DE3346391C2 - Stranggießverfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Mehrschichtwerkstoffen - Google Patents
Stranggießverfahren und Vorrichtung zum Herstellen von MehrschichtwerkstoffenInfo
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Abstract
Bei einem Stranggießverfahren zum Herstellen von Mehrschichtwerkstoffen werden Metallschmelze (5), insbesondere Stahlschmelze, zusammen mit Schichtblechen (1, 2, 3) in die Stranggießkokille (4) eingeführt. Um einerseits das Einfrieren der Metallschmelze (5) aufgrund der Umgebungstemperatur aufweisenden Schichtbleche (1, 2, 3) in der Stranggießkokille (4) zu verhindern und andererseits jedoch auch das Aufschmelzen der Schichtbleche (1, 2, 3) zu vermeiden, wird vorgeschlagen, daß die Abkühlung innerhalb der Stranggießkokille (4) aufgrund einer vorausbestimmten Masse der Schichtbleche (1, 2, 3) und einer aufgrund der Masse vorausbestimmten Anzahl der Schichtbleche (1, 2, 3) vorgenommen und daß außerhalb des Bereiches der Schichtbleche (1, 2, 3) die Metallschmelze (5) in die Stranggießkokille (4) eingegossen wird. Hierbei können auch die Schichtbleche (1, 2, 3) auf einen Mindestabstand in der Ebene der Gußstrangdicke von ca. dem Dreifachen der Blechdicke kontinuierlich eingestellt werden.
Description
Die Erfindung betrifft ein Stranggießverfahren und die zugehörige Vorrichtung zum Herstellen von Mehrschichtwerkstoffen,
bei dem zusammen mit Metallschmelze, insbesondere zusammen mit Stahlschmelze, Schichtbleche eingeführt werden.
Derartige MehrschJchtwerkstoffe können gegenwärtig
nur über das Walzverfahren, Schweißverfahren sowie über Kokillenstandguß erzeugt werden. Derartigen
Walz- bzw. Schweißverfahren haftet jedoch der Nachteil an, daß die einzelnen Schichten der Mchrschichlwerkstoffe
nicht ausreichend miteinander verbunden werden, wobei eine solche Verbindung im Sinn einer
homogenen Werkstoffstruktur zu verstehen ist, die den zu fordernden Beanspruchungsarten genügt. Meist zeigen
sich derartige Mängel bei der Verarbeitung, d. h., beim Verformen auf die gewünschten Wanddicken.
Es hat sich jedoch ergeben, daß die angestrebten Verbindungen der Werkstoffstrukturen neuerdings größere
Bedeutung bei der Herstellung von Rohren großen Durchmessers gewinnen. Es ist bekanni (VDI-Nachrichten,
Nr. 23. Seite 8, vom 10. Juni 1983), Rohre großen Durchmessers im Rahmen einer Versuchsstrcckc für
Erdgasrohrleitungen aus mehrschichtigem Werkstoff herzustellen. Dabei wurde festgestellt, daß die Vergrößerung
der Rohrdurchmesser, allein, um die Durchlaßfähigkeit zu erhöhen, keine technisch-ökonomische Maßnähme
darstellt, um die Leistungsfähigkeit derartiger Rohrleitungen zu verbessern. Eine weitere Erhöhung
der optimalen Rohrdurchmesser (gegenwärtig mm) erscheint nach den bekannten Feststellungen
unzweckmäßig. Als zweckmäßig wird dagegen betrachtet, den Pumpendruck zu erhöhen, und *war auf 100 bar
bis 120 bar. Hierzu sind Rohre mit einer Wandstärke von 35 mm erforderlich.
Beim Abkühlen der im Stranggießverfahren abgej»os-
Beim Abkühlen der im Stranggießverfahren abgej»os-
senen Metallschmelze, wie ζ. B. flüssigem Stahl, ist es
außerdem bereits bekannt (E. Herrmann, »Handbuch des Stranggießens«, 1958, Seite 193), kompaktes Material
x. B. in Gestalt einer Walzstange einzuführen; die Stange braucht hierbei nicht vollkommen zu schmelzen. s
Dieses Verfahren beschränkt sich jedoch nur auf den Gedanken der zusätzlichen Kühlung im Innern des
Gießkopfcs mit Hilfe von festem Metall der gleichen Zusammensetzung. Letztlich entstehen daher nacn dem
bekannten Verfahren weder Schichtwerkstoffe noch Werkstoffe mit vergleichbaren Eigenschaften.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ausgehend von einem Stranggießverfahren
zum Herstellen von Mehrschichtwerkstoffen, bei dem Schichtbleche eingeführt werden, Schichtbleche derart
in die Stranggießkokille einzuführen, daß einesteils ein Kinfrieren in der Stranggießkokille vermieden wird und
andcrnleils dennoch eine schnellstmögliche, gleichmäßige Abkühlung erfolgt und bei dem das angestrebte homogene
Werkstoffgefüge entsteht
Die geslellte Aufgabe w*rd dadurch gelöst, daß die
Abkühlung innerhalb der Stranggießkokille aufgrund einer vorausbesiimmten Masse der Schichtbleche und
einer aufgrund der Masse vorausbestimmten Anzahl der Schichtbleche vorgenommen und daß außerhalb des
Bereiches der Schichlbleche die Metallschmelze in die
Stranggießkokille eingegossen wird. Bei diesem Verfahren wird weder in der Stranggießkokille die Temperatur
bis /um Einfrieren abgesenkt noch wird die Abkühlung unangemessen hinausgezögert. Das Verfahren besitzt
außerdem den Vorteil, daß die Schichten des Schichtblechcs und des Gießwerkstoffes eine Struktur eingehen,
die ein späteres Verformen, wie z. B. Verwalzen, gestatten.
Der nach diesem Verfahren erzeugte Mehrschichtwerkstoff
weist die Eigenschaften auf, höhere Spannungen als monoüthischer Werkstoff aufzunehmen und
Spannungsrisse an den Schichtgrenzen zu stoppen.
Festzuhalten ist auch, daß aus der Sicht der thermischen Bedingungen keine Bedenken gegen das Einbringen
von Blechen in die Metallschmelze vorhanden sind. Die Gefahr des Abschmelzens der Bleche besteht unter
den Aspekten der Erfindung nicht.
Es ist weiterhin vorgesehen, daß die Schichtbleche auf einen Mindestabstand in der Ebene der Gußstrangdicke
von ca. dem Dreifachen der Blechdicke kontinuierlich eingestellt werden. Diese Mindestabstände führen vorlcilhafterweise
dazu, eine kontrollierte Abkühlung von außen nach innen zu erzielen, wobei die Abkühlung des
Kcrnbcrciches durch einen mittigen Sumpf und einen Wännclranspori vom Kernbereich nach außen ermöglichl
wird.
Kinc andere Abkühlungskurve. die /u einer veränderten
Surnpfliinge führt, wird dadurch erzielt daß die Masse
der Schichlbleche im Verhältnis zu einer Vorheiztempcralur gesteigert wird, indem mit wachsender Vorheizlempcratur
die Anzahl vermindert und die Dicke erhöht wird. Demnach ist vorgesehen, die Schichtbleche mit
einer Temperatur über Umgebungstemperatur zuzuführen, wodurch die Abkühlungsverhältnisse wiederum
beeinflußt werden können.
Eine andere Verbesserung der Erfindung besteht darin, daß die Metallschmelze an den Endbereichen eines
rechteckigen Gießquerschnittes eingeleitet wird und daß die erstarrten Endbereiche abgetrennt werden. Bei
diesem Verfahren können die abgetrennten Endbereiche als Vorblock-Stränge der weiteren Verarbeitung
zugeführt werden. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, nach dem Verwalzen des Gußstranges die nicht
Schichtbleche enthaltenden Querschnittsenden am Walzblech abzutrennen.
Eine andere Maßnahme, Schichrwerkstoffe mit den
gewünschten Eigenschaften her/usicllen, besieht darin,
daß die Schichtbleche oberhalb des Gießspiegels der Metallschmelze kontinuierlich auf den festgelegten Abstand
untereinander und/oder zur Stranggießkokillcnwandung gehalten werden.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dahingehend gestaltet daß im Höhenbereich über der
Stranggießkokille bzw. dem Verteiler eine Führungseinrichtung vorgesehen ist mittels deren das Schichtblech
bzw. mehrere Schichtbleche, bezogen auf die Kokillenwandungen bzw. untereinander auf gleichbleibendem
Abstand gehalten sind und daß Vorschubmitte! für das Absenken des Schichtbleches bzw. der Schichtbleche
vorgesehen sind. Mit einer derartigen Vorrichtung kann das Stranggießen von Schichtwerkstoffen kontinuierlich
durchgeführt werden. Der mehrschichtige Werkstoff zeichnet sich hierbei dadurch aus, daß Spannungsrisse Schichtgrenzen nicht überschreiten. Die Schichtbleche
können hierbei entweder von einem Coil abgespult gerichtet und zugeführt oder abgeschnitten und
zugeführt werden.
In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Verteiler im Grundriß etwa U-förmig ausgebildet
ist, wobei in den Endbereichen der U-Schenkel Ausgüsse
Obere der Stranggießkokille und im Mittelbereich zwischen den U-Schenkeln der Einguß für eine zurückversetzte
Position des Gießbehälters vorgesehen sind. Die U-förmige Ausbildung des Verteilers gestattet, über
der Stranggießkokille bzw. über dem Verteiler die erwähnte Führungseinrichtung mit allen erforderlichen
Hilfsmitteln unterzubringen. Außerdem entspricht der so gestaltete Verteiler dem Verfahrensschritt, daß die
Metallschmelze außerhalb des Bereiches der Schichtbleche in die Stranggießkokille eingegossen werden
kann.
Nach der weiteren Erfindung ist vorgesehen, daß die Führungseinrichtung aus einem vertikalen unteren Abschnitt
mit an den parallelen Stirnkanten eines Schichtbleches jeweils angreifenden, vertikal aufeinanderfolgend
angeordneten Führungsrollen und aus einem vertikalen oberen Abschnitt besteht und daß eine Quertransportvorrichtung
vorgesehen ist, deren Endteil den oberen Abschnitt bildet der zu dem unteren Abschnitt der
Führungseinrichtung fluchtet.
Die Quertransportvorrichtung verläuft ferner zwischen dem vertikalen oberen Abschnitt der Führungseinrichtung
und einem Lager, das aus mehreren Vorratsbehältern für abgelängte Schichtbleche besteht.
Die Qualität der im Stranggießverfahren erzeugten Schichtwerkstoffe kann außerdem dadurch beträchtlich
erhöht werden, daß im Vorratsbehälter Schichtbleche mit Abstandshaltern gelagert sind. Die Schichtbleche
gelangen später aufgrund der Abstandshalter in eine sehr genaue Lage innerhalb der Stranggießkokille und
damit in den zu gießenden Stahlstrang.
Eigenheiten des Stranggießverfahrens, insbesondere des Bogenstranggießverfahrens, werden außerdem dadurch
berücksichtigt, daß der vertikale untere Abschnitt der Führungseinrichtung mittels Vorschubmotoren angetriebene
Führungsrollen aufweist.
Bei im Bogen gegossenen Metall-, insbesondere Stahlsträngen, ist außerdem vorteilhaft, daß mehreren
Schichtblechen jeweils getrennte Vorschubmotoren zugeordnet sind, um unterschiedlichen Weglängen der Bo-
geninnen- bzw. Bogenaußenseiten Rechnung zu tragen.
Der Nachschub an Schichtblechen wird außerdem vorteilhafterweise dadurch gedeckt, daß über dem Endteil
der Quertransportvorrichtung eine Absenkvorrichtung für die Schichtbleche vorgesehen ist.
Hierbei ist ferner vorteilhaft, daß sich im Endteil der Quertransportvorrichtung befindliche Schichtbleche
mit den fluchtend im unteren Abschnitt der Führungseinrichtung befindlichen Schichtblechen während des
Stranggießens verbindbar sind, wodurch ein kontinuierlicher Betrieb entsprechend dem Stranggießverfahren
eingehalten werden kann.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.
Es zeigt
Fi g. 1 ein erstes Beispiel für die Schichtbleche in ihrer
Anordnung innerhalb des Gießraumes der Stranggießkokille,
Fig.2 ein zweites Beispiel für die Anordnung der
Schichtbleche,
Fig.3 ein drittes Beispiel für die Anordnung der Schichtbleche,
Fig.4 einen senkrechten Querschnitt durch die Stranggießkokille zum Gießen der Schichtwerkstoffe in
Längsrichtung,
F i g. 5 einen Querschnitt entsprechend der Schnittangabe A-A in Fig.4 durch die Stranggießkokille mit
Schichtblechen,
F i g. 6 einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gegossenen Gußstrang mit Führungseinrichtung, Verteiler
und Gießbehälter,
F i g. 7 eine Gesamtansicht der Führungseinrichtung über der Stranggießkokille mit Quertransportvorrichtung,
Fig.8 eine Draufsicht in Richtung B gemäß Fig.6
und
F i g. 9 einen Querschnitt durch die Führungseinrichtung
gemäß Schnitt C-Cin F i g. 7.
Die Schichtbleche 1, 2 und 3 gelangen senkrecht von oben in die Stranggießkokille 4. Die Metallschmelze,
insbesondere die Stahlschmelze 5, fließen durch Ausgüsse 6 und 7 neben den Schichtblechen 1, 2 und 3 (Fi g. 1)
bzw. 1 und 2 (F i g. 2) bzw. 1 (F i g. 3) in den Stranggießkokillen-Gießquerschnitt
4a. Die Ausgüsse 6 und 7 werden im allgemeinen aus Tauchausgüssen gebildet Die Metallschmelze 5 verteilt sich zwischen den Schichtblechen
und füllt den Stranggießkokillen-Gießquerschnitt Aa aus.
Der Anfahrvorgang teilt sich in das Auffüllen der zum Stranggießbeginn unten geschlossenen Stranggießkokille
4 bis auf die Gießspiegeihöhe S und in das Einleiten der Schichtbleche 1, 2 und 3 mit dem Start des Ausziehens
des (nicht abgebildeten) Anfahrstranges aus der Stranggießkokille 4 ein. Die Schmierung zwischen
Stranggießkokille 4 und Stahlschmelze 5 erfolgt mit Öl oder Fett, um das Einziehen von Fremdteilchen in den
Strang zu unterbinden. Zum Schutz der Metallschmelze 5 in der Gießspiegelhöhe 8 ist eine Schutzgasatmosphäre
zweckmäßig.
Das Erstarrungsverhalten richtet sich z. B. für höhere
Gießgeschwindigkeiten nach den folgenden Parametern:
Masse der Schichlblechc l,2bzw.3:
b/w. 1 und 2: bzw. 1:
Abmessungen der Schichtbleche;
Anzahl der Schichtbleche und Werkstoffwerte
Abmessungen der Schichtbleche;
Anzahl der Schichtbleche und Werkstoffwerte
der Schichtbleche bzw. der Metallschmelze 5.
In den Fig. 1 bis 3 ist jeweils dieselbe Sehichtblceh-Masse
vorausgesetzt; entsprechend der Ausgangsmasse
des Schichtbleches 1 in Fig.3 ist in Fig.2 die halbe
Schichtblechdicke jedem der Schichtbleche 1 und 2 zugeordnet; die Schichtblechdicke gemäß F i g. 1 beträgt
demzufolge jeweils ein Drittel derjenigen in F i g. 3. Die Schichtbleche 1, 2 und 3 halten im übrigen einen Mindestabstand
des Dreifachen der Schiehtblechdickc ein. Für diesen Abstand ist eine noch zu beschreibende Füt>
rung vorgesehen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitende Stranggießanlage weist /.. B. folgende Eekdatcn
auf:
Schmelzengewicht | 220 t |
Brammenbreite | 2b00 mm |
Brammendickc | 2r)() mm |
Gießgeschwindigkeit | 0.1 ni/niin |
Anzahl der Schichtbleche | 3 |
Blechlänge | 8 m |
Blechbreite | 1.6 m |
Dicke der Schichtbleche | 10 mm |
Blechgewicht | 1 t |
Für besondere Effekte können auch erwünschte Beschichtungen auf die Schichtbleche 1, 2 und/oder 3 aufgebracht
werden.
Beim kontinuierlichen Eingeben bzw. Einführen der Schichtbleche 1, 2 und 3 umspült die Metallschmelze 5
die Schichtbleche, wobei eine Auflösung der Schichtbleche vermieden wird. Die Schichlbleche 1, 2 und 3 können
auch entsprechend vorgewärmt sein. Die Erwärmung der Schichtbleche 1,2 und 3 bindet diese weich in
die erstarrende Metallschmelze 5 ein, wodurch die Schichtbleche gleichzeitig in einen gegebenenfalls vorhandenen
Gießradius einer Bogenstranggießanlagc eingeformt werden.
Die Schichtblechbreite 9 führt zu einem Gußstrang 10, der in die Abschnitte a, b, c eingeteilt ist, wobei die
Endbereiche b, c einen Querschnitt, wie z. Ii. für Knüppel-
oder Vorblockstränge erhalten und als solche durch Längsteilen des Gußstranges 10 am Ende des durcherstarrten
Gußstranges 10 fortlaufend abgetrennt werden, so daß der Schichtblechbereich a als reiner Schichlwerkstoff
erhalten bleibt. Der Gußstrang 10 kann selbstverständlich auch unverändert ausgewalzt werden,
wobei die Endbereiche b und c erhalten bleiben, die entweder mitverwertet werden oder aber durch Schneiden
oder Schweißen am fertigen Blech entfernt werden.
Beim Verwalzen des Gußstranges 10 vermindert sich die Dicke der Schichtbleche 1, 2 und 3 verhältnisgleich
zur übrigen Dicke des Werkstoffes aus der Metallschmelze 5, wobei kristalline Kalt- oder Warmverformung
zwischen dem Metallschmelz-Werkstoff und den Werkstoffen der Schichtbleche 1, 2 und 3 stattfinden.
Die Werkstoffe der Schichtbleche 1, 2 und 3 können auch unterschiedlich sein, wobei die zukünftige Beanspruchungsart
des ausgewalzten Gußstranges 10 maßgebend ist So können hier Werkstoffe des Rohrleitungsbaus
die Auswahl der Werkstoffe der Metallschmelze 5 und der Schichtbleche 1, 2 und 3 beeinflussen.
Die Einsatzgewichte der Blechdicken im Rohrleitungsbau für Drücke bis 120 bar und höher erfahren
dadurch eine deutliche Verminderung.
Die Vorrichtungen bzw. Einrichtungen zur Durchfühgrung des Verfahrens sind in den F i g. 4 bis 9 dargestellt.
Im Höhenbereich 11 über der Stranggießkokille 4 befindet
sich der Verteiler 12 (F i g. 4 bzw. 6 und 8), der einen
U-förmigen Grundriß besitzt. Die U-Schenkel 12a und
t2b reichen mil ihren Endbereichen 12c über die Abschnitte b und cder Stranggießkokille 4 mit den Ausgüssen
6 und 7. Der Mittenbereich YId liegt unter dem
Einguß 13 des Gießbehälters 14.
In dem besagten Höhenbereich 11 über der Stranggießkokille
4 bzw. dem Verteiler 12 befindet sich die Führungseinrichtung 15, die die Aufgabe hat, die
Schichtbleche 1, 2 und 3 einzeln bzw. gemeinsam in genauem Abstand zur Kokillenwandung 4b bzw. 4c zu
führen bzw. kontinuierlich aufgrund von besonderen Vorschubmitteln mit der den jeweiligen Schichtblechen
1, 2, 3 zukommenden Vorschubgeschwindigkeit (Absenkgeschwindigkeit) je nach Lage im Gußstrang 10
(vgl. F i g. &) zu bewegen, d. h. abzusenken.
Die Führungseinrichtung 15 weist einen vertikalen unteren Abschnitt 15a und einen vertikalen oberen Abschnitt
15£> auf. Der untere Abschnitt 15a wird im wesentlichen durch ortsfest drehgelagerte Führungsrollen
16 und gegenüberliegende federnde und drehgelagerte Führungsrollen 17 gebildet (Fig. 7 und 9). Die Führungsrollen
16 und 17 bestehen jeweils aus sogenannten Kaliberrollen, d. h. zylindrischen Rollenkörpern, die vorteilhafterweise
ringförmige Eindrehungen 18 aufweisen, in die die Schicht bleche 1,2 und 3 jeweils aufgrund ihrer
Dicke mit ihrer Stirnkante 19 eingreifen und gegen den Grund der ringförmigen Eindrehung 18 anliegen. Auf
diese Weise sind die Schichtbleche 1, 2 und 3 in zwei Ebenen genau geführt.
Der vertikale obere Abschnitt 156 der Führungseinrichtung
15 besieht im wesentlichen aus der Anschlagschiene 20, die die Stirnkante 19 der Schichtbleche 1, 2
und 3 fluchtend /um unteren Abschnitt 15a festlegt. Die Anschlagschiene 20 ist hier vorteilhafterweise Teil der
Führungseinrichtung 15 in vertikaler Richtung und gleichzeitig Endteil 21 der Quertransportvorrichtung 22
in horizontaler Richtung.
Die Quertransportvorrichtung 22 verläuft zwischen dem Endteil 21, also dem vertikalen oberen Abschnitt
15i> und dem Lager 23 für die Schichtbleche 1, 2 und 3,
wobei für jede Schichtblechgröße bzw. -sorte (Werkstoffsonen)
das I .ager 23 mehrere in F i g. 7 hintereinanderliegende
Vorratsbehälter 24 bildet, die ähnlich einer Kassette gestaltet sind. Innerhalb der Vorratsabehälter
24 sind die Schichtbleche 1,2,3 auf ihre Länge geschnitten
bevorratet.
Es ist selbstverständlich auch möglich, von einem Blechbund kontinuierlich zu arbeiten, wobei Blechlängen
entsprechend den Schichtblechen vor dem Einbringen in die Stranggießkokille 4 abschnittsweise gestreckt
werden.
In den Vorratsbehältern 24 sind die Schichtbleche 1,
2,3, die zusammen in die Stranggießkokille 4 abgesenkt werden sollen, bereits mit Abstandshaltern 25 gelagert
(Fig. 9). Die Abstandshalter 25 sind z. B. den Schichtblechen
1 und 3 jeweils getrennt zugeordnet, so daß das Schichlblech 2 keine zusätzlichen Abstandshalter erfordcrL
An dem vertikalen unteren Abschnitt 15a der Führungseinrichtung 15 weisen einzelne Führungsrollen 16,
die orlsfesi gelagert sind, Vorschubmotoren 26 auf. Einem
Schichtblech 1,2 bzw. 3 ist jeweils eine Anzahl von getrennten Vorschubmotoren 26 zugeordnet, um die
Schichlbleche je nach Bedarf gesteuert abzusenken. Zum Absenken sind Absenkvorrichtungen 27, bestehcnd
aus Hubkaizen 28, vorgesehen, die auf den Transportwegen 29,30,31 laufend bewegt werden.
Die Hubkatze 28 ergreift z. B. das Schichtblech 1 (Fig. 1), fördert es zwischen den (Kurven-)Schienenpaaren
32 hindurch bis zur vertikalen Anschlagschiene 20, an der dann drei Hubkatzen 28 hintereinanderliegend
mit Schichtblechen 1, 2, 3 zusammenkommen. In dieser Position werden während des Absenkens der
Schichtbleche 1,2 bzw. 3 die von den Vorschubmotoren 26 gehaltenen und gebremsten, bereits in die Metallschmelze
eingetauchten Schichtbleche eingeholt und eine Längsverbindung 33 in Form einer automatischen
Kupplung geschaffen.
Die Schichtbleche 1« 2 bzw. 3 sind während des Absenkens
gegenüber der Kokillenwandung 4b durch die Führungsrollen 16 bzw. durch federnde Führungsrollen
17 (Fig.9) aund durch deren Eindrehungen 18 gegenüber
den Kokiiienwandungen 4c an den Längsseiten der Stranggießkokille 4 exakt geführt, so daß die erläuterten
metallurgischen Bedingungen eingehalten werden können.
Hierzu 6 Blatt Zeichnungen
Claims (14)
1. Stranggießverfahren zum Herstellen von Mehrschichtwerkstoffen, bei dem zusammen mit Metallschmelze,
insbesondere zusammen mit Stahlschmelze, Schichtbleche eingeführt werden, dadurch
gekennzeichnet, daß die Abkühlung innerhalb der Stranggießkokille aufgrund einer vorausbestimmten
Masse der Schichtbleche und einer aufgrund der Masse vorausbestimmten Anzahl der
Schichtbleche vorgenommen und daß außerhalb des Bereiches der Schichtbleche die Metallschmelze in
die Stranggießkokille eingegossen wird.
2. Stranggießverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtbleche aur einen
Mindestabstand in der Ebene der Gußstrangdickc von ca. dem Dreifachen der Blechdicke kontinuierlich
eingestellt werden.
3. Stranggießverfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse der
Schichtbleche im Verhältnis zu einer Vorheiztemperatur gesteigert wird, indem mit wachsender Vorheiztemperatur
die Anzahl vermindert und die Dikke erhöht wird.
4. Stranggießverfahren nach den Ansprüchen 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallschmelze an den Endbereichen (b, c) eines rechteckigen Gießquerschnitts
eingeleitet wird und daß die erstarrten Endbereiche des Gußstranges abgetrennt werden.
5. Stranggießverfahren nach den Ansprüchen 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtbleche oberhalb des Gießspiegels der Metallschmelze kontinuierlich
auf den festgelegten Abstand untereinander und/oder zur Stranggießkokillenwandung gehalten
werden.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß im Höhenbereich (11) über der Stranggießkokille (4) bzw. dem Verteiler (12) eine Führungseinrichtung
(15) vorgesehen ist, mittels deren das Schichtblech (1) bzw. mehrere Schichtbleche (1,2,3).
bezogen auf die Kokillenwandungen (4Z)), bzw. untereinander auf gleichbleibendem Abstand gehalten
sind und daß Vorschubmittel (16) für das Absenken des Schichtbleches (1) bzw. der Schichtbleche (1, 2,
3) vorgesehen sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteiler (12) im Grundriß etwa
U-förmig ausgebildet ist, wobei in den Endbereichen (12c) der U-Schenkel (12a, 120) Ausgüsse (6 und 7)
über der Stranggießkokille (4) und im Mittenbereich (12c/) zwischen den U-Schenkeln (12a, 12i>) der Einguß
(13) für eine zurückversetzte Position des Gießbehälters (14) vorgesehen sind.
8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung
(15) aus einem vertikalen unteren Abschnitt (15a) mit an den parallelen Stirnkanten (19) eines Schichtbleches
(1,2,3) jeweils angreifenden, vertikal aufeinanderfolgend
angeordneten Führungsrollen (16, 17) und aus einem vertikalen oberen Abschnitt (156) besteht
und daß eine Quertransportvorrichtung (22) vorgesehen ist, deren Endteil (21) den oberen Abschnitt
(15i>) bildet, der zu dem unteren Abschnitt (15a) der Führungseinrichtung(15) fluchtet.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Quertransportvorrichtung (22) zwi-
sehen dem vertikalen oberen Abschnitt (156) der
Führungseinrichtung (15) und einem Lager (23) verläuft,
das aus mehreren Vorratsbehältern (24) für abgelängte Schichtbleche (1,2,3) besteht.
10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Vorratsbehälter
(24) Schichtbleche (1, 2, 3) mit Abstandshaltern (25) gelagert sind.
11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der verlikalc untere
Abschnitt (15.·/) der Führungseinrichtung (15) mittels Vorschubmotoren (26) angclricbciic FülmingsrolliMi
(16) aufweist.
IZ Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß mehreren Schichtblechcn (1, 2,3) jeweils getrennte Vorschubmotoren (26) zugeordnet
sind.
13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß
über dem Endteil (21) der Quertransportvorrichtung (22) eine Absenkvorrichtung (27) für die Schichtbleche
(1,2,3) vorgesehen ist
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß sich im Endteil (21) der Quertransportvorrichtung
(22) befindliche Schichtbleche (I12 bzw. 3) mit den fluchtend im unteren Abschnitt
(15a) der Führungseinrichtung (15) befindlichen Schichtblechen (1, 2, 3) während des Stranggießens
verbindbar sind.
Priority Applications (4)
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