DE2658034A1 - Falschdralltexturierverfahren fuer feine polyamid-garne - Google Patents
Falschdralltexturierverfahren fuer feine polyamid-garneInfo
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Description
Falschdralltexturierverfahren für feine Polyamid-Garne
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Herstellung texturierter Endlosgarne und -fäden aus faserbildendem, hochmolekularem Polyamid nach der
Falschdrallmethode.
Die Erfindung geht aus von einem Falschdrallverfahren nach
der Gattung des Hauptanspruches.
Bei den Verfahen der Falschdralltexturierung wird ein endloses
Garn, das zumindest teilweise aus thermoplastischem Material besteht, kontinuierlich über ein Lieferwerk einem Texturierfeld,
bestehend aus Heizeinrichtung, Kühlzone und Drallgeber, zugeführt und kontinuierlich von einem zweiten Lieferwerk abgezogen
und mit oder ohne Nachbehandlung auf eine Hülse aufgewickelt* Der Geschwindigkeit ν der Falschdrahttexturierung sind
mit dem klassischen Drehröhrchen dadurch Grenzen gesetzt, daß die maximale Drehzahl ns des Röhrchens aufgrund der Festigkeit
der verwendeten Materialien auf ca. 1 Mio Upm "begrenzt ist.
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Es gilt die Beziehung
V = S
ο Do (1)
worin D die im Garn aufzuprägende Verdrillung (Garndrehung
pro Längeneinheit) im Texturierfeld bedeutet. Entsprechend bekannter Praxis muß D umso höher eingestellt werden, je
feiner der Garntiter Ti wird. So sind z.B. bei Ti = 167
dtex D = 2500 Drehungen pro Meter (m~ ), bei Ti = 44 dtex
O A
bereits D = 400° m üblich. Mit ng - 1 Mio Upm als
oberer Grenze lassen sich daher mit dem klassischen Drehröhrchen nur Geschwindigkeiten kleiner 400 m/min erreichen.
Verwendet man Friktionsdrallgeber, so erscheinen Geschwindigkeiten
v^-IOOO m/min theoretisch einfach erreichbar,
da die Oberflächengeschwindigkeit der Friktionsflächen entsprechend
des kleinen Garndurchmessers in Drehgeschwindigkeiten des Garnes ^4 Mio Upm umgesetzt werden sollten. Im Gegensatz
zum Drehröhrchen tritt auf Friktionsflächen jedoch Drehungsschlupf auf, d.h. das Garn rollt nicht auf den
Friktionsflächen ab.
Die schlupflose oder rollende Drallerteilung mit versetzt
gegeneinander angeordneten Friktionsscheiben bzw. -ringen wird zwar in DT-OS 2 310 803 bzw. DT-OS 2 040 749 beansprucht,
die Untersuchungen haben jedoch gezeigt, daß die Relativgeschwindigkeit zwischen Garn und Friktionsflächen
nur für einige Sonderfälle an wenigen Punkten der Berührungskurven verschwindet. Dieser grundsätzlich vorhandene Schlupf
ist Ursache einer Vielzahl von Schwierigkeiten beim Betrieb von Friktionsdrallgebern.
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So ist es z.B. nicht mehr möglich, die tatsächliche im Texturierfeld aufgebrachten Drehungen D aus der Maschineneinstellung
zu ermitteln, da der Schlupf von den Reibungskräften zwischen Garn und Friktionsflächen abhängt. Die
Reibungskräfte wiederum werden vom Reibungskoeffizienten, der Garnlaufkurve über die Friktionsflächen, der Verdrillungsgeometrie
des Garnes und von den Temperatur- und Verzugs-abhängigen Garnzugkräften beeinflußt.
Die Vielzahl der Einflußgrößen bringt es mit sich, daß beim
Betrieb vielstelliger Texturiermaschinen stellenbezogene Unterschiede zu ungleichförmiger Texturierung führen,
die in der Fertigware als Volumens- bzw. Farbunterschiede oder bei mehrsystemiq verarbeiteten Rundstrickartikeln
als Maschenunregelmäßigkeiten erkennbar sind, d.h. für Produktionsbedingungen wird kein ausreichendes Qualitätsniveau erreicht.
Eine aufgrund der Statistik unvermeidbare Summation geringer Abweichungen von Stelle zu Stelle wirkt sich bei Geschwindigkeiten
ν >" 700 m/min besonders negativ aus.
Höhere Geschwindigkeiten erfordern längere Garnwege sowohl
im Bereich der Fixierheizung als auch für die sich anschließende Abkühlzone. Diese längeren Strecken begünstigen Garnschwingungen,
die sich bei Friktionsdrallgebern durch Spannungsrückkoppelung aufschaukeln können und zu ungleichförmiger
Texturierung auch längs des Einzelgarnes führen.
Oszillationsvorgänge bewirken bei hohen Geschwindigkeiten verstärkten Garnabrieb an Führungselementen und reduzieren
die Laufsicherheit (höhere Fadenbruchrate).
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Es sind drei Verfahrensschemata bekannt, die für die Herstellung texturierter Endlosgarne und -fäden aus thermoplastischen
Materialien benutzt werden. Bei der Kops-Texturierung werden ausgestreckte Garne oder Fäden der Texturiermaschine
vorgelegt, wobei die Ausstreckung kontinuierlich während des Spinnprozesses oder in einem separaten
Streckvorgang auf speziellen Maschinen durchgeführt wurde. Bei der Konsekutiv-Strecktexturierung werden Strecken
und Texturieren auf einer Maschine kontinuierlich nacheinander in einem Streckfeld und einem Texturierfeld durchgeführt.
Bei der Simultan-Strecktexturierung wird im Texturierfeld gleichzeitig gestreckt. Das Vorlagegarn für Simultan- und
Konsektiv-Prozeß ist nicht ausgestrecktes Spinngut.
Bekannt sind Friktionsdrallgeber verschiedenster technischer Ausführungen. In die Gruppe der sogenannten Innenfriktionsdrallgeber
fallen drehbar gelagerte Hohlzylinder, durch die das Garn gezogen wird und deren mit dem Garn in Reibkontakt
befindlichen Flächen aus einem Material mit hohem Reibungskoeffizienten besteht ("bush"-Typ, GB-PS 797 051).
Die Röhrchen können vom Garn mehrfach durchlaufen werden (z.B. DT-OS 2 253 206) mit dem Ziel, ein zur Verdrillung des
Garnes ausreichendes Drehmoment bereitzustellen.
Ein wesentlicher Nachteil dieser "bush"-Drallgeber besteht darin, daß die Garnzugkraft nach dem Drallgeber bei Drallgeberdrehzahlen
bzw. Reibflächengeschwindigkeiten, die "theoretisch" für die Verdrillung des Garnes ausreichen müßten, ein
Vielfaches der Garnzugkraft vor dem Drallgeber beträgt. Dieser Zugkraftanstieg kann zur Schädigung des Garnes bzw.
dessen Kräuselung führen. Um dies zu vermeiden, muß die Drallgeberdrehzahl erhöht werden, d.h. es wird mit hohem
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Schlupf gearbeitet. In der Praxis sind dem insofern Grenzen
gesetzt, als die Lebensdauer von Kugellagern mit steigender Drehzahl stark abnimmt und die auftretenden Fliehkräfte
nur mit erheblichem technischem Aufwand zu beherrschen sind. Die Untersuchungen haben gezeigt, daß Texturiergeschwindigkeiten
größer 700 m/min großtechnisch nur durch Maßnahmen zu erreichen sind, die den Fördereffekt von
Reibflächen ausnutzen, der dadurch entsteht, daß das Garn schräg über die Reibflächen geführt wird, derart, daß die
Richtung der Reibflächenbewegung mit der Garnlaufrichtung einen spitzen Winkel einschließt.
In der DT-OS 2 313 723 wird z.B. eine Innenfriktionsvorrichtung
beansprucht, bei der ein schräger Garnlauf dadurch erzielt wird, daß zwei oder mehrere Röhrchen
hintereinander geschaltet werden, deren einlaufseitige
Reibflächen jeweils einen hohen und deren auslaufseitigen Reibflächen jeweils einen niedrigen Reibungskoeffizienten
aufweisen, bzw. deren Auslauf-Reibflächen durch bekannte
Fadenführer ersetzt sind. Um niedrige Fadenzugkräfte nach dem Drallgeber zu erreichen, muß jedoch immer
noch mit zu hohen Relativgeschwindigkeiten zwischen Reibflächen und Garn gearbeitet werden.
Der hohe Schlupf vermindert einerseits die Texturiersicherheit,
insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten und andererseits wird eine erhebliche Gleitreibungsenergie freisetzt,
die zu Materialschädigungen führen kann.
Den Innenfriktionsdrallgebern zuzurechnen sind Ringe, deren Innenrand als Reibflächen ausgebildet mit dem Garn in Kontakt
sind. Entsprechend DT-OS 2 040 749 ist ein fördernder
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Drallgeber durch Schrägstellen der Ringebenen mehrerer Ringe gegen die Garnlaufrichtung zu erzielen.
Weiterhin sind Friktionsdrallgeber bekannt, die aus einem oder mehreren Rotationskörpern bestehen, deren Außenflächen mit dem
Garn in Berührung kommen und ein Schräglauf durch zusätzliche Fadenführer erreicht wird (DT-AS 1 660 639, DT-OS 2 351 575).
Drallgeber, welche den Fördereffekt auf derartige Weise erzielen, sind entweder technisch aufwendig oder können die
geforderte Gleichmäßigkeit von Stelle zu Stelle nicht erreichen.
Die erfindungsgemäße Anordnung mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Hauptanspruchshat demgegenüber den Vorteil,
daß insbesondere für feine Garntiter ( ·*£· 80 dtex) eine
Erhöhung der Falschdralltexturiergeschwindigkeit große wirtschaftliche Vorteile bringt. Es gewährt bis zu 1 500 m/min
sichere Texturierbedingungen.
Grundsätzlich geeignet zur Lösung der erfindungsgemäßen
Aufgabe erwiesen sich im Laufe der Untersuchungen, die zur Erfindung führten. Scheibendrallgeber der in der DT-OS
2 213 881 beschriebenen Ausführung: drei sich gleichsinnig drehende Scheibensätze sind auf drei parallelen Wellen,
die die Eckpunkte eines gleichseitigen Dreiecks bilden, so angeordnet, daß die Scheiben sich gegenseitig überlappend
wendeltreppenförmig untereinander gestaffelt liegen. Das Garn durchläuft das Scheibenaggregat hierbei auf einer
spiraligen Raumkurve. Die Lehre besagt, daß die Zugkraftverhältnisse an solchen Scheibendrallgebern über weite
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Bereiche beliebig einstellbar sind, durch Variation von Scheibenüberlappung, Scheibendicke, Scheibenabstand, Scheibendurchmesser,
Scheibenzahl und Reibungskoeffizient der Friktionsflächen.
Im Laufe der umfangreichen Untersuchungen hat sich jedoch herausgestellt, daß mit wachsender Geschwindigkeit die Zugkraftverhältnisse
am Drallgeber allein nicht ausschlaggebend für eine erfolgreiche Texturierung sind, sondern daß je
nach Garnprovenienz, Texturierprozeß und Titerbereich Drallgeber und Garnführung im Texturierfeld so aufeinander
abgestimmt sein müssen, daß unter normalen Betriebsbedingungen ein absolut schwingungsfreier Garnlauf gewährleistet
ist.
Für die Simultan-Strecktexturierung nicht ausgestreckter Polyamidgarne, insbesondere im Titerbereich von 13 bis
78 dtex werden Texturiergeschwindigkeiten bis 1500 m/min dadurch erzielt, daß
a) ein Minimum an Drallstaupunkten im Texturierfeld vorhanden ist, d.h. im wesentlichen ein fast gerader Garnlauf
zwischen Streckpunkt und Drallgeber verwirklicht ist;
b) das Garn auf mindestens 80 % der gesamten Texturierfeldlänge
auf schwach gekrümmten Kontaktflächen geführt wird, die entweder als gebogene Rohre mit einem Innendurchmesser
- 8 mm oder als gebogene Platten mit einer Führungsnut, deren Krümmungsradius im Bereich des
Garnlaufs - 4 mm beträgt, ausgeführt sind und vorzugsweise eine Längsriefigkeit mit einer Rauhtiefe von 5
bis 50,um, vorzugsweise 10 bis 25 ,um,aufweisen;
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c) ein Scheibendrallgeber, bestehend aus drei sich gleichsinnig drehenden Scheibensätzen, die auf drei
parallelen Wellen, die die Eckpunkte eines gleichseitigen Dreiecks bilden, so angeordnet sind, daß
die Scheiben sich gegenseitig überlappend wendeltreppenartig untereinander gestaffelt liegen, eine
Einlaufscheibe und eine Auslaufscheibe als Führungsscheiben vorgesehen sind, die aus einem verschleißfesten
Material mit einem möglichst niedrigen Reibungskoeffizienten aber denselben Außendurchmesser
wie die dazwischenliegenden 3 oder vorzugsweise 4 Arbeitsscheiben, die aus einem formelastischen
Material mit hohem Reibungskoeffizienten bestehen und die Fertigungstoleranzen in solch engen Grenzen
vorgeschrieben sind, daß die ümschlingungswinkel der Ränder der Arbeitsscheiben ma:
von den Sollwerten abweichen.
von den Sollwerten abweichen.
Ränder der Arbeitsscheiben maximal 5 ,vorzugsweise 3 ,
Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnungen näher
erläutert.
In den Zeichnungen zeigen:
das Verfahrensschema,
den Lauf des Garnes über den Scheibenrand (Seitenansicht)
den Lauf des Garnes über den Scheibenrand (Aufsicht) eine Vorrichtung zur Verhinderung von Garnwickeln
(Seitenansicht)
eine Vorrichtung zur Verhinderung von Garnwickeln (Aufsicht)
eine weitere Vorrichtung zur Verhinderung von Garnwickeln (Seitenansicht)
eine weitere Vorrichtung zur Verhinderung von Garnwickeln (Ansicht A-A)
Entsprechend Fig. 1 wird ein Garn 1 von einer Vorlagespule einem ersten Lieferwerk 7 zugeführt, läuft über eine gebogene
Kontaktheizung 3 und eine gebogene Kontaktfläche durch den Scheibendrallgeber 5 in ein zweites Lieferwerk
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Fig. | 1 |
Fig. | 2 |
Fig. | 2a |
Fig. | 3 |
Fig. | 3a |
Fig. | 4 |
Fig. | 4a |
8 und wird anschließend auf eine Hülse 6 aufgewickelt.
Die Krümmungen von 3 und 4 sind hier gegenläufig gezeichnet,
können jedoch durchaus gleichsinnig ausgeführt werden. Das Garn wird auf 3 erhitzt und kühlt sich auf 4 wieder ab, wobei
4 als Zwangskühlung mit geregeltem Kühlkreislauf oder als Konvektionskühlung mit der Umgebungsluft ausgeführt
werden kann.
Die Längsriefigkeit (Rauhtiefe 5-50 ,um) von 3 und 4, die
sich z.B. aus einem üblichen Bearbeitungsverfahren wie Hobeln ergeben kann, erwies sich für die Stabilisierung
des Garnlaufs als besonders vorteilhaft.
Man erkennt, daß im Bereich des Texturierfeldes jede
scharfe Umlenkung vermieden ist, da an solchen Punkten Zugkraftänderungen und Drallstaueffekte die Gleichmäßigkeit
nachteilig beeinflußen.
Das Scheibenaggregat weist mindestens 3, vorzugsweise 4,
Drallerteilungsscheiben aus einem formelastischen Material
(z.B. Polyurethan) auf, da die Untersuchungen zeigten, daß insbesondere für den unteren Titerbereich von 13 bis
33 dtex die Laufweise durch die Verwendung von 5 oder
mehr Drallscheiben, wie handelsüblich, nachteilig beeinflußt wird, d.h. sich wesentlich niedrigere Ausbeuten
ergaben. Gleichzeitig wurde festgestellt, daß für die Simultan-Strecktexturierung von Polyamid 6-Garnen 4 Drallscheiben
für den gesamten Titerbereich von 13 bis 78 dtex ausreichend sind.
Die Erklärung dieses für die erfolgreiche Lösung der gestellten Aufgabe entscheidenden Ergebnisses ist darin zu
sehen, daß die Zahl der frei wählbaren Größen bei Scheiben-
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drallgebern der beschriebenen Art überraschenderweise verhältnismäßig
gering ist.
Betrachtet man die Garnlaufkurve über den Scheibenrand
(s. Fig. 2 und 2a), so kann die Umschlingung durch den Winkel"^
und der Schräglauf durch den Winkel^charakterisiert werden.
Für äquidistante Anordnung von Scheiben gleicher Abmessungen kann der Zusammenhang abgeleitet werden:
tan VT = \I Γ
T sin-f (2)
d.h. je größer die Scheibenumschlingung, desto schräger der
Garnüberlauf. Die Umschlingung beeinflußt die Größe der Anpreßkraft und damit über den Reibungskoeffizienten die
Reibungskraft. Der Schräglauf bestimmt die Förderwirkung der Scheiben.
Generell ist anzustreben, mit einem hohen Reibungskoeffizien
ten zu arbeiten, um die Zahl der Drallscheiben und damit die Berührungslänge klein zu halten. Die Untersuchungen
ergaben überraschend, daß mit höherem Reibungskoeffizienten gleichzeitig die Förderwirkung der Einzelscheiben steigt.
Aufgrund der Verdrillungsgeometrie der Garne ist ein Schräglauf von 7^= 62° bis 70° erwünscht, d.h. der Gesamtumschlingungswinkel
beträgt entsprechend Gl. (2) 2"P= bis 130°, wobei es unwichtig ist,durch welche Scheibenbzw.
Aggregatabmessungen dieser 'Umschlingungswinkel erzielt
wird. Benutzt man nun zu viele Scheiben für feine Titer, dann wird die Förderwirkung der einlaufseitigen Scheiben
zu groß und es kommt zu Oszillationserscheinungen, die insbesondere eine schlechte Ausbeute zur Folge haben.
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CeäHdert
Gleichzeitig wurde ermittelt, daß die zulässigen Fertigungstoleranzen der Scheiben und Aggregate für die zu verwirklichenden
Texturiergeschwindigkeiten von 700 bis 1500 m/min so festgelegt werden müssen, daß die möglichen Abweichungen
des Umschlingungswinkelsf innerhalb eines Drallgebers
und von Drallgeber zu Drallgeber maximal 2,5° (d.h. maximal 5° für den Gesamtumschlingungswinkel 2 ψ ) von den Sollwerten betragen.
Beispielhaft sind nachfolgend typische Genauigkeitsbereiche für Produktionskontrollen zusammengestellt:
1. Achsparallelität : +0,15 % des Achsabstandes
(gemessen über die Gesamthöhe des Scheibenpaketes)
2. Scheibenabstand : + 2,5 % des Sollwertes
Tscheibenoberkante zu ' Scheibenoberkante)
3. Seitenschlag der Scheiben : 1,5% des Scheibenabstandes
4. Höhenschlag : 0,06 % des Achsabstandes.
Im folgenden werden Verbesserungen der Scheibendrallgebervorrichtungen beschrieben, die darauf abzielen, die Bedienbarkeit bzw. die Betriebssicherheit solcher Vorrichtungen
zu verbessern.
Ein wichtiges Problem bekannter Scheibendrallgeber besteht darin, daß bei Fadenbrüchen häufig Garnwickel auf
den Antriebswellen entstehen. Das Auftreten solcher Wickel kann zur Beschädigung des Aggregates führen und das Beseitigen ist oft umständlich und kostspielig. Weiterhin
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kann ein nicht beseitigter Wickel zu Qualitätsverschlechterung
führen.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist daher auch eine Vorrichtung, die das Auftreten solcher Wickelbildungen sicher
vermeidet. Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß feststehende Abweisflächen angebracht werden, die die freien Wellenstücke
oder Scheibenbünde eines Scheibendrallgebers im Bereich
des Garnlaufes abschirmen.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Abschnitte zwischen den Scheiben durch gebogene Blechlippen 9 abgeschirmt,
die in den Bereich der Scheibenüberlappung frei hineinragen und außerhalb der Scheiben an je einem Stab 10
befestigt sind (s. Fig. 3 und 3a).
In einer weiteren Ausführungsform bestehen die Abweisflächen
aus hohlzylindrischen Stücken 11, die die sich drehenden Wellen umfassen (s. Fig. 4 und 4a).
Die Flächen sollten mit möglichst geringem Abstand von den bewegten Scheibenseiten angebracht werden.
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-45-Leerse ϊ t e
Claims (9)
1. Falschdrallverfahren für die Simultan-Strecktexturierung
feiner Polyamid-Endlosgarne oder-fäden mittels Scheibendrallgeber,
dadurch gekennzeichnet, daß in Kombination
a) ein nahezu gerader Fadenlauf in der Strecktexturierzone verwirklicht,
b) durch Garnberuhigungselemente ein absolut schwingungsfreier Garnlauf gewährleistet,
c) mindestens eine Einlaufscheibe und eine Auslaufscheibe
aus einem verschleißfesten Material mit möglichst niedrigen Reibungskoeffizienten und mindestens 3 dazwischenliegende
Arbeitsscheiben aus einem formelastischen Material mit hohem Reibungskoeffizienten verwendet,
wobei die durch an sich bekannte Fertigungstoleranzen der Scheibenaggregate verursachten Abweichungen des
ümschlingungswinkels des Randes keiner Arbeitsscheibe mehr als 5 Grad vom Sollwert betragen und
d) Texturiergeschwindigkeiten von 700 bis 1500 m/min
gefahren werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Garnberuhigungselement gebogene Kontaktflächen verwendet
werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gebogenen Kontaktflächen eine Längsriefigkeit mit einer
Rauhtiefe von 5 bis 50,um aufweisen.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die gebogenen Kontaktflächen eine Längsriefigkeit mit
einer Rauhtiefe von 10 bis 25 /um aufweisen.
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ORIGIN
5. Verfahren nach Anspruch 1 für Polyamid 6-Endlosgarne
oder -fäden im Titerbereich von 13 bis 78 dtex, dadurch
gekennzeichnet, daß die Fadentemperatur vor Einlauf in den Scheibendrallgeber zwischen 20 und 12OC
beträgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 für Polyamid 6-Endlosgarne oder -fäden im Titerbereich von 13 bis 78 dtex, dadurch
gekennzeichnet, daß die Fadentemperatur vor Einlauf in den Scheibendrallgeber zwischen 40 und 100°C
beträgt.
7. Vorrichtung zur Vermeidung von Garnwickeln auf Scheibendrallgeber, dadurch gekennzeichnet, daß feststehende
Abweisflächen die sich drehenden Wellenabschnitte bzw. Scheibenbünde ganz oder teilweise
umfassen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abweisflächen als gebogene Blechstreifen ausgeführt
sind, die von außen frei in den Bereich der Scheibenüberlappung hineinragen und außerhalb der Scheiben
an einem oder mehreren Stäben befestigt sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei die Abweisflächen aus hohlzylindrischen Rohrstücken bestehen, die die sich
drehenden Wellen umfassen.
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Priority Applications (2)
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DE19762658034 DE2658034A1 (de) | 1976-12-22 | 1976-12-22 | Falschdralltexturierverfahren fuer feine polyamid-garne |
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Publications (1)
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ID=5996176
Family Applications (1)
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FR (1) | FR2375360A1 (de) |
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