DE2814651A1

DE2814651A1 - Glasfaserverstaerkte polycarbonate

Info

Publication number: DE2814651A1
Application number: DE19782814651
Authority: DE
Inventors: Arthur Lawrence Baron; Herbert Lyle Rawlings
Original assignee: Mobay Corp
Current assignee: Bayer Corp
Priority date: 1977-04-11
Filing date: 1978-04-05
Publication date: 1978-10-12
Also published as: IT7848794A0; IT1102552B; FR2387266B1; JPS53126055A; US4097435A; CA1098244A; GB1579119A; FR2387266A1

Description

Die Erfindung betrifft Polycarbonate, insbesondere glasverstärkte aromatische Polycarbonate, die Esterwachse von Montansäure enthalten.

Polycarbonate, die aus der Reaktion von organischen Dihydroxyverbindungen mit Kohlensäurederivaten erhalten werden, haben auf Grund ihrer ausgezeichneten mechanischen und physikalischen Eigenschaften in großem Umfang technische Anwendung gefunden. Diese thermoplastischen Polymerisate eignen sich besonders gut für die Herstellung von Formteilen, bei denen Schlagzähigkeit, Starrheit und Steifigkeit, Zähigkeit, thermische Stabilität, Maßhaltigkeit sowie ausgezeichnete elektrische Eigenschaften erforderlich sind.

Im Vergleich zu unverstärkten Polycarbonaten haben glasfaserverstärkte Polycarbonate sowohl wesentlich erhöhte Biegefestigkeit und Steifigkeit als auch einen wesentlich erhöhten Ε-Modul, aber auch geringere Schlagzähigkeit, Kerbschlagzähigkeit und Bruchdehnung. Es wird angenommen, daß diese Verschlechterung der Schlagzähigkeit und anderer physikalischer Eigenschaften der Ausbildung von Spannungskonzentrationen in der Nähe der einzelnen Glasfasern zuzuschreiben ist, die Rißwachstum in den Formteilen verursachen.

Polycarbonate sind ferner hervorragend bildsame und formbare thermoplastische Polymerisate, werden jedoch verhältnismäßig spröde, wenn geringe Mengen verstärkender Glasfasern zugemischt werden. Mit steigender Menge der dem Polycarbonat zugesetzten Glasfasern bleibt nicht

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nur die Sprödigkeit des Polycarbonats augenscheinlich, sondern wird auch die Entformung des glasfaserverstärkten Polycarbonats aus dem Hohlraum von Spritzgußformen zunehmend schwieriger.

Gegenstand der Erfindung sind glasfaserverstärkte aromatische Polycarbonate, die verbesserte Bildsamkeit, Formbarkeit und Entformbarkeit aufweisen und ein aromatisches Polycarbonatharz, Glasfasern und ein Esterwachs von Montansäure enthalten. Das Esterv/achs von Montansäure wird aus dem natürlich vorkommenden Montanwachs erhalten.

Der hier gebrauchte Ausdruck "aromatisches Polycarbonatharz" bezeichnet das reine Harz ohne Zusatzstoffe, und der Ausdruck "aromatisches Polycarbonat" bzeichnet sowohl die das aromatische Polycarbonatharz mit Zusatzstoffen enthaltende Preß- und Formmasse als auch die fertigen geformter. Kunststoffteile.

Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten aromatischen Polycarbonate werden hergestellt durch Umsetzung von Di-(monohydroxy-aryl)-alkanen oder Dihydroxybenzolen und substituierten Dihydroxybenzolen mit Kohlensäurederivaten, z.B. Kohlensäurediestern, Phosgen, Bis-chlorkohlensäureestern von Di-(monohydroxyaryl)-alkanen und den Bis-chlorkohlensäureestern der Dihydroxybenzole und der substituierten Dihydroxybenzole.

Unter aromatischen Polycarbonatharzen im Sinne der Erfindung sind Homopolycarbonat- und Copolycarbonatharze auf der Grundlage beispielsweise eines oder mehrerer der folgenden Bisphenole zu verstehen: Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)äther, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxyde, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone und α,α-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropy!benzole

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sowie ihre ringalkylierten und ringhalogenierten Verbindungen. Diese und weitere geeignete aromatische Dihydroxyverbindungen werden beispielsweise in den folgenden Veröffentlichungen beschrieben: US-PSen 3 028 365, 2 999 835, 3 148 172, 3 271 368, 2 991 273, 3 271 367, 3 280 073, 3 014 891 und 2 999 846, DE-OSen 1 570 703, 2 063 050, 2 063 052, 2 211 956 und 2 211 957, FR-PS 1 561 513 und von H. Schnell in "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Interscience Publishers, New York 1964.

Zu den bevorzugten Bisphenolen gehören solche der Formel R R

HO —// \y— X —M \S— OH (j)

worin die Reste R gleich oder verschieden sind und für H, C₁-C₄-Alkyl, Cl oder Br stehen und worin X für eine Bindung, C^Cg-Alkylen, C₂-Cg-Alkyliden, C₅-C₁ς-Cycloalkylen, C₅-C₁₅-Cycloalkyliden, -SO--, -SO-, -CO- oder

steht.

20 Als Beispiele dieser Bisphenole seien genannt:

4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A), 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, α,α-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol, 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon, 2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-

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hydroxyphenyl)-cyclohexan, α,α-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p-diisopropy1-benzol, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan und 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan (Tetrabrombisphenol A)-propan.

Als Beispiele besonders bevorzugter Bisphenole sind 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan zu nennen.

Bevorzugt werden aromatische Polycarbonatharze, denen eines oder mehrere der vorstehend als bevorzugt genannten Bisphenole zugrunde liegen. Von den Conolycarbonatharzen werden solche besonders bevorzugt, denen 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan und eines der anderen als besonders bevorzugt genannten Bisphenole zugrunde liegen. Zu den besonders bevorzugten Polycarbonatharzen gehören ferner solche, denen ausschließlich 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan oder 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan ζ ugrunde liegt.

Die aromatischen hochmolekularen Polycarbonate können durch Einarbeitung geringer, vorzugsweise zwischen etwa 0,05 und 2,0 Mol-% (bezogen auf die verwendeten Diphenole) liegender Mengen von trifunktionellen oder mehr als trifunktionellen Verbindungen, insbesondere Verbindungen mit drei oder mehr phenolischen Hydroxylgruppen, verzweigt sein.

Polycarbonate dieser Art werden beispielsweise in den DE-OSen 1 570 533, 1 595 762, 2 116 974 und 2 113 347, in der GB-PS 1 079 821 und in der US-PS 3 544 514 beschrieben.

Als Beispiele von Verbindungen mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen, die verwendet werden können, seien genannt: Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-

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tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 2,4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1,4,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1 ,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-äthan, Tri-(4-hydroxyphenyl)-nhnn"lmethan, 2,2-Bis-/4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)cyclohexyl7-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol, 2,6-Bis-(2-hydroxy-5'-methyl-benzyl)-4-methylphenol, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl?· propan, Hexa-(4-(4-hydroxvphenylisopropyl)phenyl)orthoterephthalsäureester, Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan, Tetra-(4-(4-hydroxyphenylisopropyl)-phenoxy)-methan und 1 ,4-Bis-((4',4"-dihydroxytriphenyl)-methyl)-benzol. Einige weitere trifunktionelle Verbindungen sind 2,4-Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäure, Cyanursäurechlorid und 3,3-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-

15 dihydroindol.

Bevorzugt werden Polycarbonatharze mit einem Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 10.000 bis 200.000, insbesondere von etwa 20.000 bis 80.000, und vorzugsweise mit einer Schmelzflußrate im Bereich von etwa 1 bis 24 g/10 Min. (ASTM 1238). Diese Polycarbonatharze werden nach Verfahren, die dem Fachmann bekannt sind, insbesondere nach Verfahren hergestellt, die in den US-PSen 3 028 365, 2 999 846, 3 248 414, 3 153 008, 3 215 668, 3 187 065, 2 964 794, 2 970 131, 2 991

25 und 2 999 835 beschrieben werden.

Die gemäß der Erfindung verwendeten Esterwachse von Montansäure sind im Polycarbonat in einer Menge von etwa 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise etwa 0,35 bis 0,70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Gesamtmasse, vorhanden.

Die Esterwachse von Montansäure werden aus Montanwachs erhalten, das in der Natur vorkommt. Montanwachs ist ein bituminöses Wachs, das in Braunkohle oder Lignit vorkommt, aus denen es leicht extrahiert werden kann. Wachshaltige Braunkohle wird in Australien, Neuseeland,

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in der Tschechoslowakei, in Russland und in den Vereinigten Staaten (California und Arkansas) außer dem Hauptvorkommen in Mitteldeutschland abgebaut, wo ihre Extraktion und Verarbeitung eine alte etablierte Industrie ist. Das rohe Montanwachs ist chemisch komplex, jedoch ist es in der Zusammensetzung anderen natürlichen Wachsen ähnlich.

Das rohe Montanwachs ist dunkelbraun und schmilzt bei etwa 76 bis 92°C. Es ist in erster Linie ein Esterwachs

10 und enthält nahezu 60% Ester, hat jedoch auch einen

wesentlichen Gehalt an freier Säure, der über 15% liegen dürfte. Die Gesamtlänge der Kohlenstoffketten der Säuren und Alkohole im Rohwachs beträgt 26 bis 32 C-Atome bzw. 26 C-Atome. Wahrscheinlich sind einige Hydroxysäure-

15 ester im rohen Montanwachs vorhanden ? ferner können

einige ungeradzahlige Fettsäuren im Bereich von C-n bis C^₁ entweder in freier oder gebundener Form vorhanden sein. Außer einem Harzgehalt von 1 bis 12% wird häufig

über einen Gehalt an C₁₀-C-,„.-Ketonen bis zu 10% in

rohem Montanwachs berichtet.

Das dunkelbraune, rohe Montanwachs kann nach bekannten Verfahren mit Hilfe verschiedener Oxydationsmittel, von denen sich Chromsäure als am geeignetsten erwies, zu einem hellen Wachs raffiniert werden, das eine Säurezahl von etwa 10 bis 20 (DGF-Einheitsmethoden M-IV, 2 (57) (ähnlich der Methode ASTM D-1386-59, jedoch durch Verwendung eines 2:1-Xylol/Athanol-Lösungsmittelsystems an Stelle eines 1:2-Toluol/Äthanol-Lösungsmittelsystems modifiziert) und eine Verseifungszahl von etwa 100 bis 160 hat (DGF-Einheitsmethoden M-IV, 2(57) (ähnlich der Methode ASTM D-1387-59, jedoch durch Verwendung eines 2:1-Xylol/Äthanol-Lösungsmittelsystems an Stelle eines 1:2-Toluol/Äthanol-Lösungsmittelsystems modifiziert)· Hierbei wird das Wachsmolekül sehr weitgehend rnodifiziert. Wenn das natürliche, rohe Montanwachs hydroly-

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siert wird, entstehen freie Alkohole, die jedoch durch das Oxydationsmittel zu Säuren reoxydiert werden. Aus den im rohen Wachs vorhandenen Hydroxycarbonsäuren und ihren Estern werden Dicarbonsäuren oxydiert. Sie können im frisch gebildeten Säurewachs in Anteilen bis zu 30% vorliegen. Durch Veresterung mit langkettigen Fettalkoholen oder niedrigmolekularen Glykolen werden die Montansäurewachse in die für die Zwecke der Erfindung geeigneten Montansäureesterv/achse umgewandelt. Durch geeignete Wahl von Alkoholen und Glykolen oder durch anschließende Neutralisation von nicht veresterten Säuren können die verschiedensten Montansäureesterwachse hergestellt werden.

Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten Montansäureesterwachse sind im Handel erhältlich, beispielsweise das Hoechst-Wachs Typ E und das Hoechst-Wachs Typ OP.

Die bevorzugten Montansäure-Esterwachse für die Zwecke der Erfindung haben eine Säurezahl zwischen etwa 15 und 20 und eine Verseifungszahl zwischen etwa 140 und 160. Sie bestehen im wesentlichen aus Estern der allgemeinen Formel

0-(CH₉-CH₀)^-O

H₃C-(CH₂)_n-C C-(CH₂J_n,-CH₃

0 0

worin η und η' gleich oder verschieden sein können und eine Zahl zwischen 25 und 31 einschließlich sind und a eine Zahl zwischen 1 und 13 einschließlich, vorzugsweise 1 ist. Das Hoechst-Wachs Typ E ist ein solches bevorzugtes Montansäureesterwachs.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann das glasgefüllte Polycarbonat außer den von Montansäure abgeleiteten Eaterwachsen eine genügende Menge eines Pigments enthalten, um das glasgefüllte Polycarbonat opak zu machen.

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Zum Undurchsichtigmachen und Färben des Polycarbonate eignen sich die dem Fachmann für die Verwendung zur Pigmentierunc; von hochmolekularen Thermoplasten bekannten üblichen Pigmente. Zum Undurchsichtigmachen und Weißfärben von l-'ornteilen ist Titandioxyd auf Grund seines hohen Brechungsindex, seines extremen Weißgrades und seiner Helligkeit bei weitem das bevorzugteste Pigment, jedoch können auch andere Weißpigmente, z.B. Lithopone, Zinksulfid, Zinkoxyd, Antimontrioxyd u.dgl., verwendet werden.

Zum Färben (ausgenommen weiß) von Polycarbonaten können Pigmente wie Bleioxydrot, Kupfer(I)-oxyd, Cadmiumrot, Zinnober, Antimonkarmin (Rot- und Braunpigmente), Zinkgelb, Chrombelb und -orange, Cadmiumgelb, Antimongelb (Orange- und Gelbnigmente), Chromgrün, Chromoxydgrün (Grünpigmente), Kobaltblau, Eisenblau (Blaupigmente), Flammruß, Pflanzenruße, tierische Ruße (Schwarzpigmente) u.dgl. verwendet werden.

Außer den vorstehend genannten anorganischen Pigmenten können organische Pigmente, z.B. Pigmentchlorin, Litholechtgelb, Toluidinrot und Permanentorange, verwendet werden. Zum Färben des Polycarbonats können Farbstoffe, z.B. Phthalocyanine und Anthrachinone, zugesetzt werden.

Als spezielle Beispiele geeigneter Pigmente seien genannt: Pigment Blue 15 (CI. 74160), Diluted Black-PDS 161 B-192 (Kohnstamm) , Solvent Violet 13 (CI. 60725), Yellow 37 (CI. 77199), Cadmiumrot (CI. 77196), Croton Fast Green Toner 4D-36OO (Harschaw Chemical Co.), Amaplast Yellow GHS (Drakenfeld), PDS 987 Thermax Blue-Black (Kohnstamm), Marine Blue (Drakenfeld), Scarlet Red 10177 (Drakenfeld), Scarlet Red 10051 (Drakenfeld), Phthalocyaninpigmente, z.B. Kupferphthalocyanin (Monastral Fast Blue B oder Heliogen Blue BA), chloriertes Kupferphthalocyanin (Monastral Fast Green G oder Heliogen Green GA), sulfoniertes Kupferphthalocyanin und metallfreies Phthalocyanin

35 (Monastral Fast Blue G).

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Das Pigment wird dem Polycarbonat in einer Menge von etwa 2,2 bis 40 g, vorzugsweise 4,4 bis 17,6 g/kg Polycarbonatharz zugemischt. Mengen in den vorstehend genannten Bereichen genügen, um das Polycarbonat und die aus dem PoIycarbonat gemäß der Erfindung hergestellten Formteile befriedigend undurchsichtig zu machen.

Als Glasfasern können für die Herstellung der Polycarbonat-Formmassen beispielsweise Fasern aus alkaliarmem Aluminiumborsilicatglas mit einem maximalen Alkalimetalloxydgehalt von 2,0 Gew.-% (Ε-Glas) mit einem Durchmesser zwischen 8 und 15 pm und einer Länge zwischen 300 und 800 pm (kurze Glasfasern) oder 2000 bis 12.000 tun (Stapelglasseide) sowie Glasseidenstränge verwendet werden. Die Glasfasern sind im Polycarbonat in einer Menge von etwa 5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise etwa 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der gesamten Formmasse, vorhanden.

Zur Herstellung der Preß- und Formmassen gemäß der Erfindung werden die einzelnen Komponenten in bekannten Mischern, z.B. Knetern, Einschneckenextrudern, Doppelschneckenextrudern und Walzenmischern, gemischt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden das aromatische Polycarbonatharz, ein Esterwachs von Montansäure und gegebenenfalls ein Pigment vorgemischt, worauf die Glasfasern der Vormischung zugesetzt werden. Das gesamte Gemisch wird weiter gemischt und dann extrudiert.

Während des Mischvorganges können weitere Zusatzstoffe, z.B. Stabilisatoren, flammwidrig und feuerwiderstandsfähig machende Mittel, Fließmittel, Gleitmittel und Antistatikmittel, in bekannter Weise zugemischt werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.

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Beispiel 1

4.26 kg eines Bisphenol-A-polycarbonats mit einer Schmelzflußgeschwindigkeit von etwa 12,1 g/10 Min. bei 300°C (ASTM D 1238) wurden über Nacht auf dem Trockenblech bei 11O⁰C getrocknet. Das Polycarbonatharz in Form von heißem Granulat wurde mit 3,26 g eines Stabilisators auf Phosphitbasis gemischt. Das Gemisch wurde 2,5 Minuten in einer 19 1-Trommel aus nichtrostendem Stahl gemischt und dann auf 55°C gekühlt. Dem stabilisierten Polycarbonat wurden dann 5,4 g eines feuerhemmenden Perfluoralkansulfonsäuresalzes und 65,3 g eines grauen farbgebenden Gemisches zugesetzt. Das Gemisch wurde weitere 2,5 Minuten durchgemischt. Dann wurden 1,089 kg (20 Gew.-%) Glasfasern von 4,8 mm Länge zugesetzt, worauf das Gemisch weitere

15 1,5 Minuten durchgemengt wurde. Das Gemisch wurde dann

in einem Einschneckenextruder, der mit einer Schnecke mit einem Kompressionsverhältnis von 2,75:1 und vier Reihen Mischstiften versehen war, extrudiert. Das folgende Temperaturprofil wurde zum Extrudieren angewendet:

Hintere Zone	Mittlere Zone	Vordere Zone	Spritz- form	Siebe	Temperatur der Schmelze
282°C	232°C	235°C	271°C	keine	249°C

Die Stränge wurden granuliert und zu 3,2 mm dicken Standardproben für die Bewertung der physikalischen 25 Eigenschaften geformt.

Die Duktilität (Schlagzähigkeit beim Pfeilfallversuch) wurde gemessen, indem ein 4,717-kg-Gewicht mit einer Berührungsfläche in Form einer Halbkugel von 2,54 cm Durchmesser auf einen 3,2 mm dicken, fest eingespannten geformten Probekörper von 10,16 cm Durchmesser fallen gelassen wurde. Die einem 50%igen Bruch des Probekörpers entsprechende Fallhöhe war proportional der Duktilität des Probekörpers.

Die Leichtigkeit der Entformung wurde subjektiv bestimmt, Mo-1707

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indem das Auswerfen der Probekörper aus der Form beobachtet wurde.

Die Duktilität (Schlagzähigkeit im Pfeilfallversuch), die Leichtigkeit der Entformung und weitere physikalische Eigenschaften der gemäß Beispiel 1 hergestellten Formmasse und der gemäß den weiteren Beispielen hergestellten Formmassen sind in der auf die Beispiele folgenden Tabelle genannt.

Beispiel 2

Eine Polycarbonat-Formmasse wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch 19g (0,35 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse) des Stearylesters von Behensäure (Henkel International GmbH "Loxiol G-47") mit den bei dem in Beispiel 1 beschriebenen

15 Versuch verwendeten Komponenten gemischt wurden.

Beispiel 3

Eine Polycarbonat-Formmasse wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch 19 g (0,35 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse) eines Esterwachses von Montansäure (Hoechst-Wachs Typ E) mit den in Beispiel 1 genannten Komponenten gemischt wurden.

Beispiel 4

Eine Polycarbonat-Formmasse wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch 38 g (0,70 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse) eines Esterwachses von Montansäure (Hoechst-Wachs Typ E) mit den in Beispiel 1 genannten Kompoenten gemischt wurden.

Beispiel 5

Eine Polycarbonat-Formmasse wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch 19g (0,35 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse) eines teilverseiften Esterwachses von Montansäure (Hoechst-Wachs Typ OP) mit den in Beispiel 1 genannten Komponenten

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gemischt wurden.

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Beispiel
Nr.

Zusatzstoff

Konzen- Pfeil- Biege-

tration fall- modul

Gew.-% versuch N/nun^
Nm

Biegefestig keit, N/mm^

Leichtigkeit der Entformung

Stearylester von Behensäure ("Loxiol G-Al")

Esterwachs von Montansäure (Hoechst-Wachs E)

teilverseiftes Esterwachs von Montansäure (Hoechst-Wachs OP)

6,37 5654 115,8 schlecht, äußeres Formen trennmittel erforderli ch

0,35 26,7

0,35 40,38

0,70 37,42

0,35 13,02

111

109

105,5

115,1

leichtes Kleben an der Form

η--

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Die Werte in der Tabelle zeigen, daß der Zusatz eines Esterwachses von Montansäure zu Formmassen auf Basis von aromatischen Polycarbonaten zu Eigenschaften hinsichtlich Duktilität und Entformbarkeit führt, die den entsprechenden Eigenschaften von Polycarbonat-Formmassen, die kein inneres Formentrennmittel enthalten, überlegen sind, und daß durch Zusatz des erfindungsgemäß bevorzugten Esterwachses von Montansäure (Hoechst-Wachs Typ E), das bei den in den Beispielen 3 und 4 beschriebenen Versuchen verwendet wurde, zu aromatischen Polycarbonaten Eigenschaften in Bezug auf Duktilität und Entformbarkeit erzielt werden, die den entsprechenden Eigenschaften von Polycarbonat-Formmassen, die ein bekanntes Formentrennmittel ("Loxiol G-47") als inneres Formentrennmittel

15 enthalten, überlegen sind.

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Claims

Patentansprüche

■ ΛΑ Fornunassen auf Basis von Polycarbonaten, enthaltend

b) etwa 5 bis 40 Gew.-% (bezogen auf die Gesamtmasse) Glasfasern und

c) etwa 0,1 bis 2 Gew.-% (bezogen auf die Gesamtmasse) eines Esterwachses von Montansäure.
2. Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie, bezogen auf die Gesamtmasse, etwa 10 bis 30 Gew.-% Glasfasern und etwa 0,35 bis 0,70 Gew.-% eines Esters von Montansäure enthalten.
3. Formmassen nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Pigment in einer genügenden Menge enthalten, um das Polycarbonatharz undurchsichtig zu machen.
4. Formmassen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie das Pigment in Mengen von etwa 2,2 bis 40 g pro kg des aromatischen Polycarbonats enthalten.
5. Formmassen nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Esterwachs von Montansäure im wesentlichen aus Estern der allgemeinen Formel

0-(CH₂-CH₂)_a-0 H₃C-(CH₂)_n-C C-(CH₂J_n,-CH₃

0 0

besteht, worin η und n' gleich oder verschieden sein können und einen Wert zwischen 25 und 31 einschließlich haben und a einen Wert zwischen 1 und 13 einschließlich hat.
6. Formmassen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß a einen Wert von 1 hat.

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7. Formmassen nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie als aromatisches Polycarbonatharz das Reaktionsprodukt von Bisphenol A und Phosgen enthalten.
8. Formmassen nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie als aromatisches Polycarbonatharz das Reaktionsprodukt von Bisphenol A, Tetrabrombisphenol A und Phosgen enthalten.
9. Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Polycarbonatharz ein Gewichtsmittel-Molekulargewicht von etwa 10.000 bis 200.000 und eine Schmelzflußgeschwindigkeit im Bereich von etwa 1 bis

24 g/10 Minuten (ASTM D 1238) hat.
10. Verfahren zur Verbesserung der Duktilität und der Entformbarkeit von Polycarbonaten, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) ein aromatisches Polycarbonatharz,

b) etwa 5 bis 40 Gew.-% (bezogen auf die Gesamtmasse) Glasfasern und

c) etwa 0,1 bis 2 Gew.-% (bezogen auf die Gesamtmasse) eines Esterwachses von Montansäure

als Schmelzen mischt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man etwa 2,2 bis 40 g Pigment pro kg Polycarbonat zumischt.

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