet, so erfolgt ein Verschließen der Profilhülle durch Verkleben oder Verschweißen der Verschlußleisten. Die oben genannten formschlüssig ineinandergreifenden Verschlußleisten können selbstverständlich auch noch zusätzlich verklebt oder verschweißt werden.
Gegebenenfalls kann es auch zweckmäßig sein, die Profilhülle mittels einer C-förmigen Profilleiste zu verschließen, welche die - im Querschnitt betrachtet - hakenförmig ausgebildeten Randabschnitte der Verschlußleisten übergreift.
Dies bietet die Möglichkeit, an der C-Profilleiste beispielsweise eine Dichtungslippe vorzusehen, die auf diese Weise an dem Hohlprofil befestigt werden kann.
In allen Fällen können an der Innenseite der Profilhülle und/oder der Verschlußleisten hinterschnittene Fortsätze oder hinterschnittene Vertiefungen ausgebildet sein, so daß die Profilhülle und der Schaumstoffkern auch formschlüssig miteinander verbunden werden. Dadurch wird eine Verklammerung zwischen dem Kernmaterial und der Profilhülle erreicht.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen, die - in Abzugsrichtung des gebildeten Profils betrachtet - hintereinander angeordnet folgende Einheiten umfaßt: Einen Extruder zum Extrudieren eines geschlossenen Hohlprofils, eine Kalibriereinrichtung, eine erste Trennvorrichtung zum Öffnen des Hohlprofils entlang seines nach oben weisenden Längsrandes und zum Spreizen der den geöffneten Einfüllspalt begrenzenden Profilwände, eine Abzugseinrichtung für die Profilhülle, eine Fülleinrichtung zum Einfüllen eines schaumbildenden Kunststoffmaterials in die offene Profilhülle, eine Schließeinrichtung und eine zweite Trennvorrichtung zum Unterteilen des kontinuierlich erzeugten Profils. Soll das Profil teilweise aus Metall und teilweise aus Kunststoff bestehen, so muß der Extruderkopf entsprechend abgewandelt werden, um einen Längsabschnitt des Profils an ein unabhängig davon erzeugtes Metallprofil anzuextrudieren.
Die Fülleinrichtung und/oder die Trennvorrichtung können parallel zur Abzugsrichtung des Profils verschiebbar angeordnet sein, so daß sie synchron zu dem sich bewegenden Profilstrang mitlaufen können.
Die Schließeinrichtung umfaßt vorzugsweise parallel zur Profillängsrichtung angeordnete endlose Druckbänder, welche die Profilhüllenabschnitte gegeneinander drücken, um beispielsweise die Schnappverschlußleisten in Eingriff miteinander zu bringen oder um die Profilhüllenabschnitte während des Verklebens oder Verschweißens aneinanderzudrücken, bis eine feste Verbindung hergestellt und der Einfüllschlitz der Profilhülle geschlossen ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung, welche in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von ausgeschäumten Hohlprofilen, insbesondere Kunststoffprofilen, Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung, Fig. 3 einen Querschnitt durch eine extrudierte Profilhülle vor dem Auftrennen derselben, Fig. 4 einen der Fig. 3 entsprechenden Schnitt nach dem Auftrennen und Spreizen der Profilhülle, wobei die Einfüllvorrichtung für den schaumbildenden Kunststoff schematisch angedeutet ist, Fig. 5 einen der Fig. 3 entsprechenden Schnitt durch das fertige ausgeschäumte Profil mit einer geschlossenen Profilhülle, Fig. 6 bis 9 der Fig. 3 entsprechende Teilschnitte durch Profilhüllen mit unterschiedlichen Verschlußgeometrien, Fig. 10 eine abgewandelte Ausführungsform der in Fig. 9 dargestellten Verschlußleiste und Fig. 11 einen Querschnitt durch eine noch offene Profilhülle, die zur Hälfte aus Metall und zur Hälfte aus Kunststoff besteht.
In den Fig. 1 und 2 ist die Abzugs- oder Durchlaufrichtung eines Profilstranges 10 mit dem Pfeil A angegeben. In Durchlaufrichtung A betrachtet sind folgende Einheiten hintereinander angeordnet: Ein Extruder 12 zum Extrudieren einer geschlossenen Profilhülle 14 gemäß Fig. 3 oder zum Anextrudieren einer Halbschale 16 an eine auf anderem Wege erzeugte Halbschale 18, die beide zusammen eine oben offene Profilhülle 20 bilden (Fig. 11); eine Kalibriereinrichtung 22 herkömmlicher Art zum Kalibrieren des extrudierten Profils oder Profil ab schnittes; eine schematisch durch Pfeile B angedeutete Luftdusche zum Abkühlen des extrudierten Profils; eine schematisch angedeutete erste Trennvorrichtung 23 zum Auftrennen der geschlossen extrudierten Profilhülle 14; eine Band-oder Kettenabzugseinrichtung 24 zum Abziehen des extrudierten Profiles; eine Fülleinrichtung 26 zum Einfüllen einer schaumbildenden Kunststoffmasse in die offene Profilhülle 14 mit Vorratsbehältern 28 für die Ausgangskomponenten des Schaumstoffes und einer in Fig. 4 schematisch angedeuteten Einfülldüse 30; eine Zuhalteeinrichtung 32 mit mindestens zwei beiderseits des Profilstranges angeordneten Druckbändern 34 (Fig. 2), wobei die Anzahl, die Form und die genaue Ausbildung der Druckbänder von der Gestalt der zu bildenden Profile abhängt; eine Anordnung 36 zum Messen und Signieren des fertigen Profilstranges; eine mit dem Profilstrang mitfahrbare sogenannte fliegende Trennsäge 38 zum Abtrennen von Profilabschnitten einer gewünschten Länge und eine Stapeleinrichtung 40 zum Abstapeln der abgetrennten Profil ab schnitte.
In den Fig. 3 bis 5 ist als Beispiel für ein stangen- oder stabförmiges ausgeschäumtes Hohlprofil ein Rolladenprofil dargestellt. Es umfaßt zwei entlang des unteren Profillängsrandes einstückig zusammenhängende Profilhälften 44 und 46 und weist an dem unteren Profillängsrand 42 eine im Querschnitt hakenförmige Verbindungsschiene 48 auf, die zum Eingriff in einen Kanal 50 eines Nachbarprofiles 14 bestimmt ist, der an dem der Verbindungsschiene 48 gegenüberliegenden Längsrand des Profiles 14 ausgebildet ist (Fig. 5). Der seitlich von den Profilhälften 44 und 46 und unten von dem unteren Profillängsrand 42 begrenzte Profilhohlraum wird oben von zwei klauenförmigen Schnappverschlußleisten 52 bzw. 54 begrenzt. Beim frisch extrudierten Profil sind die Schnappverschlußleisten 52 und 54 an den einander zugekehrten Rändern durch einen schmalen Steg oder eine Materialbrücke 55 miteinander verbunden, so daß das extrudierte Profil zunächst geschlossen ist. In dieser Form kann es zuverlässig abgezogen und kalibriert werden. Die Materialbrücke 55 wird nach dem Kalibrieren des Profils und, nachdem dieses so weit erstarrt ist, daß es im weiteren Bearbeitungsvorgang seine Form nicht mehr verlieren kann, in der ersten Trennvorrichtung 23 durchtrennt. Dies kann beispielsweise mittels einer Säge geschehen oder, sofern die Materialbrücke 55 dünn genug ist, mittels eines Messers oder eines Keils.
Die Schnappverschlußleisten 52 und 54 greifen beim Zusammendrücken der beiden Profilhälften 44 und 46 mittels der Druckbänder 34 der Zuhaltevorrichtung 32 formschlüssig ineinander, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. In der in dieser Figur dargestellten geschlossenen Stellung wird die Schnappverschlußleiste 52 durch eine Verriegelungsleiste 56 an der Profilhälfte 46 daran gehindert, sich von der Schnappverschlußleiste 54 wieder zu lösen. Darüber hinaus wird diese innere Schnappverschlußleiste 52 durch den aufschäumenden Kunststoff 58, der nach dem Schließen der Profilhülle 14 den gesamten Innenraum des Hohlprofils ausgefüllt hat, in der Schließstellung festgehalten. Hierzu ist es zweckmäßig, wenn die äußere Schnappverschlußleiste 54 relativ steif ausgebildet ist, während die für das Ineinanderschnappen der beiden Schnappverschlußleisten 52 und 54 erforderliche Elastizität vor allem bei der Schnappverschlußleiste 52 vorhanden ist.
Gemäß Fig. 6 kann die Verriegelungsleiste 56 so weit in den Profilhohlraum hinein verlängert sein, daß sie eine Führungsleiste mit schräg in Richtung auf die äußere Schnappverschlußleiste 54 geneigter Führungsfläche 60 bildet. Beim Zusammendrücken der Profilhälften 44 und 46 wird die innere Schnappverschlußleiste 52 durch die Führungsfläche 60 in Eingriff mit der äußeren Schnappverschlußleiste 54 gebracht.
Eine entsprechende Elastizität der Verriegelungsleiste 56 vorausgesetzt, kann sich diese unter dem Druck des aufschäumenden Kunststoffmaterials im Profilhohlraum auch gegen die geschlossenen Schnappverschlußleisten 52 und 54 anlegen und diese in der geschlossenen Stellung festhalten.
Die Fig. 7 und 8 zeigen Ausführungsbeispiele mit Verschlußleisten 62, 64 bzw. 66, 68, die sich bei dem geschlossenen Profil nur überlappen, jedoch keine Elemente für einen formschlüssigen Eingriff aufweisen. Beim Extrudieren des Profiles sind diese Verschlußleisten 62, 64 bzw. 66, 68 entlang ihrer freien Ränder durch eine Materialbrücke miteinander verbunden, die dann in der ersten Trennvorrichtung 23 aufgetrennt wird. Die Verschlußleisten 62 und 64 bzw. 66 und 68 werden nach dem Schließen des Hohlprofiles miteinander verklebt oder verschweißt. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7 sind die Verschlußleisten 62, 64 im Querschnitt leicht gekrümmt, während sie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 als ebene Stege ausgeführt sind.
Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 9 und 10 sind die Verschlußleisten 70 und 72 - im Querschnitt betrachtet -hakenförmig gekrümmt. Bei der Extrusion sind die Verschlußleisten im Bereich ihrer gekrümmten Abschnitte durch eine schmale Materialbrücke miteinander verbunden, die in der ersten Trennvorrichtung 23 aufgetrennt wird. Der Verschluß des Profiles erfolgt durch eine C-profilförmige Verschlußleiste 74, die nach dem Einfüllen des schaumbildenden Kunststoffmaterials in den Profilhohlraum auf die hakenförmig gekrümmten Verschlußleisten 70 und 72 aufgeschoben oder aufgedrückt wird. Der sich bildende Kunststoffschaum bewirkt, daß sich die hakenförmigen Verschlußleisten 70 und 72 einerseits und die C-Profilleiste 74 andererseits ineinander verkrallen. Diese Art des Verschlusses eignet sich insbesondere für die Fälle, in denen beispielsweise noch eine Dichtung in dem Kanal 50 angeordnet werden soll. In diesem Fall kann beispielsweise eine Dichtlippe 76 (Fig. 10) an der C-Profilleiste 74 angeordnet werden, die entweder einstückig mit dieser C-Profilleiste extrudiert oder später an ihr befestigt wird.
Bei dem in Fig. 11 dargestellten Hohlprofil ist die Profilhälfte 18 beispielsweise aus Aluminium und die Profilhälftel6 aus Kunststoff hergestellt. Die Profilhälfte 18 weist an ihrem unteren Ende eine im Querschnitt C-förmige Nut 78 auf, in die beim Anextrudieren der Profilhälfte 16 das Kunststoffmaterial eindringt, so daß die beiden Hälften 16 und 18 im Bereich des unteren Profillängsrandes fest miteinander zusammenhängen. Bezüglich der auch bei dieser Ausführungsform mit 52 und 54 bezeichneten Schnappverschlußleisten und der Verriegelungsleiste 56 wird auf die Erläuterungen zu der Ausführungsform gemäß den Fig. 3 bis 5 verwiesen.
Bei den Ausführungsformen gemäß den Fig. 3 bis 5, 7, 8 und 11 sind an den Innenseiten der Profilhälften 44 und 46, des Profilabschnittes 16 sowie der Verschlußleisten 62, 64 bzw. 66, 68 jeweils hinterschnittene, im Querschnitt annähernd T-förmige oder pfeilförmige Leisten 80 ausgebildet, die eine formschlüssige Verklammerung zwischen der Profilhülle und dem Schaumstoffkern gewährleisten.
Bei der Herstellung der ausgeschäumten Profile laufen folgende Schritte ab: Die von dem Extruder 12 erzeugte geschlossene Profilhülle 14 wird in der Kalibriereinrichtung 22 kalibriert und durch die Luftdusche so abgekühlt, daß sie von der Abzugseinrichtung 24 erfaßt werden kann, ohne daß die Gefahr einer bleibenden Verformung des Profilstranges besteht. Unmittelbar nach der Kalibriereinrichtung 22 wird die zunächst geschlossene Profilhülle in der ersten Trennvorrichtung 23 aufgetrennt. Dann wird in den sich durch das Aufspreizen des Profiles ergebenden Einfüllschlitz 82 zwischen den Verschlußleisten 52, 54 (Fig. 4) der offenen Profilhülle 14 in der Schäumstation 26 durch die Düse 30 schaumbildendes Kunststoffmaterial eingefüllt. Sofort nach dem Austritt aus der Schäumstation 26 gelangt der Profilstrang in die Zuhalteeinrichtung 32, wo die beiden Profilhälften 44 und 46 durch die Druckbänder 34 in Richtung der in der Fig. 5 dargestellten Pfeile C gegeneinander gedrückt werden, bis die Schnappverschlußleisten 52 und 54 ineinander greifen und damit die Profilhülle 14 schließen. Die Druckbänder 34 drücken die Profilhälften 44 und 46 solange gegeneinander, bis der Schaumstoffkern 58 in dem Profil fest geworden ist und keine Gefahr mehr besteht, daß die Schnappverschlußleisten 52 und 54 sich noch einmal voneinander lösen könnten.
Anschließend wird der Profilstrang vermessen, signiert und mit der Trennsäge 38 in Profilabschnitte der gewünschten Länge unterteilt.
Das Verfahren bei der Herstellung eines Profiles mit einer Profilhülle 20 gemäß Fig. in läuft in der gleichen Weise ab mit der Ausnahme, daß die Profilhälfte 16 an die auf anderem Wege erzeugte Profilhälfte 18 anextrudiert wird.
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Claims

Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen Patentansprüche 1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen, wobei in die horizontal geführte, entlang eines oberen Einfüllspaltes offene Profilhülle ein schaumbildendes Kunststoffmaterial gefüllt und die Profilhülle anschließend geschlossen wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Profilhülle (14) einstückig in geschlossenem Zustand extrudiert und vor dem Einfüllen des Kunststoffmaterials zur Bildung des Einfüllspaltes (82) auf getrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Profilhülle (14) zur Bildung des Einfüllspaltes (82) in Profillängsrichtung aufgesägt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Profilhülle (14) zur Bildung des Einfüllspaltes (82) an einer sich in Profillängsrichtung erstreckenden Sollbruchstelle aufgetrennt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Profilhülle (14) einstückig mit Verschlußleisten (52, 54; 62, 64; 66, 68) extrudiert wird, die an der Innenseite der Profilhülle (14) angeordnet sind und mit ihren einander zugekehrten Längsrändern bei der Extrusion zusammenhängen, wobei die Profilhülle (14) entlang der Verbindungslinie der beiden Verschlußleisten (52, 54; 62, 64; 66, 68) aufgetrennt wird.
5. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen, wobei in die horizontal geführte, entlang eines oberen Einfüllspaltes zunächst offene Profilhülle ein schaumbildendes Kunststoffmaterial gefüllt und die Profilhülle anschließend geschlossen wird und wobei ein Längsabschnitt der Profilhülle aus Metall und ein weiterer Längsabschnitt aus Kunststoff besteht, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , daß der aus Kunststoff bestehende Längsabschnitt (16) mit seinem unteren Längsrand an den unteren Längsrand des metallenen Längsabschnittes (18) derart anextrudiert wird, daß die beiden Längsabschnitte (16, 18) ineinander greifen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Einfüllen des schaumbildenden Kunststoffmaterials in die Profilhülle (14) vor dem vollständigen Erstarren bzw. Erkalten der extrudierten Profilabschnitte erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Einfüllspalt (82) der Profilhülle (14) durch Verkleben geschlossen wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Einfüllspalt (82) der Profilhülle (14) durch Verschweißen geschlossen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Einfüllspalt mittels einer Rundschnur geschlossen wird, die in eine längs des Einfüllspaltes in der Profilhülle ausgebildete Hinterschneidung einextrudiert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Profilhülle (14) mittels einer C-profilförmigen Leiste (74) geschlossen wird, welche die - im Querschnitt betrachtet - hakenförmig ausgebildeten Randabschnitte der Verschlußleisten (70, 72) übergreift.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Profilhülle (14) durch formschlüssig ineinander greifende Verschlußleisten (52, 54) geschlossen wird.
12. Stangen- oder stabförmiges Profil mit einer geschlossenen Profilhülle und einem diese mindestens teilweise ausfüllenden Schaumstoffkern, wobei die Profilhülle mindestens teilweise aus Kunststoff besteht und mindestens eine in Profillängsrichtung verlaufende Trennlinie aufweist, entlang der die aneinander grenzenden Hüllenabschnitte nach dem Einbringen des Kernmaterials durch Verschlußleisten miteinander verbunden sind, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Verschlußleisten (52, 54; 62, 64; 66, 68) in Form flacher Stege ausgebildet sind, die von der Innenseite der Profilhülle (14) abstehend einander überlappen.
13. Profil nach Anspruch 12, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , daß die Verschlußleisten (52, 54) - im Querschnitt betrachtet - klauen- oder hakenförmig ausgebildet sind, wobei die eine innere Verschlußleiste (52) mit ihrer Klauenöffnung nach außen und die andere äußere Verschlußleiste (54) mit ihrer Klauenöffnung nach innen weist.
14. Profil nach Anspruch 13, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , daß die äußere Verschlußleiste (54) steifer als die innere Verschlußleiste (52) ausgebildet ist.
15. Profil nach Anspruch 13 oder 14, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß parallel zur äußeren Verschlußleiste (54) und in einem Abstand von dieser zum Profilinnenraum hin ein Führungssteg (56) für die innere Verschlußleiste (52) ausgebildet ist, dessen Führungsfläche (60) so zur äußeren Verschlußleiste (54) geneigt ist, daß beim Zusammendrücken der Profilhülle (14) die beiden Verschlußleisten (52, 54) zwangsweise miteinander in Eingriff treten.
16. Profil nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die vom eingefüllten Kernmaterial beaufschlagte Fläche der inneren Verschlußleiste (52) größer als die entsprechende Fläche der äußeren Verschlußleiste (54) ist.
17. Profil nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Profilhülle (14, 20) und/oder die Verschlußleisten (62, 64; 66, 68) an ihrer Innenseite hinterschnittene Fortsätze (80) oder hinterschnittene Vertiefungen aufweisen.
18. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von mit Kunststoff ausgeschäumten Profilen, g e k e n n -z e i c h n e t durch einen Extruder (12) zum Extrudieren eines geschlossenen Hohlprofils (14), eine Kalibriereinrichtung (22), eine erste Trennvorrichtung (23) zum öffnen des Hohlprofils (14) entlang seines nach oben weisenden Längsrandes, eine Kühleinrichtung (B) für die extrudierte Profilhülle (14), eine Abzugseinrichtung (24) für die Profilhülle (14), eine Fülleinrichtung (26) zum Einfüllen eines schaumbildenden Kunststoffmaterials in die offene Profilhülle (14), eine Schließeinrichtung (32) und eine zweite Trenneinrichtung (38) zum Unterteilen des kontinuierlich erzeugten Profils.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Fülleinrichtung (26) und/oder die zweite Trenneinrichtung (38) parallel zur Abzugsrichtung (A) des Profils verschiebbar sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t , daß die Schließeinrichtung (32) parallel zur Profillängsrichtung angeordnete endlose Druckbänder (34) zum Zusammendrücken der Profilhüllenabschnitte umfaßt.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der zweiten Trennvorrichtung (38) eine Stapeleinrichtung (40) für die Profilabschnitte nachgeordnet ist.