DE2759744B1 - Verfahren zum Schutz von Stahlbauteilen gegen Korrosion - Google Patents
Verfahren zum Schutz von Stahlbauteilen gegen KorrosionInfo
- Publication number
- DE2759744B1 DE2759744B1 DE19772759744 DE2759744A DE2759744B1 DE 2759744 B1 DE2759744 B1 DE 2759744B1 DE 19772759744 DE19772759744 DE 19772759744 DE 2759744 A DE2759744 A DE 2759744A DE 2759744 B1 DE2759744 B1 DE 2759744B1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- epoxy resin
- bisphenol
- against corrosion
- steel components
- corrosion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Ceased
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
- B05D7/14—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to metal, e.g. car bodies
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
Description
Gegenstand der vorliegenden Ausscheidung ist ein Verfahren zum Schutz von Stahlbauteilen gegen Korrosion.
Vor dem Auftragen von Korrosionsschutzmitteln müssen Stahloberflächen durch Sandstrahlen, Flammstrahlen oder Wasserstrahlen von Korrosionsrückständen oder sonstigen Verunreinigungen befreit werden.
Alle diese Reinigungsverfahren weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf, die bei bestimmten Anwendungen ihre Verwendung stark einschränken oder sogar verhindern. Die Nachteile werden besonders bei
Reparaturen und Neubeschichtung feststehender Groß-Objekte, z. B. von Stahlbrücken und ähnlichen Objekten,
deutlich. Das Sandstrahlen ist mit erheblicher Umweltbelastung durch umherfliegenden Sand und Staub verbunden. Eine wenig befriedigende Lösung bieten Zelte,
die sehr kostenintensiv sind. Es sind Bestrebungen im Gange, das Sandstrahlen von großflächigen, feststehenden Bauteilen, wie z. B. Brücken, generell zu verbieten.
Das Flammstrahlen setzt gut ausgebildetes Bedienungspersonal voraus, um thermische Schädigungen
der Konstruktion zu vermeiden. Besonders bei der Reparatur von Brücken werden die Korrosionsschutzanstriche auf der Unterseite der Fahrbahntafel thermisch geschädigt, so daß eine Erneuerung durchgeführt
werden muß. Dies setzt wiederum eine komplette Rei nigung der Fahrbahntafelunterseite von Anstrichresten
voraus, bis eine metallisch reine Oberfläche erreicht wird und die entsprechenden Neuanstriche aufgebracht
werden können.
Das Wasserstrahlverfahren ist ein thermisch neutrales Verfahren ohne Umweltbeeinträchtigung; allerdings κ
mit dem Nachteil, daß eine nasse Oberfläche zurückbleibt, auf die konventionelle Korrosionsschutzprimer
auf der Basis eines in einem organischen Lösungsmittel gelösten Epoxidharzes nicht aufgetragen werden können, da auf feuchten Oberflächen keine ausreichende
Haftung mit diesen herkömmlichen Primern erzielt wird, und somit mangelhafter Korrosionsschutz resultiert.
emulsionen auf der Basis eines Epoxidharzes mit Amin- oder Aminoamidhärtern werden keine brauchbaren
Ergebnisse erzielt; beim Auftragen solcher wässeriger Emulsionen auf die nassen Oberflächen tritt meist ein
Brechen der Emulsionen oder eine Emulsionsumkehr ein, was zu einem Ausschwimmen der Korrosionsschutzpigmente und damit zu ungenügender Haftung
und Korrosionsschutzwirkung führt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zu finden zum Schutz von Stahlbauteilen
gegen Korrosion, bei dem der Korrosionsschutzprimer auch auf nasse Stahloberflächen aufgetragen werden
kann und dabei auch zu einer guten Haftung und Korrosionsschutzwirkung führt
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man sofort nach dem Wasserstrahlen eine Epoxidharzemulsion,
bestehend aus einem flüssigen Epoxidharz auf der Basis Bisphenol A und/oder Bisphenol F, einem Reaktivverdünner auf der Basis eines Di- oder Triglycidyläthers,
wobei das Gewichtsverhältnis von Epoxidharz zu Reaktiwerdünner 75 bis 95 zu 25 bis 5 beträgt und
einem Härtungsmittel auf der Basis eines Aminadduktes aus einem Polyamin, das mindestens zwei primäre oder
eine primäre und eine sekundäre Aminogruppe enthält, und einer Epoxidverbindung, auf die noch nasse
Oberfläche aufträgt
Die erzielte Korrosionsschutzwirkung ist dabei vergleichbar mit bekannten, handelsüblichen Korrosionsschutzprimern auf der Basis eines in einem organischen
Lösungsmittel gelösten Epoxidharzes, die aber nur auf völlig trockene Oberflächen aufgebracht werden
können. Durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Emulsion als Korrosionsschutzprimer vermindern sich
auch die Sicherheitsvorkehrungen, da keine Lösungsmittel verwendet werden und somit keine Brand- oder
Explosionsgefahr besteht.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Schutz von großflächigen Stahlbauteilen, wie z. B. Stahlbrücken, Lagerbehälter, Schiffe u. ä. gegen Korrosion.
Zu diesem Zweck werden zunächst der Rost und andere Verunreinigungen mittels Wasserstrahlen, ggf. in
Gegenwart von Sand, entfernt und sofort die erfindungsgemäße Emulsion auf die noch nasse Oberfläche
aufgetragen.
Vorteilhafterweise enthält die erfindungsgemäße wäßrige Epoxidharzemulsion das Epoxidharz/Reaktionsverdünner-Gemisch in einem Anteil von 10 bis
50%, insbesondere 20 bis 40%, die Korrosionsschutzpigmente zu 10 bis 25%, die Füllstoffe zu 25 bis 45%, die
Hilfsmittel bis zu 3% und Wasser zu 5 bis 30%, bezogen auf die fertige Emulsion. Als Korrosionsschutzpigmente
können die dafür üblichen Pigmente eingesetzt werden, wie z. B. Bleichromat, und vorzugsweise Bleisilichromat
und Zink-Phosphor-Oxid-Komplexe. Als Füllstoffe eignen sich z. B. Schwerspat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Calciummagnesiumcarbonat, Quarzmehl;
als Hilfsmittel können z. B. übliche Thixotropiermittel und Verlaufsmittel zugesetzt werden.
Das Epoxidharz auf der Basis von Bisphenol A oder Bisphenol F besitzt ein EÄ von 175 bis 210, vorzugsweise 175—190.
Reaktivverdünner auf der Basis eines Di- oder Triglycidyläthers sind vorzugsweise Verbindungen der
Formel I und/oder II.
Ο—CH2-CH-
R-O-CH2-CH CH2
O O CH2 CH CH2
O worin
R -CH2-CH2-O^CH2-CH2-OiT-CH2-CH2-
CH3
CH2-C-CH2
CH3
-CH2-CH2-CH2-O-CH2-Ch2-CH2-
η eine ganze Zahl von O bis 8 bedeutet, und
CH2-
R CH3 CH2 C OH2
CH2-
CH2-CH-CH2
Die Härtungsmittel auf der Basis eines Aminadduktes aus einem Polyamin und einer Epoxidverbindung
werden im üblichen Mengenverhältnis eingesetzt (vgl. Jahn, Epoxidharze, Leipzig 1968, S. 49).
Vorzugsweise werden als Härter Verbindungen der Formel III und/oder IV eingesetzt,
Vorzugsweise werden als Härter Verbindungen der Formel III und/oder IV eingesetzt,
H2N-R-NH-CH2-CH-CH2-O-R' (III)
OH
H2N-R—NH-CH2-CH-CH2-O—R"—O—CH2-CH-CH2-NH-R-NH2 (IV)
H2N-R—NH-CH2-CH-CH2-O—R"—O—CH2-CH-CH2-NH-R-NH2 (IV)
OH OH
R -CH2-CH2-NH-CH2-CH2- -CH2-CH2-NH-CH2-Ch2-NH-CH2-CH2-
H3C CH2
CH,
CH2-
CH3-CH2-CH2-CH2- oder
CH3
^-0-CH2-CH-CH2-O-X >-C-<
2
bedeutet.
Die Aminaddukte werden durch Umsetzung der entsprechenden Aminkomponente mit der entsprechenden
Epoxidkomponente im Verhältnis 1 Mol Amin zu 0,1 bis
2,0 Epoxidäquivalenten, vorzugsweise 1 Mol Amin zu 0,2 bis 1,5 Epoxidäquivalenten, erhalten.
Vorstehend und nachstehend bedeuten Prozentangaben Gewichtsprozente. GT steht für Gewichtsteile,
EÄ für Epoxidäquivalentgewicht
Beispiele Anwendungsbeispiel 1
Auf durch Wasserstrahlen gereinigte und nasse Stahlplatten wird in bekannter Weise mittels Pinsel oder
Bürste eine Mischung der folgenden Zusammensetzung aufgetragen und die so hergestellten Prüfplatten bei
Raumtemperatur zwischen 18—22°C und 70—90% rel.
Feuchte gehärtet
Zusammensetzung der Mischung: Komponente A:
30GT Epoxidharz-Zusammensetzung 1
22GT
38GT
3GT
7GT
100 GT
Wasser
143GT Härtungsmittel A
5,7GT Wasser
20,0GT
Mischungsverhältnis: Komponente A : Komponente B -100 :20.
85 GT Diglycidyläther des Bisphenol A,
EA-175-190
15GT Triglycidyläther des Trimethylolpropan,
EÄ-150-170
Addukt aus einem cycloaliphatischen Amin und einer Epoxidverbindung mit einem EÄ von ^0
175—190 (Diglycidyläther des Bisphenol A). Das Aminaddukt wird mit Benzylalkohol auf Verarbeitungsviskosität verdünnt
Nach der Aushärtung wurden folgende Eigenschaften
gemessen:
Schichtdicke: 40—50 um
Farbe des Filmes: orange
Trocknung nach DIN 53150:
Tl-2-3h
T7-12h
Gitterschicht nach DIN 53151 nach 24 h: 0
Gitterschicht nach 7 d: 0
Erichsentiefung nach DIN 53156 nach 7 d: 4—5 mm
Schlagtiefung nach ASTM D 2794-69 n. 7 d: 50/30 Salzsprühtest nach DIN 50021 nach 7 d:
200 h ohne Beanstandung
Kesternichtest nach DIN 50018 nach 7 d:
30 Runden ohne Beanstandung
Außenbewitterung Industrieatmosphäre nach 7 d:
3 Monate ohne Beanstandung
Haftung auf der Stahloberfläche
nach 4 d: 3,8 N/mm2, Kohäsionsbruch 90%
nach 7 d: 4,1 N/mm2, Kohäsionsbruch 100%
Zur Bestimmung der Haftung des erfindungsgemäß hergestellten Primers auf der Stahloberfläche wurden
Probekörper mit den Abmessungen 5 χ 5 cm mit einem hochwertigen Epoxidharzklebstoff aufgeklebt und nach
h die aufgeklebten Probekörper mit einem Herion-Abreißgerät senkrecht zur Oberfläche abgerissen.
Dabei wurde die maximale Kraft gemessen und das Bruchbild nach Kohäsions- und Adhäsionsbruch
beurteilt
Wie Beispiel 1, mit dem Unterschied, daß die beschichteten Probeplatten nach 2 h Härtung zwischen
18—22° C dem Außenklima ausgesetzt wurden.
Temperatur nachts zwischen +2— +50C
sofortige Regeneinwirkung
Temperatur am Tage +5— + 100C
mit mindestens 4 h Regeneinwirkung
Lacktechnische Eigenschaften, Salzsprühtest- und Kestemichtestergebnisse wie im Beispiel 1.
Haftung auf der Stahloberfläche nach 7d
3,5 N/mm2, Kohäsionsbruch ca. 95%.
Prüfmethode wie im Beispiel 1 beschrieben.
Analog Beispiel 1 wurde die folgende Mischung auf frisch gereinigte, nasse Stahloberflächen aufgetragen,
gehärtet und geprüft
Zusammensetzung der Mischung:
Komponente A:
Komponente A:
30 GT Epoxidharz-Zusammensetzung 2 22GT
38GT
3GT
7GT
100 GT
100 GT
Bleisilichromat
Füllstoffe + Pigment wie im Beispiel 3
Thixotropierungsmittel (modifizierter
Montmorillonit 3%ig in H2O)
Wasser
Komponente B:
15,8 GT Härtungsmittel B
4,2GT Wasser
20,0GT
4,2GT Wasser
20,0GT
Mischungsverhältnis A : B= 100 :20. Epoxidharz-Zusammensetzung 2:
85 GT Diglycidyläther des Bisphenol F,
EA= 170-190
15GT Diglycidyläther des Neopentylglycol,
15GT Diglycidyläther des Neopentylglycol,
EA = 130-145
Härtungsmittel B
Addukt aus einem aliphatischen Amin und Phenylglycidyläther.
Das Aminaddukt wird mit Benzylalkohol auf Verarbeitungsviskosität verdünnt.
Analysendaten:
Aminäquivalent: 92,5
Viskosität bei 250C: ca. 3500 mPa ■ s
Topfzeit: lOOg-Ansatz: 20—25 min
Nach der Aushärtung wurden folgende Eigenschaften gemessen:
Schichtdicke: 40—50 μπι
Farbe des Filmes: orange
Lacktechnische Eigenschaften, Salzsprühtest- und Kesternichtestergebnisse wie im Beispiel 1.
Haftung auf der Stahloberfläche: 3,6 N/mm2.
Auch unter den Härtungsbedingungen, wie im Beispiel 2 beschrieben, resultieren die gleichen Ergeb
nisse.
Vergleichsbeispiel 1
Zum Vergleich wurde ein handelsüblicher Primer mit folgender Zusammensetzung geprüft:
Komponente A:
20,0 GT Epoxidharz auf Basis bisphenol A EA 450-500, gelöst 75%ig in Xylol
0,5GT Polysulfidpolymer mit einem Molekulargewicht
von 1000 und einer trifunktionellen Vernetzung von 2% 10,0GT Zinkchromat
2,0GT Chromgelb
1,0GT Eisenoxidgelb
35,0GT Schwerspat
10,0GT Microtalkum
35,0GT Schwerspat
10,0GT Microtalkum
6,0GT Methylisobutylketon (MlBK) 6,5 GT Xylol-Toluol-Gemisch
4,0GT Thixotropiermittel (modifizierter Montmorillonit 10%ig in Toluol)
95,5 GT
Komponente B:
3,2 GT Härter auf Basis Polyaminoamid
1,3GT MIBK
4,5GT
Mischungsverhältnis: 95,5 GT Komponente A: 4,5 Komponente B. Die Komponenten A und B werden vor dem
Verarbeiten homogen gemischt.
Die so vorbereitete Mischung wird auf die durch Wasserstrahlen gereinigte und nasse Stahloberfläche
mittels Pinsel oder Bürste in bekannter Weise aufgetragen. Die so hergestellten Prüfplatten wurden
bei Raumtemperatur zwischen 18—220C und 70—90%
relativer Luftfeuchte gehärtet.
Folgende Eigenschaftswerte wurden gemessen:
Schichtdicke: 40—45 μπι
Farbe des Films: rotbraun
Aussehen:
Farbe des Films: rotbraun
Aussehen:
Verlaufsstörungen, hervorgerufen durch den
nassen Untergrund
Gitterschicht nach DIN 53151
Gitterschicht nach DIN 53151
nach 24 g: 0
nach 7 d: 0
Erichsentiefung nach DIN 53156 nach 7 d: 3—4 mm Schlagtiefung nach ASTM D 2794-69 nach 7 d:
60/20
Salzsprühtest nach DIN 50021 nach 7 d:
Salzsprühtest nach DIN 50021 nach 7 d:
200 h, Rostgrad: ca. 3
Kesternichtest nach DIN 50018 nach 7 d:
Kesternichtest nach DIN 50018 nach 7 d:
30 Runden, starke Ausbleichung
Außenbewitterung Industrieklima nach 7 d:
Außenbewitterung Industrieklima nach 7 d:
3 Monate ohne Beanstandung
Haftung auf der Stahloberfläche
Haftung auf der Stahloberfläche
nach 4d: 1,2 N/mm2 mit Schwankungsbreite
±50%
nach 7 d: 1,8 N/mm2 mit Schwankungsbreite
±35%
Zur Messung der Haftung siehe Beispiel 1.
Zum weiteren Vergleich wurden Prüfplatten unter den gleichen Eigenschaften, wie im Beispiel 2 beschrieben,
gehärtet. Durch die starke Regeneinwirkung wurde die Aushärtung gestört, es resultierte eine
klebrige Oberfläche, die eine sehr schlechte Verfilmung zeigte. Aufgrund dieses Befundes war eine Prüfung der
Haftung nicht möglich.
Durch die Oberflächenstörung, hervorgerufen durch Regeneinwirkung, zeigte sich bei dem Salzsprühtest
schon zwischen 60—80 h eine starke Blasenbildung mit Unterrostung.
Vergleichsbeispiel 2
Hierzu wurde ein Polyaminoamid-Härter eingesetzt, der insbesondere für Epoxidharzemulsionen empfohlen
wird.
Zusammensetzung des Primers
Komponente A:
Komponente A:
35 GT Epoxidharz-Zusammensetzung 1
23,5GT Bleisilichromat
23,5GT Schwerspat
fe5 0,2 GT Thixotropierungsmittel (modifizierter
23,5GT Bleisilichromat
23,5GT Schwerspat
fe5 0,2 GT Thixotropierungsmittel (modifizierter
Montmorillonit, 3%ig in H2O)
17,8GT Wasser
17,8GT Wasser
100 GT
030 138/328
23 GT Härter auf Basis Polyaminoamid
Die Komponenten A und B werden in dem angegebenen Mischungsverhältnis homogen gemischt Zur
Verbesserung der Verarbeitungsviskosität können noch bis zu 15 GT Wasser zugesetzt werden.
Die so vorbereitete Mischung wird auf die durch Wasserstrahlen gereinigte und nasse Stahloberfläche
mittels Bürste oder Pinsel in bekannter Weise aufge-
tragen. Dabei wird das auf der Oberfläche vorhandene
Wasser durch die starke Walkwirkung des Pinsels oder der Bürste in die Emulsion eingearbeitet Dies hat zur
Folge, daß durch das große Wasser-Angebot von der durch das Strahlen aufgerauhten Oberfläche die
Korrosionsschutzpigmente und Füllstoffe ausschwimmen und kein zusammenhängender Korrosionsschutzfilm resultiert* .,Verstärkt wurde diese nachteilige Erscheinung noch ^durch Regeneinwirkung innerhalb der
Antröclcn\flig&phase. Aus diesem Grunde konnten bei
diesem Vergleichsversuch weder Salzsprühbeständigkeit noch Haftung auf dem Untergrund bestimmt
werden.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zum Schutz von Stahlbauteilen gegen Korrosion durch Entfernen von Rost und anderen Verunreinigungen mittels Wasserstrahlen, gegebenenfalls in Gegenwart von Sand, und nachfolgendes Aufbringen eines Korrosionsschutzprimers, dadurch gekennzeichnet, daß man sofort nach dem Wasserstrahlen eine Epoxidharzemulsion, bestehend aus einem flüssigen Epoxidharz auf der Basis Bisphenol A und/oder Bisphenol F, einem Reaktivverdünner auf der Basis eines Di- oder Triglycidyläthers, wobei das Gewichtsverhältnis von Epoxidharz zu Reaktiwerdünner 75 bis 95 zu 25 bis 5 beträgt und einem Härtungsmittel auf der Basis eines Aminadduktes aus einem Polyamin, das mindestens zwei primäre oder eine primäre und eine sekundäre Aminogruppe enthält, und einer Epoxidverbindung, auf die noch nasse Oberfläche aufträgt
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19772759744 DE2759744B1 (de) | 1977-06-10 | 1977-06-10 | Verfahren zum Schutz von Stahlbauteilen gegen Korrosion |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19772759744 DE2759744B1 (de) | 1977-06-10 | 1977-06-10 | Verfahren zum Schutz von Stahlbauteilen gegen Korrosion |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2759744B1 true DE2759744B1 (de) | 1980-09-18 |
Family
ID=6028038
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19772759744 Ceased DE2759744B1 (de) | 1977-06-10 | 1977-06-10 | Verfahren zum Schutz von Stahlbauteilen gegen Korrosion |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2759744B1 (de) |
-
1977
- 1977-06-10 DE DE19772759744 patent/DE2759744B1/de not_active Ceased
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69635805T2 (de) | Einkomponenten-epoxidharzzusammensetzung, einkomponenten-korrosionsbeständige lckzusammensetzung, verfahren zum anstreichen mit dieser zusammensetzung | |
EP1789502B1 (de) | Zweikomponenten-korrosionsschutzlack, dessen verwendung und verfahren zu dessen herstellung | |
DE3303824C2 (de) | Korrosionsschutz-Beschichtungsverfahren | |
KR101371224B1 (ko) | 친환경 중방식 도료 조성물 및 이를 이용한 강재도장 시공방법 | |
DE102006062500A1 (de) | Mittel und Verfahren zum Beschichten von Metalloberflächen | |
DE69301634T2 (de) | Verfahren zum Aufbringen einer korrosionshemmenden Schicht auf einen Stahlgegenstand | |
DE112016001076B4 (de) | Antikorrosive Farbzusammensetzung, Beschichtungsfilm und damit versehenes Schiff oder damit versehene Offshore-Konstruktion | |
DE3346763A1 (de) | Verfahren zur ausbildung einer korrosionsfesten beschichtung | |
DE69600303T2 (de) | Korrosionshemmendes Beschichtungsmittel | |
KR101702118B1 (ko) | 친환경 중방식 도료 조성물 및 이를 이용한 강재 구조물의 중방식 도장공법 | |
DE2721779B2 (de) | Epoxydharzmischung | |
DE2726269C3 (de) | Neue Epoxidharzemulsion und deren Verwendung für den Korrosionsschutz | |
DE69919340T2 (de) | Überzugszusammensetzungen und verfahren | |
EP2198982A2 (de) | Korrosionsschutzsystem zur Beschichtung von Metalloberflächen und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE10026148A1 (de) | Epoxyharz-Beschichtungszusammensetzung | |
DE102018110255B4 (de) | Beschichtungen und Verfahren zur Verwendung und Herstellung derselben | |
EP1852479B1 (de) | Verfahren zum schutz von dynamisch beaufschlagten oberflächen und beschichtung dafür | |
EP0560785B1 (de) | Zweikomponentiges epoxidharz-zinkstaub-grundbeschichtungsmittel für stahlflächen | |
DE202016004386U1 (de) | Beschichtungssystem zum Sanieren von Risse aufweisenden, mit chemisch aggressiven Flüssigkeiten dynamisch und mechanisch beaufschlagten Untergründen | |
JP2000144046A (ja) | 変性エポキシ樹脂塗料組成物 | |
DE2759744B1 (de) | Verfahren zum Schutz von Stahlbauteilen gegen Korrosion | |
DE102007020552A1 (de) | Verfahren zum Schutz von dynamisch beaufschlagten Oberflächen und Beschichtung dafür | |
EP1056812B1 (de) | Korrosionsschutzpigment und dessen verwendung | |
DE2848720C2 (de) | ||
DE3009715C2 (de) | Verwndung von bindemitteln zur formulierung von grundfuellern |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OI | Miscellaneous see part 1 | ||
OI | Miscellaneous see part 1 | ||
OD | Request for examination | ||
8263 | Opposition against grant of a patent | ||
8235 | Patent refused |