DE2728952A1

DE2728952A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines metallproduktes

Info

Publication number: DE2728952A1
Application number: DE19772728952
Authority: DE
Inventors: Erik Allan Dipl Ing Olsson
Original assignee: Olsson erik Allan dipl-Ing
Current assignee: Olsson erik Allan dipl-Ing
Priority date: 1976-06-28
Filing date: 1977-06-27
Publication date: 1978-01-05
Also published as: GB1577779A; FI771988A; BE856176A; JPS537533A; NO772187L; CH627381A5; IT1115870B; PL199197A1; JPS6057941B2; FR2356474B1; CA1089173A; NL179350B; CS238357B2; FR2356474A1; AU2631377A; NL7707102A; AU508193B2; DE2728952C2; ZA773708B; MX145425A

Description

TlEDTKE - BüHLING " KlNNE - GrüPE

Dipl.-Chem. Bühling ^l OQQC. ^Dipl.-Ing. Kinne

Dipl.-Ing. Grupe

Bavarlaring 4, Postfach 20 2403 8000 München 2

Tel.:(0 89)53 96 53-56

Telex: 5 24 845tipat

cable. Germaniapatent München

27.Juni 1977

B 8290

case Li BE 18583 My

Erik A. Olsson
Zollikon / Schweiz

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Metallproduktes

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Metallproduktes, vorzugsweise eines Halbzeugs für eine nachfolgende Verformung zu einem Fertigprodukt, wobei das Produkt durch Aufeinanderlegen kontinuierlich gegossener Metallbahnen gebildet und zu einem einheitlichen Produkt verschwelest wird, und ein· Vorrichtung sur Durchführung des Verfahren·.

709881/1085

DrMdnar Bank (MOnchwi) Kto. 3H0 $44 Poittdrack (München) Klo. 670-43404

Bei gewöhnlichen Giessverfahren für geschmolzene" insbesondere bei Stahl, wird zur Herstellung von festen Teilen zwecks nachfolgender Verarbeitung zu Fertigprodukten, z.B. beim Sfrnnqcjier,sr>n, das qeschmol zenn Metall in eine Durchlaufkokille gegossen. Dabei erstarrt die Schmelze an der Kokillenwand zu einer dünnen Giesshaut, deren Stärke anfangs schnell zunimmt. Gegen die Mitte des Gussstücks jedoch nimmt die Erstarrungsgeschwindigkeit ab. Die Erstarrungszeit eines Gussstücks, ob rund, rechteckig oder quadratisch, wird mit der Gleichung T=kD ausgedrückt, wobei k ein von den Abkühlungsbedingungen abhängiger Faktor und D der Durchmesser bzw. die Dicke ist. Die Erstarrungszeit ist also etwa proportional dem Quadrat der Dicke des Gussstücks.

Bekanntlich erhält bei schnell erstarrendem, geschmolzenen Metall, z.B. Stahl, das Gussstück eine feinkörnige Struktur, und gleichzeitig verhindert bzw. vermindert die schnelle Erstarrung Ausscheidungen von Elementen, z.B. Legierungselementen. Andererseits führt eine langsamere Erstarrung zu einer gröberen, weniger erwünschten Giessstruktur und ist von einem Ausscheiden von Legierungsbestandteilen und Verunreinigungen begleitet,■z.B. bei Stahl S, P, As, Zn, Sn, u.a., die sich folglich im zuletzt erstarrenden Teil des Gussstücks anhäufen. Dies führt zu einer äusseren Zone des Gussstücks (oft mit "Abschreckzone* bezeichnet), die bezüglich der feinkörnigen Gussstruktur und der annähernd gleichmässigen Zusammensetzung wie diejenige der Schmelze dem Rest des Gussstücks überlegen ist. Zur Erreichung einer solchen Gleichmässigkeit, gleichgültig, ob das Gussstück in einer gewöhnlichen Kokille oder im Stranggiessen erzeugt wird, müsste es einer Wärmebehandlung und einem Walzen oder Schmieden unterzogen werden, was nicht notwendig wäre, wenn der ganze Gussstückquerschnitt von Anfang an die Struktur und gleichmässige Zusammensetzung der "Abschreckzone" hätte.

Es ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Umformung einer Metallschmelze in ein Gussstück bekannt (DT-OS 24 06 252) ,

709881/1085

bei dem eine Anzahl von gleichzeitig kontinuierlich, jedoch getrennt gegossenen, dünnen Bahnen bei einer vorzugsweise über der normalen WarmwaIztemperatür liegenden Temperatur, bei der jedoch kein flüssiges Metall mehr sichtbar ist, ununterbrochen Fläche an Fläche aufeinander gelegt werden. Wird hierbei ein geringerer als für eine Verformung notwendiger Druck auf die Kontaktflächen aufgebracht, setzt ein Verschweissen durch eine interkristalline Diffusion ein, was als "Schmelzlosschweissen" oder "Pressschweissen" bezeichnet werden kann.

Demnach wird nach diesem Verfahren die Erstarrung bei der Herstellung eines Knüppels mit der Dicke "D" beschleunigt, so dass, basierend auf der Dicke der einzelnen Schicht, die

2 D 2

oben genannte Formel T=k"D durch T=k(—) ausgedrückt werden kann, wobei S die Anzahl Schichten bezeichnet. Demnach erstarrt z.B. eine in dünnen Metallschichten erstarrte Tonne Metall viel schneller als eine als ein einziges Gussstück in Form eines Knüppels oder einer Bramme mit der Dicke D gegossene Tonne Metall. Wird eine Anzahl Stränge für das Verschweissen zusammengepresst, tritt eine Querschnittsabnahme ein, die bei der Bestimmung der Strangzahl zur Bildung der Dicke D des fertigen Produkts berücksichtigt werden muss.

Die Herstellung voneinander getrennter Bahnen unter Verwendung einzelner Giessvorrichtungen ist bei dem bekannten Verfahren bei etwa zwei oder drei einzeln gegossenen Bahnen und auch mit einzelnen Pressschweissvorrichtungen für je zwei Schichten noch vertretbar. Bei etwa vier, fünf oder auch zehn und mehr Bahnen, die kontinuierlich zu einem einzelnen Brammenoder Knüppelstrang zusammengeschweisst werden sollen, werden jedoch die Rentabilität und die technischen Vorteile des bekannten Verfahrens wegen der Kompliziertheit, dem Raumbedarf und den Investitionskosten der einzelnen Giess- und Pressvorrichtungen für je zwei. Schichten vermindert.

709881/1085

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, dass der Aufwand anlageseitig wesentlich verringert werden kann, ohne jedoch auf die Vorteile der Herstellung des Produkts durch Aufeinanderlegen von dünnen Metallbahnen und nachfolgender Verschweissung derselben verzichten zu müssen.

Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass die in einer Giessvorrichtung kontinuierlich erzeugte Metallbahn in Teilbahnen unterteilt wird und die Teilbahnen in einer Sammelstelle gestapelt werden.

Beim erfindungsgemässen Verfahren ist das Gefüge und die Zusammensetzung einer gegossenen dünnen Bahn durch ihre Erstarrungszeit auf der Kühlfläche und das Zusammenlegen einer Anzahl Bahnen zu einem einheitlichen Produkt bestimmt.

Die Bahn ist vorzugsweise etwa 3 mm dick, hat ein feinkörniges, praktisch gleichmässiges GefUge und eine mit der Schmelze, aus der sie entstanden ist, übereinstimmende Zusammensetzung, entsprechend der "Abschreckzone".

Wenn eine Anzahl Bahnen nach dem bekannten Verfahren zu einem Strang vereint werden, kann zwar - bei vergleichbaren Dimensionen - eine höhere Produktion erreicht werden als mit dem erfindungsgemässen Verfahren, weil gleichzeitig mehrere Bahnen für die Herstellung eines einzigen Produktes produziert werden. Bei der Erfindung resultiert jedoch eine im Vergleich zum Stranggiessen oder halbkontinuierlichen Giessen schnellere Umwandlung derselben Menge Schmelze in Halbzeug. Dies folgt aus der expontiellen Erhöhung der Erstarrungsgeschwindigkeit bei abnehmender Dicke der erstarrten Bahn.

709881/1085

Wird z.B. eine 1 m breite und 150 mm dicke Bramme durch Zusammenschwüissen von 3 mm dicken Bahnen hergestellt, ist diese Dicke in etwa 1 Sekunde erstarrt. Ein endloses Kühlband, das über eine Länge von etwa 1 m von Schmelze überdeckt wird, könnte bei einer Geschwindigkeit von 1 m/s eine 3 mm dicke Bahn aus der Schmelze ziehen, entsprechend einer Produktion von etwa 1400 kg/min. Um diese Menge durch konventionelles Stranggiessen zu erreichen, würde man eine ausgefallene und teure Anlage benötigen, wenn man bedenkt, dass es etwa 6 Minuten dauert, bis der 150 mm dicke Strang völlig durcherstarrt ist, und die Geschwindigkeit von etwa 1,24 mm/min, entsprechend 1400 kg/min, eines Strangs von 1000 χ 150 mm einen flüssigen Sumpf von mindestens 7,5 Meter Länge ergibt. Ueber diese Länge müsste der Strang gekühlt und gestützt werden. Eine noch höhere Produktion kann erreicht werden, wenn die gegossene Bahn bei unveränderter Breite noch dünner gehalten wird. Theoretisch würde eine 1 mm dicke Bahn wegen der expontiellen Zunahme der Erstarrungsgeschwindigkeit eine Giessgeschwindigkeit von etwa 540 m/min, erlauben, was etwa 4000 kg/min entspricht. Diese Produktion ist bei dem heutigen Stand der Technik im Stranggiessen kaum erreichbar, weil bei einer der Produktion von 4000 kg/min entsprechenden Giessgeschwindigkeit von etwa 3,5 m/min, ein etwa 21 Meter langer Sumpf entstehen würde. Wenn eine nach der Erfindung hergestellte Bahn in 100 mm breite Streifen geteilt und diese zu 100 mm dicken Vierkant-Knüppeln zusammengeschweisst würde, wäre theoretisch eine Produktion von etwa 54 m/min, erreichbar.

Als grundsätzlicher Vorteil der Erfindung werden alle auf diese Weise zu einem einheitlichen Produkt integrierten Bahnen auf einer einzigen bewegten Kühlfläche und aus einer einzigen Schmelze erzeugt. Gegebenenfalls können jedoch Abschnitte aus einer Giessvorrichtung mit anderen Abschnitten aus einer zweiten Giessvorrichtung abwechselnd gestapelt

709881/1086

oder Abschnitte aus einer Giessvorrichtung abwechselnd oder nacheinander auf verschiedene Stapel verteilt werden.

Um in einer breiten Anlage gleichzeitig eine Anzahl von schmäleren Streifen mit gleichen oder unterschiedlichen Breiten herzustellen, sind nur geringfügige Aenderungen zur Anwendung der Erfindung notwendig.

Die Erfindung wird anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen nachstehend erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch einen Längsschnitt durch eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens,

Fig. 2 eine Draufsicht der Anlage nach Fig. 1,

Fig. 3 einen senkrechten Querschnitt entlang der Linie III - III in Fig. 2,

Fig. 3A eine schematische Darstellung von Mitteln zur synchronen Bewegung des Presstisches beim Stapeln von Bahnabschnitten,

Fig. 4 schematisch eine Anlage zur Unterteilung einer Bahn in eine Anzahl Streifen verschiedener Breite: und zur abschnittweisen Stapelung derselben,

Fig. 5 eine Draufsicht der Anlage nach Fig. 4, Fig. 6 schematisch eine weitere Anlage zur Unterteilung der Bahn in eine Anzahl gleich breiter Streifen und Aufschichtung derselben zu einem einzigen Stapel,

Fig. 7 schematisch eine Anlage ähnlich Fig. 6, bei der neben der ersten eine zweite Giess- und Längsschneidevorrichtung strichpunktiert angedeutet ist, deren Streifen auf die Streifen der ersten Vorrichtung gestapelt werden,

Fig. 8 und 9 schematisch eine Seitenansicht und eine Draufsicht einer Anlage, bei der Bahn- oder Streifenabschnitte etwa senkrecht in eine Oeffnung zwischen zwei Druckplatten geführt werden,

Fig.10 schematisch eine Anlage, in der Bahnabschnitte abwechselnd auf einen, zwischen einem Druckrollenpaar hin- und herbewegbaren Tisch geleitet werden,

709881/1085

Fig.11 schematisch eine weitere Anlage ähnlich Fig. 10,

Fig.12 schematisch einen Längsschnitt durch eine weitere

Anlage zur Erzeugung dünner Brammen, Fig.13 eine Draufsicht der Anlage nach Fig. 12, Fig.14 einen Schnitt längs der Linie XIV-XIV in Fig. 13,

Fig.15 ein Schema einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens,

Fig.16 schematisch eine Anlage, in der ein Band durch Falten in Querrichtung zu einer Bramme geschichtet wird,

Fig.17 eine Draufsicht der Anlage nach Fig. 16,

Fig.18 einen Teil eines Längsschnittes in grösserem Massstab durch eine elektrich beheizte Wärmedämmung auf dem Tisch der Anlage nach Fig. 16,

Fig.19 schematisch eine Giessvorrichtung, teilweise im Schnitt, zur Erzeugung einzelner Bandabschnitte, und

Fig.20 eine Draufsicht der Anlage nach Fig. 19.

In der Anlage nach Fig. 1, 2 und 3 ist eine Giesspfanne 2 mit einem Tauchrohr 3 dargestellt, das in ein Zwischengefäss 4 unter das Niveau des flüssigen Metalls ragt. Ein Schieberverschluss 5, der am Boden der Giesspfanne 2 angebracht ist, trägt das Tauchrohr 3. Damit das Tauchrohr 3 unter normalen Giessbedingungen immer in das flüssige Metall eintaucht, ist im Zwischengefäss 4 ein Damm 6 eingebaut, der aber auch das Aufsteigen und Abscheiden der im Metall enthaltenen Schlacke bewirkt. Jenseits des Dammes 6 fliesst das Metall durch einen U-förmigen Kanal 7 in'den Behälter

Durch eine ständig bewegte, endlose Kühlfläche, z.B. in Form einer von innen gekühlten Trommel 9, welche teilweise in den Behälter 8 eintaucht und mit einer gleichmässigen Geschwindigkeit dreht, wird eine dünne Metallbahn 10 von erstarrendem Metall auf die Trommel 9 aufgetragen und wegbefördert. Die Bahn 10 wird bei einer Temperatur, bei der sie

709881/1085

zur Hauptsache vollständig durcherstarrt ist, von der Trommel abgestreift und zwischen Richtrollen 11 geleitet. Beim Austritt aus den Richtrollen 11 wird die Bahn 10 in einer fliegenden Schere 12 in Abschnitte von gleicher Länge unterteilt. Ein Endschalter 13, der begrifflich einen Fotozellen-Stromkreis bekannter Art umfasst, steuert die Schere. Während des Unterteilens liegen die Abschnitte auf parallel angeordneten Supporten 14, wovon jeder an seitlich der Maschine angebrachten Hebeln 15 hängt, die ihrerseits mit Schwenkachsen 16 verbunden sind. Verschiedene schematisch dargestellte Geräte bekannter Art betätigen diese Schwenkachsen gemeinsam, um die Supporte auseinanderzuspreizen, damit die noch sehr heissen Abschnitte auf einen nachfolgend beschriebenen Tisch fallen können.

Die sehr dünne, heisse Bahn 10, wie sie von der Trommel 9 abgelöst wird, ist ausserordentlich weich und biegsam, weshalb sie, um Beschädigungen zu vermeiden, vor und nach dem Unterteilen unterstützt sein muss. Normale Stütz- und Uebergabemittel würden einer Kühlung bedürfen, um eine Zerstörung oder ein Anhaften der Bahn oder der Abschnitte zu vermeiden. Dies wiederum käme einem unerwünschten Entzug von Wärme gleich, die abgesehen von den damit verbundenen Investitionsund Betriebskosten später wieder ersetzt werden müsste. In der beschriebenen Anlage wird die Unterstützung, Führung und der Transport der Abschnitte durch wechselnde Magnetfelder bewerkstelligt, die nicht nur für eine abstossende Kraft sorgen, welche die Abschnitte in Schwebe halten, sondern dem in Bewegung befindlichen Metall auch noch Wärme zuführen.

Zu diesem Zwecke sind Stützplatten 18 und 19 vorgesehen, die Teil der beweglichen Supporte 14 sind, in denen wassergekühlte, rohrförmige, unter Wechselstrom stehende Spulen angeordnet sind, in denen ein elektromagnetisches Feld entsteht,, das zum Zwecke des Abstossens und der Induktionsheizung der Abschnitte genutz-t wird. Die von der Trommel 9 und den Richtrollen 11 auf die Bahn 10 übertragene Kraft

709881/1086

ist normalerweise genügend gross, den Anfang der Bahn 10 zum Endschalter 13 zu fördern, um dadurch die Schere zu steuern. Bei langen Abschnitten hingegen kann es vorteilhaft sein, die Spulen auch zur Erzeugung einer Vorschubkraft zu verwenden, die der von der Trommel 9 und den Richtrollen gelieferten Kraft überlagert wird. Mittel zur Erzeugung solcher wandernder Magnetfelder sind bekannt. Wie oben erwähnt, wird die mit Hilfe der fliegenden Schere 12 zu unterteilende Bahn 10 immer von den Supporten 14 und deren Stützplatten 19 unterstützt, weshalb der Spreizantrieb 17 ebenfalls durch den Endschalter 13 angesteuert werden kann, um die Supporte 14 zu spreizen und die Abschnitte zwischen diesen durchfallen zu lassen. Die verschiedenen Mittel, um die Funktion des Mechanismus zum Oeffnen und Schliessen der Supporte 14 im Zusammenwirken mit der Funktion der Schere 12 zu steuern, sind dem Fachmann bekannt und bilden für sich keinen Teil der Erfindung.

Unterhalb der beweglichen Supporte 14 befindet sich eine Stapelvorrichtung, bestehend aus einem Tisch 20, der zwecks Bewegung um einen vollen Vor- und Rückwärtshub, der mindestens gleich gross oder grosser ist als ein von der Bahn 10 abgetrennter Abschnitt, mit einem Schubkolbenantrieb 21 verbunden ist, der so gesteuert ist, dass sich der Tisch 20 in der entsprechenden Lage befindet, um die von den Supporten 14 herunterfallenden Abschnitte flach und bündig aufeinanderzustapeln.

Sobald ein Abschnitt auf dem Stapel angelangt ist bzw. als erstes Stück auf den Tisch 20 gelegt ist, wird dieser, wie Fig. 2 zeigt, vom Schubkolbenantrieb 21 nach rechts zwischen ein Rollenpaar 22 und 23 bewegt. Die obere Rolle 22 ist vertikal beweglich gelagert, um der zunehmenden Höhe des Stapels zu folgen, und übt auch einen vorbestimmten Druck auf die Oberfläche des zuletzt aufgelegten Abschnittes aus, wenn der Tisch 20 zwischen den Rollen hin- und herbewegt wird.

709881 /1085

Fig. 3A zeigt das Steuerschema zur Steuerung der Bewegung des Tisches 20 in Abhängigkeit vom Fall der Abschnitte auf den Tisch. Wenn einer der schwenkbaren Supporte 14 in eine vertikale Position schwenkt, schliesst er den Kontakt eines Schalters 24, wodurch die Magnetspule 25 erregt und das Wegeventil 26 geschaltet wird, so dass der Flüssigkeitsdruck auf die linke Kolbenseite der Schubkolbeneinheit 21 geleitet wird, während der Druck auf der gegenüberliegenden Seite des Kolbens abgelassen wird, um den Tisch 20 aus seiner linken Endlage zu bewegen. Gleichzeitig werden die Kontakte von Schalter 24 geschlossen und von Schalter 27 geöffnet, aber sobald der Support 14 wegschwenkt und den Kontakt von Schalter 24 freigibt, wird der Kontakt von Schalter geschlossen, was die Magnetspule 28 erregt, das Wegeventil umsteuert und den Tisch 20 durch die Rollen 22, 23 hindurch zurückführt.

Mit einem Schalter 30 wird der Stromkreis zu den beiden Magnetventilen 25, 28 unterbrochen, wenn der Tisch 20, nachdem der Stapel eine vorbestimmte Höhe erreicht hat, sich in zurückgezogener, d.h. in der rechten Endlage befindet. Während des nun stattfindenden Unterbruchs im Produktionsablauf wird das Produkt seitlich vom Tisch gestossen, um anschliessend ganz aus der Giessvorrichtung entfernt zu werden, siehe Fig. 2 und insbesondere die Pfeile in Fig. Dabei kann ein Abschieber, z.B. ein Mechanismus wie später noch beschrieben, verwendet werden.

Das rechte Ende des Tisches 20 in Fig. 1 hat einen erhöhten Endteil 20a, welcher über eine Schräge 20 mit dem flachen Teil des Tisches verbunden ist. In der ausgefahrenen, d.h. linken Endlage des Tisches liegt der erhöhte Endteil 20a zwischen den Rollen 22, 23, so dass die obere Rolle 22 bei jedem Durchgang des Tisches nach rechts in Richtung der zurückgezogenen Lage auf den wachsenden Stapel abgesenkt wird.

709881/1085

Ein strichpunktiert dargestelltes Gehäuse 31 beginnt vor dem Behälter 8 und erstreckt sich bis über das hintere Ende des Rollgangs, über den sich der Tisch 20 bewegt.

Das Gehäuse 31 weist Seitenwände und einen Boden auf, so dass eine kontrollierte, inerte, d.h. nichtoxydierende Atmosphäre um die beschriebene Anlage aufrechterhalten werden kann und gleichzeitig Wärmeverluste wirksam vermindert werden. Am Austrittsende der Maschine, also rechts in Fig. und 2, befindet sich, wie Fig. 3 zeigt, eine Flüssigkeitsdichtung 32, bestehend aus einem mit einer Flüssigkeit gefüllten Behälter, in den ein Teil des unteren Endes des Gehäuses 31 eintaucht. Das Produkt, welches seitlich vom Tisch 20 geschoben wird, wird dem Behälter auf dem durch Pfeile 33 bezeichneten Weg in nicht dargestellter Weise entnommen. Das flüssige Metall zwischen dem Zwischengefäss 4 und dem Behälter 8 bildet eine weitere Sperre, die das Eindringen von Luft in das Gehäuse 31 verhindert.

Beim Betrieb der beschriebenen Anlage wird eine Metallbahn, normalerweise etwa 3 mm stark, gebildet, in gleiche Abschnitte unterteilt und diese zur Erzeugung eines Knüppels oder einer Bramme von erforderlicher Dicke in der beschriebenen Weise aufeinandergeschichtet. Jeder folgende Abschnitt wird auf einen Abschnitt unter ihm gelegt. Wegen der hohen Temperaturen und der sauberen Oberfläche, einschliesslich der Tatsache, dass das Eindringen von Luft in das Gehäuse 31 weitgehend verhindert und damit eine Oxydation des Metalls vermieden wird, findet unter Anwendung eines geeigneten Druckes ein Pressverschweissen der sich berührenden Flächen statt.

Der anzuwendende Druck richtet sich nach den physikalischen Eigenschaften der Abschnitte. An sich genügt es, für einen sofortigen, innigen Kontakt der gegenüberliegenden Flächen zu sorgen. Wenn ein Material mit schlechten plastischen Eigenschaften produziert wird, ist zweckmässig der Druck erst dann aufzubringen, nachdem das Metall eine Temperatur erreicht hat, bei der es einen höheren Druck aushält, ohne

709881/1085

auseinanderzubrechen. In solchen Fällen können zwei oder, mehrere Tische zur abwechslungsweisen Verwendung vorgesehen werden.

Bei anderen Stahlqualitäten, z.B. mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, welche sehr schnell eine ausreichende Plastizität, d.h. Warmverformbarkeit ,erreichen, kann sofort ein relativ hoher Druck angewendet werden. Zuverlässige Parameter für einzelne Qualitäten von Kohlenstoffstählen und legierten Stählen können unter Berücksichtigung der Abmessung und Form des Halbzeuges, der Zusammensetzung, der Art der Druckanwendung (durch Rollen oder Pressen) bestimmt werden.

Als Beispiel sei angenommen, dass eine 150 mm dicke Bramme mit einer Länge von 3 m durch Pressschweissen von Schichten, die beim Verlassen der Giessvorrichtung eine Dricke von 3 mm haben, hergestellt werden soll, wobei die wassergekühlte Trommel 9 mit einer Geschwindigkeit von 1 m/s läuft. Dabei sind mindestens 50 von einer kontinuierlich hergestellten Bahn abgeschnittene Abschnitte zur Stapelung auf dem Tisch 20 nötig. Die Schubkolbeneinheit 21 muss dabei einen vollen Hin- und Herschub innerhalb 3 Sekunden machen können. Demzufolge würde eine Bramme alle 150 Sekunden fertig sein. Es muss jedoch eine gewisse Verminderung der Höhe des Stapels berücksichtigt werden, welche durch den Druck auf das heisse Metall verursacht wird, so dass einige zusätzliche Schichten notwendig sein werden, um die angestrebte Dicke von 150 mm zu erreichen. Weil demgegenüber eine Verminderung der Dicke eine entsprechende Längung zur Folge hat, können die Abschnitte etwas kürzer gehalten werden. Daraus folgt, dass auch die Hubbewegung des Tisches 20 etwas kürzer sein kann, wobei die Produktion pro Zeiteinheit gleich bleibt, d.h. dass das Endprodukt in der genannten Zeit erreicht wird.

In Fig. 4 und 5 ist eine Anlage zur gleichzeitigen Herstellung schmaler Körper aus einem breiten Band dargestellt, in der

709881/1085

^A<0 27289B2

vi(M Knüppel huf; einer einzigen aus der Gi essvoiτ i ehtung au:;-Ii otondon l)ioi lull Hahn ο zmjyl worden.

obwohl eine di ehbmo Trommel wie in Fi »j. 1 bi s 3 für die Ili.3 dmi'j einer konti nui or] i eben gegossenen dünnen Hahn verwendet wenden könnte, wird in Fig. 4 und 5 eine Anlage gezeigt, «lie aus einoni ständig wandernden hi t zebeständi <)on Hand 15 bestellt, dos ssen obere;; Trum .sich in Richtung des Pfeil;; von einem Π ilssi tjinot.il 1 behäl f er 3 5a aiii einer schräg an« te i genden F.bone zu einer Hollo 3(> beim Aus I ti ti .'"ende h i nbowfqi.. Das liick lau! ende unior«? 'J'ruin viiid zur HoJIo 37 •/.in üekqei iilii t. 1 in !'1 ii:;s i cjiih?! al 1 beh.'i H er 3'ki l^weql sich das olwir Trum unter dom flüssigen Metall Innduidi und bildet dabei eiii'Mi Al)ScIi r eokboden für den sich über dem Hand V* befind] ichen .Sumpf von flüssigem Metall, auf dem sioh sehr schnei] (»ine dünne Schicht; von erstarrt <·ιιι Metal] bildet.. Diese Metallschicht ist:, wenn sie dio RoJIe i(> erreicht hat, genÜM'Mid erstarrt., um vom Hand abgestreift und mittels einer

12 3 Ί

{Schneidevorrichtung 3B in mit S , S , S und S bezeichnete parallele fitroifon von gleicher oder, wie dai gestellt , unterschiedlicher Hroilo ]ängsgoschnitten zu werden.

Die parallelen St teilen werden dann mit einer fliegenden oder rotierenden Schere V) in Abschnitte gleicher Länge gesclin i 1.1 en .

Unterhalb del c.i osr voi ι i chi ung ist ein Ro] Ig.mg 40 mil Platten zwischen den Rollen \2 voi gesehen. Die Platten verlangsamen die Wi'i rniofjfi ahl ungr;ver 1 liste und können mit Anordnuntjon tür eine Widerstands- oder Induktionsheizung ve ι sehen sein. Ktwa in der Mitte zwischen den Enden des Rollgangs befinden sich ein Presswalzonpaai 4 3, 44, von dem die obere Walze 43 wie in Fig. 1 vertikal verstellbar ist, um einen geeigneten Druck au! den durch das Walzonpaar geführten Stapel von Streiienabsehnitfen auszuüben. Ji in reversibler Anti ie!) (Ment für den Antrieb einer oder beider Walzen. Führungen 4fi (ür die Führung der Stieifenabschnlti ο und IU !dung neben-

7 O 9 8 8 1 / 1 O W B

copy

^M ORIGINAL INSPECTED

einander I Leqonder para L Le ler , dem WaLzenpaar der Walzen 4 J, 44 benachbarter Kanäle und andere Führungen 47 haLten dLe PiiraLlol Ltäb der Streifen aufrecht.

Um die aus tier Schore )·) aus; tretenden Abschnitte nahe beieinander in p/ira L Ie len Bahnen zu führen, Ist die Glessvorrichtung in einem Winkel zum RoLLganq aufcjer, te L Lt, damit die aus der Schere austretenden Streifenabschnitte in einem Bogen nach unten zu einer Führungsrolle 48 (je Leitet werden können. Die« cjeschieht mit Kurvenradien, die für die aufeinander folgenden Strei fen:;tücke von S bis s' j>rocjress iv zunehmen. Aus diesem Grund beschreibt jedes Stück Ln Querrlchtunq einen weiten Uoqen, wobei aber eine unerwünschte Verdrchiincj der Streifen vermieden wird.

[ti Fiq. 4 und 5 sind die entstehenden Stapel als B bezeichnet, und jeder StapeL erstreckt sich Ulf eine Seite der Walzen und 44. Fährt ζ. L). im Ue trieb ; r Stapel Π nach rechts, wird ein am rechten Hn de des Rolltjanqs vorhandener Endschal tar 50 vom finde mindesten;; einen E'roduktes be ta t Lq t, worauf die Walzen 4), 41 Ihre Drehr Lchtunq umkehren. Vo rhi? r haben die hinteren linden des l'rodukls dLese WaLzen verlassen und bcweqen sich nun Ln der Gegenr Lchtunq wieder in den Wa Lzenspa L t. F-¹Ln ebensolcher Endschalter 50a befindet sich auch am Linken Ende des RolLgangs.

Der Ucxjoti zwischen der Schere 3i) und dem Wa lzenspa L t muss bei einer bestimmten l.äricje des zu erzeuqenden Produktes annähernd so lanq sein wie dieses ,und die Walzen 4 J, 44 müssen eine höhen· Uitif anq.'iqeschw Lud iqke i t haben als die Geschwindigkeit di.M" aus der ScIicr« J'l au;; t re tetiden Abschnitte·, so dass sie, v/i.· η η i.'in SKi[X¹I auf dem KoLLqanq I ieqt oder ein St₁IJx¹L auf (loin KoIl(JiHq qi-bildet wird, ihre Drehr ich!. um; uinkrh tc'ii und anqolia I ten v/erdtüi können. Die rechten Minien der Produkte·

7 (Hj«η ι /11» a 5

ORIGINAL INSPECTED

COPY

sind dann Ln einer Laqc, so dass die Vorderenden der nächsten iinrlc von parallel cjeschn it teilen Streifen entqeqencjenonimen werden können.

l£it die verlcuujte Anzahl von Hahnabschn i. t* ten auf jeden S tape L qeleqt und cjcwalzt worden, tritt ei. ne sehne L L arbeitende manuell oder automatisch durch Endschalter T>Oa qesteuerte Ausstossvorrichtunq Ln Aktion, die aus dem Haiken 51 und dem Zylinder 52 besteht und die au f einande rfolqenden Werkstücke In eine FLüss Iqke 1 tiid ich turuj 5.) schiebt, 5-»iehe auch F'icj. \. Die Fluss iqke i tsd ich ttmq ^r>J bildet einen Teil des die Giessvorr ichtutuj umqebenden Gehäui-er. 5 Wie in Fi(J. I und 2 dargestellt, ist in einem Zuführunqsrohr 55 für die Schmelze eine Gassperre oincjebaut.

Moqenführunqcn (nicht dargestellt) sind tür das Führen der Stücke S - S in die tichtiqe Position /wischen die Walzen Ί5-ΊΊ angeordnet. Weil solche Führungen Wärme aus den Streifenabschnit ten abführen, sind den Führungen an eine Wechse Is tromque I Ie anqesch lossene F.Lekt romaqnt* te zuqe-u dnc:t , z.U. wie in Fi<j. 1, um die Me ta I Is t re i fen zu wärmen und den Uerührunqsdruck der Stücke auf die Führungen zu mildern.

In Ficj. 6 ist eine weitere Giessvorr i chtunq qezeiqt mit einem leicht nach oben qeneiqten Giessband 60, um Schmelze; aus einem Fl üss iqmeta I Ibehä 1 te r (ähnlich wie in FIq. ^r> und auch in Flfj. 7) aufzunehmen. Die Schmelze wird auf dem oberen Stranq des Giossbandos f><) qehalten, das den Moden für '·μκ·μ Lm Fluss iqrm? t a L Ibehä I tor (»1 enthaltenen ürliine I zensiimpf bildet und .iiif dcüii kont i riu i (.: t 1 i c: 11 eine diinrif; Schicht ·." ■- ■ r ι flet.ill etf.t.arrt. l>ie ilchlclit wird "otn obertHi (land an seinem (iht'tütt'ii Punkt abqelöst und durch eine« Länc ;«;st.;!ini· idev. >t r ichtutKj UJ. qefülirt, welc."lie die: Schicht Ihr ff fiänqe η ich in

() mehrere, endlose parallele Streifen S von qleicher Ht ei Ic

70U881/ 1 U 8 5

ORIGINAL INSPECTED ^C0PY

I im! 1 ι , die dann durch Führungsrollen 63 laufen. Die Giessvorι ich! line} ist wie in Fig. '3 in einem Winkel zur Längsachse ei iifM" hernach beschriebenen Vorrichtung, zu der die SI teilen geführt worden, angeordnet.

Die Vor ι i chtung, welche die Streifen entgegennimmt, besteht, aus eiii'-m horizont a lon Walzenpaar 64 mit einer Führung 65 auf ihi'M Fi η tri t 1 sso i te mit einer Breite? zur Aufnahme der Sir-Hen S mit eine) normalen Arboi I stol eranz , aber mit einer* ii.'-he, die für die Aufnahme aller aufeinandorllegenden SIl'ii.n ausioicht , die zwischen den Walzen 64 durchlaufen ..oll.·!!. Auf der Aus l ri ti sso i. te befindet sich eine ähnliche, • ι!» ι spiegelbildliche Führung 66. Weitere Führungen 67 sind 'le.j. ben I a 1 1 s anderswo vorgesehen. Jn ein horizontales nn<\ ve)! i kales Walzenpaar GH, G¹) mit; geschlossenem Kaliber diüei-i eil die Scm ! en des aus dem Walzenpaar 64 austretenden pi ess·, e ι sc-liwoi ss 1 (Mi St rei fen stapel s .

9 Dar; Stapeln der verschiedenen Stioifen S erfolgt: durch Fühien d'-rselbon in einem zunehmenden Bogen von der rechten Sei¹-'· geriehen nach unten, z.B. aus den Hollen 6.3 gegen links, und, i'id'-Mi r; i e eine 1 (J () -Umlenkung in der Weise erfahren, das; der .streifen S auf der linken Seite der Streifenserie als uiH(iste) Streifen zwischen die Druckrollon 64 gelangt und jeder weilen? Stieil en rechts davon nacheinander über den nniei en ge logt wild, ein Stapel von Streifen entst "hl , von denen jeder (!ine Temperatur aufweist, bei der sie bei einem voi 1)ä 1 tn j sinässi g niedrigen Druck bzw. einem der ΙΊ .L^1--I i ,'. j t al angepassten Druck pressverschweissf werden I (innen .

Durch das bereits beschriebene Hieyen der parallelen Streifen wetden diese zusammengeführt, ohne in schädlicher Weise I in dar; Metall voi bogen oder verdreht zu werden.

0 9 8 8 1/10 8 5

COPY

INSPECTED

Das aus dor Anlage nach Fig. 6 kommende Produkt kann mit Hilfe einer Schere 70 in gleichlange oder in beliebig lange Knüppel unterteilt werden. Dieses noch heisse, kontinuierlich erzeugte Produkt kann dann z.B. einem Stabwalzwerk zugeführt werden, zwecks Reduktion des Querschnittes und Herstellung von Stäben.

Fig. 7 zeigt eine ähnliche Anlage wie in Fig. 6 und ist deshalb mit gleichen Bezugszeichen versehen. Alle Streifen

S weisen die gleiche Breite auf, und anstelle der Führungsrollen 63 ist eine rotierende Schere 63A mit gestaffelten

9 Messern dargestellt, die jeden austretenden Streifen S in Abschnitte gleicher Länge unterteilt, so dass, obwohl die Bogenradien von einer Seite zur anderen zunehmend grosser sein können, die Länge aller Abschnitte etwa gleich ist. Die Streifen werden so gestapelt, dass deren vordere und die hinteren Enden bündig übereinstimmen.

Ein weiterer Unterschied zwischen Fig. 6 und 7 besteht darin, dass Fig. 7 in strichpunktierten Linien neben der ersten eine zweite Giess- und Unterteilvorrichtung 71 zeigt. Falls die gewünschten Endabmessungen des Produktes bezüglich Breite und/oder Dicke zu gross sind, um von einer einzigen Giessvorrichtung erzeugt zu werden, kann mit dieser Anordnung ein Bündel von Streifen zusammengeführt und vereint werden . Anschliessend können von der anderen Vorrichtung stammende Abschnitte hinzugeführt werden. Ebenso können anstelle des aufeinanderfolgenden Einsatzes der zwei Giessvorrichtungen beide gleichzeitig betrieben werden, wobei die Stücke von der einen und der anderen abwechselnd gestapelt und zu einem einzigen Produkt vereint werden.

Die in Fig. 7 dargestellte fliegende Schere 70 wird in gleicher Weise wie in Fig. 6 betrieben, kann aber auch

709881/1085

zum Schneiden von Abschnitten vor dem Stapeln dienen. Die fertigen Produkte können an der auf die Rollen 68 folqenden Stellen seitlich ohne; Richtungsumkehr entnommen werden. Sie können aber auch in Länqsr ichtuncj entnommen werden. Hierzu ist, wie in den anderen Figuren, rund um die Giessvorrichtung ein mit strichpunktierten Linien dargestelltes Gehäuse 73 zur Aufrechterhaitung einer nichtoxydierenden Atmosphäre vorgesehen. Die Metallzuführung zur Giessvorrichtung beinhaltet auch eine Sperre oder Dichtung, wie früher beschrieben. Die Vorrichtungen in Fig. 6 und 7 sind untereinander austauschbar, so dass jede die Funktion der anderen übernehmen kann.

Die Anlage nach Fig. 8 und 9 ist hauptsächlich zur Erzeugung von Brammen kurzer Länge vorgesehen. Auch hier wird das Produkt mit gewünschter Dicke durch ein fortschreitendes Aufeinanderlegen und Pressschweissen von Bahnabschnitten erzeugt.

In Fig. 8 und 9 ist eine Giessvorrichtung 80 mit einem endlosen Band , wie bereits beschrieben, dargestellt, weshalb auf deren Beschreibung verzichtet wird. Die kontinuierlich erzeugte Bahn wird mit einer für normales Warmwalzen noch zu hohen Temperatur von der Austrittsseite 81 der endlosen Bahn nach unten in den Spalt zwischen zwei gegenüberliegende, feuerfeste Körper 83, 84 umgeleitet. Der untere Körper 83 ist an einem Metallrahmen 82 befestigt. Der obere Körper 84 wird von einem Metallrahmen 85 getragen. Der feuerfeste Körper 83 und sein Metallrahmen 82 sind

in einem Gelenk schwenkbar gelagert und schwenken auf einem Bogen von einer steilen in eine horizontale Lage, wozu eine Schubkolbeneinheit 87 dient.

Die aus dem Körper 84 und dem Rahmen 85 gebildete Einheit ist mit Bezug auf die aus dem Körper 8 3 und dem Rahmen gebildete Einheit beweglich gelagert. Beide Einheiten 82,

709881/1085

und 84, 85 bilden Druckplatten. Schubkolbeneinheiten 88 dienen der Bewegung der Einheit 84, 85.

In der in Flg. 8 gezeigten Stellung der Druckplatten kann die aus der Gicssvorrichtung nach unten austretende Bahn Ln den Zwischenraum zwischen den beiden Druckplatten 83, 8·} gelangen, wobei die Neigung des feuerfesten Körpers 83 so ist, dass er der Bahn eine gewisse Unterstützung bietet, während sie sich nach unten bewegt, womit ein Abrelssen oder Falten verhindert wird.

Befindet sich z.B. bereits ein oder mehrere BahnabschnLtte zwischen den beiden Druckplatten 83, 84, wird man die Einheit 84, 85 in Betrieb setzen, um jeden neu hinzugefügten Abschnitt gegen die Oberfläche der vorangegangenen zu pressen. Die feuerfesten Körper 82, 83 werden beheizt, um den Wärmeverlust des Metalls zu bremsen, damit das Pressschweissen der aufeinanderIlegenden Abschnitte schnell und wirksam vollzogen wird. Wenn das Halbzeug die erforderLiche Dicke erreicht hat und dieses mit dem Endprodukt übereinstimmt, wird die untere Druckplatte 82, 83 mit Hilfe der Schubkolbeneinheit 87 nach unten in die horizontale Lage geschwenkt. Nachdem diese Lage erreicht ist, wird ein Abschieber 90 (Fig. 9) durch eine Schubkolbeneinheit 91 betätigt, um das soeben erzeugte Produkt 92 auf einen Rollgang 93 abzuschieben. Durch den Rollgang 93 wird das Produkt 92 z.B. zu einem reversierbaren Dreiwalzengerüst 94 befördert, wo es wechselweise durch den oberen Walzenspalt in einer Richtung und durch den unteren Walzenspalt in der anderen Richtung geführt werden kann. Dieses Walzgerüst wird auch als Ausgleichsgerüst bezeichnet. Es walzt das Produkt auf die für die nachfolgende Weiterverarbeitung zu einem Fertigprodukt erforderliche Dicke und gewährleistet eine totale Vereinigung der

709881/1085

verschiedenen Bahnabschnitte, aus denen es gebildet wurde. Das Produkt kann gegebenfalls direkt vom Gerüst 94 in ein benachbartes Walzgerüst überführt und dort direkt in ein Produkt mit Endabmessungen umgewandelt werden.

Das Produkt kann aber auch zu heiss sein, d.h. die gewünschte Plastizität noch nicht erreicht haben, um im Gerüst 94 sofort weiterverarbeitet zu werden. Der Rollgang 93 kann allerdings von einer Länge sein, um mehrere der erzeugten Halbzeuge beiderseits des Gerüstes zu lagern, bis sie auf eine geeignete Temperatur abgekühlt sind. Auch kann ein weiterer Rollgang 95 seitlich des Rollgangs 93 angeordnet sein und das Produkt 92 nach dem Durchgang durch das Gerüst zum weiteren Walzen auf den Rollgang 95 geschoben werden. Die Verschiebemöglichkeiten sind durch Pfeile in Fig. 9 angegeben. Auch die Anlage nach Fig. 8 kann von einem Gehäuse umgeben sein, so dass die Giess-, Stapel- und Walzvorgänge in einer nichtoxydierenden Atmosphäre stattfinden können.

In Fig. 10 wird eine auf einer bewegten Kühlfläche gebildete Bahn 100 mittels einer fliegenden Schere 101 in Abschnitte einheitlicher Länge unterteilt, die auf einen Uebergabetisch 102 ausgestossen werden. In einem Drehgelenk 103 nahe der Schere 101 wird der Tisch 102 in einer vertikalen Ebene auf- und abgeschwenkt. Diese Bewegung wird durch eine Schubkolbeneinheit 104 mit einer Kolbenstange 105 erzeugt. Ein Druckwalzenpaar mit einer oberen Walze 106 und einer unteren Walze 107 ist von einem nichtdargestellten Antrieb aufgetrieben.

Ein Rollgang 108, der sich auf jeder Seite des Walzenpaares erstreckt, unterstützt einen Tisch 109, der durch den Walzenspalt hin- und herbewegt wird. Diese Hin- und Herbewegung wird von einer Schubkolbeneinheit 110 am linken Ende des Rollganges und einer gleichen Einheit 111 am rechten Ende des Rollganges erzeugt. 709881/1085

Der Rollgang 108 ist an verschiedenen Stellen zwecks einer gesteuerten Vertikalbewegung in Abhängigkeit des auf ihm ruhenden Gewichts durch mit Druckflüssigkeit gesteuerte Elemente 112 unterstützt. Λυί einem in Bezug auf die obere Walze 106 während des Betriebes normalerweise festen Niveau befindet sich eintrittsseitig eine Führung 113 und auf der gegenüberliegenden Seite eine entgegengesetzt gerichtete Führung 114.

Am freien Ende des Uebergabetisches 103 befindet sich direkt oberhalb der Walze 106 ein Zwischenstück 115, das als Verlängerung des Tisches 103 dient, wenn dessen freies Ende sich in der höchsten Lage befindet. Jenseits des Zwischenstücks 115 ist ein Tischteil 116, dessen Länge etwas grosser ist als die Abschnitte, in die das Band zu schneiden ist. Der

Tischteil 116 ist um ein Drehgelenk 117 zwischen einer ausgezogenen und einer strichpunktierten Endlage kippbar. In letzterer bildet er eine Verlängerung des Zwischenstücks 115. In der anderen Lage fluchtet sein linkes Ende mit der Oberkante der Eintrittsführung 114. Als Schwenkantrieb dient eine Schubkolbeneinheit 118.

Wenn der Tisch 102 um das Drehgelenk 103 gegen seine untere Endlage bewegt wird, bildet sein freies Ende eine Fortsetzung der Eintrittsführung 113.

Im Betrieb wandert jeder Abschnitt, der die Schere 101 verlassen hat, auf dem Uebergabetisch 102 nach unten. Wenn sich (Fig. 10) der Tisch 102 in der oberen Endlage befindet, bewegt sich das abgeschnittene Stück über das Zwischenstück 115 in Richtung auf den Tischteil 116 zu, der sich in diesem Zeitpunkt in der strichpunktierten Endlage befindet. Sobald der Abschnitt auf den Tischteil 116 angelangt ist, kippt dieser in die ausgezogene Lage, wobei sein Ende von rechts unter die obere Druckrolle 106 auf den Tisch 109 geschwenkt wird, der im gleichen Moment von rechts in den Walzenspalt

709881/1085

eintritt und den Abschnitt mitnimmt, der dann mit dem unmittelbar vorher auf dem Tisch 109 angelangten Abschnitt pressverschweisst wird. Die untere Walze 107 drückt dabei gegen den Tisch 109, welcher den Abschnitt seinerseits nach oben gegen die Walze 106 drückt.

Die Betriebsweise der Anlage wird durch ein bekanntes Steuersystem zeitlich so abgestimmt, dass das Vorderende des Tisches 109, wenn sich dieser nach links bewegt, gleichzeitig mit dem Vorderende des Abschnittes in den Walzenspalt eingeführt wird, um dieses zu stützen (Fig. 10).

Wenn der Tisch 109 seine Endlage links erreicht und dabei den Spalt zwischen den Walzen 106 und 107 verlassen hat, wird ihn die Schubkolbeneinheit 110 in entgegengesetzter Richtung durch den Walzenspalt hindurch zurückführen. Zu diesem Zeitpunkt ist der Tisch 102 abgesenkt, um den nächsten vom Band abgetrennten Abschnitt durch die linke Führung 113 in den Walzenspalt zu leiten und sein Vorderende auf das rechte Ende des Tisches oder des letzten sich darauf befindlichen Abschnittes zu legen. Dieser Bewegungsablauf wird wiederholt, bis die erforderliche Anzahl Abschnitte zu einem einzigen Produkt vereinigt worden sind. Daraufhin wird das Produkt abgeschoben oder auf andere Weise vom Tisch 109 entfernt, z.B. durch nicht gezeigte Abschiebevorrichtungen, wie sie bei anderen Figuren erläutert wurden. Folge- oder Programmsteuerungen bekannter Art sind vorgesehen, um den Betrieb automatisch zu steuern, wobei eine manuelle Betätigung allerdings auch zur Ausrüstung gehört. Ein in strichpunktierten Linien dargestelltes Gehäuse 120 umgibt eine nichtoxydierende Atmosphäre rund um die Anlage, um eine Verzunderung des Metalls zu verhindern und einen sauberen Flächenkontakt der aufeinandergeschichteten Abschnitte sicherzustellen.

Die untere Druckwalze 107 ist durch eine Schubkolbeneinheit 107' nachgiebig gelagert, einerseits, um einen Druck auf die Walze

709881/1085

auszuüben, und andererseits, um sich der zunehmenden Dicke der auf dem Tisch befindlichen Abschnitte anzupassen. In gleicher Weise senkt sich der Tisch 108 ab, wenn sich die untere Walze 107 nach unten verlagert.

Die Anlage nach Fig. 11 entspricht weitgehend derjenigen nach Fig. 10, und es werden gleiche Bezugszeichen verwendet. Ein wesentlicher Unterschied besteht in einer einfacheren Vorrichtung zur Richtungsänderung der aufeinanderfolgenden Abschnitte. Eine Führung 125 mit einer nach oben und rückwärts ragenden Verlängerung 126 befindet sich auf der linken Seite der Druckwalze 106. Eine ähnliche Führung 127 mit einer Verlängerung 128 befindet sich auf der rechten Seite der oberen Druckwalze 106. Die Verlängerung 128 ragt in einem Abstand über die Verlängerung der linken Führung hinaus. In der Oeffnung zwischen den Verlängerungen 126 und 128 befindet sich eine fest angeordnete Führung 129, deren Schenkel 130, 131 zwei Durchgänge bilden, von denen der eine (133) sich in einem Abstand von der Verlängerung 126 erstreckt. Der so gebildete Kanal leitet das vordere Ende eines Abschnittes von links unter die obere Druckwalze und auf den Tisch 109, der sich dabei nach rechts bewegt. Der obere Schenkel 131 bildet mit der Verlängerung 128 einen Kanal, der Abschnitte über die obere Druckwalze hinweg nach unten und von rechts nach links unter dieser hindurch auf den Tisch 109 leitet, der sich dann nach links bewegt. In diesem Fall wird der Abschnitt in Bezug auf seine ursprüngliche Ober- und Unterseite umgekehrt. Der kippbare Uebergabetisch 102 wird zwischen der ausgezogenen und strichpunktierten Lage, wo er mit dem Ende der Verlängerung 126 bzw. mit dem Ende der Verlängerung 129 fluchtet, hin- und herbewegt, um die Abschnitte abwechslungsweise von links nach rechts und dann von rechts nach links unter die obere Druckwalze zu leiten, was synchron mit der entsprechenden Bewegung des Tisches von links nach rechts und von rechts nach links geschieht. Die Bewegung des Tisches 109 wie das Heben und Absenken des Uebergabetisches 102 können z.B. in Abhängig-

709831/1085

keit vom Betrieb der Schere 101 gesteuert werden.

Um den Abschnitten, während sie abwechselnd von links nach rechts zur oberen Druckwalze geleitet werden, Wärme zuzuführen, sind in Fig. 10 und 11 durch Punkte dargestellte Leiter vorgesehen, die von einer Wechselstromquelle erregt werden. Die Leiter sind im Uebergabetisch 102 und in den verschiedenen Ueberführungsabschnitten und Führungen angeordnet, um den Kontakt zwischen den Abschnitten und den Tischen und Führungen durch Abstosskräfte zu vermindern, gegebenenfalls die Fortbewegung der Abschnitte zu unterstützen und letztere induktiv zu beheizen.

Fig. 12, 13 und 14 zeigen eine Anlage zur Erzeugung von Halbzeug mit hoher Produktionsrate. Sie umfasst ein reversierbares Walzgerüst 140, das als Trio-Walzwerk dargestellt ist. Bei einem solchen Walzgerüst sind Mittel zur vertikalen Bewegung des Gerüstes vorgesehen, um den Walzenspalt in beiden Richtungen auf gleicher Höhe zu halten. Links und rechts vom Walzgerüst befindet sich je ein Rollgang 141, 142 auf einem Niveau, um Abschnitte aufnehmen zu können und das entstehende Produkt zu unterstützen. Zwei Vorrichtungen 143, 144 zur Herstellung von Abschnitten sind auf der einen und der anderen Seite der Rollgänge 141, 142 und parallel dazu angeordnet. Je eine Giessvorrichtung 145, z.B. Bandgiessvorrichtung, befindet sich an einem Ende der Vorrichtungen 143, 144. Jede weist einen flüssiges Metall enthaltenden Behälter 146 mit einem Einlaufkanal 147 auf.

Am Austrittsende des Bandes ist eine fliegende Schere 148 angeordnet, welche die durch die betreffenden Giessvorrichtungen erzeugten dünnen Bahnen in Abschnitte 149 unterteilt, nachdem sie von der Kühlfläche abgelöst worden sind, siehe Fig. 13, insbesondere den linken Teil der Vorrichtung 143. Die Abschnitte gelangen auf einen der Stapeltische 150, 151.

Der Stapeltisch 150 wird über das Niveau des Rollganges 141 ange-

709881/1086

hoben und besteht aus zwei Tischteilen 150a und 150c und zwei in Querrichtung kippbaren Tischteilen 150b und 150d. Wie aus Fig. ersichtlich, sind die kippbaren Tischteile auf Rahmen 155 abgestützt und über eine Längsachse 156 seitlich abkippbar, und zwar von einer ausgezogenen horizontalen Lage in eine geneigte strichpunktierte. Lage. Ein beweglicher Anschlag 157 zwischen den Tischteilen 150b und 150c, der in der gezeigten Stellung den Weitertransport eines Abschnittes 149 verhindert und ihn auf dem Teil 150b zurückhält, kann andererseits, wenn er aus der strichpunktierten Anhaltestellung weggeschwenkt ist, einem Abschnitt die Weiterfahrt bis zum zweiten, kippbaren Teil 15Od ermöglichen. Durch Kippen eines der Teile 150b oder 15Od kann ein darauf liegender Abschnitt auf einen jeweils benachbarten Tisch 160 fallen gelassen werden, der sich zwischen den Pressrollen des Gerüstes 140 auf dem einen oder anderen Rollgang 141 oder 142 hindurchbewegt, um gewalzt zu werden.

Alle Abschnitte des Tisches 150 sind mit Wechselstromwindungen versehen, die durch gestrichelte Linien dargestellt sind (Fig. 12), um die Abschnitte 149 zum Anschlag 157 zu befördern, wenn diese auf den Tisch 160, der in diesem Zeitpunkt vollständig vom Rollgang 141 links vom Gerüst 140 unterstützt ist, weitergereicht werden müssen.

Wird demgegenüber der Anschlag 157 zurückgezogen, wandert der Abschnitt bis zum Ende der Rollbahn, d.h. bis zu einer Lage, wo er mittig auf dem kippbaren Teil 15Od liegt und dann seitlich auf den Tisch, der zu diesem Zeitpunkt rechts vom Druckrollengerüst 140 liegt, abkippbar ist, um auf den Rollgang 142 zu gelangen. Die Wechselstromwindungen können die aufeinanderfolgenden Abschnitte auch induktiv aufheizen, während sie über die Tischteile hinwegbefördert werden.

Mit den kippbaren Teilen 150b und 15Od können Abschnitte von dünnem, gegossenem Metall, z.B. abwechslungsweise auf dem Tisch 160 während seiner Hin- und Herbewegung geschichtet werden, wobei jeder Abschnitt, der auf den vorangegangenen gelegt wird,

709881/1085

da

pressverschweisst und mit diesem verbunden wird.

Die Vorrichtung 144 entlang der anderen Seite der Anlage arbeitet etwas unterschiedlich von der Vorrichtung 143, wobei sie einen Tisch 165 aufweist, um die Abschnitte von der Giessvorrichtung aufzunehmen. Der Tisch 165 befindet sich wie Tisch 150 ebenfalls auf einem über den Rollgängen 141, 142 liegenden Niveau. Er ist allerdings seitlich mit grösserem Abstand von den Rollgängen 141, 142 angeordnet als die Teile des Tisches 150 auf der anderen Seite der Anlage.

Die Abschnitte werden auf dem Tisch mit ähnlichen mehrphasigen magnetischen Einrichtungen (nicht gezeigt) bewegt wie bei den Tir«M)teilen 150. Ueber dem Tisch 165 befindet sich ein Endanschlag 166 ähnlich dem Endanschlag 149. Befindet sich der Endanschlag 166 in der in Fig. 13 dargestellten, ausgezogenen Wirkungslage, wird ein Abschnitt auf dem Tisch 165 auf der linken Seite des Pressrollengerüstes 140 angehalten. Demgegenüber wandern die Abschnitte auf die andere Seite des Pressrollengerüstes 140, wenn sich der Endanschlag in einer nichtwirksamen Lage befindet.

Nach Fig. 14 befindet sich eine nach unten geneigte untere Platte 170 seitlich des Tisches 165 und bei dem Rollgangabschnitt 141.

Ueber der Platte 170 befindet sich eine senkrecht bewegliche Platte 171, die durch Hubzylinder 172 in parallelen Stützschienen 173 auf- und abbewegt wird. Die untere Seite der oberen Platte ist parallel mit der oberen Fläche der quergeneigten unteren Platte 170 beweglich. Entlang dieses Teils des Tisches 165 ist ein Abschieber 174 angeordnet, der einen Abschnitt in Querrichtung vom Tisch 165 nach links, vom Endanschlag 166 aus gesehen, auf die Platte 170 abschiebt. Ein weiterer Abschnitt wird dann auf den ersten Abschnitt geschoben, worauf die obere Platte 171 abgesenkt wird, um den zweiten Abschnitt mit dem ersten zu verschweissen, wobei dieser Zyklus wiederholt werden kann, bis ein Produkt mit gewünschter Dicke auf der Platte 171 entstanden ist.

709881/1085

Am rechten Ende des Tisches 165 ist eine gleiche Pressvorrichtung mit einer unteren Platte 170 und einer senkrecht beweglichen, quergeneigten oberen Platte 171, die von Zylindern 172' angetrieben und von Schienen 173 gestützt wird, vorgesehen. Abschieber 174', die gleichzeitig betrieben werden, bewegen aufeinanderfolgende Abschnitte, die am rechten Ende des Tisches anlangen, zu dessen linkem Ende auf die Platte 170', wo ein Stapel von Abschnitten gebildet wird.

Die Platten 170, 170' und die Platten 171, 171' weisen eine elektrische Heizung auf, die z.B. in die Platten eingelassen wird, um das Verschweissen der aufeinanderliegenden Abschnitte zu einem einheitlichen Produkt sicherzustellen, wenn diese sonst ■ nicht im gewünschten Mass verschweisst wären. Eine absenkbare seitliche Platte 170a befindet sich entlang der Unterkante der unteren Platte 170'. Durch wahlweises Bewegen der einen oder anderen dieser seitlichen Platten nach unten rutscht einer der verschweissten Stapel auf den jeweiligen Rollgang 141, 142. Von dort wird er einmal oder mehrmals durch die Pressrollen 140 geführt, um die Pressverschweissung der Schichten, die den so erzeugten Stapel bilden, zu vollenden, wobei die Masse des Produkts genug Wärme zu speichern in der Lage ist, um eine solche Verbesserung zu ermöglichen. Wenn der vorstehend beschriebene Vorgang stattfindet, kann der Tisch, der dabei nicht benötigt wird, weggeräumt werden, und zwar auf einen strichpunktiert dargestellten Rollgang 180 am Ende des Rollgangs 141, und das Produkt kann auf einen Uebergabetisch 181, der in Fig. 13 ebenfalls strichpunktiert gezeigt ist, weggefahren werden. Zu diesem Zeitpunkt ist der Endanschlag 182 am linken Ende des Rollgangs 141 abgesenkt, und der Endanschlag 183 am rechten Ende des Rollgangs 142 ist, um das Halbzeug herausnehmen zu können, ebenfalls abgesenkt.

Ein strichpunktiert dargestelltes Gehäuse 190 umschliesst die

709881/1085

Anlage, so dass darin eine kontrollierte, nichtoxydierende Atmosphäre während des Betriebs aufrechterhalten werden kann. Es ist auch eine Dichtung vorgesehen, z.B. ähnlich derjenigen in Fig. 3, die aber am Ende des Rollgangs 142, wo das Produkt entnommen wird, angeordnet ist. Um das Produkt der Anlage zu entnehmen, können aber auch andere Ausgänge, z.B. in der Art einer mehrtürigen Schleuse, wie sie in anderen Industrien verwendet werden, vorgesehen sein. Fig. 15 ist ein Blockschema und zeigt den ganzen Verfahrensablauf von der Umwandlung einer Schmelze über ein Halbzeug in ein Endprodukt. Eine mit Schmelze 200 gefüllte Pfanne ist mit einer Giess- und Pressschweissvorrichtung 201 verbunden. Das Produkt 202 kann direkt einem Feinwalzwerk 203 zugeführt und dort in ein Endprodukt, dargestellt als Haspel 204, verwandelt werden. Das Produkt kann aber auch vor dem Walzwerk 203 abgezweigt und einem Zwischenlager 205 zugeführt werden. Es kann dann nach Bedarf in einen Vorwärmofen 206 chargiert und anschliessend entlang dem gestrichelten Weg 207 dem gleichen oder einem anderen Walzwerk 203 zugeführt werden.

Fig. 15 zeigt also, wie eine Metallschmelze fortlaufend in eine Bahn umgewandelt wird. Diese wird dann zu einem Knüppel oder einer Bramme oder zu einem ähnlichen Produkt als Zwischenprodukt mit einer Stärke geformt, die grosser ist als die der ursprünglich gegossenen Bahn und als die des herzustellenden Produktes, das zu einem Fertigprodukt gewalzt oder geschmiedet wird.-

Bei allen der vorher gezeigten Ausführungsformen erzeugt eine einzige Giessvorrichtung eine Anzahl Teilbahnen aus einer kontinuierlichen Bahn, die in Abschnitte oder Streifen oder beides geschnitten und gestapelt zu dem Produkt pressverschweisst werden.

In Fig. 16, 17 und 18 ist eine Anlage dargestellt, bei der eine kontinuierlich gegossene Bahn zu einer Stapelvorrichtung geführt wird, in der sie auf sich selbst zusammengefaltet und -geschweisst wird. Die Bahn wird abgeschnitten, nachdem eine Länge erreicht ist, die einem Mehrfachen der Länge des Produktes entspricht und die

709881/1085

zusammengefaltet die gewünschte Dicke bilden kann. Dabei befindet sich die Bahn schon zum grössten Teil in der Falteinrichtung, wo sie zusammengepresst worden ist·

Ein reversierbarer Antrieb 211 treibt einen hin- und herbewegten Tisch 210. Der Tisch 210 hat auf seiner Oberseite eine mit einem wärmeisolierenden Material 212 gefüllte Vertiefung, die eine grössere Länge und Breite hat als die des zu erzeugenden Produktes. In die Vertiefung kann ein mit einer nicht gezeigten Stromquelle verbundener Leiter 213 (Fig. 18) für Widerstands- oder Induktionsheizung eingebettet sein.

Ein kippbarer Rahmen 214 ist mit beidseitigen Zapfen 215 in ortsfesten Abstützungen 216 gelagert (Fig. 17). Zwischen den Zapfen 215 sind die Presswalzen 217 und 217a gelagert.. An einer Verlängerung des Rahmens 214 sind beidseits Kolbenstangen 218a zweier in Drehzapfen 219 a^uf dem nicht gezeigten Maschinengestell verankerter Hubzylinder 218 befestigt, mit welchen das Kippen des Rahmens 214 mit den Presswalzen 217, 217a bewerkstelligt wird.

Die heisse Metallbahn wird nach unten durch einen wärmeisolierendon und nötigenfalls elektrisch beheizten Kanal 220 in den Spalt zwischen den Walzen 217 und 217a geführt. Eine Schere 221 ist am Austrittsende des Kanals 220 angeordnet .

Wird der Tisch nach rechts bewegt, so ist die Walze 217 gegen das noch nicht fertige Produkt 222 auf den Tisch 210 und den gerade daraufgelegten, zwischen den Walzen 217 und 217a hinuntergeführten Bahnteil gepresst. Sobald der Tisch 210 seine rechte Endlage erreicht, wird mit Hilfe des Hubzylinders 218 die Walze 217 gehoben und die linke Walze 217a gesenkt. Der Tisch 210 mit dem Produkt 222 fährt nun in entgegengesetzter Richtung, d.h. von rechts nach links, wobei der Bahnteil umgelegt und gefaltet wird und'von der Walze 217a ausgeebnet und mit den vorher aufgelegten Lagen pressverschweisst wird.

Wenn das Produkt die gewünschte' Stärke erreicht hat, gibt ein

709881/1085

Zähler oder eine die Werkstückdicke abtastende Schaltervorrichtung einen Impuls an die Schere 221 zum Schneiden. Nachdem der Bahnrest aufgelegt worden ist, enthält das Produkt eine einzige gestapelte und verschweisste Metallbahn, deren Gesamtlänge der Produktlänge mal der Anzahl Lagen entspricht, die für die Erzeugung der gewünschten Dicke benötigt wurde.

Eine Anordnung zur Entfernung des Produktes Ist nicht gezeigt, doch kann ein zweiter Tisch anstelle des zu entladenden Tisches vorgesehen sein, oder das Produkt kann auf eine an einem Tischende bereitstehende Uebergabevorrichtung oder einen Wagen abgeschoben werden.

Wie gestrichelt in Fig. 16 und 17 angedeutet, ist die Anlage von einem Raum umschlossen, in den ein inertes, d.h. ein nichtoxydierendes, Gas eingeführt wird.

Fig. 19 und 20 zeigen eine Anlage, in der eine bewegte Kühlfläche für die intermittierende Herstellung einzelner Bahnlängen anstatt einer kontinuierlichen Bahn vorgesehen ist. Eine Giesstrommel 230 auf einer Welle 231 wird in der mit einem Pfeil angegebenen Richtung von einem nicht gezeigten Antrieb angetrieben. Der grösste Teil des Trommelumfangs besteht aus einer Kühlfläche 232, die * einen Kühlspalt 233 bildet. Eine Vertiefung 234 quer über dem Trommelumfang bildet eine Unterbrechung der Kühlfläche. In dieser Vertiefung 234 ist ein Einsatz 235 mit niedriger Wärmeleitfähigkeit eingesetzt, hauptsächlich aus einem keramischen Material, dessen Oberfläche mit der Kühlfläche bündig ist. In diesem Einsatz können gegebenenfalls Heizelemente 236 eingebettet sein.

Die Welle 231 besteht aus einem rohrförmigen Kanal 231a, der mit einer nicht gezeigten Kühlwasserquelle verbunden ist und von einem als Wasserablauf dienenden konzentrischen Rohr 231c umgeben ist (Fig. 20). Eine Radialöffnung 231d dient der Kühlmittelzufuhr von dem zentralen Kanal 231a zum Umfangskanal 233. Die Oeffnung 231e verbindet das andere Ende dieses· Kanals 233 mit dem Ablauf 231b.

709881/1085

Ein aus feuerfestem Material angefertigter Blork 237 ist gegen Ί··η oberen, linken Quadrant der Trommel 230 angeordnet. Der Block 237 bildet mit dem Trommelumfang eine mit einer Oeffnung nach oben und in die Drehrichtung der Trommel 2 30 gerichtete Tasche. Diese '['asche bildet einen Schmelzensumpf für denjenigen Teil des Tromme Luinf angs , der sich jeweils unterhalb des Schmelzensumpfes befindet. Wenn die Trommel 230 rotiert, erstarrt eine dünne Metallschicht auf der gekühlten Fläche, und frische Metallschmelze wird durch den Kanal 238 und eine Oeffnung 239 kontinuierlich nachgefüllt. Wegen des heissen, keramischen Einsatzes 235 unter dem Sumpf erstarrt dir· Schmelze auf dessen Oberfläche nicht. Unter der Trommel 2'JO befindet sich ein Behälter 230a mit einem Mittel zur Verhütung eines Festklebens von Metall an der Kühlfläche bzw. zur Erleichterung des Abhebens der auf dieser erstarrten Bahn.

Eine erstarrte Bahn mit begrenzter Länge kann auch durch eine ununterbrochene Rotation der Trommel, aber mit periodischen Unterbrechungen der Schmelzezufuhr, erreicht werden.

Oberhalb der Trommel 230 ist eine Laufbahn mit einem mittleren Teil 240 angeordnet, an dem entlang ein Tisch 2 IL von links nach rechts bewegt wird, und zwar unmittelbar über und tangential zu der Trommel 230. Die auf der Trommel 230 erstarrende Schicht wird mit Hilfe eines Abstreifers 242 abgelöst und gegen die Unterseite des Tisches 241 angelegt, entweder elektromagnetisch oder einfach durch den Gegendruck, der zuerst von einer Rolle 24 3 und dann von den Rollenpaaren 244, 24 5 ausgeübt wird. Nach dem ersten Durchlauf der Stützplatte über der Trommel .!JO wird jede der nachfolgenden Schichten nacheinander gegen eine vorher bzw. aufgelegte gepresst, bis ein Produkt mit der gewünschten Dicke entstanden ist.

Die Laufbahn hat eine Auslaufstrecke 246 auf der rechten Seite des Mittelteils 240, auf dem der Tisch 24 1 zwischen den Rollen 245 fährt. Hier wird die Platte mit dem Produkt auf eine

709881/1085

höhere Ebene gehoben, um auf dieser Ebene zwischen den Rollenpaai en 247 und 247a in den Abschnitt 248 zurückzufahren, wo sie winder in die frühere Dewegungsebene abgesenkt wird, um ihren Durchlauf über der Trommel 230 zu wiederholen und in einem gleichen Zyklus eine neue Metallbahn aufzunehmen und diese mit den vorher aufgelegten Schichten presszuverschweissen, bis das zu erzeugende Produkt die gewünschte Dicke erreicht hat.

Am Anfang jedes Zyklus befindet sich das rechte Ende des Tisches 241 bündig mit der vertikalen Achse der Trommel 230 bzw. der GegenrolIc 24 3.

Der Tisch 241 ist mit einer wärmeisolierenden Einlage 241a, die vom Hand etwas nach innen versetzt ist, versehen; der nicht wärmeisolierte Teil entspricht etwa der Bogenlänge des Segments.

Beginnt die Trommel 2 30 im Uhrzeigersinn zu drehen, bewegt sich der Tisch 241 nach rechts. Sobald der Anfang der auf der Kühlfläche der Trommel 230 erstarrten Schicht abgehoben wird, wird er zwischen der Trommel 230 und dem Vorderende der Platteneinlage 24 1a gepresst. Wenn die Trommel 230 eine volle Umdrehung gemacht hai und das Segment sich wieder in Ausgangslage befindet, wird der Tisch 241 mit der dagegen gelegten Metallbahn bzw. -bahnen, die jetzt von der Auslaufstrecke 246 abgestützt werden, abgehoben und dann auf einer höheren Ebene über der Giesstrommel bis in die sieh jetzt auf dieser Ebene befindliche Auslaufstrecke 248 zurückgefahren. Dann wird die Strecke 248 mit dem Tisch 241 und dem Produkt abgesenkt und wieder in die Anfangsstellung nach rechts gefahren.

Die direkte Erzeugung einzelner Bahnabschnitte könnte auch bei der Anlage nach Fig. 16 - 18 verwendet werden, wobei keine Schere benötigt: würde. Jeder einzeln gegossene Bahnabschnitt könnte damit bei jeder Durchfahrt des Tisches unter den Rollen 217 und 217a oder bei den Durchfahrten in nur einer Richtung aufgelegt werden. Die

709881/1085

Länge des Produktes kann durch ein anderes beheiztes Segment 235 und durch eine andere Länge der Kühlfläche, z.B. durch Austauschen einer Trommel gegen eine andere, geändert werden.

Teile der beschriebenen Anlagen können bei Vorliegen einer ähnlichen Funktion untereinander ausgetauscht werden, z.B. eine Giesstrommel durch ein endloses Giessband und umgekehrt.

In den beschriebenen Anlagen ist eine einzelne Giessvorrichtung, sei sie kontinuierlich oder intermittierend betrieben, imstande, alle für die Herstellung eines Produktes benötigten Teilbahnen zu erzeugen. Die Giessvorrichtung kann die einzelnen Bahnabschnitte für die Bildung des Produktes entweder direkt oder zuerst eine Bahn erzeugen und diese eine Trennvorrichtung in einzelne Abschnitte unterteilen. Die einzelnen Stücke werden bei einer Temperatur gestapelt, bei der die letzte Bahn mit einer früheren pressverschweisst wird, so dass ein Durchgang in einer einzigen Pressvorrichtung genügt, wobei, z.B. wie in Fig. 8 und 9, die Pressplatten eine erste Verschweissung vornehmen, die durch ein nachfolgendes Walzen des Stapels verbessert werden kann.

In den beschriebenen Anlagen besorgt eine einzige Stapelvorrichtung das Stapeln aller in der einzigen Giessvorrichtung erzeugten Abschnitte. Dies schliesst aber eine Anlage, z.B. wie in Fig. 7, nicht aus, in der zwei Einrichtungen nacheinander oder wechselweise Bahnstreifen zu derselben Stapel- und Pressvorrichtung liefern, womit ein dickeres Produkt als mit einer einzigen Einrichtung ökonomisch erzeugt werden kann, oder eine einzige Pressvorrichtung 140 (Fig. 12 - 14) sowohl einzelne Abschnitte , um aufeinanderfolgende, in der Giessvorrichtung 145 und dem Stapeltisch 150 erzeugte . Abschnitte zusammenzupressen, als auch gleichzeitig gestapelte und eine erste Verschweissung erfahrende Abschnitte vom Stapeltisch 151 entgegennimmt. Ebenso ist ein zweiter Walzenstich für die endgültige Walzung von Produkten, die in den Stapelvorrichtungen 170 und 170' gesammelt worden sind, vorge-

^sehen· 7G9881M085

Zusätzlich zu den oder anstelle der Vorrichtungen für die Wärmezufuhr zu den sich zwischen der Giessvorrichtung und der Pressvorrichtung bewegenden Teilbahnen können Brenner, Induktionsvorrichtungen o.dgl. beim Walzenspalt, wo die Walzen den Abschnitt oder die Abschnitte fassen, angeordnet werden, um ein zufriedenstellendes Verschweissen der Teilbahnen durch Wärmezufuhr an die Bahnfläche oder -flächen sicherzustellen.

Wesentlich ist, dass jede Teilbahn in einem Produkt eine etwa gleiche Dicke von ca. 2 bis etwa 5 mm haben kann. Die Erfindung kann vorteilhaft in kleineren Betrieben und in der SpezialStahlproduktion Verwendung finden.

Da in einem Vorgang, in dem eine interkristalline Diffusion stattfindet, Zeit und Temperatur einen bedeutenden Einfluss haben, kann es gegebenenfalls wünschenswert sein, das pressverschweisste Produkt bei hoher Temperatur in der nicht oxydierenden Atmosphäre zurückzuhalten, bevor das Produkt der Umgebungstemperatur ausgesetzt wird.

709881/1085

Leerseite

Claims

Patentansprüche

L. Verfahren zur Herstellung eines Metallproduktes, vorzugsweise eines Halbzeugs, für eine nachfolgende Verformung, wobei das Produkt durch Aufeinanderlegen kontinuierlich gegossener Metallbahnen gebildet und zu einem einheitlichen Produkt verschweisst wird, dadurch gekennzeichnet, dass die in einer Giessvorrichtung kontinuierlich gebildete Bahn in Teilbahnen unterteilt und die Teilbahnen in einer Sammelstelle gestapelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn zur Unterteilung in Teilbahnen in Bahnstreifen und/oder Bahnabschnitte bzw. Streifenabschnitte, die gestapelt werden, unterteilt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnabschnitte in der Giessvorrichtung gebildet und zu der Sammelstelle gebracht werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass den Teilbahnen zwischen der Giessvorrichtung und der Sammelstelle Wärme zugeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilbahnen elektroinduktiv beheizt und elektromagnetisch mindestens teilweise zwischen der Giessvorrichtung und der Sammelstelle geführt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stärke des durch Stapeln und Verschweissen von Teilbahnen aus der einen Giessvorrichtung hergestellten Produkte durch Zufuhr von in einer anderen· Giessvorrichtung erzeugten Teilbahnen vergrössert

Ö81/1085

ORIGINAL INSPECTED
7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn- bzw. Streifenabschnitte mindestens auf die Länge des Produktes abgelängt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn- bzw. Streifenabschnitte auf ein Mehrfaches der Länge? des Produkts abgelängt und auf die Länge des Produkts gefaltet und gestapelt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn bzw. die Teilabschnitte bis zum fertigen Produkt in einer nicht oxydierenden Atmosphäre gehalten werden.
10. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der einen Giessvorrichtung mindestens eine Teilvorrichtung zum Unterteilen der Bahn in Teilbahnen und mindestens eine Stapelvorrichtung sowie eine Pressschweissvorrichtung zugeordnet ist.
11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilvorrichtung (12; 38, 39? 62, 63, 63A, 70; 89; 1OO; 148; 221) nach der Giessvorrichtung (9, 35, 60, 80, lOO, 145) angeordnet ist.
12. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilvorrichtung in der Giessvorrichtung (230) angeordnet ist.
13. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sie von einem Gehäuse (31, 54, 73, 120, 190) umgeben ist, in dem eine nicht oxydierende Atmosphäre herrscht.
14. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilvorrichtung eine Streifenschneidvorrichtung (38, 62) zur Längsteilung der Bahn in mehrere Streifen und die Stapelvor-

9 richtung Mittel zum Aufeinanderlegen aller Streifen (S ) in einem Arbeitsgang aufweisen.

709881/1085

- vr-
15. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilvorrichtung eine Schere (39, 63A, 70) zum Unterteilen der Strei-

1 4
fen (S - S ) in Streifenabschnitte und die Stapelvorrichtung Mittel (48) für das getrennte Stapeln der Streifenabschnitte . jedes Streifens aufweist, wobei die Streifenstapel getrennt einer gemeinsamen Pressschweissvorrichtung (43, 44) zuleitbar sind.
16. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelvorrichtung und die Pressschweissvorrichtung mindestens eine Druckwalze (22, 107, 140, 217, 217a, 243) zur Druckausübung auf das im Entstehen begriffene Produkt aufweisen, das auf einem bezüglich der Druckwalze hin- und herbewegbaren Tisch (20, 109, 160, 210, 241) liegt.
17. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapel- und Pressschweissvorrichtung eine Pressplatte (84, 85) aufweisen, der eine schwenkbare Gegenplatte (82, 83) zugeordnet ist, wobei die Gegenplatte in eine mit der Pressplatte einen Stapelspalt bildende Lage schwenkbar ist.
18. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Giessvorrichtung (9, 80, 230) eine kontinuierlich bewegte, in Kontakt mit einem Sumpf von flüssigem Metall gehaltene Kühlfläche aufweist, von der die Bahn erstarrter Schmelze ablösbar ist.
19. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapel- und Pressschweissvorrichtung mindestens ein schwenkbarer Uebergabetisch (102, 116) zugeordnet ist, mit welchem dem Tisch (109) Teilbahnen wechselseitig zuführbar sind.
20. Anlage nach Anspruch 10 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilbahnen in Führungen (46, 47, 48; 115; 125, 127, 129) geführt sind.

709881/1085