DE2733355C3 - Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Filtern - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Filtern

Info

Publication number
DE2733355C3
DE2733355C3 DE2733355A DE2733355A DE2733355C3 DE 2733355 C3 DE2733355 C3 DE 2733355C3 DE 2733355 A DE2733355 A DE 2733355A DE 2733355 A DE2733355 A DE 2733355A DE 2733355 C3 DE2733355 C3 DE 2733355C3
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
strand
mold
fiber dispersion
speed
drying
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE2733355A
Other languages
English (en)
Other versions
DE2733355A1 (de
DE2733355B2 (de
Inventor
Bruce Reynolds Wycombe Buckinghamshire Inglis
Roger Wherwell Beaconsfield Buckinghamshire Tringham
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wiggins Teape UK PLC
Original Assignee
WIGGINS TEAPE Ltd BASINGSTOKE HAMPSHIRE GB
Wiggins Teape Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by WIGGINS TEAPE Ltd BASINGSTOKE HAMPSHIRE GB, Wiggins Teape Ltd filed Critical WIGGINS TEAPE Ltd BASINGSTOKE HAMPSHIRE GB
Publication of DE2733355A1 publication Critical patent/DE2733355A1/de
Publication of DE2733355B2 publication Critical patent/DE2733355B2/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2733355C3 publication Critical patent/DE2733355C3/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24D—CIGARS; CIGARETTES; TOBACCO SMOKE FILTERS; MOUTHPIECES FOR CIGARS OR CIGARETTES; MANUFACTURE OF TOBACCO SMOKE FILTERS OR MOUTHPIECES
    • A24D3/00—Tobacco smoke filters, e.g. filter-tips, filtering inserts; Filters specially adapted for simulated smoking devices; Mouthpieces for cigars or cigarettes
    • A24D3/02—Manufacture of tobacco smoke filters
    • A24D3/0229—Filter rod forming processes
    • A24D3/0233—Filter rod forming processes by means of a garniture
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
    • D21J3/00—Manufacture of articles by pressing wet fibre pulp, or papier-mâché, between moulds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
    • D21J3/00—Manufacture of articles by pressing wet fibre pulp, or papier-mâché, between moulds
    • D21J3/06—Manufacture of articles by pressing wet fibre pulp, or papier-mâché, between moulds of stoppers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
    • D21J7/00—Manufacture of hollow articles from fibre suspensions or papier-mâché by deposition of fibres in or on a wire-net mould

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Cigarettes, Filters, And Manufacturing Of Filters (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Sampling And Sample Adjustment (AREA)
  • Inorganic Fibers (AREA)
  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
  • Processing Of Meat And Fish (AREA)
  • Extraction Or Liquid Replacement (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Filtern unter Verwendung einer länglichen mit Öffnungen an den Wandungen versehenen Form, bei deren Bewegung flüssigkeitsabsaugende Mittel wirken, und weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer Einspritzdüse, die in Richtung einer als Form dienenden Siebbahn weist, welche eine Saugkammer durchwandert, wobei vor dem Durchwandern der Saugkammer die Siebbahn in eine Hohlform überführt wird. ι ο
Das Verfahren und die Vorrichtungen dienen der Herstellung von länglichen Filtern in Form eines Strangs von welchem einzelne Filterelemente abtrennbar sind, die beispielsweise als Zigarettenfilter verwendet werden.
Bei einem aus der GB-PS 7 48 095 bekannten Verfahren der vorgenannten Art und einer Vorrichtung zu seiner Durchführung wird das aus der Papierherstellung bekannte Fourdrinier-Verfahren >n modifizierter Form zur Herstellung von Zigarettenfiltern verwendet Hierbei werden mit einem Bindemittel versetzte Zellulosefasern mittels eines Luftstroms über eine Einspritzdüse in eine als Form dienende Siebbahn eingeblasen. Im Bereich der Einspritzdüse wird diese Siebbahn in eine Hohlform überführt Diese Siebbahn durchwandert eine Unterdruckkammer und anschließend einen einen Druckabfall aufweisenden Rohrabschnitt, bevor sie Heizkammern und letztlich Kühlkammern durchwandert
Die Unterdruckkammer dient dabei dem Zweck, daß durch Unterdruck die Fasern besser in die hohle Siebbahn gelangen und dort sich vorzugsweise quer zur Längsachse des Filterstranges orientieren. Der einen Druckabfall aufweisende Rohrabschnitt dient dazu, daß das die Heizkammer durchströmende Medium nicht von der Unterdruckkammer abgesaugt wird. In der Heizkammer wird das Bindemittel aktiviert, das die einzelnen Fasern miteinander verbindet
Die resultierende Faserstruktur nach den Kühlkammern ist in ihrer Dichte unterschiedlich und nicht ausreichend kompakt, um formstabil zu sein. Es sind deshalb weitere Verfahrensschritte erforderlich, um die Dichte zu verbessern, im speziellen wird eine Konsolidierung erreicht durch Anwendung von Druck.
Die GB-PS 7 53 203 beschreibt eine Anzahl von Oberflächenbehandlungen, einschließlich des Umhüllens mit Papier, um aus einem solchen Filterstrang Filter zu erhalten, deren Struktur ausreichend fest ist, damit die Filter bei Zigarettenmaschinen mit hoher Geschwindigkeit verarbeitet werden können.
Bei dem vorerwähnten, aus der Papierherstellung bekannten Fourdrinier-Verfahren wird eine Dispersion der Papierfaser, welche eine Konsistenz von etwa 0,5% aufwein, über einen Schlitz auf eine Maschendrahtbahn gegeben. Ein wesentlicher Teil des Wassergehalts der Dispersion wird auf der Maschendrahtbahn zum Teil durch direkten Wasserabfluß, zum Teil durch Einwirken eines Unterdrucks entfernt Die verbleibenden Fasern werden von der Maschendrahtbahn abgehoben und weiteren Entwässerungs- und Formungsstationen und letztlich einer Trocknungsstation zugeführt
Bei diesem Verfahren ist das Verhältnis zwischen der Austrittsgeschwindigkeit der Dispersion aus dem Schlitz und der Geschwindigkeit der Maschendrahtbahn von besonderer Bedeutung. Dieses Geschwindigkeitsverhältnis beträgt üblicherweise 1 :1 und nur in sehr wenigen Fällen 2:1. Ein zu großes Abweichen vom Verhältnis 1 :1 führt zu einer schlechten Papierbildung und zu einer Tendenz einer Faserorientierung, die zu einem Verlust an Festigkeit führt
Als Zigarettenfilter finden hauptsächlich zwei Filterarten Verwendung, nämlich Zelluloseacetatfilter und Kreppapierfilter. Es gibt noch eine weitere Filterart welche aus einer Zusammensetzung der beiden vorgenannten Filterarten besteht Alle drei Arten von Filter benötigen eine Papierumhülkmg, damit sie ihre zylindrische Form beibehalten. Außer diesem Nachteil sind die bekannten Filter mit weiteren Nachteilen behaftet, wie beispielsweise einer ungleichmäßigen Härte und Steifigkeit einer ungleichmäßigen Verfärbung durch die zurückgehaltenen Stoffe, einem unschönen Aussehen der Endfläche usw.
Es besteht die Aufgabe der Herstellung eines strangförmigen Filters, das formstabil ist und zur Beibehaltung seiner Form keiner Umhüllung bedarf.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren dadurch gelöst, daß eine Faserdispersion erzeugt und in die Form eingespritzt wird, wobei die Eintrittsgeschwindigkeit der Faserdispersion größer ist als die Geschwindigkeit der sich in gleicher Richtung bewegenden Form und um die Form ein Druck wirkt der innerhalb der Form einen Druckgradienten erzeugt derart, daß ein Strang entsteht bei dem die Rinde eine höhere Dichte als der Kern aufweist
Die eingangs genannte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzdüse bis in den Bereich der Saugkammer in die Hohlform ragt und die Siebbahn im wesentlichen luftspaltfrei in die Saugkammer und über die Einspritzdüse geführt ist
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert Es zeigt
F i g. 1 ein Diagramm der Herstellung des Filters und der Herstellung des Faserbreis,
F i g. 2 einen Schnitt durch einen Bauteil des Systems gemäß F ig. 1,
Fig.3 die Seitenansicht einer Form und andere Bauteile zum Formen des getrockneten Strangs,
F i g. 4 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer Form,
F i g. 5 einen Schnitt längs der Linien V-V in F i g. 4, F i g. 6 einen Schnitt längs der Linien VI-VI in F i g. 4,
Fig.7 einen Schnitt längs der Linien VII-VII in Fig. 4,
Fig.8 einen Längsschnitt durch die Form zur Darstellung der Bildung des Filterstrangs,
F i g. 9 eine Seitenansicht eines weiteren Bauteils der Anlage gemäß F i g. 3,
F i g. 10 einen Schnitt längs der Linien X-X in F i g. 9,
Fig. 11 einen Längsschnitt durch ein weiteres Bauteil der Vorrichtung gemäß F i g. 3,
Fig. 12 einen Schnitt längs der Linien XII-XII in Fig. 11,
Fig. 13 einen Schnitt längs der Linien XIH-XIII in Fig.3,
Fig. 14 eine Seitenansicht auf einen Teil einer Maschine zur Herstellung eines flachen Filters und
Fig. 15 einen Schnitt längs der Linien XV-XV in Fig. 14.
In Fig. 1 wird der Form 1, die mit einer Maschendrahtbahn vergleichbar ist die Faserdispersion durch eine Turbulenzen erzeugende Einheit 2 zugeführt. Die Form 1 und die Turbulenzen erzeugende Einheit 2 werden später im einzelnen beschrieben.
Der der Einheit 2 zugeführte Faserbrei wird wie folgt hergestellt: Eine geeignete Faserpulpe wird in einem
Holländer 3 geschlemmt und über eine Pumpe 4 einem Verdünnungstank 5 zugeführt, in dem ein Rührwerk 6 angeordnet ist Die Pulpe wird verdünnt auf eine Konsistenz von etwa 1% und über eine Pumpe 7 und einen Klassifizierer 8 dem Holländer 3 zurückgeführt. Die im Klassifizierer 8 vom Brei abgeschiedenen Teile werden bei 9 ausgegeben.
Der verdünnte und klassifizierte Brei gelangt sodann über die Pumpe 4 in die Tanks 10 und 11, in denen Rührwerke 12 und 13 angeordnet sind. Der verdünnte Brei der Tanks 10 und 11 wird über die Pumpe 14 dem Tank 15 zugeführt, der eine konstante Füllhöhe aufweist An ihn ist eine Förderpumpe 16 angeschlossen. Der Auslaß der Förderpumpe 16 ist an die turbulenzerzeugende Einheit 2 angeschlossen und an eine Rückführleitung 17, welche im Tank 15 mündet. Diese Rückführleitung 17 verhindert Druckdifferenzen und damit Unterschiede in der Zuführgeschwindigkeit der Fasermasse zur turbulenzerzeugenden Einheit 2. Der Tank 15 kann ersetzt sein durch eine Dekulatoreinheit. Diese besteht aus einem geschlossenen Tank, in dem die Papiermasse eingesprüht wird, wobei im Tank ein Vakuum herrscht so daß die der Form 2 zugeführte Fasermasse luftfrei ist
In der Form 1 wird Wasser von der Fasermasse entfernt mittels einer Unterdruckpumpe 19, so daß sich ein Faserstrang bildet Die Strangbildung wird später im einzelnen beschrieben. Die Vakuumpumpe 19 weist einen Ballasttank 21 auf, der im Rückführkreis angeordnet ist wobei die Absatzstoffe bei 22 ausgeschieden werden, während Wasser dem Tank 23 zugeführt wird. Das abgesaugte Wasser wird sodann von der Pumpe 24 dem Verdünnungstank 5 zugeführt
Der innere Aufbau der Turbulenzen erzeugenden Einheit 2 ist in F i g. 2 dargestellt Diese Einheit 2 besitzt eine Bohrung 25 mit Vorsprüngen und Vertiefungen, die eine Turbulenz in der Fasermasse erzeugen und so verhindern, daß Ausflockungen auftreten, bevor die Fasermasse in die Einheit 1 eingespritzt wird.
Bei der Vorrichtung gemäß F i g. 3 sind der Formeinheit 1 eine Schneideinheit 30 nachgeschaltet die den Strang in Abschnitte bestimmter Länge schneidet Daran anschließend ist eine Trocknungskammer 31 vorgesehen sowie ein Radiofrequenztrockner 32. Die Trocknungskammer 31 und der Trockner 32 dienen der Verminderung des Wassergehalts des Filters, wobei das Filter getrocknet wird bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10%.
Die Form 1 und die Trockenkammer 30 weisen jeweils innen ein perforiertes Rohr auf, das später noch im einzelnen beschrieben wird, wobei es sich jeweils um eine Fourdrinier Maschendrahtbahn 33 und 34 handelt die in eine zylindrische Form umgewandelt wird, wenn die Drahtbahn durch die jeweilige Einheit wandert
Die Maschendrahtbahn besteht vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial, wie beispielsweise Nylon und diese Drahtbahn ist fiber Spannwalzen 35 bzw. 36 geführt.
Der Aufbau des Formwerkzeugs 1 ist am besten den Fig.4 bis 7 zu entnehmen. Diese Form weist Drainagegehäuse I, II, III und IV auf, welche durch Innenwandungen 40, 41 und 42 voneinander getrennt und beidseits durch die Endwandungen 43 abgeschlossen sind. Endplanen 45 und 46 sind mit den Wänden 43 verbunden und tragen Einlaß- und AuslaBffihrungsrohre 47 und 48, welche koaxial zum Rohr 44 verlaufen. Eine Papiermasseeinspritzdüse 49, welche vom Ende der Einlaßführung 50 gebildet wird, erstreckt sich durch das Einlaßführungsrohr 47 in das perforierte Rohr 44. Eir aus Nylon bestehender Siebmaschendraht 33 läuft al: Band flach über eine Walze 51 und wird fortschreiten« in eine zylindrische Form umgeformt und wandert ir dieser zylindrischen Form durch das Einlaßführungs rohr 47 und durch das perforierte Rohr 44, wie in der F i g. 5, 6 und 7 dargestellt ist. Das perforierte Rohr 44 die Einspritzdüse 49 und die Maschendrahtbahn 33 sine so dimensioniert, daß zwischen diesen Bauteilen eir enger Gleitsitz herrscht, wodurch das Eindringen vor Luft zwischen dem Draht 33 und dem Führungsrohr 4) wirksam verhindert wird. Nach Austritt aus derr Führungsrohr 48 nimmt die Maschendrahtbahn wiedei eine flache Form ein und wird über die Walze 52 geführt während der Faserstrang 53 axial fluchtend mit derr Rohr 44 weitertransportiert wird.
Die Gehäuse I, II, III und IV sind hintereinandei angeordnet und jedes Gehäuse weist eine Abzugsöff nung 54 auf, über die ein Vakuum in der jeweiliger Kammer erzeugt wird und die zum Absaugen de; Wassers von der Papiermasse durch die Siebbahn 33 und das perforierte Rohr 44 dient.
Die Arbeitsweise der Form 1 wird am besten anhanc der F i g. 8 erläutert wo die Erzeugung eines Strangs 53 dargestellt ist. Die F i g. 8 zeigt das perforierte Rohr 44 die Einlaßdüse 49 und die Siebbahn 33. Durch die Einspritzdüse 49 wird eine faserige Dispersion geeigneter Konsistenz eingespritzt wobei die Einspritzgeschwindigkeit in bezug auf die Geschwindigkeit dei Siebbahn 33 geeignet gewählt wird. Der Faserbrei 60 der aus der Düse austritt und mit der Siebbahn 33 ir Kontakt tritt weist eine Randschicht 61 auf, in welcher ir der ersten Drainagezone 62 das Wasser rasch abgeführl wird. In der zweiten Drainagezone 63 beginnt sich eine Fasermatte an der Oberfläche der Siebbahn 33 zu bilden, die mit 64 bezeichnet ist Infolge der hoher Geschwindigkeit der Fasermasse relativ zum Draht 33 ist die innere Oberfläche der Fasermatte unterbrocher in kleine Flocken, welche sich loslösen und in Richtung der Eindickungszone 65 transportiert werden. Die äußeren Teile der Fiebermatte dagegen nahe dei Siebbahn 33 werden zur selben Zeit verdichtet zu einei relativ dicht verbundenen Faserkruste.
Die Geschwindigkeit des Faserbreis vermindert sich fortschreitend längs der Verdickungszone in dem Maße wie Wasser abgezogen wird, bis schließlich ein Ablösen bei der Fasermatte nicht länger auftritt Die Flocken bauen sich dann sehr rasch an der inneren Oberfläche der Fasermatte auf und füllen den Kern in der Endformzone 66. Da die Matte sich ursprünglich an der Siebbahn 32 bildete und sich fortschreitend in Richtung auf das Zentrum aufbaut tritt ein im wesentlichen konischer Schichtbildungseffekt auf. Da die Flocken in die konische konkave Endfläche gedrückt werden, wenn der Strang sich bildet, tritt ein Druckverlauf auf, der die Kontaktierung der Faserstruktur unterstützt und auch dazu dient das Wasser nach außen zu drücken. Die Endformationszone am Ende der Wasserabsaugzone isi analog dem Saugwalzenbereich bei einer konventionellen Papiermaschine.
Die enggepackten Fasern der Faserkruste reduzieren den Wasserabzug durch die Siebbahn 33 und das Rohr 44, wenn die Siebbahn die Zonen 65 und 66 durchwandert Dies führt dazu, daß die Rinde 67 eine größere Dichte als der Kern 68 des Strangs 53 aufweist wenn dieser die Form verläßt
Vorteilhafterweise wird der Strang 53 unterteilt in Filterstücke geeigneter Länge zur weiteren Behandlung,
unmittelbar nachdem der Strang die Einheit 1 verlassen hat. Dieses Unterteilen wird bewirkt durch eine rotierende Einheit 30, die im einzelnen anhand der Fig.9 und 10 beschrieben wird. Das rotierende Schneidwerkzeug 30 weist einen Rotor 70 auf, der an seinem Rand eine ringförmige U-förmige Nut 51 aufweist. In dieser Nut läuft der Strang 53 tangential an der Oberseite. In einem radialen Schlitz 72 ist ein Schneidmesser 73 angeordnet, welches eine Schnittkante 74 aufweist und das bei 75 schwenkbar gelagert ist. Der Rotor 70 wird gelagert durch eine Hohlwelle 76, welche drehbar in nicht dargestellten Lagern gelagert ist. Eine das Messer betätigende Stange 77 verläuft durch die Hohlwelle 76 und ist bei 78 gelenkig mit dem Messer 73 verbunden. Die Betätigungsstange 77 wird gesteuert durch einen nicht dargestellten geeigneten Nockenmechanismus, der das Messer 73 betätigt, wenn dieses nach oben steht, wie die F i g. 9 zeigt Hierbei wird das Messer um das Gelenk 75 geschwenkt, wobei der Strang 53 von der Schneidkante 74 durchschnitten wird.
Der Feuchtigkeitsgehalt des Strangs 53 liegt normalerweise zwischen 75 und 85 Gew.-%. Dieser Feuchtigkeitsanteil kann weiter vermindert werden durch ein Trocknungsgehäuse 30, das im einzelnen in den F i g. 11 und 12 dargestellt ist. Die Teile 53 werden dabei mittels einer über die Walzen 81 laufenden Siebbahn 34 durch ein gelochtes Rohr 80 gefördert Das gelochte Rohr 80 erstreckt sich durch eine Reihe von Kammern 82, in denen, eingeleitet über den Anschluß 83, ein Vakuum herrscht Abwechselnd mit den Unterdruckkammern 82 sind Kammern 84 angeordnet, die über einen Anschluß 85 nach der Umgebung hin offen sind. Während der Bewegung des Strangs durch das gelochte Rohr 80 wird Luft durch den Anschluß 85 angezogen längs des Strangs mitgenommen. Wasser wird auf diese Weise durch die Kammern 82 und den Anschluß 83 vom Strang abgezogen.
Die F i g. 13 zeigt einen Hochfrequenztrockner 32, der einen Tunnel 90 aufweist, durch den die Oberseite eines endlosen Förderbandes 91 wandert. Das Förder band 91 läuft über die Umlenkwalzen 92. Das Band 91 ist aus einem Material, beispielsweise besteht es aus einem gewobenen Nylonnetz, welches von der Hochfrequenz nicht erwärmt wird. Die Strangabschnitte 53, welche aus der Trockenkammer 31 kommen, gelangen über eine Führungseinheit 93 auf das Förderband 91. Die abgeschnittenen Strangstücke 94 durchwandern sodann den Tunnel 90 des Hochfrequenztrockners und treten bei 95 aus, wobei dort die Strangabschnitte einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10% aufweisen. Die bei 95 austretenden Strangabschnitte sind nunmehr geeignet, weiter in kleinere Abschnitte unterteilt zu werden, deren Größe geeignet ist für eine Verarbeitung in einer Zigarettenmaschine als Zigarettenfilter.
Die Siebbahn 34 sollte mit einer geringfügig höheren Geschwindigkeit arbeiten als die Siebbahn 33, so daß. nachdem der Strang 53 durch die Schneidvorrichtung 30 aufgeteilt wurde, die Abschnitte 94 einen geringfügigen Abstand zueinander aufweisen, bevor sie zur Führungseinheit 93 gelangen. Auf diese Weise ist es möglich, daß die Übergabevorrichtung einen Abschnitt 94 auf das Band 91 übergibt und nach dieser Übergabebewegung der Anfang des nächsten Abschnitts 94 von der Einheit 93 erfaßt wird. Da die Abschnitte 94 den Trockner quer zu ihren Achsen durchwandern, ist es möglich, die Länge des Geräts zu vermindern und es ist weiterhin möglich, die getrockneten Strangteile danach unmittelbar einer Zigarettenmaschine zuzuführen.
Aus der vorstehenden Beschreibung ergibt sich, daß bei der Linearbewegung vom Ende der Einheit 1 keine Druck- oder Bindekräfte auf das frisch geformte Filterelement ausgeübt werden, d. h., die Rinde bildet sich allein durch die vorbeschriebenen Vorgänge. Dies gilt auch bei der Seitenbewegung durch den Hochfrequenztrockner 32, wo ebenfalls keine Binde- oder Druckkräfte auf die neugeformte Rinde wirken.
Die nachfolgende Tabelle bezieht sich auf 32 Beispiele der Herstellung eines Faserstrangs, der geeignet ist als Zigarettenfilter.
Tabelle Beispiel 2 3 4 7T\
•"■1 		2,21 1,89 5 t 1,67 6 7 8 9 1,17 0,65 K K\
Teil 1 1 100% gebleichtes Weichhoizsulphal 2,95 48,3 48,3 20,7 100% gebleichtes Weichholz- 1,72 10,5 0,42
(STORA 69,0 7,0 7,0 6,5 sulph 6,0 6,0 41,4
3.48 7,0 1,67 6,5
Verwendete Pulpe 71,1 103,0 115,5 78,0 48,9 984,0 552,2
7,0 79,73 6,5 534,0
Fasermassenkonsistenz (%) 10,8 10,8 5,0 40,0 15,6
Fasermassendruck (Kilopascal) 62,29 10,5 9,54 10,70 15,6 240,0 24,6 35,4 10,0
Einspritzdüse Innendurch 7,59 50 100 118 400 180 53,4
messer (mm) 10,6 50 88,9 88,9 229 15,0 432 203 160
Fasermassegeschwindigkeit 5,88 76,2 16,0 102
m/min (x) 50 165,1 165,1 241 180 406 140
Siebbahngeschw. m/min (y) 76,2 152,4 241 178
Geschw.-Verh. (?)
Ungefähre Drainagelänge (mm) 165,1 292
Form Vakuum-Kammer I
(mmHg)
Form Vakuum-Kammer II
(mmHg)
Beispiel 27 33 2 16 1,2 3 355 18 0,8 5 1 6 10 7 8 1,2 21 9
i 9 1 101,6 100% gebleichtes 79,3 101,6 Weichholzsulphat 58,6 229 267 406 102 79,3 178
I Fortsetzung 101,6 1,2 7,0 0,9 7,0 7,0 0,6
152,4 62,1 139,7 50,0 267 318 381 76 103,4 203
139,7 7,0 511,7 4 7,0 47V 496,1 7,0
j Form Vakuum-Kammer IH 38,6 38,6 101,6 38,6 38,6 38,6 38,6 38,6
(mmHg) 38,6 8,62 340,7 30,0 8,11 225,1 20,0 8,72 8,94 8,74 6,61 30,0 619,9 7,44
Form Vakuum-Kammer IV 7,87 7,57 7,50 139,7 7,78 7,80 7,75 7,21 16,54 7,49
(mmHg) 7,52 20,0 10,0 80 20,0
% Lochbereich Formrohr 38,6 88,9
Stranggewicht (g/m) Beispiel 11 7,78 12 13 14
Strangdurchmesser (mm) 10 70% gebleichtes 7,40 100% gebleichtes Weichholzsulphat 254,0
Teil 2 Weichholzsul
phat, 30% synth. 190,5
Fasern
Verwendete Pulpe 0,25 100% gebleichtes 0,15 241,3 1,1
34,5 Weichholz- 27,9 55,2
6,5 sulphit 6,5 38,6 7,0
7,64
Fasermassenkonsistenz (%) 69,8 0,2 132,5 7,76 192,7
Fasermassendruck (Kilopascal) 27,9
Einspritzdüse Innendurch 6,1 6,5 2,4 10,0
messer (mm) 69,8 132,5 20 19,27
Fasermassegeschwindigkeit 60 88,8 160 60
m/min (x) 127 51 0,8 190,5
Siebbahngeschw., m/min (y) 5,2 48,3
Geschw.-Verh. (£) 102 88,8 51 7,0 254,0
Ungefähre Drainagelänge (mm) 180
Form Vakuum-Kammer I 76 127 76 2574 190,5
(mmHg)
Form Vakuum-Kammer II 76 102 76 10,0 254,0
(mmHg)
Form Vakuum-Kammer III 38,6 127 38,6 38,6
(mmHg) 5,76 6,6 8,16
Form Vakuum-Kammer IV 7,45 152 7,76 8,07
(mmHg)
% Lochbereich Formrohr Beispiel 38,6
Stranggewicht (g/m) 15 5,88 19 22
Strangdurchmesser (mm) 7,66
Teil 3 0,8 0,6
117,2 189,6
17 7,0 7,0
Verwendete Pulpe
Fasermassenkonsistenz (%) 711,0 976,6
Fasermassendruck (Kilopascal)
Einspritzdüse Innendurch 30,0 30,0
messer (mm)
Fasermassegeschwindigkeit
m/min (x)
Siebbahngeschw. m/min (y)
Fortsetzung Beispiel 27 16 24 331,6 0,6 Beispiel 33 355 25 31 19 26 t 0,3 - 12 27 32 21 22 Alpha-
π 15 17,1 100% gebleichtes 82,7 30 Weichholzsulpha 23,7 137,9 90% 31,0 29,3
17,0 150 10,0 7,0 55% 150 7,0 230 250 0,46
Geschw.-Verh. (f) 60 101,6 33,2 637,2 254,0 1423,4 20 228,6 279,4 17,2
Ungefähre Drainagelänge (mm) 127,0 0,6 60 (L52 17 18 ?5,8 0,3 7,0
Form Vakuum-Kammer I 304,8 48,3 101,6 20,0 82,7 22,5 23,6 165,1 20,0 60 117,2 139,7 241,3 334,9
(mmHg) 292,1 Einspritzdüse Innendurchmesser 7,0
(mm)		 215,9 31,9 60 60 71,2 152,4 7,0
Form Vakuum-Kammer II 254,0 Fasermassegeschwindigkeit 230 165,1 152,4 177,8 480 573,2 215,9 0 10,4
(mmHg) 241,3 m/min (jc) 165,1 241,3 279,4 266,7 32,2
Form Vakuum-Kammer IH 279,4 Siebbahngeschw. m/min (y) 165,1 279,4 279,4 292,1 215,9 10,0 266,7 355,6 160
(mmHg) 279,4 Geschw.-Verh. (f) 215,9 228,6 57,3 101,6
Form Vakuum-Kammer IV 38,6 Ungefähre Drainagelänge (mm 101,6 228,6 241,3 38,6 0 230 38,6 38,6 76,2
(mmHg) 38,6 7,88 Form Vakuum-Kammer I 38,6 7,30 254,0 228,6 7,16 7,52
% Lochbereich Formrohr 7,87 7,88 V mim i£j
Form Vakuum-Kammer II		 7,66 241,3 254,0 254,0 7,86 152,4 152,4 7,93 8,03 101,6
Stranggewicht (g/m) 7,36 (mmHg) 7,95 38,6
Strangdurchmesser (mm) Form Vakuum-Kammer III 38,6 38,6 38,6 38,6 7,93 76,2 114,3
Teil 4 Beispiel (mmHg) 7,36 7,80 7,26 8,22 8,05 28 29
23 Form Vakuum-Kammer IV 8,04 7,96 7,86 8,33 241,3 55%Weichholzsul- 38,6
(mmHg) phat, 45% 5,7
Verwendete Pulpe % Lochbereich Formrohr 38,6 gras 7,69
Stranggewicht (g/m) 6,62 0,46
'ι Strangdurcnmesser (mm) Weichholzsulphat, 45% Eukalyptus 8,01 69,0
Fasermassenkonsistenz (%) ;i Teil 5 7,0
Fasermassendruck (Kilopascal) 411,9 Weich-
holzsulphat, 10% Kaolin
I Verwendete Pulpe 9,8 0,43
42,03 48,7
L' Fasermassenkonsistenz (%) 0,3 130
& Fasermassendruck (Kilopascal) 75,3 127,0
7,0 042 76,2
613,0 27,6
127,0
10,0
61,3 127,0
230
215,9 38,6
165,1 7,44
7,76
101,6
254,0
gebleichtes
38,6
7,08
8,02
Fortsetzung
Beispie! 30 31
Einspritzdüse Innendurchmesser 7,0 (mm)
Fasermassegeschwindigkeit 438,3 m/min (jc)
Siebbahngeschw. m/min (.y) 9,8
Geschw.-Verh. (f) 44,7
Ungefähre Drainagelänge (mm) 160
Form Vakuum-Kammer I (mmHg) 13,8
Form Vakuum-Kammer II (mmHg) 41,4
Form Vakuum-Kammer III (mmHg) 127,0
Form Vakuum-Kammer IV (mmHg) 139,7
% Lochbereich-Formrohr 38,6
Stranggewicht (g/m) 8,95
Strangdurchmesser (mm) 8,02
7,0
323,7
9,8
33,0
160
24,1
139,7
31,0
139,7
38,6
6,61
7,68
7,0
494,4
10,0
49,4
130
13,8
76,2
76,2
127,0
38,6
8,18
7,93
Die Fig. 14 und 15 zeigen eine Maschine zum Hersteilen eines flächigen Filters. Zwei Siebbahnen 100 und 101 sind Ober Führangsrollen 102 und 103 geführt, wobei die parallellaufenden Bahnteile 104 und 105 durch Abdichtschlitze 106 und 107 des Seitenteils 108 geführt sind. Eine Einspritzdüse 109 ist zwischen den parallel verlaufenden Bahnen 104 und 105 angeordnet, wobei ein Gleitsitz herrscht, der das Eindringen von Luft verhindert An den Seiten sind an den Seitenteilen 108 Dichtungen HO vorgesehen. Ober- und unterhalb der Bahnen 104 und 105 sind Unterdruckkammern 111 und 112 vorgesehen, die an den Seitenteilen 108 durch Dichtungen 113 abgedichtet sind. Die Unterdruckkammern Ul und 112 sind an Absaugungen 114 und 115 angeschlossen
Bei dieser Vorrichtung wird eine dispergierte Fasermasse in den Raum zwischen die Bahnen 104 unc eingespritzt mittels einer breiten Einspritzdüse 1OS mit einer Geschwindigkeit, die mindestens fünfmal größer ist als diejenige der Siebbahnen, wobei die Fasermasse eine Konsistenz von nicht mehr als 3% aufweist Das Absaugen durch die Leitungen 111 unc führt zu einem flächigen Produkt 116, desser Oberflächenschichten dichter sind als der Kern, wöbe dieses Produkt als Filtermaterial geeignet ist Da; Produkt weist einen im wesentlichen rechteckiger Querschnitt auf und kann in rechteckige Einzelteile unterteilt werden.
Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (29)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Filtern unter Verwendung einer länglichen mit Öffnungen an den Wandungen versehenen Form, bei deren Bewegung flüssigkeitsabsaugende Mittel wirken, dadurch gekennzeichnet, daß eine Faserdispersion erzeugt und in die Form eingespritzt wird, wobei die Eintrittsgeschwindigkeit der Faserdispersion größer ist als die Geschwindigkeit der sich in gleicher Richtung bewegenden Form und um die Form ein Druck wirkt, der innerhalb der Form einen Druckgradienten erzeugt, derart, daß ein Strang entsteht, bei dem die Rinde eine höhere Dichte als der Kern aufweist
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Strangbildung der Strang getrocknet wird, wobei das Einwirken von Verdichtungs- oder Druckkräften auf den Strang vermieden wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Trocknung Luft in den Strang und sodann aus dem Strang gezogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Trocknen der Strang unterteilt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknung durch Hochfrequenz erfolgt
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang nach Verlassen der Form eine Längsbewegung ausführt und daß nach seinem Unterteilen die unterteilten Abschnitte eine Querbewegung ausführen bei welcher sie mittels Hochfre- quenz getrocknet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserdispersion luftblasenfrei in die Form eingespritzt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einspritzen der Faserdispersion in die Form diese flockenfrei gehalten wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einspritzen der Faserdisper- sion in die Form in der Dispersion eine Turbulenz erzeugt wird und die Einspritzgeschwindigkeit an die Konsistenz der Dispersion angepaßt ist
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daB die Konsistenz der Faserdispersion nicht größer als 3% ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Eintrittsgeschwindigkeit der Faserdispersion zur Geschwindigkeit der sich bewegenden Form mindestens im Verhältnis von 5 :1 steht.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Geschwindigkeitsverhältnis 10:1 beträgt
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserdispersion vor dem Einspritzen in die Form luftfrei gemacht wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftentzug in einem Dekulator bewirkt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Form einen im
wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet daß die Form einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt aufweist
17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 16, mit einer Einspritzdüse, die in Richtung einer ds Form dienenden Siebbahn weist welche eine Saugkammer durchwandert, wobei vor dem Durchwandern der Saugkammer die Siebbahn in eine Hohlform überführt wird, dadurch gekennzeichnet daß die Einspritzdüse (49) bis ir. den Bereich der Saugkammer (I) in die Hohlform ragt und die Siebbahn (33) im wesentlichen luftspaltfrei in die Saugkammer (I) und über die Einspritzdüse (49) geführt ist
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet daß um die Hohlform herum hintereinander zwei oder mehrere Drainagegehäuse (I bis IV) angeordnet sind.
J 9. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet daB die Drainagegehäuse (I bis IV) an ein Vakuum angeschlossen sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 17, 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daB die Einspritzdüse (49) unmittelbar vor ihrer Mündung einen turbulenzerzeugenden Querschnitt (2S) aufweist
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet daß vor Zufuhr der Faserdispersion zur Düse (49) auf die Dispersion luftabsaugende Mittel wirken.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet daß hinter der Form (1) Trocknungsvorrichtungen (31,32) angeordnet sind.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet daß bei einer ersten Trocknungsvorrichtung (31) Luft den Strang (S3) quer durchströmt
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet daß die Trocknungsvorrichtung (31) ein gelochtes Rohr (80) aufweist, durch den der Strang (53) wandert und bcidseits des Rohres (80) Kammern (82, 84) angeordnet sind, wobei die Kammern (84) an einer Seite gegen die Umgebung offen sind und die Kammern (82) der anderen Seite an ein Vakuum angeschlossen sind.
25. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Form (1) eine Schneidevorrichtung (30) zum Unterteilen des Strangs (53) vorgesehen ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet daß eine der Trocknungsvorrichtungen aus einem Hochfrequenztrockner (32) besteht
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet daß der Strang (53) nach Verlassen der Form (1) eine Linearbewegung ausführt, bei welcher er unterteilt wird und sodann die abgeteilten Strangteile (94) eine Querbewegung durch den Hochfrequenztrockner (32) ausführen.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Seilbahn (33) aus einem endlosen Siebgitter aus Kunststoff besteht
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial Nylon ist.
DE2733355A 1976-08-02 1977-07-23 Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Filtern Expired DE2733355C3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB32180/76A GB1584774A (en) 1976-08-02 1976-08-02 Fibrous material moulding apparatus

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE2733355A1 DE2733355A1 (de) 1978-02-09
DE2733355B2 DE2733355B2 (de) 1981-06-04
DE2733355C3 true DE2733355C3 (de) 1982-02-11

Family

ID=10334545

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2733355A Expired DE2733355C3 (de) 1976-08-02 1977-07-23 Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Filtern

Country Status (34)

Country Link
US (2) US4166090A (de)
JP (1) JPS5338700A (de)
AR (1) AR218456A1 (de)
AT (1) AT369968B (de)
AU (1) AU504887B2 (de)
BE (1) BE857378A (de)
BG (1) BG28038A3 (de)
BR (2) BR7705594A (de)
CA (1) CA1053949A (de)
CH (1) CH620577A5 (de)
CS (1) CS202579B2 (de)
DD (1) DD131099A5 (de)
DE (1) DE2733355C3 (de)
DK (1) DK326877A (de)
ES (1) ES461203A1 (de)
FI (1) FI64194C (de)
FR (1) FR2360268A1 (de)
GB (1) GB1584774A (de)
GR (1) GR63348B (de)
HU (1) HU177063B (de)
IE (1) IE45529B1 (de)
IN (1) IN148175B (de)
IT (1) IT1143752B (de)
LU (1) LU77886A1 (de)
NL (1) NL7708518A (de)
NO (1) NO146009C (de)
NZ (1) NZ184738A (de)
PL (1) PL112894B1 (de)
PT (1) PT66877B (de)
RO (1) RO74867A (de)
SE (1) SE436092B (de)
SU (1) SU786851A3 (de)
TR (1) TR19840A (de)
ZA (1) ZA774318B (de)

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5947853A (ja) * 1982-09-10 1984-03-17 Nec Corp 表示付選択呼出受信機
WO1985005071A1 (en) * 1984-05-09 1985-11-21 Michael John Hewitt The manufacture of lightweight extruded structural profile
GB2203982A (en) * 1987-04-22 1988-11-02 Robert Strachan A granular filled and woven fibre or mat sheathed pultrusion
JPH0422578Y2 (de) * 1987-07-04 1992-05-25
US4921659A (en) * 1987-09-22 1990-05-01 Chicopee Method of forming a fibrous web using a variable transverse webber
SE461202B (sv) * 1988-05-19 1990-01-22 Fredriksson Sven Saett och anordning foer att tillverka en fiberplatta
US5746230A (en) * 1990-08-24 1998-05-05 Philip Morris Incorporated Concentric smoking filter having discrete tow and web filter media
US5365951A (en) * 1990-08-24 1994-11-22 Philip Morris Incorporated Concentric smoking filter having cellulose acetate tow periphery and carbon-particle-loaded web filter core
JPH04224198A (ja) * 1990-12-26 1992-08-13 Tokai Carbon Co Ltd Ｍｍｃ用プリフォームの製造方法
DE502004000611D1 (de) * 2003-08-08 2006-06-29 Hauni Maschinenbau Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Filterstrangs
EP1504683A1 (de) * 2003-08-08 2005-02-09 Hauni Maschinenbau AG Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Filterstrangs
US20050164023A1 (en) * 2004-01-26 2005-07-28 Davis Scott M. Structurally reinforced resinous article and method of making
US7837911B2 (en) * 2004-01-26 2010-11-23 Sabic Innovative Plastics Ip B.V. Methods of forming a layered article
US20070160822A1 (en) * 2005-12-21 2007-07-12 Bristow Paul A Process for improving cycle time in making molded thermoplastic composite sheets
US9386803B2 (en) 2010-01-06 2016-07-12 Celanese Acetate Llc Tobacco smoke filter for smoking device with porous mass of active particulate
CN103330283B (zh) 2010-10-15 2016-08-10 塞拉尼斯醋酸纤维有限公司 形成滤烟器用多孔物质的设备、***和相关方法
KR20150054007A (ko) * 2011-10-14 2015-05-19 셀라네세 아세테이트 앨앨씨 연기 필터용 다공질을 형성하기 위한 장치, 시스템 및 관련 방법
ITBO20120106A1 (it) * 2012-03-05 2013-09-06 Montrade Srl Metodo e macchina per la produzione di filtri senza carta per articoli da fumo
PL219777B1 (pl) 2012-03-26 2015-07-31 Int Tobacco Machinery Poland Układ czyszczący do transportera bębnowego urządzenia do podawania segmentów filtrowych do urządzenia produkującego filtry wielosegmentowe oraz sposób czyszczenia transportera bębnowego
US9149071B2 (en) 2013-03-13 2015-10-06 Celanese Acetate Llc Smoke filters for reducing components in a smoke stream
BR112019010678B1 (pt) 2016-12-22 2023-01-17 Kimberly-Clark Worldwide, Inc Processo para produzir um produto de papel tissue

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH308903A (de) * 1952-09-09 1955-08-15 Mueller Paul A Verfahren und Maschine zur Herstellung eines Filterstranges aus einem wässrigen Faserbrei.
BE516051A (de) * 1953-10-07
GB757283A (en) * 1953-10-07 1956-09-19 Lorillard Co P Improvements in tobacco smoke filters
US2849005A (en) * 1955-11-15 1958-08-26 Brown & Williamson Tobacco Emblematized cigarette filter tip
US2761798A (en) * 1956-04-24 1956-09-04 H & V Specialties Co Inc Filter for tobacco smoke
US3377220A (en) * 1967-06-09 1968-04-09 American Filtrona Corp Process for making stable elongated elements
US3819435A (en) * 1968-11-13 1974-06-25 Celanese Corp Process for making cigarette filters from short synthetic fibers
US3914080A (en) * 1970-07-02 1975-10-21 Union Carbide Corp Apparatus for the high speed production of non-woven fabrics
US3999912A (en) * 1975-06-02 1976-12-28 Trw Inc. Means for molding fiber reinforced composite tube

Also Published As

Publication number Publication date
PT66877B (en) 1979-01-23
JPS5739156B2 (de) 1982-08-19
PL112894B1 (en) 1980-11-29
IT1143752B (it) 1986-10-22
ATA546677A (de) 1982-07-15
AU2736277A (en) 1979-02-01
IN148175B (de) 1980-11-22
CS202579B2 (en) 1981-01-30
NO146009B (no) 1982-04-05
DE2733355A1 (de) 1978-02-09
SU786851A3 (ru) 1980-12-07
ES461203A1 (es) 1978-08-16
GB1584774A (en) 1981-02-18
NO772721L (no) 1978-02-03
FR2360268A1 (fr) 1978-03-03
DD131099A5 (de) 1978-05-31
DE2733355B2 (de) 1981-06-04
IE45529L (en) 1978-02-02
FI64194C (fi) 1983-10-10
NO146009C (no) 1982-07-14
AR218456A1 (es) 1980-06-13
BE857378A (fr) 1977-12-01
NZ184738A (en) 1980-11-28
ZA774318B (en) 1978-10-25
CA1053949A (en) 1979-05-08
JPS5338700A (en) 1978-04-08
DK326877A (da) 1978-02-03
IE45529B1 (en) 1982-09-22
SE7708754L (sv) 1978-02-03
RO74867A (ro) 1980-10-30
PL200018A1 (pl) 1978-04-24
FI64194B (fi) 1983-06-30
SE436092B (sv) 1984-11-12
BG28038A3 (en) 1980-02-25
AU504887B2 (en) 1979-11-01
US4257754A (en) 1981-03-24
AT369968B (de) 1983-02-25
NL7708518A (nl) 1978-02-06
FR2360268B1 (de) 1981-05-29
GR63348B (en) 1979-10-20
CH620577A5 (de) 1980-12-15
TR19840A (tr) 1980-01-28
BR7705594A (pt) 1978-07-11
FI772299A (de) 1978-02-03
US4166090A (en) 1979-08-28
BR7705145A (pt) 1978-04-25
PT66877A (en) 1977-09-01
LU77886A1 (de) 1977-10-28
HU177063B (hu) 1981-06-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2733355C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Filtern
DE3149181C2 (de)
DE2262985A1 (de) Verfahren zur herstellung einer faserbahn
AT394737B (de) Verfahren und vorrichtung zur behandlung, insbesondere waesche, von faserstoff-fluessigkeit- mischungen
DE2754622C3 (de) Naßpartie einer Papiermaschine
DE2319906A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines kontinuierlichen materialbandes aus faserpartikeln
DE2519131A1 (de) Verfahren zur herstellung von flauschigen einlagen o.dgl. und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE2059962A1 (de) Maschine zur Herstellung von Papier oder Pappe
DE2550071A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum abtrennen einer faserbahn von einem sie tragenden band
DE4443874C2 (de) Doppelsieb-Gap-Former zur Papierherstellung
DE2364208C2 (de) Verfahren zur Bildung einer Bahn aus Fasern und Bahnbildungsmaschine zur Durchführung des Verfahrens
DE2903275C2 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Faserplatten
AT398319B (de) Band zur verwendung in einer presse mit verlängerter abquetschzone
EP1079961A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formkörpern
DE2624603C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Faserplatten aus einer Holzstoffaufschlämmung
DE2340486C3 (de) Verfahren zum Herstellen von Bahnen aus faserförmigem Material, vorzugsweise von Mineralwollbahnen, und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102018118884A1 (de) Vorrichtung zur Entwässerung einer nassgelegten Vliesstoffbahn
DE2061506A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Papier
DE2548185A1 (de) Verfahren zum entfernen von ueberschuessigem fluessigem impraegniermittel aus einer relativ dicken fasermatte
DE60214236T2 (de) Anordnung zur einführung einer bahn in eine faserbreimaschine
DE2627975C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Behandlung von Faserbrei
DE3020119A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum waschen von vakuumfiltrierbaren materialien, insbesondere papierfaserpulpe
AT360486B (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung eines gewellten materials sowie einrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
EP0863252A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Entwässern einer Faserstoffsuspension
DE3638189A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum auftragen und durchtraenken von vliesstoffen mit viskosen fluessigkeiten

Legal Events

Date Code Title Description
OD Request for examination
C3 Grant after two publication steps (3rd publication)
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: WIGGINS TEAPE (UK) PLC, BASINGSTOKE, HAMPSHIRE, GB

8339 Ceased/non-payment of the annual fee