DE2709623C2 - Verfahren zur Erzeugung von wasserunlöslichen Azofarbstoffen auf der Faser - Google Patents

Description

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mäßer Weise als alkalibindende Puffer für alle in der die Diazoniumsalze von Aminodiphenylen, Aminophe-

Eisfarbenfärberei gebräuchlichen Diazoniumsalz-Lö- nylaminen und Benzoylaminoanilincn sowie von einigen

sungen verwendbar. Aromatische Amine, die als Diazo- Amino-benzolcarbonsäureamiden und Aminobenzol-

komponenten in der Eisfarbentechnik geeignet sind und sulfonsäureamiden, in der Reihe der Azokomponenten

dort verwendet werden, sind in dsr Literatur zahlreich 5 Hydroxy-diphenylenoxid-carbonsäureanilide und einige

beschrieben, so beispielsweise Chloraniline, Nitraniline, Hydroxy-carbazol-carbonsäureanilide und Hydroxy-

Anisidine, Chlortoluidine, Chloranisidine, Chlornitranili- benzo/carbazol-carbonsäureanilide.

ne, Trifluormethylaniline, Anilin-, Toluidin- und Anisid- Ein besonders geeignetes Alkalitripolyphosphat ist

insulfonsäure-mono- und -dialkyl-amide mit niederen Natriumtripolyphosphat (NasPaOio), das als einziges

Alkylgruppen, Toluidin, und Anisidincarbonsäureamide, io Polyphosphat großtechnisch frei von anderen Oligome-

p-Aminodiphenylamin und seine Methoxyderivate, Acy- ren hergestellt wird.

iaminoaniline mit einem Acylaminrest einer aliphati- Die erfindungsgemäße Verwendung von Alkalitri-

schen oder aromatischen Carbonsäure, hiervon insbe- und -tetrapolyphosphaten ist im langen, mittleren und

sondere Benzoylaminoaniline, die noch durch Halogen- kurzen Flottenverhältnis in der Auszieh- sowie in der

atome, beispielweise Chlor, niedere Alkyl- und/oder nie- 15 Klotz-Färberei möglich. Die eingesetzten Mengen hän-

dere Alkoxygruppen substituiert sein können, Aminoa- gen von der abzupuffernden Menge Alkali ab und liegen

zobenzole, die noch Halogenatome, wie Chlor, niedere zwischen 25 und 250 MoI-⁰Zb, bezogen auf eingesetztes

Alkyl-, niedere Alkoxy- oder Nitrogruppen, aber auch Diazoniumsalz.

Aminophenylaminoreste tragen können, sowie o-ToIi- Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergedin und o-Dianisidin, und werden im erfindungsgemä- 20 stellten Färbungen zeichnen sich durch gute Farbausßen Verfahren in Form ihrer Diazoniumsalzlösungen beuten, Egalität und Echtheiten aus.
eingesetzt (unter der obigen Bezeichnung »niedere« In den nachstehenden Beispielen sind die Teile Gewerden Reste verstanden, die einen Alkylrest von 1 bis 5 wichtsteile.
C-Atomen enthalten).

Insbesondere seien hiervon genannt die Diazonium- 25 B e i s ρ i e 1 1
Salzlösungen von

4-Chlor-2-amino-anisol, 9 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-5-Nitro-2-amino-toluol, (4'-chlorphenyl-l')-amid werden mit 10 Teilen Äthanol 5-Nitro-2-amino-anisol, angeteigt und durch Zugabe von 5,5 Teilen 32%iger 2-Amino-anisol-4-sulfonsäure- 30 Natronlauge sowie 14 Teilen Wasser von 4O⁰C gelöst, diäthylamid, Nun werden noch 4,5 Teile 33%iger Formaldehydlö-2-Amino-anisol-4-carbonsäure-amid, sung eingetragen. Nach 10 Minuten wird diese Stamm-4-Amino-2'3-dimethyl-azobenzoI, lösung in eine Lösung von 44 Teilen 32°/oiger Natron-4-Benzoylamino-2.5-diäthoxy-anilin, lauge, 180 Teilen Natriumchlorid und 18 Teilen eines 2-Amino-5-benzoylamino-4- 35 handelsüblichen Eiweißabbauprodukt-Fettsäure-Konmethyl-anisol, densats in 6000 Teilen weichem Wasser von 35⁰C gege-4-Chlor-2-amino-5-benzoylamino-toluol, ben. Mit dieser Flotte wird in einem kleinen Kreuzspul-4-Amino-diphenylamin, apparat eine Kreuzspule mit 600 Teilen Baumwollgarn, 4'-Amino-4-methoxy-diphenylamin und die zur Entfernung von störenden Nichtzellulose-Sub-4-Amino-3-methoxy-diphenylamin 40 stanzen alkalisch mit einem Tensid und Sequestriermitsowie die bis-Diazoniumsalzlösungen von tel abgekocht worden war, 30 Minuten lang behandelt. o-Dianisidin, Die Flotte wird abgelassen und die grundierte Spule 4,4'-Diamino-diphenylamin und 10 Minuten lang mit einer Lösung von 300 Teilen Koch-4'-(4"-Aminophenyl-amino)-4-amino-6- salz und 4 Teilen 32%iger Natronlauge in 600U Teilen äthoxy-3-methyl-azobenzol 45 Wasser gespült Wenn das Spülbad abgelassen ist, wird (vgl. Colour Index, 3. Edition (1971), Nrs. durch die Kreuzspule eine Entwicklungsflotte mit einer 37 000—37 275). Temperatur von ca 2O⁰C umgepumpt; diese Flotte ent-Die Diazoniumsalzlösungen können durch Diazotie- hält auf 6000 Teile Wasser 16,5 Teile 2-Benzoylaminorung der aromatischen Amine oder durch Auflösen von 4-methoxy-l-methyl-benzol-5-diazonium-tetrachlorzin-Diazoniumsalzpräparaten erhalten werden. Ihre Her- 50 kat, 18 Teile Mononatriumphosphatdihydrat, 18 Teile stellung erfolgt nach bekannten Verfahren. Angaben Pentanatriumtripolyphosphat und 2 Teile eines Octadehierüber finden sich z. B. in K. Holzach. Die Diazover- cylalkoholpolyglykoläthers. Der pH-Wert des Entwickbindungen, Stuttgart (1947), oder in Ullmanns Enzyklo- Iungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,3 und nach der pädie der technischen Chemie, 3. Auflage, Band 5, Seite Kupplung bei 7,2. Nach etwa 30 Minuten wird die Ent-791 ff. 55 wicklungsflotte abgelassen, die Kreuzspule wie üblich Als Kupplungskomponenten kommen bei dem erfin- sauer gespült, kalt klargespült, erst bei 6O⁰C, dann bei dungsgemäßen Verfahren die in der Eisfarbentechnik 100⁰C gewaschen, anschließend warm und kalt gespült üblicherweise verwendeten kupplungsfähigen Verbin- und schließlich getrocknet.

düngen, die eine die Kupplung bewirkende Hydroxy- Man erhält eine Violettfärbung in guter Farbausbeute

gruppe enthalten, in Betracht (s. Colour Index, 3. Edition 60 und guten Echtheiten ohne irgendeine Deckenbildung. (1971)₁C. I. Nrs. 37 505-37 625).

Die Alkali-tri- und -tetrapolyphosphate werden be- B e i s ρ i e I 2
sonders vorteilhaft bei solchen Färbungen eingesetzt,

bei denen kupplungsträge Diazo- oder Kupplungskom- Arbeitet man nach den Angaben des Beispiels 1, verponenten verwendet werden, so daß solche Färbungen 65 wendet aber anstelle des dort aufgeführten des nachstezur Erlangung eines optimalen Färbeerzeugnisses nahe hend angegebene Grundierungs- und Entwicklungsbad, am Neutralpunkt durchgeführt werden müssen. Solche so erhält man eine Bordeauxfärbung in guter Farbaus-Komponenten sind in der Reihe der Diazokomponenten beute und guten Echtheiten ohne irgendeine Deckenbil-

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dung. Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der maldehyd abergossen und durch Rahren gelöst Nach Kupplung bei 6.1 und nach der Kupplung bei 6,7. zehn Minuten wird diese Lösung in 1000 Teile Wasser,

die 8,1 Teile 32%ige Natronlauge und 2 Teile eines Fett-

Grundierungsbad: säure-Eiweißprodukt-Kondensats enthalten, eingegos-

42 Teile einer lagerfähigen Lösung von 40 Teilen s sen. Hierin werden 50 Teile gebleichtes, abgekochtes 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-{naphthyl- und vorgenetztes Baumwollgarn eingebracht und unter

1')-amid in 15 Teilen Äthylenglykol, 25 Teilen Di- gutem Umziehen 30 Minuten behandelt, sodann herausäthylenglykol, 15,7 Teilen 33%iger Natronlauge so- genommen, in einer Lösung von 30 Teilen Natriumchlowie 4,6 Teilen Wasser werden in eine Lösung von rid und 13 Teilen 32%iger Natronlauge in 1000 Teilen 33 Teilen 33%iger Natronlauge, 120 Teilen Natri- io Wasser gespült und in ein Bad gebracht, das wie folgt umchlorid und 18 Teilen eines Eiweißabbaupro- bereitet wird: 2,2 Teile 5-Amino-2-benzoyIamino-1,4-didukt-Fettsäure-Kondensats in 6000 Teilen Wasser methoxy-benzol werden mit 45 Teilen Wasser verrührt, von 35° C eingerührt mit 2,8 Teilen 32°/oiger Salzsäure versetzt und bei etwa

Entwicklungsbad: 15° C mit 0,58 Teilen Natriumnitrit in konzentriert wäß-

66 Teiie eines mit Natriumsulfat auf einen Gehalt 15 riger Lösung diazotiert

von 30 Gew.-% (bez. auf Mol 2603) eingestellten Durch Zugabe von 2,5 Teilen Natriumtripoly-

Färbepräparats von 4-Chlor-3-benzoylamino- phosphat wird die überschüssige Säure weggenommen; 1 -metnyl-benzol-6-diazonium-tetrachlorzinkat hierauf wird nach Zugabe von 1,2 Teilen eines Polyäthy-

werden zusammen mit 30 Teilen Mononatrium- lenglykoläthers mit Wasser auf 1000 Teile aufgefüllt In phosphat-dihydrat, 18 Teilen Pentanatriumtripoly- 20 diesem Bad wird das eingebrachte Textilmaterial 30 Miphosphat und 2 Teilen eines Octadecylalkoholpoly- nuten behandelt, herausgenommen, wie üblich gespült, glykoläthers in 6000 Teilen Wasser von 20°C ge- geseift und getrocknet Es wird eine blaue Färbung in löst. guter Farbausbeute und guten Echtheiten erhalten.

Beispiel 3 Der DH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der

25 Kupplung bei 6,0 und nach der Kupplung bei 7,4. Arbeitet man nach den Angaben des Beispiels 1 unter

Verwendung der nachstehend aufgeführten Bäder, so Beispiele

erhält man eine Blaufärbung in guter Farbausbeute und

guten Echtheiten ohne irgendeine Deckenbildüng. Der Verwendet man in Beispiel 5 anstelle von 2,5 g Natri-

pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupp- 30 umpolyphosphat 3,0 g Kaliumtripolyphosphat so erhält lung bei 6,3 und nach der Kupplung bei 7,2. man eine in Farbton und Echtheiten gleiche Färbung.

Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Grundierungsbad: Kupplung bei 6,0 und nach der Kupplung bei 7,4.

16 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-

(4'-chlor-2'-methyl-phenyl-r)-amid werden in 27 35 Beispiel 7

Teilen Äthanol, 32 Teilen Wasser von 40° C, 11 Teilen 33%iger Natronlauge und 16 Teilen 30%igem Zur Herstellung einer blauen Färbung auf Baumwolle Formaldehyd gelöst und in eine Vorlage aus 38 wird Baumwollgewebe mit einer Lösung von 12J5 Teilen Teilen 33%iger Natronlauge, 120 Teilen Natrium- 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-phenylamid (Cochlorid und 18 Teilen eines Eiweißabbauprodukt- 40 lour Index Nr. 37 505), 17 Teilen 32°/oiger Natronlauge Fettsäure-Kondensats in 6000 Teilen Wasser von und 5 Teilen eines handelsüblichen Färbe- und Egalisier-35°C eingerührt. hilfsmittels auf Basis eines Fettsäure-Eiweißabbaupro-Entwicklungsbad: dukt-Kondensats in 1000 Teilen Wasser bei einer Flot-58 Teile eines mit Natriumsulfat auf einen Gehalt tenaufnahme von 80 Gew.-°/o, bezogen auf das Gewebe, von 36 Gew.-% (bez. auf Mol 300) eingestellten 45 geklotzt. Die danach getrocknete Ware wird in einem Färbepräparates von 2-Benzoylamino-l,4-diät- zweiten Foulard mit einer Färbeflotte (Entwicklungshoxy-benzol-5-diazoniumtetrachlorzinkat werden bad) von Raumtemperatur überklotzt (Flottenaufnahzusammen mit 18 Teilen Mononatriumphosphat- me ebenfalls 800 g pro kg Gewebe), die wie folgt bereidihydrat 18 Teilen Pentanatrium-tripolyphosphat tet wird: 17 Teile 5-Amino-2-benzoylamino-l,5-diät- und 2 Teilen eines Octadecylalkoholpolyglykolä- 50 hoxy-benzol werden mit 340 Teilen Wasser verrührt, thers in 600 Teilen Wasser von 20° C gelöst Nach Zugabe von 20 Teilen 32%iger Salzsäure und etwas Eis wurde bei einer 15° C nciht überschreitenden

Beispiel 4 Temperatur mit 3,5 Teilen Natriumnitrit in konzentriert

wäßriger Lösung diazotiert. Nach Zugabe von 15 Teilen

Eine identische Färbung wie in Beispiel 3 wird erhal- 55 Natriumtripolyphosphat, 18 Teilen Mononatriumphosten, wenn im Entwicklungsbad anstelle von 18 Teilen phatdihydrat und 2 Teilen eines Polyäthylenglykolä-Mononatriumphosphatdihydrat und 18 Teilen Pentan- thers wurde mit Wasser auf 1000 Teile aufgefüllt, atrium-tripolyphosphat 30 Teile Pentanatriumtripoly- Der pH-Wert des Entwicklungsbades lag vor der

phosphat und 6,6 Teile Zitronensäuremonohydrat ver- Kupplung bei 53 und nach der Kupplung bei 6,8. wendet werden. Der pH-Wert des Entwicklupgsbades 60 Nach einem Luftgang von etwa einer Minute folgte liegt vor der Kupplung bei 5,8 und nach der Kupplung eine Heißwasserpassage. Anschließend wurde wie übbei 6,8. hch gewaschen, geseift, gespült und getrocknet.

Beispiel 5 Beispiel 8 Teile 2-HydroxynaphthaIin-3-carbonsäure- 65

(4'-chlor-2'-methylphenyl-r)-amid werden mit einer Mi- 7 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure-

schung aus 3,4 Teilen Äthanol, 4 Teilen Wasser, 1,4 Tei- (4'-chk>r-2',5'-dimethoxyphenyI-r)-amid werden mit 8,5 len 32%iger Natronlauge und 2 Teilen 33%igem For- Teilen Äthanol angeteigt. 3,8 Teile 32%ige Natronlauge

werden zugesetzt. Sodann werden 14 Teile Wasser von 40⁰C eingerührt, wobei das Naphthol in Lösung geht. 5 Teile 33%iger Formaldehyd werden zugegeben. Nach etwa 10 Minuten wir diese Stammlösung in zwei Teile geteilt.

In das Chassis eines Jiggers werden 960 Teile Wasser gegeben, das 63 Teile 32°/oige Natronlauge und 5 Teile eins Fettsäure-Eiweißabbauprodukt-Kondensats enthält. Der eine Teil der Stammlösung wird eingerührt. Sodann werden 330 Teile Baumwollgewebe mit dieser Flotte im Jigger etwa 40 Minuten lang behandelt, wobei der zweite Teil der Stammlösung nach der ersten Passage des Gewebes zur Jiggerfiotte gegeben wird.

Danach wird die Flotte abgelassen und das Chassis mit der Entwicklungsflotte gefüllt, die wie folgt bereitet wird: 6,7 Teile eines Gemisches aus 90 Teilen 4-Chlor-2-amino-toluol-chlorhydrat und 10 Teilen Natriumchlorid werden mit einer Mischung aus 1,4 Teilen Stearylalkohol-polyglykoläther und 67 Teilen kaltem Wasser angeteigt. 7,8 Teile Salzsäure werden zugegeben, sodann 100 Teile kaltes Wasser. Anschließend werden 2,7 Teile Natriumnitrit in konzentriert wäßriger Lösung unter gutem Rühren unter die Oberfläche einlaufen gelassen. Nach 15 Minuten werden 15 Teile Natriumtripolyphosphat und 1 Teil Bernsteinsäure zugegeben. Mit kaitem Wasser wird auf 1000 Teile eingestellt

In dieser Entwicklungsflotte wir das grundierte Gewebe etwa 30 Minuten lang behandelt und die Färbung entwickelt, sodann wie üblich gespült, geseift, wieder gespült und getrocknet. Man erhält eine gedeckte Rotfärbung in guten Echtheiten.

Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,1 und nach der Kupplung bei 6,9.

Beispiel 12

Zur Herstellung einer Rotfärbung auf Baumwollgarn wir eine vorgenetzte Kreuzspule mit 500 Teilen Baumwollgarn in einem Färbeapparat zunächst mit 5000 Teilen einer Färbeflotte behandelt, die 12,5 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-(^r/-chlor-2'-methoxy-phenyl-l')-amid, 48 Teile 32%ige Natronlauge, 100 Teile Natriumchlorid, 6 Teile 33%igen Formaldehyd und 15 Teile eines üblichen Schutzkolloids enthielt.

Nach 30 Minuten wird diese Flotte abgepumpt. Das grundierte Garn wird 8 Minuten lang mit einer Lösung von 150 Teilen Natriumchlorid und 5 Teilen 33°/oiger Natronlauge in 5000 Volumenteilen Wasser zwischengespült. Nach dem Abpumpen dieses Bades wird die Kreuzspule 30 Minuten lang mit einem Färbebad behandelt, das wie folgt hergestellt wird: 15 Teile 2-Amino-l-methyI-2-sulfonsäure-dimethylamid werden mit 60 Teilen Wasser verrührt und nach Zugabe von 25,5 Teilen 32%iger Salzsäure und 75 Teilen Eis mit 5 Teilen Natriumnitrit in konzentriert wäßriger Lösung bei 10°C diazotiert. Durch Eintragen von 25 Teilen Natriumtripolyphosphat wir die überschüssige Säure weggenommen; dann werden 7,5 Teile eines Polyäthylenglykoläthers zugegeben, und das Ganze wird mit Wasser auf 5000 Teile aufgefüllt.

Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,0 und nach der Kupplung bei 7,1.

Nach der Entwicklung wird wie üblich gespült, erst bei 6O⁰C, dann bei 100° C geseift, klargespült und getrocknet

Beispiel 13

Beispiel 9

Zur Herstellung einer Braunfärbung in guten Echtheiten arbeitet man nach dem Verfahren des Beispiels 8, verwendet aber zur Bereitung der Grundierungsflotte eine andere Stammlösung. Diese wird wie folgt hergestellt: 10,5 Teile eines handelsüblichen 50%igen Präparats von 2-Hydroxy-carbazol-l-carbonsäure-(4'-chlorphenyl-1')-amid (Rest organische und anorganische Stellmittel) werden mit einer Mischung aus 4,5 Teilen Äthanol, 42 Teilen Wasser und 4O⁰C und 7 Teilen 32°/oiger Natronlauge Übergossen und durch Umrühren gelöst

Beispiel 10

Eine im Farbton praktisch gleiche Färbung wie im Beispiel 9, doch mit einem etwas besseren Echtheitsniveau, erhält man, wenn man für die Bereitung des Entwicklungsbades 4-ChIor-2-amino-toluol-ChIorhydrat durch e-Chlor^-amino-toIuol-Chlorhydrat ersetzt Der pH-Wert des Entwicldungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,4 und nach der Kupplung bei 7,8.

Beispiel 11

Ersetzt man in Beispiel 8 die 15 Teile Natriumtripolyphosphat durch 20 Teile Natriumtetrapolyphosphat so erhält man eine Färbung im gleichen Ton und mit gleichen Echtheiten wie in Beispiel 8. Der pH-Wert des Entwicklungsbades liegt vor der Kupplung bei 6,1 und nach der Kupplung bei 6,9.

2,8 Teile 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure-naphthyl-l'-amid werden mit einer Mischung aus 5 Teilen Äthanol, 4 Teilen Wasser, 2 Teilen 32%iger Natronlauge und 2 Teilen 33%igem Formaldehyd übergössen und durch Rühren gelöst. Nach zehn Minuten wir diese Lösung in 1000 Teile Wasser, die 8,5 Teile 32%ige Natronlauge und 2 Teile eines Fettsäure-Eiweißabbauprodukt-Kondensats enthält, eingegossen. Hierin werden 50 Teile gebleichtes, abgekochtes und vorgenetztes Baumwollgarn eingebracht und unter gutem Umziehen 30 Minuten behandelt Es wird sodann herausgenommen, in einer Lösung von 30 Teilen Natriumchlorid und 1,3 Teilen 32%iger Natronlauge in 1000 Teilen Wasser gespült und in ein Entwicklungsbad gebracht, das wie folgt bereitet wird: 1 Te:! 4,4' Diamir.o-S^'-dimethoxy-diphenyl wurden mit 20 Teilen kochendem Wasser und 3,3 Teilen 32%iger Salzsäure gelöst Nach dem Abkühlen und der Zugabe von 20 Teilen Eis wird mit 0,58 Teilen Natriumnitrit in konzentriert wäßriger Lösung diazotiert Durch Zugabe von 5 Teilen Natriumtripolyphosphat wird die überschüssige Säure weggenommen; 1,5 Teile eines Polyäthylenglykoläthers zugegeben, und das ganze wird mit Wasser auf 1000 Teile aufgefüllt

In diesem Entwicklungsbad wird das eingebrachte Textilmaterial 30 Minuten behandelt sodann herausgenommen, wie üblich gespült, geseift und getrocknet.

Der pH-Wert des Entwicklungsbades lag vor der Kupplung bei 6,4 und nach der Kupplung bei 7,4.

Es wurde eine blaue Färbung in guter Farbausbeute und guten Echtheiten erhalten.

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Claims (2)

1 2 Es wurde nun ein verbessertes Verfahren zur Erzeu- Patentansprüche: gung von wasserunlöslichen Azofarbstoffen auf der Faser nach der Eisfarbentechnik, bei dem man zuerst die

1. Verfahren zur Herstellung von Färbungen Azokomponente aus einem alkalischen Bad auf das Texdurch Erzeugung von wasserunlöslichen Azofarb- 5 tilmaterial, vorzugsweise cellulosehaltige Textilmateristoffen auf der Faser nach den Methoden der Eisfar- al, aufbringt und das so behandelte Textil mit einem die benfärberei, bei dem man das Fasermaterial zuerst Diazoniumverbindung enthaltenden Entwicklungsbad mit einer Azokomponente alkalisch grundiert und behandelt, gefunden. Diese Verbesserung ist dadurch anschließend durch Behandlung mit einem die Di- gekennzeichnet, daß man zur Entwicklung des Färbeguazoniumverbindung enthaltenden Entwicklungsbad 10 tes ein Entwicklungsbad verwendet, das ein A&ali-trientwickelt, dadurch gekennzeichnet, daß das Ent- oder -tetra-polyphosphat enthält und dessen pH-Wert wicklungsbad ein Alkalitri- oder -tetra-poly- vor der Farbstoffkupplung größer als 4A bevorzugt phosphat enthält und der pH-Wert des Entwick- 5,2—7,5, insbesondere 5,5—7,0, und nach der Farbstofflungsbades vor der Kupplung größer als 4,5 und kupplung kleiner als 9, bevorzugt 73—6, insbesondere nach der Kupplung kleiner als 9 ist 15 74—6,5 ist

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- Die Angabe »Bad« schließt hier und im folgenden den zeichnet, daß man als Alkalitripolyphosphat Natri- Begriff »Flotte« bei Erwähnung der Grundierungsbäder utntripolyphosphat verwendet und Entwicklungsbäder ein.

Die erfindungsgemäß verwendeten Alkali-tri- oder

20 -tetrapolyphosphate eignen sich im schwach alkalischen

bis schwach sauren, insbesondere in Gegenwart saurer Substanzen im neutralen bis schwach sauren Bereich. So

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes eignen sie sich in Gegenwart der Säure, die für die Dia-Verfahren zur Erzeugung von wasserunlöslichen Azo- zoniumsalzlösung des Entwicklungsbades eingesetzt farbstoffen auf der Faser nach den Methoden der Eisfar- 25 wurde, als alkalibindende Puffer im schwach basischen bentechnik. bis schwach sauren Bereich. Die Alkali-tri- und -tetrapo-

Die Erzeugung von wasserunlöslichen Azofarbstof- lyphosphate sind mit den Diazoniumsalzlösungen gut

fen auf der Faser gemäß der Eisfarbentechnik erfolgt verträglich und ökologisch unbedenklicher als die bei-

bekanmlich durch Reaktion einer Diazoniumverbin- den obengenannten Schwermetallsalze. Mit Zinkionen

dung mit einer Azokomponente, wobei sowohl die Azo- 30 geben sie, auch in Gegenwart von Orthophosphationen,

komponente als auch die Diazokomponente keine was- keine Niederschläge, so daß sie acuh für Diazoniumte-

serlöslichmachende Gruppen, wie Sulfo- oder Carboxy- trachlorzinkat-Färbesalze verwendet werden können,

gruppen, enthalten. Man geht dabei so vor, daß man erst Die erfindungsgemäß verwendeten Alkalipoly-

die Azokomponente aus ätzalkalischem Bad auf das phosphate werden den Diazoniumlösungen in Substanz

Textilmaterial aufbringt und dann das so vorbehandelte 35 oder in Wasser gelöst zugegeben. Der pH-Wert des

Textil in einem neuen Bad, in dem die Farbstoffbildung gebrauchsfähigen Entwicklungsbades soll insbesondere

erfolgen soll, mit der Diazoniumverbindung behandelt bei 5,5—7,0. Reicht zur Einstellung dieses pH-Wertes im

Zur Erzielung von hohen Farbstärken und guten Reib- Entwicklungsbad die in der Diazolösung vorhandene

echtheiten muß die Azokupplung je nach Art der einge- Säure nicht aus oder fehlt sie ganz, wie z.B. bei der

setzten Komponente im schwach sauren bis schwach 40 Verwendung von festen Diazoniumsalzen, so sind noch

alkalischen Bereich ablaufen. saure Mittel zuzugeben. Als solche kommen in Betracht

Die Bider mit der Diazoniumverbindung müssen des- starke, mittelstarke oder schwache anorganische oder

halb Mittel enthalten, die das dem Textilmaterial anhaf- organische Säuren, wobei der Begriff Säure auch für

tende Alkali binden und durch Pufferung den gewünsch- saure Salze gelten soll. Erwähnt seien beispielsweise

ten pH-Bereich halten. Neben einer hohen Pufferkapa- 45 Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäuren, Essigsäure,

zität verlangt man von ihnen eine gute Verträglichkeit Zitronensäure, Weinnsäure sowie Mononatrium-ortho-

mit den eingesetzten Komponenten. In der Praxis wer- phosphat.

den beispielsweise Essigsäure/Natriumacetat, Mo- Da mit dem grundierten Textilmaterial mehr Alkali in

no-/Dinatriumphosphat Chromacetat, Zinksulfat und das Entwicklungsbad eingebracht wird als bei der Azo-

Aluminiumsulfat verwendet (s. Ulimanns Enzyklopädie 50 kupplung Säure entsteht, steigt bei der Farbstoffbildung

der technischen Chemie, 3. Auflage, Band 7, Seite 23; der pH-Wert an. Der pH-Wert soll aber nach beendeter

HOECHST AG, Naphtol AS-Anwendungsvorschriften Kupplung unter 9, insbesondere zwischen 7,5 und 6,5

(1971), Kap. 1.4). liegen. Dies wird erfindungsgemäß durch die verwende-

Im allgemeinen wird die Farbstoffbildung in schwach ten Alkali-tri- und -tetrapolyphosphate bewirkt. In Fäl-

saurem Medium bei pH-Werten zwischen etwa 4 und 55 len, in denen ungewöhnlich hohe Mengen an Alkali

5,5 durchgeführt. Farbstoffkomponenten mit geringer durch das Grundierungsbad in das Entwicklungsbad ge-

Kupplungsenergie verlangen jedoch für gute Ergebnis- langen und die Menge an Alkali-tri- oder -tetrapoly-

se ein nahezu neutrales Kupplungsmilieu. Hierfür sind phosphat als Puffer nicht ausreichen sollte, kann der

von den genannten Substanzen Mono- und Dinatrium- pH-Wert gegebenenfalls während des Färbeverfahrens

phosphat, Zinksulfat und Chromacetat geeignet. Jedem 60 durch Zugabe an sauren Mitteln, bspw. den oben ange-

dieser Produkte haften jedoch Nachteile an: Chromace- gebenen, zu dem Entwicklungsbad gehalten werden;

tat und Zinksulfat sind als Schwermetalle in den Abwäs- dies ist jedoch bei üblicher Durchführung der Grundie-

sern aus ökologischen Gründen unerwünscht. Das Puf- rung nicht erforderlich.

fergemisch Mono- und Dinatriumphosphat läßt sich nur Wird bei der Bereitung der Entwicklungsbäder zu-

mit zuvor diazotierten aromatischen Aminen, nicht je- 65 sätzlich Säure verwendet, so empfiehlt es sich, erst diese

doch mit den als Diazonium-tetrachlorzinkat vorliegen- und dann das Alkalipolyphosphat zuzusetzen,

den Färbesalzen verwenden, da hierbei unlösliches Alkali-tri- und -tetrapolyphosphate sind im schwach

Zinkphosphat entsteht. alkalischen bis schwach sauren Bereich in erfindungsge-