DE2710105A1 - Zusammensetzung, die beim haerten volumenkonstant oder volumenvergroessernd ist und verfahren zur herstellung dieser zusammensetzung - Google Patents

Zusammensetzung, die beim haerten volumenkonstant oder volumenvergroessernd ist und verfahren zur herstellung dieser zusammensetzung

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Description

PATENTANWÄLTE ZELLENTI N
ZWEIBRÜCKENSTR. 15 8OOO MÜNCHEN 22
Politechnika Warszawska, 8· März 1977
Warszawa, Polen Ab/VR
Pl 2426
Zusammensetzung, die beim Härten volumenkonstant oder volumenvergrößernd ist und Verfahren zur Herstellung dieser Zusammensetzung .
Die Erfindung betrifft eine Zusammensetzung, die wärme- und/ oder chemiegehärtete Kunstharze oder Elastomere und füllende Zuschlagstoffe enthält und beim Härten volumenkonstant (d.h. keiner Schrumpfung unterliegend) oder sogar volumenvergrößernd ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen dieser Zusammensetzung.
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Zusammensetzungen gemäß der Erfindung können vorzugsweise im Bauwesen für Verbindungen, selbstspannende Bauteile, Dichtungsfüllungen und dergleichen, sowie in der Elektrotechnik als Isolierstoffe und auf anderen Gebieten der Technik, beispielsweise für Puffereinlagen, eingesetzt werden.
Bekannte hitze- und/oder chemiehärtbare Kunstharze, die allgemein im Gebrauch sind, sind dadurch gekennzeichnet, daß sie während des Erhärtens ihr Volumen vermindern. Das Ausmaß dieser Schrumpfung für ungefüllte Zusammensetzungen reicht von 0,5 % im Falle von Epoxyharzen bis sogar 12 % im Falle von Polyesterharzen.
Eine nachteilige Folge solcher Schrumpfung bilden die im Inneren des Werkstückes entstehenden Spannungen, welche unter gewissen Bedingungen zur Zerstörung dieses Werkstückes führen können.
Die Schrumpfung eines Kunststoffes während der Erhärtung stellt im Bauwesen oft die Ursache beispielsweise des Abtrennens der Beschichtung von einer Zementunterlage dar, ferner für Schwierigkeiten bei der Entformung mancher vorgefertigter Bauteile und macht es auch unmöglich, dichte Verbindungen zu erhalten.
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Die bisher bekannten, ihr Volumen vergrößernden Baustoffe sind Betone, die auf Quellzementen basieren, deren jedoch niedriger Quellungsgrad, Mangel an chemischer Korrosionsbeständigkeit und geringe Kratzfestigkeit die Einsatzmöglichkeiten dieser Baustoffe beträchtlich einschränken.
Andere bekannte Stoffe dieser Art, wie zum Beispiel Schaumpoliurethane, weisen - obwohl die chemische Beständigkeit zufriedenstellend ist - keine Eigenschaften eines Werkstoffs für Konstruktionsbauteile auf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Zusammensetzungen anzugeben, die Kunstharze oder Elastomere und füllende Zuschlagstoffe enthalten und die ihr Volumen beim Härtungsvorgang nicht vermindern, d.h. nicht schrumpfen, oder sogar ihr Volumen vergrößern. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das es ermöglicht, die Zusammensetzungen in einfacher Weise mit jeweils gewünschtem Volumeneffekt beim Härtungsvorgang herzustellen. Die Zusammensetzungen sollen geeignet sein, als Baustoffe, Chemie- und Hydroisolierstoffe oder Kitte eingesetzt zu werden.
Zur Lösung der Aufgabe dienen die in den Patentansprüchen angegebenen Mittel.
Es wurde gefunden, daß das einzusetzende Quellsystem aus einem Quellmittel, einem Quellpromotor und gegebenenfalls einem Quellmoderator bestehen soll.
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Bei den einzusetzenden Kunstharzen oder Elastomeren handelt es sich um hochmolekulare Verbindungen, die durch Wärme oder insbesondere mittels an sich bekannter Härtungssysteme chemiehärtbar sind.
Als füllende Zuschlagstoffe dienen beispielsweise Quarzmehl, Feinsand, FluSsand, Kies, Graphitmehl, Granit- und Basaltschlag.
Werden als Quellmittel kristalline Aluminiumsilikate des Typs 3A angewandt, so dient als Quellpromotor z. B. Methanol. Werden als Quellmittel kristalline Aluminiumsilikate des Typs 4A angewandt, so werden neben dem Methanol zum Beispiel Äthanol oder Methylisozyanid angewandt. Im Falle von kristallinen Aluminiumsilikaten des Typs 5A werden überdies Halogenderivate von Äthan oder Methan als Quellpromotoren verwendet, und im Falle von kristallinen Aluminiumsilikaten des Typs 1OX werden überdies: Dioxan, Dimethylketon, Methyläthylketon, Methylbenzol, Äthyläther und dergleichen angewandt, und im Falle von kristallinen Aluminiumsilikaten des Typs 13X auch 1,3,5-Triäthylbenzol.
Der Quellmoderator wird in die erfindungsgemäße Komposition eingeführt, um den vorgegebenen Quellungsgrad zu erzielen. Als solche Moderatoren werden amorphe oder teilamorphe Silikate oder Aluminiumsilikate angewandt, welche zum Beispiel
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Kationen der I. und/oder der II. Gruppe des Periodensystems und/oder Aluminiumkation und/oder Ammoniumkation enthalten. Besonders vorzüglich ist es, die Mischungen der genannten Verbindungen mit Natrium- und/oder Kalium- und/oder Magnesiumfluorsilikaten anzuwenden.
Aus den Zusammensetzungen der Erfindung und mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können sowohl vorgefertigte Bauteile, als auch in situ verwendbare Baustoffe und handelsübliche Hilfsstoffe, wie Kitte, Spachtelmassen, Dichtungsmassen u.dgl. erzeugt werden.
In eine ein Harz oder Elastomeres und ein Härtungssystem samt Füllmittel enthaltende Zusammensetzungskomposition wird das Quellmittel in Mengen von 5bis300 Gew.-%, bezogen auf die Menge des Harzes oder des Elastomeren, der Quellpromotor in Mengen von 15bis145 Gew.-%, bezogen auf die Menge des Quellmittels, und gegebenfalls der Quellmoderator in Mengen von 0,4bis25 %, bezogen auf die Menge des Quellmittels eingeführt.
Natrium- und/oder Kalium- und/oder Magnesiumsilikate werden zugegeben in Mengen von 5bis30 Gew.-%, bezogen auf die Menge des Quellmoderators.
Ein Teil des Quellpromotors, in einer 45 Gew.-%-igen im Verhältnis zu der insgesamt in die Komposition eingeführten Menge, wird
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für die vorangehende Benetzung des Quellmittels verwendet, während der restliche Teil mit einem Bestandteil der Zusammensetzung, z.B. durch Vermischung mit dem Füllmittel, verteilt wird.
Die Reihenfolge und Technik der Zugabe der übrigen Komponenten in die Zusammensetzung ist grundsätzlich beliebig; es muß jedoch berücksichtigt werden, daß die von dem Zeitpunkt der Verbindung des benetzten Quellmittels mit dem Quellpromotor bis zum Zeitpunkt der Vermischung mit dem Karz/HErter-System ablaufende Zeit 12 Stunden nicht überschreiten darf.
Der Quelleffekt wird vorzüglich verstärkt durch Anwesenheit von Aminen oder Aminogruppen enthaltenden aliphatischen und/ oder aromatischen und/oder aromatisch-aliphatischen Verbindungen, insbesondere wenn sie Ausgangsbestandteile der während der Erhärtung vorkommenden Polyreakfcion ■ bilden.
Eine Erhöhung der Temperatur im Bereiche von 60bis110°C fördert nicht nur den HärtungsVorgang, sondern beeinflußt vorteilhaft den Quellungsmechanismus.
Der Gegenstand der Erfindung wird nachstehend an Hand von AusfUhrungsbeispielen näher erläutert.
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Beispiel 1
300 g kristallines synthetisches Aluminiumsilikat, Handelsbezeichnung: Zeolit 4A, wird im Exsikkator über der Oberfläche von Methylisozyanid für die Zeitspanne von 26 Stunden untergebracht. Nach dieser Zeit tritt infolge der Sorption des Methylisozyanides eine Gewichtszunahme des Zeolit 4A um 20 g ein. Das auf diese Weise benetzte kristalline Aluminiumsilikat wird mit feinkörnigem Zuschlagstoff vermischt, der 150 g Quarzmehl mit einer Höchstkorngröße 0,125 mm und 75 g Feinsand mit Korngrößen 0,125 bis 0,5 mm enthält und dem vorher 25 g Methylisozyanid zugegeben wird. Die gesamte Mischung wird zugedeckt für 45 Minuten abstehen gelassen.
Nach Ablauf dieser Zeit wird grobkörniger Zuschlagstoff zugegeben, der 75 g Sand mit Korngrößen 0,5 bis 2,0 mm, und 300 g Filterkies mit Korngrößen 2,0 bis 4,0 mm enthält. Die so vorbereitete Mischung des Zuschlagstoffs mit dem kristallinen Aluminiumsilikat wird in zwei gewichtsgleiche Teile aufgeteilt. Dem ersten Teil wird eine Lösung zugegeben, die 60 g Polyesterharz, mit Handelsbezeichnung Polimal 108, und 4 g Benzoylperoxid in Form einer 50 %-igen Paste in Dibutylphthalat, enthält. Dem zweiten Teil des Zuschlagstoffs wird eine Mischung zugegeben, die 45 g desselben Polyesterharzes und 0,5 g einer 10 %-igen Lösung von Dimethylanilin in Styrol enthält. Nach sorgfältiger Vermischung der Bestandteile jedes der oben erwähnten Teile mit einem Spatel, werden diese zusammengefügt und in einen Gegenlaufmischer mit Planetenrührwerk eingeladen.
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Nach 5 min. Rühren werden aus der erhaltenen Mischung Prismen mit Abmessungen von 4 χ 4 χ 16 cm geformt und durch Rütteln verdichtet. Die in den Formen verdichtete Mischung wird in einem Wärmeschrank bei der Temperatur von 1100C über 18 Stunden gehärtet.
Die Volumenquellung des so erhaltenen Quellbetons, und zwar des Polyesterbetons, beträgt 12 % und dessen Biegezugfestigkeit und Druckfestigkeit betragen entsprechend 230 und 1050 kp/cma
Beispiel 2
Man verfährt wie im Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß anstatt des Zeolit 4A kristallines Aluminiumsilikat mit der Handelsbezeichnung Zeolit 5A und anstatt des Polyesterharzes PoIimal 108, das Polyesterharz mit der Handelsbezeichnung PoIimal 109 zur Anwendung kommt und daß die Erhärtung des Betons nicht bei der Temperatur von 1100C, sondern bei 600C durchgeführt wird.
Der auf solche Weise erhaltene Polyester-Quellbeton weist eine Volumenquellung von 7 % sowie Biegezugfestigkeit und Druckfestigkeit entsprechend 240 und 970 kp/cma auf .
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Beispiel 3
20 g synthetisches kristallines Aluminiumsilikat mit der Handelsbezeichnung Zeolit 3A wird mit 5 g Methylalkohol nach im Beispiel 1 beschriebenem Verfahren benetzt. Nachher wird dieses Zeolit bei der Temperatur von 800C mit 150 g Polyisobutylenkautschuk mit der Handelsbezeichnung Oppanol B 50 vermischt. Nach gründlichem Vermischen und Abkühlen wird das erhaltene Präparat zur vorher vorbereiteten Mischung von 250 g Oppanol B 50 mit 85 g Graphitmehl zugegeben. Nach Vermischung der gesamten Masse erhält man plastischen Quellkitt, dessen resultierende Volumenquellung 2 % beträgt.
Beispiel 4
200 g zerkleinertes synthetisches Aluminiumsilikat mit der Handelsbezeichnung Zeolit 4A wird unter kräftigem Rühren zu 2 dm3 einer 5 %-igen Lösung von Zinkchlorid im Wasser zugegeben. Die Mischung wird auf die Temperatur von 800C erwärmt und bei dieser Temperatur unter ständigem Rühren über 2 Stunden gehalten. Danach wird die Lösung auf Raumtemperatur langsam abgekühlt und abfiltriert. Der erhaltene Filterrückstand wird mit kleinen Portionen von destilliertem Wasser durchgewaschen bis zum Verschwinden von Cf-Ionen, wonach in einer höchstens 0,5 cm dicken Lage bei einer Temperatur von 1050C getrocknet wird. Das erhaltene gemischte Zink-Natrium-Aluminiumsilikat des ZnNaA-Typs wird zur Vorbereitung eines Polyestermörtels verwendet.
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Dazu werden 150 g Zeolit nach dem Im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren mit 15 g Äthylalkohol benetzt. Das benetzte Zeolit wird einer Mischung von 1400 g Flußsand mit Zugabe von 135 g Äthylalkohol zugegeben. Nach dem Vermischen wird die Mischung zugedeckt für 6 Stunden stehen gelassen. Nach Ablauf dieser Zelt werden zu der Mischung 150 g Epoxyharz mit Handelsbezeichnung Epidian 5 und 18 g Triäthylentetraamin mit der Handelsbezeichnung TECZA zugegeben. Der auf diese Weise erhaltene Epoxymörtel wird durch Rütteln verdichtet. Nach dem Härten des Epoxy-Quellmörtels bei der Temperatur von 180C beträgt dessen Volumenquellung 6% und die Biegezug- und Druckfestigkeit betragen entsprechend 280 und 1100 kp/cm2.
Beispiel 5
500 g basisch aktivierter Bentonitton werden mit 10 g Äthylalkohol vermischt. Der so vorbereitete Bentonitton wird zu einer Mischung zugegeben, welche aus folgenden Bestandteilen besteht: 1200 g FluBsand mit Höchstkorngröße von 2 mm, 600 g Granitschlag mit Korngröße 2 bis 5 mm, 600 g Granitschlag mit Korngröße 5 bis 10 mm, 90 g Äthylalkohol und 2 g wässriger Lösung von Kaliumsilikat mit einer Dichte von 1,34 g/cm3. Das Ganze wird gründlich vermischt und abgedeckt für 12 Stunden stehen gelassen. Danch wird eine Lösung zugegeben, welche 200 g Epoxyharz mit der Handelsbezeichnung Epicote 828 und modifizierte aromatische Amine mit der Handelsbezeichnung Trihaedur 81 und 81 S In Mengen von 80 g bzw. 40 g enthält.
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Die so vorbereitete Betonmischung wird durch Stampfen verdichtet.
Der erhaltene Epoxybeton weist praktisch während der Erhärtung keine Schrumpfung auf. Die Biegezugfestigkeit dieses Betons beträgt 245 kp/cma, und die Druckfestigkeit 850 kp/cma.
Beispiel 6
145 g synthetisches kristallines Aluminiumsilikat mit der Handelsbezeichung Zeolit 4A werden nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren mit 6 g Methylalkohol benetzt. Das benetzte Zeolit 4Ά wird mit 600 g Flußsand mit Höchstkorngröße 2 mm, 285 g Basaltschlag mit Korngröße 2 bis 5 mm und 600 g Basaltschlag mit Korngröße 5 bis 10 mm vermischt, wonach 140 g .Methylalkohol zugegeben werden. Nach dem Vermischen läßt man das Gemisch zugedeckt für 50 Minuten stehen. Nach dieser Zeit wird eine Lösung zugegeben, welche 171 g Epoxyharz mit der Handelsbezeichnung Epidian 5, 59 g Polyaminoamid mit der Handelsbezeichnung PAC und 4,2 g 2,4,6-Tri(-Dimethylaminomethy1-)Phenol mit der Handelsbezeichnung DMF-3 enthält. Das Ganze wird in einem gegenläufigen Mischer vermischt. Die erhaltene Harzbetonmischung wird durch Stampfen verdichtet. Nach Erhärtung bei Raumtemperatur weist der Epoxy-Quellbeton eine Volumenquellung von 6,5 % auf, und die Biegezug- und die Druckfestigkeit entsprechend 210 und 650 kp/cma.
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Beispiel 7
460 g synthetisches kristallines Aluminiums11ikat mit der Handelsbezeichnung Zeolit 4A, werden nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren mit 16 g Methylalkohol benetzt. Das benetzte Zeolit 4A wird mit 1200 g Flußsand mit Höchstkorngröße 2 mm, 570 g Basaltschlag mit Korngröße 2 bis 5 mm und 1200 g Basaltschlag mit Korngröße 5 bis 10 mm vermischt, wozu 150 g Methylalkohol zugegeben werden. Nach dem Vermischen läßt man die Mischung zugedeckt für 85 Minuten stehen. Nach Ablauf dieser Zeit wird eine Lösung zugegeben, welche 230 g Epoxyharz mit der Handelsbezeichnung Epicote 828, 140 g Polyaminoamid mit der Handelsbezeichnung Versamid 140 und 8,0 g 2,4,6-Tri(-Dimethy1-aminomethyl-)Phenol mit der Handelsbezeichnung K-54 enthält. Das Ganze wird in einem gegenläufigen Mischer gerührt. Die erhaltene Betonmischung wird durch Stampfen verdichtet. Nach dem Härten bei Raumtemperatur weist der Epoxy-Quellbeton eine Volumenquellung von 3,5 % auf, wobei dessen Biegezug- und Druckfestigkeit betragen entsprechend 280 und 975 kp/cma.
Beispiel 8
Man verfährt wie im Beispiel 7, mit dem Unterschied, daß anstatt Zeolit 4A Zeolit 10X, und anstatt Mehtylalkohol Äthylenbromid angewandt wird. Der erhaltene Epoxy-Quellbeton weist eine Volumenquellung von 2 % und Biegezug-, und Druckfestigkeit von entsprechend 300 und 1080 kp/cm2 auf.
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Beispiel 9
300 g feinkristallines synthetisches Aluminlumsilikat mit der Handelsbezeichnung 13X wird unter kräftigem Rühren zu 2 dm3 einer 5 %-igen Lösung von Chromchlorid zugegeben. Die Mischung wird auf 750C aufgewärmt und bei dieser Temperatur über 2 Stunden gehalten. Nachher wird die Lösung langsam auf Raumtemperatur abgekühlt und abfiltriert. Der erhaltene Filterrückstand wird mit kleinen Portionen destillierten Wassers bis zum Verschwinden von Cl"Vronen durchgewaschen. Die oben beschriebene Behandlung des Aluminiumsilikats mit der Chromchloridlösung wird dreimal wiederholt. Der erhaltene Rückstand wird in einer höchstens 0,5 cm dicken Lage getrocknet.
Das erhaltene gemischte Natrium-Chrom-Aluminiumsilikat NaCrX findet Anwendung zur Erzeugung von Epoxykitt. Dazu werden 245 g Aluminiumsilikat NaCrX nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren mit 30 g Dioxan benetzt. Das so benetzte Aluminiumsilikat NaCrX wird zu einer Mischung zugegeben, welche 300 g Quarzmehl, 5 g kolloides Siliziumdioxid mit der Handelsbezeichnung Aerosil, und 202 g der 30 %-igen Lösung von Natriumsilikat, 240 g Dioxan und 3 g Natriumfludsilikat enthält.
Nach gründlichem Vermischen wird die Mischung zugedeckt für 2 Stunden stehen gelassen. Nach Ablauf dieser Zeit wird zur vorbereiteten Mischung, unter ständigem Rühren, eine Lösung zuge-
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geben, welche 230 g Epoxyharz mit der Handelsbezeichnung Epicote 828 und 138 g Polyaminoamid-Addukt mit der Handelsbezeichnung Versaduct enthält.
Der auf diese Weise erhaltene Epoxy-Quellkitt weist eine Volumenquellung von 1,5 % und die Biegezugfestigkeit von 290 kp/cmJ auf.
Beispiel 10
Man verfährt wie im Beispiel 9, mit dem Unterschied, daß anstatt Versaduct 460 ein Polyaminoamid mit der Handelsbezeichnung PAC, und anstatt 3 g Natriumfluocilikat, 18 g MagnesiumfluoBilikat Anwendung finden.
Der auf solche Weise erhaltene Epoxy-Quellkitt weist eine Volumenquellung von 0,5 % und die Biegezugfestigkeit von 330 kp/cm* auf.
Beispiel 11
180 g feinpulverisiertes schmalporiges Silikagel der Handelsabart SMG wird nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren mit 10 g 1,3,5-Triäthylbenzol benetzt. Das benetzte Silikagel wird zu einer Mischung zugegeben, welche 200 g Rizinusöl, 500 g Polyäther mit der Handelsbezeichnung Bypolet 320, 90 g Triäthylbenzol, 1600 g Quarzmehl und 10 g kolloides Siliziumdioxid mit der Handelsbezeichnung Aerosil enthält. Nach dem
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Vermischen wird die Mischung zugedeckt für 30 Minuten stehen gelassen. Nach Ablauf dieser Zeit wird 1,5 g Zinnoleat in 7 g Rizinusöl zugegeben.
Die auf diese Weise erhaltene Kittmischung wird mit 325 g Izocyn PP-90 vermischt. Der erhaltene Kitt weist nach dem Erhärten eine Volumenquellung von 1 %, die Druckfestigkeit von 85 kp/cm2 und Haftigkeit an Stahl von 15 kp/cma auf.
Beispiel 12
120 g Aluminiumoxid werden nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren mit 25 g Triäthylbenzol benetzt. Das benetzte Aluminiumoxid wird zur Mischung von 500 g Quarzmehl und 125 g Triäthylbenzol zugegeben. Nach dem Vermischen wird die Mischung zugedeckt für 15 Minuten stehen gelassen. Danach wird unter ständigem Rühren eine Lösung zugegeben, welche 100 g Epoxyharz mit der Handelsbezeichnung PAC enthält. Die solcherweise erhaltene Komposition wird durch Rütteln verdichtet und nachher bei der Temperatur 800C erhärtet.
Der erhaltene Stoff weist eine Volumenquellung von 1 %, und die Biegezug- und Druckfestigkeit von entsprechend 180 und 650 kp/cma auf.
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Claims (6)

PATENTANWÄLTE 8. März 1977 ZELLENTIN ZWEIBRÜCKENSTR. 16 Ab/VR 8OOO MÜNCHEN 22 Pl 2426 Patentansprüche
1. Zusammensetzung, die beim Härten volumenkonstant oder volumenvergrößernd ist und die wärme- und/oder chemiegehärtete Kunstharze oder Elastomere und füllende Zuschlagstoffe enthält, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus folgenden Komponenten besteht:
a) wärme- und/oder chemiegehärtete Kunstharze oder Elastomere als Bindemittel,
b) 5 bis 300 Gew.-% - bezogen auf den Bindemittelanteil eines Quellmittels mit Porenstruktur und Sorptionseigenschaften,
c) 15 bis 145 Gew.-% - bezogen auf den Quellmittelanteil eines Quellpromotors mit polaren Eigenschaften, dessen kritische Molekülgröße kleiner ist als der kritische Durchmesser der Poren des Quellmittels,
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ORK3INAL INSPECTED
d) O bis 25, vorzugsweise 0,4 bis 25 Gew.-% - bezogen auf den Quellmittelanteil - eines Quellmoderators, insbesondere amorphe oder teilamorphe Silikate oder Aluminiumsilikate,
e) 0 bis 30, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-% - bezogen auf den Quellmoderatoranteil - Natrium- und/oder Kalium- und/oder Magnesiumfloursilikat,
f) füllende Zuschlagstoffe.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als wärme- und/oder chemiegehärtete Kunstharze oder Elastomere Polyesterharz, Polyisobutylenkautschuk, Epoxyharz, Mischharz aus Epoxyharz und Polyaminoamid oder Mischharz aus Rizinusöl und Polyäther, ggf. mit an sich bekannten Härtersystemen, enthalten sind.
3. Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Quellmittel Silikagele, Aluminiumsilikagele, kristalline oder teilkristalline, natürliche oder synthetische Aluminiumsilikate, Aluminiumoxid, aktives Magnesiumoxid und Minerale mit Paketschichtstruktur enthalten sind.
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4. Zusammensetzung nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich Amine oder Aminogruppen enthaltende aliphatische und/oder aromatische und/oder aliphatisch-aromatische Verbindungen enthält.
5. Verfahren zur Herstellung einer Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das Quellmittel mit einem höchstens 45 Gew.-% betragenden Teil des Quellpromotors - bezogen auf die insgesamt in die Zusammensetzung einzuführende Menge - benetzt wird, wonach die anderen Komponenten und der restliche Quellpromotor mit dem benetzten Quellmittel gemischt werden und die Zusammensetzung gehärtet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Härten bei einer Temperatur von 60 bis 1100C erfolgt.
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DE2710105A 1976-03-16 1977-03-08 Zusammensetzung, die beim Härten volumenkonstant oder volumenvergrößernd ist und Verfahren zur Herstellung dieser Zusammensetzung Expired DE2710105C2 (de)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE3319505A1 (de) * 1983-05-28 1984-11-29 Compakta Werke Baustoff-GmbH, 8225 Traunreut Verfahren zur herstellung einer pastoesen, durch einen haerter haertbare masse

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