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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von
Rohblöcken
aus Nichteisenmetall durch Stranggießen.
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Im
Allgemeinen werden Metalle aus geförderten Mineralien extrahiert,
oder man erhält
sie durch Schrottrecycling, und werden nach vielen Schritten pyrometallischer
Veredelung und/oder Elektrolyse in kommerzieller Form, also auf
geeignete Größen verkleinert,
bereitgestellt. Diese Formen haben abhängig von ihrem Typ zahlreiche
Namen wie zum Beispiel Drahtbarren, Breiteisen, T-Träger, Roheisen
oder Rohblöcke,
und die sie bildenden Metalle können
rein sein oder als Legierung vorliegen.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft den Rohblocktyp, d.h. das handliche
Format, welches geeignet ist zum Wiederaufschmelzen und ein Gewicht von
z.B. zwischen 1 und 25 kg aufweist.
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Entsprechend
ihrem Einsatz werden Rohblöcke
in verschiedenen Abmessungen hinsichtlich des Querschnitts und damit
des Gewichts benötigt,
und sie müssen
Eigenschaften aufweisen, welche die angestrebte Qualität des geschmolzenen
Metalls sicherstellen.
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Beispielhaft
sind nachfolgend Eigenschaften einiger Rohblöcke angegeben:
- – Hüttenaluminiumrohblöcke (hergestellt
durch Elektroly se): Gewicht 10-25 kg, Länge etwa 650-750 mm;
- – Rohblöcke aus
Aluminiumlegierung (aus Schrott): Gewicht 5-10 kg, Länge etwa
650-50 mm;
- – Messingrohblöcke: Gewicht
10-15 kg, Länge etwa
450-550 mm;
- – Rohblöcke aus
Zinklegierungen zum Druckgießen:
Gewicht 1-5 kg, Länge
etwa 400-600 mm.
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Die
Querschnitte und Längen
der Rohblöcke sind
so gewählt,
daß sie
für die
Lagerung und den Versand am besten geeignet sind. Im Allgemeinen werden
die Rohblöcke
so zu Paketen geschichtet, daß sie
bequem transportiert werden können,
wobei diese dann im Allgemeinen zwischen 500 und 1000 kg wiegen.
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Die
Pakete oder Haufen oder Stapel werden zusammengebunden und durch
eine oder mehrere Bindungen mittels Bändern aus Metall oder Kunststoff
zusammengehalten.
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Gegenwärtig sind
die am weitesten verbreiteten Rohblock-Herstellungsverfahren die folgenden:
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- – Verfahren
A: Gießen
in offene Formen, die eine nach der anderen gefüllt und auf einem sich bewegenden
Band oder einem Rad mit vertikaler Achse (wie z. B. einem Walker-Rad)
plaziert werden;
- – Verfahren
B: Stranggießen
in Formen (gekühlte Einfassungen),
welche fixiert sind oder schwingen und vertikal oder horizontal
angeordnet sind, um Breiteisen herzustellen, die einen im Allgemeinen rechteckigen
Querschnitt mit abgerundeten Kanten aufweisen, welche anschließend mittels
eines Schneidekopfes mit rotierender Klinge auf Maß zugeschnitten
werden;
- – Verfahren
C: Stranggießen
auf einer Maschine mit Rad und Band, zum Beispiel von der Art, die
in US-Patentanmeldung 08/245,404 im Namen des vorliegenden Anmelders
offenbart ist, welche einen durchgängigen Barren mit trapezförmigem Querschnitt
erzeugt, welcher anschließend
mittels hintereinander liegenden Scheren auf Maß geschnitten wird.
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Diese
Herstellungsverfahren haben Probleme und Nachteile.
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Im
Falle des Verfahrens A wurde für
das individuelle, Form für
Form durchgeführte,
diskontinuierliche Eingießen
des Metalls auch aufgrund der hohen Geschwindigkeiten, die verlangt
werden, die gewünschte
Zuverlässigkeit
nie erreicht. Das Füllen
der Form ist nie konstant und erzeugt daher verschieden hohe Rohblöcke mit
sich daraus ergebenden Problemen beim Abstapeln der Rohblöcke.
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Des
weiteren wird die obere Oberfläche
des Rohblocks, welche der Atmosphäre und der Verwirbelung durch
das Eingießen
ausgesetzt ist, stark oxidiert und enthält Einschlüsse von Verunreinigungen und
Schlacke, die auf dem geschmolzenen Metall während seiner Aushärtung treiben.
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Dieses
Phänomen
ist nur zum Teil mit mehr oder weniger automatisierten Aufschäumvorgängen (ein
Prozeß,
der stets unvollständig
und unbefriedigend ist) gelöst
worden und es erzeugt Verluste an Metall beim Aufschäumen und
beim nachfolgenden Aufschmelzen der Rohblöcke.
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Weiter
können
bei diesem Verfahren Risse und Hohlräume bei der Verfestigung auftreten,
welche langsam erfolgt, eine grobe Körnung und konzentriertes Gas
erzeugt. Hierin besteht eine ernsthafte Gefahr, da das Eindringen
von Regenwasser in die Risse oder Hohlräume eine heftige Explosion
verursachen kann, wenn der Rohblock in eine Metallschmelze eingetaucht
wird, in welcher ein Wiederaufschmelzen auftritt.
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Schließlich korrelieren
auch bei diesem Verfahren die Abmessungen des Rohblocks eng mit
den Abmessungen der Form, und diese zu verändern ist sehr aufwendig.
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Bei
Verfahren B ist das Gießsystem
sowohl den Aufbau betreffend als auch hinsichtlich der Handhabung
sehr kompliziert, weil es zur Erzielung eines industriell geeigneten
Produktionsniveaus erforderlich ist, viele Gießlienen (nebeneinander) parallel
anzuordnen, die gleichzeitig betrieben werden müssen. Die Kühlaushärtungsform weist aufgrund der
Tatsache, daß sie
eine Einfassung (eine halb-ovale oder rechteckige mit abgerundeten
Kanten) ist, welche mit Wasser gekühlt wird und eine begrenzte
Länge (etwa
200-400 mm) aufweist, eine sehr kleine Wärmeaustauschoberfläche auf,
und dies verursacht geringe Aushärtungsraten
und damit eine geringe Produktion pro Stunde.
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Weiter
erzeugt das Zuschneiden der Breiteisen, zusätzlich zum Erfordernis eines
komplizierten beweglichen Scheibenschneidewerkzeugs, eine hohe Anzahl
von Spänen,
welche zuerst aufgesammelt und anschließend in den Ofen zum Wiederaufschmelzen
zurückgeführt werden
müssen.
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Der
mit diesem Verfahren hergestellte Rohblock weist eine sehr rauhe
Oberfläche
auf, welche Feuchtigkeit einschließen und damit Explosionen verursachen
kann, wenn er in den Schmelzofen zurückgeführt wird.
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Verfahren
C löst
die Probleme der Verfahren A und B, da mit diesem Verfahren das
Stranggießen eines
Rohblocks frei von Schlacke und Oxiden erfolgt und hohe Produktionsraten
mit einer einzigen Maschine erzielt werden können, da die Form lang (wenigstens
so lang wie der halbe Umfang des Rades) und daher die Wärmeaustauschoberfläche groß ist und
es möglich
ist, die Länge
des Rohblocks durch einfaches Variieren der Schnittweite zu verändern, und
es ist auch möglich,
den Querschnitt des Rohblocks durch alleiniges Wechseln des Gießringes
zu verändern.
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Jedoch
ist auch dieses Verfahren nicht frei von Nachteilen.
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Bei
diesem Verfahren verfestigt sich der Barren tatsächlich auf dem Rad und kann
nicht vom Rad entfernt (und damit begradigt) werden, wenn er nicht bereits
vollständig
ausgehärtet
ist. Dies erfordert eine sehr lange Form und somit große Abmessungen
für das
Gießrad.
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Weiter
gibt es als Folge dieses Umstandes hohe Material- und Fundamenterstellungskosten. In der
Tat wären
Radabmessungen von mehr als vier Metern Durchmesser erforderlich.
Da das Rad in einer Vertikalebene angeordnet ist und mit flüssigem Metall
beschickt wird, welches aus dem Ofen kommt, ist am höchsten Punkt
eine sehr tiefe Fundamentgrube für
die Gießmaschine
erforderlich.
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Ein
weiterer Nachteil ergibt sich aus der Tatsache, daß der Barren,
der aus der Maschine austritt, begradigt werden muß. Dies
erfordert eine relativ teure Begradigungsmaschine wegen des Querschnitts der
Rohblöcke,
und wegen der Tatsache, daß die
Maschine eine Transportwalzenanordnung und eine Serie von Begradigungswalzen
erfordert, die synchron mit der Gießmaschine betrieben werden.
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US-A-4 331 195 offenbart
eine Stranggießmaschine
mit einer Kombination der Merkmale, die im Oberbegriff des angehängten Anspruchs
1 wiedergegeben sind.
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Das
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die Probleme zu lösen und
die erwähnten
Nachteile zu beseitigen durch Bereitstellen einer Vorrichtung zum
Herstellen von Rohblöcken
aus Nichteisenmetall durch Stranggießen, welche alle Vorteile des Stranggießverfahrens
in einer Maschine mit Rad und Band aufweist, jedoch sowohl im Hinblick
auf die Herstellung als auch im Hinblick auf die Inbetriebnahme einfacher
ausgestaltet ist.
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Erfindungsgemäß ist eine
Vorrichtung zum Herstellen von Rohblöcken aus Nichteisenmetall durch
Stranggießen
vorgesehen, wie sie in dem angehängten
unabhängigen
Anspruch 1 definiert ist. Die angehängten abhängigen Ansprüche 2 bis
17 definieren weitere Ausführungsformen
der Vorrichtung des Anspruchs 1. Die Erfindung sieht außerdem das Verfahren,
wie es in dem angehängten
Anspruch 18 definiert ist, zum Herstellen von Rohblöcken aus Nichteisenmetall
durch Stranggießen
in einer Vorrichtung vor, wie sie in den Ansprüchen 1 bis 17 definiert ist.
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Weitere
Eigenschaften und Vorteile der Erfindung ergeben sich genauer aus
der folgenden detaillierten Beschreibung einer bevorzugten aber
nicht ausschließlichen
Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
welche nur anhand eines nicht einschränkenden Beispiels in den beiliegenden Zeichnungen
gezeigt ist, in denen:
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1 eine
schematische seitliche Aufrißansicht
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
ist;
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2 eine
schematische Aufrißansicht
der Stranggießmaschine
ist;
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3 eine
vergrößerte Schnittansicht
von 2 entlang der Linie III-III ist.
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Es
wird auf die Figuren Bezug genommen, in denen die erfindungsgemäße Vorrichtung
allgemein mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist und eine Gießmaschine 2 umfaßt, die
mit einer sich bewegenden Gießform
versehen ist.
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Erfindungsgemäß ist die
Form aus einer Mehrzahl Segmente 3 aufgebaut, welche hintereinander
angeordnet sind und sich entlang eines Weges bewegen können, der
wenigstens einen geraden Abschnitt 4 im Gießbereich 5 aufweist.
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Ein
Teil der Gießform
mit einem Boden 3a und Seitenwänden 3b und 3c ist
in jedem Segment 3 ausgebildet und ist an seinen zu den
angrenzenden Segmenten 3 gerichteten Seiten sowie an seiner
Seite offen, welche dem Boden 3a gegenüber liegt.
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Längs des
Teils 4 sind die Segmente 3 im Wesentlichen miteinander
fluchtend angeordnet und bilden eine sich bewegende, durchgängige und
geradlinige Gießform,
welche entlang eines Teils stromabwärts des Gießbereichs mittels einem Verschlußmittel 6 an
derjenigen Seite geschlossen ist, welche dem Boden 3a der
verschiedenen Segmente 3 gegenüberliegt.
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Stromabwärts des
Teils 4 weist der Weg der Segmente 3 eine Richtungsänderung
auf, welche ein fortschreitendes Austreten des durch Aushärten von Metall
in der Gießform
hergestellten Barrens 7 aus der Gießform bewirkt.
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Bequemerweise
ist bei den Segmenten 3 am Teil 4 die Seite aufwärts gerichtet,
welche dem Boden 3a gegenüberliegt.
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Der
Teil 4, welcher dem Gießbereich 5 benachbart
ist, ist vorzugsweise nach unten in die Richtung geneigt, in welcher die
Segmente 3 entlang des entsprechenden Weges vorgeschoben
werden.
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Genauer
sind die Segmente 3 mit den Gliedern 8 einer Kette 9 verbunden,
welche eine Endloskette ist und um wenigstens zwei Zahnräder 10a und 10b herum
geführt
ist, welche horizontale und zueinander parallele Achsen aufweisen
und durch das Lagergestell der Gießmaschine 2 gelagert
werden, welches der Einfachheit halber nicht gezeigt ist.
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Die
Segmente 3 bestehen bevorzugt aus einer Kupfer/Silber-Legierung oder einer
Kupfer/Chrom/Zirkonium-Legierung und die Länge eines jeden Segments 3 entspricht
exakt dem Gelenkabstand der Kette 9.
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Der
Teil 4 des Weges der Segmente 3 wird durch den
oberen Teil der Kette 9 gebildet, der zwischen den Zahnrädern 10a und 10b liegt.
Wenigstens eines der Zahnräder 10a und 10b kann
mit einer Drehbewegung um die eigene Achse in für sich bekannter Weise beaufschlagt
werden, um den Vorschub der Kette 9 und damit den der Segmente 3 entlang
des durch die Kette 9 beschriebenen Weges zu bewirken.
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Die
Glieder der Kette 9 sind aneinander mittels Zapfen 11 angelenkt,
deren Achsen parallel zu den Achsen der Zahnräder 10a und 10b liegen,
und überlagern
sich mit dem mittleren Bereich der Zapfen 11.
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Praktischerweise
gibt es entlang des Teils 4 des Weges der Segmente 3 Auflage-
und Führungsmittel
für die
Kette 9, die die Segmente 3 trägt.
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Insbesondere
sind zwei Zwischenräder 12a und 12b auf
den Zapfen 11 benachbart zu deren axialen Enden an den
Seiten der Glieder der Kette und auf einander gegenüber liegenden
Seiten montiert, und zwei zueinander parallele Profile 13a und 13b sind
am Teil 4 vorgesehen, und die Räder 12a und 12b liegen
darauf auf.
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Wenigstens
eines der Räder,
im gezeigten Fall das Rad 12a, weist eine Lauffläche 14 mit
V-förmigem
Querschnitt auf und das entsprechende Profil 13a, mit welchem
es zusammengreift, ist entsprechend geformt, um zu erreichen, daß sich die
Kette 9 wenigstens über
den Verlauf des Teils 4 nicht seitlich bewegt.
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Die
Profile 13a und 13b sorgen für die perfekt fluchtende Ausrichtung
der Segmente 3 entlang des Teils 4.
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Die
Mittel 6 zum Verschließen
derjenigen Seite der Gießform,
welche dem Boden 3a gegenüber liegt, umfassen ein Bandelement 15,
welches bevorzugt aus Stahl besteht, geringfügig breiter ist als die durch
die Segmente 3 gebildete Form und sich entlang eines Weges
bewegen kann, welcher mit einem seiner Teile dem Teil 4 zugewandt
ist. Eingriffsmittel wirken auf das Bandelement 15 ein
und drücken
das Bandelement 15 gegen die Kanten der Oberseite der Gießform, welche
längs des
Teils 4 durch die Segmente 3 gebildet wird.
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Die
Eingriffsmittel sind aufgebaut durch Rollen 16a und 16b,
deren Achsen parallel zu den Achsen der Zapfen 11 liegen.
Die Rollen 16a und 16b sind so, daß sie sich
um ihre eigenen Achsen drehen können,
an einem Lagergestell 17 gelagert, welches sich auf den
Teil 4 zu- bzw. von diesem wegbewegen kann und welches
mittels Federn oder Fluid-beaufschlagten Zylindern der bekannten
Art, die der Einfachheit halber nicht gezeigt sind, gegen denselben Teil 4 gedrückt wird,
um mittels der Rollen 16a und 16b das Bandelement 15 längs des
Teils 4 gegen die Segmente 3 zu drücken.
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Alternativ
kann die Druckausübung
des Bandelements 15 gegen die Oberseite der Segmente 3 mittels
Schiebeblöcken
anstelle von Rollen erreicht werden.
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Die
durch die Rollen 16a und 16b oder Schiebeblöcke ausgeführte Druckausübung des Bandelements 15 gegen
die Form, welche durch die Segmente 3 längs des Teils 4 gebildet
wird, hilft dabei, die Räder 12a und 12b gegen
die Profile 13a und 13b zu drücken und so die perfekt fluchtende
Ausrichtung der Segmente 3 längs des Teils 4 in
alle Richtungen sicherzustellen.
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Das
Bandelement 15 ist in Endlosform ausgebildet und ist, um
bequem gespannt zu werden, in zwei Scheiben 18a und 18b geführt, die
horizontale Achsen aufweisen, welche parallel zu den Achsen der
Zahnräder 10a und 10b verlaufen
und durch das Gestell 17 getragen werden. Beide der Scheiben
lassen sich bewegen, um das Bandelement 15 zu spannen und
dessen Austausch zu ermöglichen.
Das Bandelement 15 wird normalerweise durch Reibung durch
den Kontakt mit den Segmenten 3 bewegt, oder wenigstens
eine der Scheiben 18a und 18b wird mit einer Drehbewegung
um die eigene Achse angetrieben, um einen Vorschub des Bandelements 15 abgestimmt
mit dem Vorschub der Segmente 3 entlang eines gemeinsamen
Wegteils zu erreichen.
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Vorteilhafterweise
gibt es Mittel zum Kühlen des
in die Gießform
gegossenen Metalls und der Maschinenteile, welche sich mit dem gegossenen
Metall in Kontakt befinden. Die Kühlmittel umfassen eine Mehrzahl
Düsen 20 zum
Verspenden von Kühlfluid (im
allgemeinen Wasser), wobei die Düsen
längs des Teils 4 auf
einen abwärts
gerichteten Bereich und auf Seiten der Segmente 3 gerichtet
sind, so daß ihre Unterseite
und ihre Seitenwände
von der Kühlflüssigkeit
erfaßt
werden.
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Die
Kühlmittel
umfassen außerdem
eine Mehrzahl Düsen 21 zum
Verteilen eines Kühlfluids, welche
in einen oberen Bereich des Teils des Bandelements 15 zeigen,
der in jedem Moment mit den Segmenten 3 entlang des Teils 4 zusammenwirkt,
damit die obere Seite des Bandelementes 15, welche mit
den Segmenten 3 zusammengreift, mit dem Kühlfluid
getroffen wird.
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Der
Teil der Gießform,
welcher in jedem der Segmente 3 ausgebildet ist, weist
vorzugsweise, im Querschnitt quer zur Vorschubrichtung der Segmente 3 längs des
durch die Kette 9 vorgegebenen Weges betrachtet, die Form
eines gleichschenkligen Trapezes auf, welches an dessen längerer Parallelseite
offen ist.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
umfaßt vorteilhafterweise
stromabwärts
der Gießmaschine 2 längs der
Vorschubrichtung des Barrens, der aus der Gießmaschine 2 austritt,
eine erste Kühlstation 31, vorzugsweise
in Tunnelform.
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Stromabwärts der
ersten Kühlstation 31 befindet
sich eine Aufteileinheit 32, vorzugsweise vom drehenden
Typ, zum Schneiden des hergestellten Metallbarrens in Rohblöcke vorgegebener
Länge, und
stromabwärts
der Aufteileinheit 32 befindet sich vorzugsweise eine zweite
Kühlstation 33 in
Tunnel- oder Tankform.
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Ausgangs
der zweiten Kühlstation 33 befindet
sich eine Station 34 zum automatischen Stapeln, Wiegen
und Zusammenbinden der Rohblöcke
mit Bändern.
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Die
Vorrichtung kann komplettiert werden durch ein System zur kontinuierlichen
Beschriftung der Rohblöcke,
um diese mit den vorgesehenen Identifizierungsdaten zu beschriften.
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Die
Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung
ist wie folgt.
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Das
geschmolzene Metall wird kontinuierlich dem Gußtiegel 25 zugeführt, wobei
die Einfüllhöhe des Metalls
geregelt und mit Mitteln bekannten Typs konstant gehalten wird,
zum Beispiel eines Typs, wie er gegenwärtig bei Stranggießmaschinen
vom Rad- oder Bandtyp verwendet wird.
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Aus
dem Kessel wird das Metall mittels eines Gießkanals 26 in die
sich bewegende Form, die durch die Segmente 3 längs des
Teils 4 gebildet wird, gegossen und der Form zugeführt, wobei
dies in ähnlicher
Weise wie bei Gießmaschinen
des Rad- oder Bandtyps geschieht.
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In
der sich bewegenden Form wird das Metall langsam mittels Kühlfluidstrahlen
gekühlt,
welche von den Düsen 20 und 21 ausgeworfen
werden, und härtet
aus, wobei der Barren 7 entsteht, welcher die Form im Bereich
des Zahnrades 10b verläßt.
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Es
ist zu bemerken, daß der
Barren, der aus der Form austritt, gerade ist und daß zum Herausbringen
aus der Form keine Auswurfelemente erforderlich sind, welche eine
plastische Verformung des Barrens bewirken würden, wie dies statt dessen
bei Stranggießmaschinen
vom Rad- oder Bandtyp geschieht.
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Dank
dieser Tatsache ist es möglich,
die Länge
des Teils 4 zu begrenzen und damit eine Gießmaschine
mit verkleinerten Abmessungen zu erhalten, da die Anwesenheit eines
mittleren, noch nicht ausgehärteten
Teils im Barren 7 akzeptabel ist.
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Das
Durchlaufen der ersten Kühlstation 31 schließt die Aushärtung des
Barrens 7 ab und seine Temperatur wird auf ein Niveau gebracht,
welches für den
nachfolgenden Teilvorgang am besten geeignet ist, d.h. auf die optimale
Temperatur zur Minimierung der Scherbelastungen, soweit dies mit
der Aushärtung
und Uniformität
des Barrens 7 in Einklang zu bringen ist.
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In
der Station 31 kann die Kühlung des Barrens 7 vom
Zerstäubertyp
sein, welcher durch die direkte Wirkung eine hohe Effizienz aufweist
und damit kürzere
Zeiten beansprucht.
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Nach
dem Teilen werden die Barrensegmente 7 oder Rohblöcke in der
zweiten Kühlstation 33 weiter
auf eine Temperatur abgekühlt,
welche nahe an der Umgebungstemperatur liegt, und anschließend in
der Station 34 gestapelt, gewogen und mit Bändern verschnürt. Die
Bänder
würden
sich nämlich aufgrund
der thermischen Kontraktion der Rohblöcke lockern, wenn sie bei hoher
Temperatur gebunden würden.
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Die
mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erhaltenen
Rohblöcke
weisen eine geradlinige Struktur auf, welche nach dem Aushärten keiner
plastischen Verformung ausgesetzt ist, welche bei einer durchgängigen Form
auftritt, die durch eine Abfolge konzentrierter Segmente gebildet
und mit einem durchgängigen
Bandelement verschlossen wird. Metallographische Unstetigkeiten
sind in den Abschnitten der Rohblöcke detektierbar, welche mit
denjenigen Kontaktflächen
der verschiedenen, die Form bildenden Segmente korrespondieren.
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In
der Praxis hat sich gezeigt, daß die
erfindungsgemäße Vorrichtung
die angestrebten Ziele und Aufgabenstellungen erfüllt, da
ihre Leistung ähnlich
ist zu Vorrichtungen mit einer Stranggießmaschine vom Rad- und Bandtyp,
jedoch dies mit wesentlich kleineren Abmessungen und geringeren
Kosten erreicht wird.
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Insbesondere
sind die Fundamente für
die Gießmaschine
der erfindungsgemäßen Vorrichtung wesentlich
flacher und damit weitaus billiger als die Fundamente, die für Stranggießmaschinen
vom Rad- und Bandtyp erforderlich sind.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
ermöglicht
es zudem, einen geraden, durchgängigen
Barren herzustellen, wobei die Verwendung einer komplizierten Rohblockbegradigungsmaschine
mit einer Druckrolle und motorisierten Begradigungsrollen, die mit
der Geschwindigkeit der Fertigungsbahn synchronisiert sind, nicht
erforderlich ist.
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Ein
weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist, daß es möglich ist,
den Querschnitt der hergestellten Rohblöcke und die erforderliche stündliche
Herstellungsrate einfach durch Austausch der Segmente, die die Gießform bilden,
und optional durch Verlängern
der Kette von Segmenten zu variieren.
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Die
so geschaffene Vorrichtung läßt sich zahlreichen
Modifikationen und Veränderungen
unterziehen, von denen alle im Umfang des erfinderischen Konzepts
liegen; alle Details können
zudem durch andere technisch äquivalente
Elemente ersetzt werden.
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In
der Praxis können
die eingesetzten Materialien wie auch die Abmessungen beliebig entsprechend
der Anforderungen und dem Stand der Technik gewählt sein.
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Dort,
wo den in einem Anspruch erwähnten technischen
Merkmalen Bezugszeichen nachfolgen, wurden die Bezugszeichen allein
für den
Zweck der Steigerung der Lesbarkeit der Ansprüche eingefügt und folglich haben solche
Bezugszeichen keinen beschränkenden
Einfluß auf
die Interpretation jedes Elementes, welches beispielhaft durch solche
Bezugszeichen identifiziert wird.