DE2726269C3 - Neue Epoxidharzemulsion und deren Verwendung für den Korrosionsschutz - Google Patents
Neue Epoxidharzemulsion und deren Verwendung für den KorrosionsschutzInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine neue Epoxidharzemulsion und deren Verwendung für den Korrosionsschutz, insbesondere
von großflächigen Stahlbduteilea
Vor dem Auftragen von Korrosionsschutzmitteln müssen Stahloberflächen durch Sandstrahlen, Flammstrahlen
oder Wasserstrahlen von Korrosionsrückständen oder sonstigen Verunreinigungen befreit werden.
Alle diese Reinigungsverfahren weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf, die bei bestimmten Anwendungen
ihre Verwendung stark einschränken oder soga~ verhindern. Die Nachteile werden besonders bei
Reparaturen und Neubeschkhtung feststehender Großobjekte, z. B. von Stahlbrücken und ähnlichen Objekten,
deutlich. Das Sandstrahlen ist mit erheblicher Umweltbelastung durch umherfliegenden Sand und Staub verbunden.
Eine wenig befriedigende Lösung bieten Zelte, die sehr kostenintensiv sind. Es sind Bestrebungen im
Gange, das Sandstrahlen von großflächigen, feststehenden
Bauteilen, wie z. B. Brücken, generell zu verbieten.
Das Flammstrahlen setzt gut ausgebildetes Bedienungspersonal voraus, um thermische Schädigungen
der Konstruktion zu vermeiden. Besonders bei der Reparatur von Brücken werden die Korrosionsschutzanstriche
auf der Unterseite der Fahrbahntafel thermisch geschädigt, so daß eine Erneuerung durchgeführt
werden muß. Dies setzt wiederum eine komplette Reinigung der Fahrbahntafelunterseite von Anstrichresten
voraus, bis eine metallisch reine Oberfläche erreicht wird und die entsprechenden Neuanstriche aufgebracht
werden können.
Da* Wasserstrahlverfahren ist ein thermisch neutrales
Verfahren ohne Umweltbeeinträchtigung; allerdings mit dem Nachteil, daß eine nasse Oberfläche zurückbleibt,
auf die konventionelle Korrosionsschutzprimer auf der Basis eines in einem organischen Lösungsmittel
gelösten Epoxidharzes nicht aufgetragen werden können, da auf feuchten Oberflächen keine ausreichende
Haftung mit diesen herkömmlichen Primern erzielt wird, und somit mangelhafter Korrosionsschutz resultiert
Auch mit den bisher üblichen wässerigen Epoxidharzemulsionen
auf der Basis eines Epoxidharzes mit Amin- oder Aminoamidhärtern werden keine brauchbaren
Ergebnisse erzielt; beim Auftragen solcher wässeriger Emulsionen auf die nassen Oberflächen tritt meist ein
Brechen der Emulsionen oder eine Emulsionsumkehr ein, was zu einem Ausschwimmen der Korrosionsschutzpigmente
und damit zu ungenügender Haftung und Korrosionsschutzwirkung fuhrt
So beschreibt z. B. die DE-OS 19 62 395 eine Herstelhmgsweise
von Wasser enthaltenden Zubereitungen von Epoxidharzen mit nicht näher bezeichneten Aminhärtern.
Die DE-OS 23 61 671 bezieht sich ebenfalls auf eine auf Wasser basierende Epoxidzusammensetzung, die
ίο z. R mit Polyaminen oder Polyamiden aushärten, die
jedoch zwingend ein weiteres Polymer in der Zusammensetzung verlangt Die erhältlichen Produkte sollen
streichfähig sein und einen flexiblen Oberzug mit guter Adhäsion auf porösem Untergrund bilden.
is In der JP-PS 75 34 650 (CA 75, 83, Nr. 12 99 372 w)
wird schlieBGch eine wäßrige Epoxidharzemulsion beschrieben,
die neben einem Epoxidharz, fr^rylglycidylätber
als Reaktiwerdünner und weiteren üblichen Hilfsstoffen als Härter ein Polyamid enthält Auch diese
Emulsion ist für nasse glatte Oberflächen nicht geeignet Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher,
diese Nachteile zu überwinden und eine wäßrige Epoxidharzemulsion als Korrosionsscbutzmittel bereitzustellen,
die direkt auch auf nasse Oberflächen aufgetragen werden kann und dabei auch zu einer guten Haftung
und Korrosionsschutzwirkung fuhrt Diese Aufgabe wird durch eine neue wässerige Epoxidharzemulsion
gelöst, bestehend aus einem flüssigen Epoxidharz auf der Basis Bisphenol A und/oder Bisphenol F, einem
Reaktiwerdünner auf der Basis eines Di- oder Triglycidyläthers, wobei das Gewichtsverhältnis von Epoxidharz
zu Reaktiwerdünner 75 bis 95 zu 25 bis 5 beträgt einem Härtungsmittel auf der Basis eines Aminadduktes
aus einem Poiyamm, das mindestens zwei primäre oder eine primäre und eine sekundäre Aminogruppe
enthält, und einer Epoxidverbindung, und üblichen Korrosionsschutzpigmenten,
Füllstoffen und ggf. Hilfsmitteln.
Im Gegensatz zu den bisher üblichen wässerigen Epoxidharzemulsionen hat es sich überraschenderweise gezeigt daß die erfindungsgemäßen Emulsionen sehr gut geeignet sind, direkt auf nasse Oberflächen, wie sie z. B. nach dem Wasserstrahlen von Stahlflächen vorliegen, aufgebracht zu werden. Die erzielte Korrosionsschutzwirkung ist dabei vergleichbar mit bekannten, handelsüblichen Korrosionsschutzprimern auf der Basis eines in einem organischen Lösungsmittel gelösten Epoxidharzes, die aber nur auf völlig trockene Oberflächen aufgebracht werden können. !Torch den Einsatz
Im Gegensatz zu den bisher üblichen wässerigen Epoxidharzemulsionen hat es sich überraschenderweise gezeigt daß die erfindungsgemäßen Emulsionen sehr gut geeignet sind, direkt auf nasse Oberflächen, wie sie z. B. nach dem Wasserstrahlen von Stahlflächen vorliegen, aufgebracht zu werden. Die erzielte Korrosionsschutzwirkung ist dabei vergleichbar mit bekannten, handelsüblichen Korrosionsschutzprimern auf der Basis eines in einem organischen Lösungsmittel gelösten Epoxidharzes, die aber nur auf völlig trockene Oberflächen aufgebracht werden können. !Torch den Einsatz
to der erfmdungsgemäßen Emulsion als Korrosionsschutzpp-ner
vermindern sich auch die Sicherheitsvorkehrungen, da keine lösungsmittel verwendet werden und somit
keine Brand- oder Explosionsgefahr besteht
Gegenstand der Erfindung ist deshalb auch die Ver-
Gegenstand der Erfindung ist deshalb auch die Ver-
SS wendung der erfindungsgemäßen wässerigen Epoxidharzemulsion
als Korrosionsschutzprimer, insbesondere für großflächige Stahlbauteile.
Vorteilhafterweise enthält die erfindungsgemäße wässerige Epoxidharzemulsion das Epoxidharz/Reaktionsverdünner
Gemisch in einem Anteil von 10 bis 50%, insbesondere 20 bis 40%, die Korrosionsschutzpigmente
zu 10 bis 25%, die Füllstoffe zu 25 bis 45%, die Hilfsmittel bis zu 3% und Wasser zu 5 bis 30%, bezogen
auf die fertige Emulsion. Als Korrosionsschutzes pigmente können die dafür üblichen Pigmente eingesetzt werden, wie z. B. Bleichromat, und vorzugsweise
Bleisilichromat und Zink-Phosphor-Oxid-Komplexe. Als Füllstoffe eignen sich z.B. Schwerspat, Calcium-
3 4
carbonat, Magnesnimcarbonat, Calcjunwnagnesium- Bisphenol F besitzt ein EÄ von 175 bis 210, vorzugs-
carbonat, Quarzmehl; als Hilfsmittel können z. B. ObIi- weise 175—190.
ehe Thixotropiermittel und Verlaufsmitte! zugesetzt Reaköwerdflroier auf der Basis eines Di- oder Tri-
werden. glycidylathers sind vorzugsweise Verbindungen der
O
CH2
(I)
O—CH2—CH CH2
O
V-CH-CH2
worin R
-CH2-CH2-O-[Ch2-CH2-OL-CH2-CH2-
CH3
Crl2 C Cri2
(Π)
CH3
-CH2-CH2-CH2-O-CH2-CH2-Ch2-
und η eine ganze Zahl von O bis 8 bedeutet, und R'
CH2-
CH,_CH,_i_CH,_
CH2- oder
CH2-CH-CH2
I I I
aus einem Polyamin und einer Epoxidverbindung wer- Vorzugsweise werden als Härter Verbindungen der
den im üblichen Mengenverhältnis eingesetzt (vgl. Jahn, Formel III und/oder IV eingesetzt,
OH
H2N-R-NH-CH2-CH-CH2-O-R" — O —CH2-CH-CH2-NH-R-NH2
H2N-R-NH-CH2-CH-CH2-O-R" — O —CH2-CH-CH2-NH-R-NH2
OH OH
worin B
-CHj-CHj-NH-CHj-CH2-
-CH2-CHJ-NH-CHj-CHj-NH-CH2-CHj-
CH3
CHj-
Ο —CH2-CH-CH2-O
OH
bedeutet.
Die Aminaddukte werden durch Umsetzung der entsprechenden
Aminkomponente mit der entsprechenden Epoxidkomponente im Verhiltnis 1 Mol Amin zu 0,1 bis
2,0 Epoxidäqurvalenten, vorzugsweise 1 Mol Amin zu 0,2 bis 1,5 Epoxidäquivalenten, erhalten.
Vorstehend und nachstehend bedeuten Prozenten= gaben Gewichtsprozente. GT steht für Gewichtsteile,
EÄ für EpoxidäquivalentgewichL
85GT Digiycidyläther des EA = 175-190
60
15GT Triglycidyläther des EA= 150—170
85GT Diglycidyläther des EA= 170-190
15GT Diglycidyläther des EA= 130-145
einer Epoxidverbindung mit einem EÄ von 175—190
(Diglycidyläther des Bisphenol A). Das Aminaddukt wird mit Benzylalkohol auf Verarbeitungsviskosität
verdünnt.
Ein Addukt aus einem aliphatischen Amin und
Phenylglycidyläther. Das Aminaddukt wird mit Benzylalkohol
auf Verarbeitungsviskosität verdünnt.
Analysendaten:
Aminäquivalent: 92,5
Beispiel I
Zusammensetzung des Primers
Zusammensetzung des Primers
Komponente A:
30GT Epoxidharz-Zusammensetzung 1
22 GT Bleisilichromat
38GT Schwerspat
22 GT Bleisilichromat
38GT Schwerspat
3 GT Thixotropierungsmittel (Bentone EW,
3%ig in H2O (vgl. Römpp, Chemie-Lexikon, 7. Aufl. S. 328)
Wasser
3%ig in H2O (vgl. Römpp, Chemie-Lexikon, 7. Aufl. S. 328)
Wasser
Zur Bestimmung der Haftung des erfindungsgemäß hergestellten Primers auf der Stahloberfläche wurden
Probekörper mit den Abmessungen 5 χ 5 cm mit einem hochwertigen Epoxidharzklebstoff aufgeklebt und nach
24 h die aufgeklebten Probekörper mit einem Herion-Abreißgerät senkrecht zur Oberfläche abgerissen.
Dabei wurde die maximale Kraft gemessen und das Bruchbild nach Kohäsions- und Adhäsionsbruch beurteilt.
Wie Beispiel I1 mit dem Unterschied, daß die'beschichteten
Probeplatten nach 2 h Härtung zwischen 18—22"C dem Außenklima ausgesetzt wurden.
sofortige Regeneinwirkung
7GT
100 GT
100 GT
143GT Härtungsmittel A
5,7GT Wasser
20,0GT
5,7GT Wasser
20,0GT
Mischungsverhältnis:
Komponente A zu Komponente B =
100:20
Die Komponente A und Komponente B werden in dem angegebenen Mischungsverhältnis homogen gemischt
Zur Verbesserung der Verarbeitungsviskosität können ca. 5 GT Wasser zugesetzt werden. Die so
vorbereitete Mischung wird auf die durch Wasserstrahlen gereinigte und nasse Stahloberfläche in
bekannter Weise mittels Pinsel oder Bürste aufgetragen. Die so hergestellten Prüfplatten wurden bei Raumtemperatur
zwischen 18—22°C und 70—90% rel. Feuchte gehärtet
Schichtdicke: | 40-50 μ | Haftung auf der Stahloberfläche | 39kp/cm2 |
Farbe des Filmes: | orange | nach 4 d | Kohäsionsbruch 90% |
Trocknung nach DIN 53 150: | Tl=2-3h | 42 kp/cm* | |
T7 = 12h | nach 7 d | Kohäsionsbruch 100% | |
Gitterschicht nach DIN 53 151 | 0 | ||
nach 24 h | |||
Gitterschicht nach 7 d | 0 | ||
Erichsentiefung nach | 4—5 mm | ||
DIN 53 156 nach 7 d | |||
Schlagtiefung nach | 50/30 | ||
ASTM D 2794-69 nach 7 d | |||
Salzsprühtest nach | 200 h ohne | ||
DIN 50021 nach 7 d | Beanstandung | ||
Kesternichtest nach | 30 Runden ohne | ||
DIN 50 018 nach 7 d | Beanstandung | ||
Außenbewitterung Industrie | 3 Monate ohne | ||
atmosphäre nach 7 d | Beanstandung |
mit mindestens 4 h Regeneinwirkung
Lacktechnische Eigenschaften, Salzsprühtest- und Kesternichtestergebnisse wie im Beispiel 1.
Haftung auf der Stahloberfläche nach 7 d
36 kp/cm2 Kohäsionsbruch ca. 95%.
Haftung auf der Stahloberfläche nach 7 d
36 kp/cm2 Kohäsionsbruch ca. 95%.
Beispiel 3
Zusammensetzung des Primers
Zusammensetzung des Primers
30GT Epoxidharz-Zusammensetzung 1
12GT TiO2-Pigment
10 GT Zink- Phosphor-Oxid- Komplex
36GT Schwerspat
3 GT Thixotropierungsmittel
12GT TiO2-Pigment
10 GT Zink- Phosphor-Oxid- Komplex
36GT Schwerspat
3 GT Thixotropierungsmittel
(Bentone EW 3%ig in H2O; vgl. Bsp. 1)
9GT Wasser
100 GT
Komponente B:
wie Beispiel 1
wie Beispiel 1
Komponente A zu Komponente B=IOO : 20
Weitere Arbeitsweise wie im Beispiel 1
beschrieben.
Weitere Arbeitsweise wie im Beispiel 1
beschrieben.
Schichtdicke:
40-50 μ
40-50 μ
Farbe des Filmes:
weiß
weiß
Lacktechnische Eigenschaften, Salzsprühtest- und Kesternichtestergebnisse wie im Bsp. 1, Haftung auf der
Stahloberfläche:
38kp/cm2
38kp/cm2
Auch unter den Härtungsbedingungen, wie im Beispiel 2
beschrieben, resultieren die gleichen Ergebnisse.
Beispiei 4
Zusammensetzung des Primers
Komponente A:
30 GT Epoxidharz-Zusammensetzung 2
22GT Bleisilichromat
38 GT Füllstoffe+Pigmente wie im Bsp. 3
3 GT Thixotropierungsmittel
(Bentone EW 3%ig in H2O, vgl. Bsp. 1) 7GT Wasser
100 GT
15,8GT Härtungsmittel B
4,2GT Wasser
4,2GT Wasser
20,0GT
Komponente A zu Komponente B= 100 :20 Weitere Arbeitsweise wie im Beispiel 1
beschrieben.
Schichtdicke:
40-50 μ
40-50 μ
Farbe des Filmes
orange
orange
Kesternichtestergebnisse wie im Bsp. 1. Haftung auf der Stahloberfläche:
363 kp/cm*
Auch unter den Härtungsbedingungen, wie im Beispiel 2 beschrieben, resultieren die gleichen
Ergebnisse.
Zum Vergleich wurde ein handelsüblicher Primer mit folgender Zusammensetzung geprüft:
Aussehen:
Verlaufsstörungen, hervorgerufen durch den
nassen Untergrund.
nassen Untergrund.
nach 24 h
nach 7 d
Erichsentiefung nach
Erichsentiefung nach
DIN 53 156 nach 7 d
Schlagtiefung nach
Schlagtiefung nach
ASTM D 2794-69 nach 7 d
Salzsprühtest nach
Salzsprühtest nach
DIN 50 021 nach 7d
Kesternichtest nach
Kesternichtest nach
DIN 50 018 nach 7d
AuBenbewitterung
AuBenbewitterung
Industrieklima nach 7 d
Haftung auf der
Stahloberfläche:
Haftung auf der
Stahloberfläche:
Nach 4 d
Komponente | A: |
20,0GT | Epoxidharz auf Basis Bisphenol A, |
gelöst 75%ig in Xylol | |
03GT | Thiokol |
10,0GT | Zinkchromat |
2,0GT | Chromgelb |
1,0GT | Eisenoxidgelb |
35,0GT | Schwerspat |
10,0GT | Microtalkum |
6,0GT | Methylisobutylketon (MIBK) |
63GT | ein Xylol-Toluol-Gemisch |
4,0GT | Bentone 27, 10%ig, vgl. Römpp, |
Chemie-Lexikon, 7. Aufl, S. 328) | |
953GT | |
Komponente | B: |
3,2GT | Härter auf Basis Polyaminoamid |
UGT | MIBK |
4,5GT
95 GT Komponente A zu 4,5 GT Komponente B.
Die Komponenten A und B werden vor dem Verarbeiten homogen gemischt
Die so vorbereitete Mischung wird auf die durch Wasserstrahlen gereinigte und nasse Stahloberfläche
mittels Pinsel oder Bürste in bekannter Weise aufgetragen. Die so hergestellten Prüfplatten wurden bei
Raumtemperatur zwischen 18—22°C und 70—90% relat Luftfeuchte gehärtet
Schichtdicke:
40—45 μ
40—45 μ
Farbe des Films:
rotbraun
rotbraun
0
0
3—4 mm
0
3—4 mm
60/20
200 h, Rostgrad: ca. 3
30 Runden, starke
Ausbleichung
3 Monate ohne
Beanstandung
Ausbleichung
3 Monate ohne
Beanstandung
±50%
nach 7 d ±35%
18 kp/cm2 mit
Zum weiteren Vergleich wurden Prflfplatten unter den gleichen Eigenschaften, wie im Beispiel 1 beschrieben,
gehärtet Durch die starke Regeneinwirkung wurde die Aushärtung gestört, es resultierte eine
klebrige Oberfläche, die eine sehr schlechte Verfilmung zeigte. Aufgrund dieses Befundes war eine Prüfung der
Haftung nicht möglich.
Durch die Oberflächenstörung, hervorgerufen durch Regeneinwirkung, zeigte sich bei dem Salzsprühtest
schon zwischen 60—80 h eine starke Blasenbildung mit Unterrostung.
Hierzu wurde ein Polyaminoamid-Härter eingesetzt, der insbesondere für Epoxidharzemulsionen empfohlen
wird.
Komponente | A: |
35GT | Epoxidharz-Zusammensetzung 1 |
23,5GT | Bleisilichromat |
233GT | Schwerspat |
0,2 GT | Thixotropierungsmittel |
(Bentone EW 3%ig in H2O; vgl. Bsp. 1) | |
17,8GT | Wasser |
100 GT
Komponente B:
23 GT Härter auf Basis Polyaminoamid
23 GT Härter auf Basis Polyaminoamid
Die Komponenten A und B werden in dem angebo gebenen Mischungsverhältnis homogen gemischt Zur
Verbesserung der Verarbeitungsviskosität können noch bis za 15 GT Wasser zugesetzt werden.
Die so vorbereitete Mischung wird auf die durch Wasserstrahlen gereinigte und nasse Stahloberfläche
mittels Bürste oder Pinsel in bekannter Weise aufgetragen.
Dabei wird das auf der Oberfläche vorhandene Wasser durch die starke Walkwirkung des Pinsels oder
der Bürste in die Emulsion eingearbeitet mit dem Erfolg,
daß die Emulsion von einer Wasser-in-öl-Emulsion in
eine Öl-in-Wasser-Emulsion übergeht. Dies hat zur Folge, daß durch das große Wasser-Angebot von der
durch das Strahlen aufgerauhten Oberfläche die Korrosionsschutzpigmente und FQllstoffe ausschwimmen und
kein zusammenhangender Korrosionsschutzfilm resul-
tiert. Verstärkt wurde diese nachteilige Erscheinung noch durch Regeneinwirkung innerhalb der Amrocknungsphase.
Aus diesem Grunde konnten bei diesem Vergleichsversuch weder Salzspriihbeständigkeit noch
Haftung auf dem Untergrund bestimmt werden.
Claims (2)
1. Wässerige Epoxidharzemulsion, bestehend aus einem flüssigen Epoxidharz auf der Basis Bisphenol
A und/oder Bisphenol F, einem Reakttwerdfinner
auf der Basis eines Di- oder Triglyridyläthers,
wobei das Gewichtsverhältnis von Epoxidharz zu Reaktiwerdünner 75 bis 95 zu 25 bis 5 beträgt,
einem Härtungsmittel auf der Basis eines Aminadduktes aus einem Pofyamin, das mindestens zwei
primäre oder eine primäre und eine sekundäre Aminogruppe enthält, und einer Epoxidverbindung,
und üblichen Korrosionsschutzpigmenten, Füllstoffen und ggf. Hilfsmitteln.
2. Verwendung einer Epoxidharzemulsion nach Anspruch 1 als Korrosionsschutzprimer für Stahlbauteile.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19772726269 DE2726269C3 (de) | 1977-06-10 | 1977-06-10 | Neue Epoxidharzemulsion und deren Verwendung für den Korrosionsschutz |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19772726269 DE2726269C3 (de) | 1977-06-10 | 1977-06-10 | Neue Epoxidharzemulsion und deren Verwendung für den Korrosionsschutz |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2726269A1 DE2726269A1 (de) | 1978-12-14 |
DE2726269B2 DE2726269B2 (de) | 1980-06-19 |
DE2726269C3 true DE2726269C3 (de) | 1981-02-26 |
Family
ID=6011230
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19772726269 Expired DE2726269C3 (de) | 1977-06-10 | 1977-06-10 | Neue Epoxidharzemulsion und deren Verwendung für den Korrosionsschutz |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
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DE3009104C2 (de) * | 1980-03-10 | 1990-10-04 | Odenwald-Chemie GmbH, 6901 Schönau | Verwendung eines Epoxydharzes zur Herstellung von feuerhemmenden Schichten oder Überzügen und Verfahren zur Herstellung derselben |
US4867854A (en) * | 1986-09-24 | 1989-09-19 | The Dow Chemical Company | Controlled film build epoxy coatings applied by cathodic electrodeposition |
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1977
- 1977-06-10 DE DE19772726269 patent/DE2726269C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE2726269A1 (de) | 1978-12-14 |
DE2726269B2 (de) | 1980-06-19 |
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