DE2657563A1 - Katalytisches wirbelschicht-crackverfahren mit verbessertem strippen und leichtem und oder mittlerem kreislauf- gasoel - Google Patents
Katalytisches wirbelschicht-crackverfahren mit verbessertem strippen und leichtem und oder mittlerem kreislauf- gasoelInfo
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Description
Dr. Gerhard Schupfner 15. Dezember 1976
Patentassessor T 76 036 (D.74556-FB)
Deutsche Texaco A.G. tri
Mittelweg 180
2000 Hamburg 13
2000 Hamburg 13
TEXACO DEVELOPMENT CORPORATION
135 West 42nd Street New York, N.Y. 10017
(U.S.A.)
KATALYTISCHES WIRBELSCHICHT-CRACKVERFAHREN MIT VERBESSERTEM STRIPPEN VON LEICHTEM UND
ODER MITTLEREM KREISLAUF-GASÖL
Die Erfindung betrifft ein katalytisches Wirbelschicht-Crackverfahren,
bei dem ein frischer Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom in einer Reaktionszone in niedriger siedende gecrackte
Kohlenwasserstoffe umgewandelt wird und gecrackte Kohlenwasser
stoff dämpfe aus der Reaktionszone in einem Fraktionierbereich in mehrere gesuchte Fraktionen getrennt werden, welche
eine Gasfraktion, eine Naphthafraktion, eine leichte Kreislauf
-Gasölfraktion, eine mittlere Kreislauf-Gasölfraktion und
eine schwere Kreislauf-Gasölfraktion umfassen.
Bei Verfahren dieser Art werden insbesondere die schweren Naphthabestandteile durch Stripping von der mittleren Kreislauf
-Gasölf raktion getrennt, unter erhöhter Temperatur zur Reaktionszone zurückgeführt und in leichte Naphthabestandteile
höherer Oktanzahl umgewandelt. Die leichten Kreislauf-Gasölbestandteile
werden durch Strippen von der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion entfernt, und das dabei gewonnene,
gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl wird unter erhöhter Temperatur
zur Reaktionszone zurückgeführt, so daß ein Vorerhitzen des gestrippten mittleren Kreislauf-Gasölse nicht erforderlich
ist.
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Bei industriellen katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahren
an Kohlenwasserstoffen wird ein frischer Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom in einer Reaktionszone in Berührung mit
heißem, regeneriertem Katalysator gebracht und dadurch in niedriger siedende gecrackte Kohlenwasserstoffe und Koks umgewandelt.
Die gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfe und erschöpfter
Katalysator werden anschließend in einem dichtphasigen Fließbett getrennt, das erschöpften Katalysator mit
eingeschlossenen (okkludierten), nicht verdampften Kohlenwasserstoffen
und eine verdünnte Phase aus geringen, in gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfen suspendierten Katalysatormengen
aufweist. Ein großer Teil der eingeschlossenen, nicht verdampften Kohlenwasserstoffe läßt sich verflüchtigen, indem
das dichtphasige Katalysator-Fließbett Strippingdampf ausgesetzt wird. Dazu wird üblicherweise ein Dampf wie z.B. Wasserdampf
in den unteren Bereich eines das Katalysator-Fließbett enthaltenden Reaktionsbehälters eingeführt, um das
Katalysator-Fließbett im fluidisierten Zustand zu halten und einen Teil der eingeschlossenen Kohlenwasserstoffe aus dem
erschöpften Katalysator zu strippen (d.h. abzuziehen bzw. abzudestillieren). Zu diesem Zweck können außer Wasserdampf
auch andere. Dämpfe wie z.B. die in den Reaktionsbehälter eintretenden gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfe oder Rauchgase
verwendet werden. Die auf dem erschöpften Katalysator zurückbleibenden, nicht verdampften Kohlenwassserstoffe werden als
"Koks" bezeichnet. Im allgemeinen wird der erschöpfte Katalysator aus der Reaktionszone in eine Regenerationszone eingeleitet,
in welcher der Katalysator durch Verbrennen von Koks regeneriert wird.
Die in der Reaktionszone anfallenden gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfe
werden in einer Produktfraktionierzone in gewünschte
Produktfraktionen getrennt. Diese gewünschten Produktfraktionen umfassen eine Gasfraktion, eine Naphthafrak- .
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tion, eine leichte Kreislauf-Gasölfraktion, eine mittlere
Gasölfraktion und eine schwere Kreislauf-Gasölfraktion. Die Gasfraktion besteht aus niedermolekularen Kohlenwasserstoffen
und Wasserstoff. Die Naphthafraktion besteht aus im allgemeinen im Bereich von etwa C. bis 227 0C siedenden Kohlenwasserstoffen,
welche zur Herstellung von Motorkraftstoffen geeignet sind. Die leichte Kreislauf-Gasölfraktion fällt im
allgemeinen in den Siedebereich von etwa 204 bis 343 0C und
ist als Heizöl oder Dieselkraftstoff geeignet. Das mittlere Kreislauf-Gasöl stellt eine allgemein im Bereich von etwa
282 bis 400 0C siedende Destillatfraktion dar, welche zwar
zur Herstellung schwerer Motorkraftstoffe geeignet ist, jedoch üblicherweise zum großen Teil zur Reaktionszone zurückgeleitet
und in weitere, niedriger siedende Kohlenwasserstoffe umgewandelt wird. Die schwere Kreislauf-Gasölfraktion besteht
aus einer nxchtdestillierten Bodensatzfraktion aus der Fraktionierzone.
Im Hinblick auf einen wirtschaftlichen Betrieb einer katalytischen
Wirbelschicht-Crackanlage in einer Erdölraffinerie
ist wünschenswert, das gegenseitige Verhältnis der verschiedenen Produktfraktionen an den jeweiligen Bedarf anpassen zu
können. So ergibt sich beispielsweise im Winter ein höherer Heizölbedarf, so daß es dementsprechend wünschenswert ist,
innerhalb der leichten Kreislauf-Gasölfraktion die größte Menge an innerhalb des Heizölbereichs siedenden Kohlenwasserstoffen
zu erhalten. Im Sommer steigt der Kraftstoffbedarf an und es ist dementsprechend wünschenswert, innerhalb der
Naphthafraktion die größte Menge an im Kraftstoffsiedebereich liegender Kohlenwasserstoffe zu erhalten, um die Produktion
an die unterschiedliche Nachfrage anpassen zu können, werden allgemeinhin Dampfstripper verwendet, mit denen die Anfangs-Siedepunkte
von leichter Kreislauf-Gasölfraktion und mittlerer Kreislauf-Gasölfraktion eingestellt werden. Leichtes
Kreislauf-Gasöl aus der Fraktionierzone wird dem leichten
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Kreislauf-Gasölstripper zugeführt, in welchem Strippingdampf
das Gasöl durchsetzt und die im Naphthasiedebereich befindlichen
Bestandteile dieser leichten Kreislauf-Gasölfraktion
zum Verdampfen bringt. Durch Einstellung der verwendeten Menge an Strippingdampf können mehr oder weniger Naphtha-Kohlenwasserstoffe
zum Verdampfen gebracht,·zur Fraktionierzone
zurückgeführt und zusammen mit der Naphthafraktion gewonnen werden. Durch entsprechende Steuerung des Dampfstrippens
am leichten Kreislauf-Gasöl läßt sich das Verhältnis von Naphtha zu leichtem Kreislauf-Gasöl innerhalb eines
begrenzten Bereichs einstellen. Die von der leichten Kreislauf -Gasölfraktion gestrippten, in den Naphthasiedebereich
fallenden Bestandteile weisen einen allgemein im Temperaturbereich von etwa 204 bis 221 0C liegenden Siedepunkt und einen
niedrigeren Oktanwert als aus der Produktfraktionierzone
gewonnene, niedriger siedende Naphthafraktionen auf.
Weiterhin ist bekannt und üblich, einen Dampfstripper für die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion vorzusehen, mit welchem die
im Siedebereich leichten Kreislauf-Gasöls siedenden Bestandteile dieser Fraktion verdampft, zur Produktfraktionierzone
zurückgeleitet und zusammen mit der leichten Kreislauf-Gasölfraktion gewonnen werden können. So läßt sich ein Teil der
in der mittleren Kreis lauf-Gasölfraktion vorhandenen·, im Bereich
leichter Kreislauf-Gasöle siedender Kohlenwasserstoffe wahlweise als leichtes Kreislauf-Gasölprodukt gewinnen oder
mit dem mittleren Gasöl zusammenfassen und zur Verwendung als schwerer Motorkraftstoff zur Reaktionszone zurückführen.
Ein Nachteil des Dampfstrippings zur Einstellung der Anfangssiedepunkte von leichter Kreislauf-Gasölfraktion und mittlerer
Kreislauf-Gasölfraktion besteht darin, daß große Mengen an Dampf, nämlich im allgemeinen etwa 2,8 bis 28,5 kg Dampf
pro m3 Kohlenwasserstoffe erforderlich sind. Dieser Dampf
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wird am oberen Ende aus der Produktfraktionierzone abgeleitet,
verflüssigt und stellt ein erheblich verschmutztes Abwasser dar, welches als Fremdstoffe Wasserstoffsulfide,
Zyanide und Phenole enthält und in aufwendiger Weise aufbereitet werden muß, bevor es abgeleitet werden kann.
Außerdem wird der Anteil an gestrippter mittlerer Gasölfraktion, welcher zur Umwandlung in zusätzliche, niedriger siedende
Kohlenwasserstoffe zur Reaktionszone rückgeleitet wird, im allgemeinen auf eine im Bereich von etwa 316 bis 400 0C
liegende Temperatur aufgeheizt. Diese Aufheizung verringert die Menge an regeneriertem Katalysator, welcher mit dem mittleren
Kreislauf-Gasöl zur Erzielung eines bestimmten Umwandlungsgrads
in Berührung gebracht werden muß und verringert außerdem den Anteil an zu Koks umgewandelten mittlerem Kreislauf-Gasöl.
Aufgabe der Erfindung ist nunmehr die Schaffung eines verbesserten
katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahrens, das
bei gleichwertiger oder qualitativ hochwertigerer Ausbeute einen geringeren Energiebedarf aufweist und darüber hinaus
einige Nachteile bekannter Verfahren vermeidet.
Das erfindungsgemäß vorgeschlagene katalytische Wirbelschicht-Crackverf
ahren mit verbessertem Strippen von leichtem und/ oder mittlerem Kreislauf-Gasöl, bei dem ein Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom
in einem Crackbereich unter Crackbedingungen in Berührung mit fluidisiertem Katalysator gebracht,
gecrackte, dampfförmige Kohlenwasserstoffe von dem erschöpften Katalysator in einem eine Kohlenwasserstoff-Dampfphase
und ein dichtphasiges Katalysator-Fließbett enthaltenden Reaktionsbehälter getrennt werden, gecrackte,
dampfförmige Kohlenwasserstoffe am oberen Ende des Reaktionsbehälters abgeführt und einer Fraktioniersäule zur Trennung
in mehrere Fraktionen, u.a. eine Naßgasfraktion, eine
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Napphthafraktion, eine leichte Kreislauf-Gasölfraktion,
eine mittlere Kreislauf-Gasölfraktion und eine schwere Kreislauf-Gasölfraktxon zugeführt werden, die leichte Kreislauf-Gasölfraktion
in einem ersten Strippingbereich gestrippt wird, aus dieser im Naphthasiedebereich liegende
Bestandteile abgetrennt werden und ein gestripptes, leichtes Kreislauf-Gasöl hergestellt wird, und die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion
in einem Strippingbereich gestrippt wird, aus dieser Kohlenwasserstoffe im Siedebereich leichter Kreislauf-Gasöle
abgetrennt werden und ein gestripptes, mittleres Kreislauf-Gasöl hergestellt wird, ist erfindungsgemäß dadurch
gekennzeichnet, daß das Strippen des leichten Kreislauf-Gasöls und/oder des mittleren Kreislauf-Gasöls jeweils unter
Verwendung von wiederverdampftem, gestripptem, leichten Kreislauf -Gasöl oder wiederverdampftem, gestripptem, mittlerem
Kreislauf-Gasöl durchgeführt wird.
Die in der Fraktioniersäule abgetrennte Naphthafraktion siedet
vorzugsweise im Bereich von Cg bis 221 0C, die leichte
Kreislauf-Gasölfraktion siedet vorzugsweise im Bereich von 204 bis 343 0C, die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion siedet
vorzugsweise im Bereich von 300 bis 400 0C,und die schwere
Kreislauf-Gasölfraktion besteht vorzugsweise aus nicht destillierten Bodenprodukten aus der Fraktioniersäule.
Entsprechend einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion mit wiederverdampftem, gestripptem und eine im Bereich von 371 bis 427
0C betragende Temperatur aufweisenden mittlerem Kreislauf-Gasöl
gestrippt. Das gestrippte, mittlere Kreislauf-Gasöl wird dabei vorzugsweise in einem direkt beheizten Reboiler
wiederverdampft. Das wiederverdampfte, gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl wird dabei mit der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion
vorzugsweise in einem Flüssigkeitsvolumenverhältnis von 1/10 bis 8/10 in Berührung gebracht.
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Entsprechend einer anderen Ausgestaltung des Verfahrens wird die leichte Kreislauf-Gasölfraktion auf eine Temperatur
im Bereich von 204 bis 288 0C gebracht und mit wiederverdampftem,
gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl gestrippt.
Das Gewichtsverhältnis von wiederverdampftem, gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl zur leichten Kreislauf-Gasölfraktion
wird dabei vorzugsweise auf einem im Bereich von 1/10 bis 8/10 liegenden Wert eingestellt.
Entsprechend einer bevorzugten weiteren Ausgestaltung wird eine nichtdestillierte, schwere Kreislauf-Gasölfraktion mit
einer Temperatur von 316 bis 371 0C aus der Fraktioniersäule
gewonnen und ein erster Teil von gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl durch indirekten Wärmeaustausch mit dem
schweren Kreislauf-Gasöl wiederverdampft. Vorzugsweise
wird ein Teil oder werden sämtliche Bestandteile im Naphtha-Siedebereich aus dem ersten Strippingbereich zum Fluidisieren
des dichtphasigen Katalysator-Fließbetts in das untere Ende des Reaktionsbehälters eingeführt, flüchtige Kohlenwasserstoffe
werden in dem dichtphasigen Katalysator-Fließbett von dem Katalysator gestrippt,und schweres Naphtha wird
in niedriger siedendes, leichtes Naphtha höherer Oktanzahl umgewandelt.
Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren weist gegenüber
bekannten Verfahren die folgenden Vorteile auf: Der dem katalytischen Wirbelbett-Crackbereich zugeführte frische
Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom braucht wesentlich weniger
vorgewärmt zu werden. Die Stripper für das leichte oder mittlere Kreislauf-Gasöl brauchen nicht mit Strippingdampf
betrieben zu werden, welcher zur Bildung hochverschmutzten Abwassers führt. Ein großer Teil der durch das schwere
Kreislauf-Gasöl zur Verfügung stehenden Wärmeenergie wird
im Stripper für das leichte Kreislauf-Gasöl ausgenutzt. Es
wird kein getrennter Vorwärmer für das mittlere Kreislauf-
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Gasöl benötigt. Als Fluidisierungsdampf im Reaktionsbehälter
wird kein oder weniger Dampf benötigt. Das im katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahren erhaltene Naphthaprodukt
weist eine höhere Oktanzahl auf, was darauf zurückzuführen
ist, daß das vom Stripper für leichtes Kreislauf-Gasöl
zum Reaktionsbehälter zurückgeführte schwere Naphtha durch Craeken in niedriger siedendes Naphtha höherer Oktanzahl
umgewandelt wird.
Das Verfahren, sowie die Vorteile desselben werden im nachfolgenden
anhand der Figuren 1 und 2 der Zeichnung näher erläutert, welche jeweils eine schematische Darstellung des
katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahrens nach der Erfindung
entsprechend zwei unterschiedlichen Ausführungsbeispielen zeigen. In der Zeichnung sind die normalerweise
vorhandenen Hilfseinrichtungen wie z.B. Rohrleitungen, Pumpen, Ventile, Schieber, Steuer- und Regelvorrichtungen usw.,
welche zum Verständnis des Verfahrens nicht erforderlich sind, weggelassen worden. In den beiden Figuren der Zeichnung
sind Teile mit jeweils gleicher Funktion mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 der Zeichnung wird ein frischer
Gasöl-Beschickungsstrom durch die Rohrleitung 1 mit einer
Temperatur von 357 0C zugeführt und im Steigrohr 2 in Berührung
mit eine Temperatur von 621 0C aufweisendem, regeneriertem
Katalysator in einem Katalysator-Öl-Gewichtsverhältnis von etwa 1:1 bis zu etwa 10:1 gebracht und dabei der
frische Beschickungsstrom gecrackt. Gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe
und erschöpfter Katalysator gelangen aus dem oberen Ende des Steigrohrs 2 mit einer Temperatur von etwa
493 0C in den Reaktionsbehälter 3, und gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe
lösen sich von dem erschöpftem Crackkatalysator ab, so daß eine Kohlenwasserstoff-Dampfphase und ein
dichtes fluidisiertes Bett aus erschöpftem Crackkatalysator
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-Λ.
gebildet werden. Das dichte Katalysator-Fließbett bildet
innerhalb des Reaktionsbehälters 3 eine obere Oberfläche 4 aus. Flüchtige Kohlenwasserstoffe werden von dem erschöpften
Crackkatalysator gestrippt, und das dichtphasige Katalysatorbett wird durch die aus dem Stripper-Dampfring 8
austretenden Strippingdämpfe S im fluidisierten Zustand gehalten. Diese Strippingdämpfe durchsetzen das dichte, erschöpfte
Katalysator-Fließbett nach oben und treten an dessen oberer Oberfläche 4 nach oben in die Kohlenwasserstoff-Dampfphase
aus. Erschöpfter Katalysator vom Boden des Reaktionsbehälters 3 durchläuft den Schieber 9 und gelangt in
den Strippingabschnitt 10, in welchem weitere, flüchtige
Kohlenwasserstoffe von diesem vermittels der vom Stripping-Dampfring
11 austretenden Strippingdämpfe S gestrippt werden. Strippingdämpfe und Kohlenwasserstoffdämpfe gelangen vom
oberen Ende des Strippingabschnitts 10 durch die Stripping-Abgasleitung
50 in die im Reaktionsbehälter 3 befindliche Kohlenwasserstoff-Dampfphase. Gestrippter Katalysator gelangt
durch eine Rohrleitung λ 2 zn einem hier nicht dargestellten
Regenerationsbereich, in welchem er zur Berührung mit frischem Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom regeneriert
wird.
Die gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfe im oberen Abschnitt des Reaktionsbehälters 3 durchlaufen den Zyklonenabscheider
5, in welchem mitgeführter Katalysator abgetrennt wird, und gelangen anschließend in die Speicherkammer 6. Der ZyIonenabscheider
5 kann selbstverständlich aus mehreren parallel und/oder in Reihe geschalteten Zyklonenabscheidern bestehen,
welche in der Weise ausgelegt sind, daß eine praktisch vollständige Trennung des Katalysators von den Kohlenwasserstoff
dämpf en erfolgt. Aus der Speicherkammer 6 gelangen gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe durch die Rohrleitung
7 in das untere Ende einer Produktfraktioniersäule 14, in welcher die Kohlenwasserstoffdämpfe in mehrere Frak-
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tionen fraktioniert werden. Am oberen Ende der Fraktioniersäule 14 wird über die Rohrleitung 15 eine Dampffraktion
abgezogen und zur Verflüssigung einem Verflüssiger 16 zugeführt. Verflüssigtes und nicht kondensiertes Gas gelangt
von dem Verflüssiger 16 über die Rohrleitung 17 in einen Kopfaufnehmebehälter 18, in welchem das Kondensat von
nichtkondensierten Gasen getrennt wird. Eine C4 und leichtere
Bestandteile enthaltende Naßgasfraktion wird über die Leitung 19 aus dem Kopfaufnehmebehälter 18 abgezogen und
zur weiteren Aufbereitung einer hier nicht dargestellten Gasabscheidevorrichtung zugeführt. Flüssiges Kondensat,
das aus im Bereich von C5 bis 221 0C siedendem Naphtha besteht,
wird durch die Rohrleitung 21 aus dem Kopfaufnehmebehälter
18 abgezogen. Ein Teil des Kondensats wird durch die Rohrleitung 22 als Naphthaprodukt aus dem katalytischen
Wirbelschicht-Crackverfahren abgeführt. Ein weiterer Teil des flüssigen Kondensats in der Rohrleitung 21 gelangt über
die Rohrleitung 23 zum oberen Ende der Fraktioniersäule 14 und stellt einen äußeren Rückflußstrom dar, durch welchen
der Endsiedepunkt der Naphthaproduktfraktion im Bereich von etwa 204 bis 221 0C gehalten wird.
Eine leichte Kreislauf-Gasölfraktion mit im Naphthasiedebereich
liegenden Kohlenwasserstoffen und einem Anfangssiedepunkt von etwa 204 bis 221 0C und einem Endsiedepunkt
von etwa 343 0C wird durch die Rohrleitung 24 aus der Fraktioniersäule
14 abgezogen und in das obere Ende eines Stripperbehälters
25 für leichtes Kreislauf-Gasöl eingeführt, in welchem es mit durch die Rohrleitung 30 zugeführten Strippingdämpfen
in Berührung gebracht wird, um die Naphthabestandteile zu entfernen. Ein gestrippter leichter Kreislauf
-Gasölstrom mit einem Anfangssiedepunkt von etwa 204 bis 232 0C wird über die Rohrleitung 27 vom Boden des Stripperbehälters
25 abgeführt. Die gestrippten Dämpfe, welche im Naphthasiedebereich siedende Kohlenwasserstoffe enthalten,
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werden vom Stripperbehälter 25 über die Rohrleitung 31 der Fraktioniersäule 14 zugeführt.
An einer mittleren Stelle der Fraktioniersäule 14, die unterhalb
des Einlaßstutzens für die Rohrleitung 24 liegt, wird eine mittlere Kreislauf-Gasölfraktion mit einem Siedepunkt
im Bereich von etwa 301 bis 400 0C, welche große Mengen an
im Bereich leichter Kreislauf-Gasöle siedender Bestandteile enthält, durch die Rohrleitung 32 abgezogen und in das obere
Ende eines Stripperbehälters 33 für mittleres Kreislauf-Gases
1 eingeführt, in welchem leichte Kreislauf-Gasölbestandteile von der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion durch Berührung mit
wiederverdampften mittleren Kreislauf-Gasöldämpfen gestrippt werden. Ein gestrippter mittlerer Kreislauf-Gasölstrom wird
vom Boden des Stripperbehälters 33 mit einer Temperatur von etwa 316 bis 400 0C durch die Rohrleitung 34 abgeführt. Ein
Teil dieses durch die Rohrleitung 34 abgeführten, gestrippten mittleren Gasölstroms wird in Heizschlangen 35 eines
direkt beheizten Reboilers 36 verdampft, dessen Brenner 39 mit Luft über die Rohrleitung 37 und Brennstoff über die
Rohrleitung 38 beschickt wird. Wiederverdampftes, mittleres Kreislauf-Gasöl, welches aus Dämpfen und Flüssigkeit besteht,
gelangt mit einer Temperatur von etwa 371 bis 427 0C aus den
Heizschlangen 35 durch die Rohrleitung 40 in den unteren Teil des Stripperbehälters 33, in welchem es in Berührung mit der
mittleren Kreislauf-Gasölfraktion gebracht und dabei die leichten Kreislauf-Gasölbestandteile von diesem gestrippt
werden. Vom oberen Ende des Stripperbehälters 33 fließen Kohlenwasserstoffdämpfe, die aus leichten Kreislauf-Gasölbestandteilen
bestehen, durch die Rohrleitung 41 zur Fraktioniersäule 14. Vorzugsweise beträgt das Gewichtsverhältnis
der wiederverdampften mittleren Kreislauf-Gasöldämpfe zur
mittleren Kreislauf-Gasölfraktion im Stripperbehälter 33 von etwa 1/10 bis etwa 8/10.
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weiterer Teil des gestrippten mittleren Kreislauf-Gasöls
troms aus der Rohrleitung 34 wird über die Rohrleitung 42 mit einer Temperatur von etwa 316 bis 400 0C
als mittlerer Kreislauf-Gasöl-Umwälzstrom in das Steigrohr 13 eingeführt und in diesem in Berührung mit eine Temperatur von etwa 621 0C aufweisendem regeneriertem Katalysator unter einem Katalysator-Öl-Gewichtsverhältnis von etwa 1/1 bis 10/1 gebracht und in weitere gecrackte Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt. Erschöpfter Katalysator und gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe mit einer Temperatur von etwa
493 0C treten aus dem Steigrohr 13 in den Reaktionsbehälter 3 mit der katalytischen Wirbelschicht unterhalb der oberen Oberfläche 4 des Katalysator-Fließbetts ein. Im Reaktionsbehälter 3 vermischen sich die gecrackten mittleren Kreislauf-Gasöldämpfe mit gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfen aus dem frischen Beschickungsstrom.
als mittlerer Kreislauf-Gasöl-Umwälzstrom in das Steigrohr 13 eingeführt und in diesem in Berührung mit eine Temperatur von etwa 621 0C aufweisendem regeneriertem Katalysator unter einem Katalysator-Öl-Gewichtsverhältnis von etwa 1/1 bis 10/1 gebracht und in weitere gecrackte Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt. Erschöpfter Katalysator und gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe mit einer Temperatur von etwa
493 0C treten aus dem Steigrohr 13 in den Reaktionsbehälter 3 mit der katalytischen Wirbelschicht unterhalb der oberen Oberfläche 4 des Katalysator-Fließbetts ein. Im Reaktionsbehälter 3 vermischen sich die gecrackten mittleren Kreislauf-Gasöldämpfe mit gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfen aus dem frischen Beschickungsstrom.
Ein nicht destillierter schwerer Kreislauf-Gasölstrom wird
am Boden der Fraktioniersäule 14 durch die Rohrleitung 51 mit einer Temperatur von etwa 360 0C abgezogen. Ein erster
Teil des schweren Kreislauf-Gasöls gelangt über die Rohrleitung 51 in die Rohrleitung 43 und zu einem Abhitzkessel
45, in welchem es auf eine Temperatur von etwa 232 0C abgekühlt
wird. Das abgekühlte schwere Kreislauf-Gasöl fließt vom Abhitzkessel 45 durch die Rohrleitung 46 und stellt
einen weiteren äußeren Rückflußstrom für das untere Ende
der Fraktioniersäule 14 dar. Ein zweiter Teil des durch die Rohrleitung 51 hindurchtretenden schweren Kreislauf-Gasöls wird über die Rohrleitung 44 als schweres Kreislauf-Gasölprodukt abgezogen.
einen weiteren äußeren Rückflußstrom für das untere Ende
der Fraktioniersäule 14 dar. Ein zweiter Teil des durch die Rohrleitung 51 hindurchtretenden schweren Kreislauf-Gasöls wird über die Rohrleitung 44 als schweres Kreislauf-Gasölprodukt abgezogen.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden ein frischer Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom
und gestripptes mittleres
Kreislauf-Gasöl mit heißem, regeneriertem, fluidisiertem
Crackkatalysator unter Temperatur- und Druckbedingungen zur·
Kreislauf-Gasöl mit heißem, regeneriertem, fluidisiertem
Crackkatalysator unter Temperatur- und Druckbedingungen zur·
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Berührung gebracht, bei welchem im wesentlichen die Umwandlung
des Beschickungsstroms und des Umwälzstroms zu unter 2210C siedenden Kohlenwasserstoffen und Koks erfolgt.
Zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete
Kohlenwasserstoff-Beschickungsströme sind atmosphärische Gasöle, Vakuum-Gasöle, atmosphärische ölrückstände, Schieferöle,
Naphtha und andere Erdöl- und Kohlenwasserstoffraktionen mit einem Siedepunkt im Bereich von etwa 221 bis etwa
593 0C. Das gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl umfaßt eine
in der Fraktioniersäule 14 gewonnene Fraktion und weist einen
Siedepunkt im Bereich von etwa 301 bis etwa 400 0C auf.
Zum katalytischen Fließbett- oder Wirbelschichtcracken geeignete
Katalysatoren sind Aluminiumsilikat, Magnesiumsilikat, Zirkonsilikat und Katalysatoren mit amorpher Aluminiumsilikatmatrix
mit kristallinem Aluminiumsilikatzeolith, wobei die Zeolithe mit seltenen Erden, Magnesium und/oder
Wasserstoffionen ausgetauscht sind, so daß der Natriumgehalt
unter etwa 1 Gew.-% des Zeoliths beträgt. Fließbett- oder fluidisierte Crackkatalysatoren sind an sich bereits bekannt.
Die Reaktionstemperaturen innerhalb des Reaktionsbehälters 3 können von etwa 454 bis 593 0C, und die Drücke im Bereich
von etwa 0,7 atü bis etwa 3,5 atü betragen, damit etwa 50 % bis etwa 90 % des frischen Kohlenwasserstoff-Beschickungsstroms und des mittleren Kreislauf-Gasöls, bezogen auf den
frischen Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom, umgewandelt werden. Die Umwandlung, bezogen auf den frischen Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom beträgt vorzugsweise von etwa
30 bis etwa 75 %. Die Umwandlung des mittleren Kreislauf-Gasöls kann von etwa 10 bis etwa 100 % betragen, bezogen auf
die Beschickung des Reaktionsbehälters 3 mit mittlerem Kreislauf -Gasöl.
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Die Fraktioniersäule 14 besteht zweckmäßigerweise aus
einer chargenweise durch Wiederverdampfung erhitzten Säule (charge reboiled column), die mit einem Obendruck von etwa
atmosphärischem Druck bis etwa 3,16 atü betrieben wird, wobei
der der Säule über die Rohrleitung 7 zugeführte Beschickungsstrom an gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfen eine
Temperatur von etwa 427 bis etwa 593 0C aufweist. Zur Erzielung
innerhalb gewünschter Siedebereiche liegender Produktfraktionen innerhalb der Fraktioniersäule 14 wird die
Obentemperatur auf etwa 80 bis etwa 177 0C gehalten, die
Zugtemperatur (draw temperature) für leichtes Kreislauf-Gasöl
beträgt etwa 204 bis 288 0C, und die Zugtemperatur für mittleres Kreislauf-Gasöl beträgt etwa 301 0C.
Im Stripperbehälter 33 wird das aus der Fraktioniersäule 14 mit einer Temperatur von etwa 301 0C zugeführte mittlere
Kreislauf-Gasöl in Berührung mit wiederverdampftem, mittlerem
Kreislauf-Gasöl gebracht, um im Siedebereich leichter Kreislauf-Gasöle siedende Kohlenwasserstoffe (204 bis 343
0C) zu strippen und ein gestripptes mittleres Kreislauf-Gasöl
mit einer Temperatur von etwa 316 bis 400 0C zu erzeugen.
Die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion aus der Fraktioniersäule 14 enthält etwa 20 bis etwa 95 Vol.-% an im
Siedebereich leichter Kreislauf-Gasöle siedender Kohlenwasserstoffe.
Die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion tritt in das obere Ende des Stripperbehälters 33 mit einer Temperatur
von etwa 301 0C ein, und wiederverdampftes, mittleres
Kreislauf-Gasöl mit einer Temperatur von etwa 371 bis 427 0C wird am unteren Ende in den Stripperbehälter 33 eingeführt.
Das wiederverdampfte mittlere Kreislauf-Gasöl enthält etwa
10 bis 50 Gew.-% Dampf. Um im unteren Bereich des Stripperbehälters
33 ein gestripptes mittleres Kreislauf-Gasöl mit einer Temperatur von etwa 316 bis 400 0C zu erhalten, wird
wiederverdampftes mittleres Kreislauf-Gasöl in einem Gewichtsverhältnis von etwa 1/10 bis etwa 8/10 in Berührung mit
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mittlerer Kreislauf-Gasölfraktion gebracht. Durch Einstellung
der Temperatur des wiederverdampften mittleren Kreislauf-Gasöls und des Verhältnisses an wiederverdampftem
mittleren Kreislauf-Gasöl zu mittlerer Kreislauf-Gasölfraktion
im Stripperbehälter 25 läßt sich die Menge an im Bereich leichter Kreislauf-Gasöle siedender Kohlenwasserstoffe,
welche von der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion
gestrippt werden, einstellen, d.h. steuern. Durch Strippen von mehr oder weniger viel leichten Kreislauf-Gasöl-Kohlenwasserstoffen
von dem mittleren Kreislauf-Gasöl läßt sich das Volumen des im katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahren
gewonnenen leichten Kreislauf-Gasölprodukts direkt steuern.
Ein weiterer Vorteil dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht in der erhöhten Temperatur (von 316 bis 400 0C), bei welcher das gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl
für die Umwälzung zur Reaktionszone zur Verfügung steht. Bei diesen erhöhten Temperaturen läßt sich das gestrippte
mittlere Kreislauf-Gasöl ohne zwischengeschaltete Vorerwärmung umwälzen. Somit ist kein getrennter Vorwärmer
für den Umwälzstrom erforderlich und der zum Erwärmen des frischen Beschickungsstroms zur Reaktionszone normalerweise
benötigte Energiebedarf kann wesentlich verringert werden. Der verringerte Vorwärmbedarf für frischen Beschickungsstrom
und Umwälstrom ist dabei äquivalent der Wärmezufuhr zu dem gestrippten mittleren Kreislauf-Gasöl,
um dessen Temperatur von der Zugtemperatur für die m.ttiere
Kreislauf-Gasölfraktion (von 301 0C) auf die ausgewählte
Temperatur im Bereich von 316 bis 400 0C anzuheben.
In Figur 2 der Zeichnung ist eine zweite Ausführungsform
des erfindungsgemäß vorgeschlagenen katalytischen Wirbelschicht-Crackverfahrens
dargestellt, wobei weitgehend die gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 verwendet werden.
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Bei dieser Ausführungsform wird frischer Beschickungsstrom
aus der Rohrleitung 1 im Steigrohr 2 in Berührung mit heißem, regeneriertem Katalysator gebracht. Gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe
und erschöpfter Katalysator gelangen aus dem oberen Ende des Steigrohrs 2 in den Reaktionsbehälter 3, in
welchem sich gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe von dem erschöpften
Crackkatalysator trennen und die obere Oberfläche
4 des Crackkatalysators innerhalb des Reaktionsbehälters 3
durchsetzen. Flüchtige Kohlenwasserstoffe werden von dem erschöpften Crackkatalysator gestrippt, und das dichtphasige
Katalysatorbett wird durch einen Strom schwerer Naphthastrippingdämpfe, welche aus dem Stripping-Dampfring 8 austreten,
in fluidisiertem Zustand gehalten, wie weiter unten näher erläutert. Diese schweren Naphthastrippingdämpfe werden
im dichtphasigen Katalysator-Fließbett gecrackt zu niedriger siedenden Naphtha-Kohlenwasserstoffen mit einem wesentlich
höheren Oktanwert als die schweren Naphthadämpfe. Außerdem strippen die schweren Naphthastrippingdämpfe flüchtige
Kohlenwasserstoffe von dem erschöpften Katalysator im dichtphasigen Fließbett.
Erschöpfter Katalysator vom Boden des Reaktionsbehälters 3
gelangt durch den Schieber 9 in den Strippingabschnitt 10, in welchem weitere, flüchtige Kohlenwasserstoffe durch die
aus dem Stripping-Dampfring 11 austretenden Strippingdämpfe
5 gestrippt werden. Strippingdämpfe und Kohlenwasserstoffdampfe
werden durch die Stripping-Abgasleitung 50 in den oberen Teil des Reaktionsbehälters 3 übergeleitet. Gestrippter
Katalysator gelangt durch die Rohrleitung 12 zu einem hier nicht dargestellten Regenerationsbereich.
Kohlenwasserstoffdämpfe im oberen Bereich des Reaktionsbehälters 3 durchlaufen den Zyklonenabscheider 5, in welchem
mitgeführter Katalysator abgetrennt wird, und gelangen in die Speicherkammer 6. Auch hier können wiederum mehrere
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Zyklonenabscheider vorgesehen sein. Aus der Speicherkammer
6 gelangen die gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfe über die Rohrleitung 7 in die Fraktioniersäule 14. Am oberen Ende
der Fraktioniersäule 14 wird eine Dampffraktion abgezogen
und über die Rohrleitung 15 dem Verflüssiger 16 zugeführt.
Kondensat und Naßgas gelangen von diesem über die Rohrleitung 17 in den Kopfaufnehmebehälter 18, in welchem sie getrennt
werden. Naßgas, welches C. und leichtere Bestandteile enthält, wird zur Weiterbehandlung in einer hier nicht dargestellten
Gastrennvorrichtung durch die Rohrleitung 19 abgezogen. Flüssiges Kondensat, das aus im Bereich von C- bis
221 0C siedenden Naphtha-Kohlenwasserstoffen besteht, wird
über die Rohrleitung 21 abgezogen. Ein Teil des Kondensats wird über die Rohrleitung 22 als Naphthaprodukt abgeführt.
Ein zweiter Teil des flüssigen Kondensats gelangt über die Leitung 23 als äußerer Rückstrom zur Fraktioniersäule 14 und
hält den Endsiedepunkt der Naphthaproduktfraktion im Bereich von etwa 204 bis 221 0C.
Eine flüssige, leichte Kreislauf-Gasölfraktion, die im Naphthasiedebereich
liegende Kohlenwasserstoffe enthält und einen Anfangssiedepunkt von etwa 204 bis 221 0C und einen Endsiedepunkt
von etwa 343 0C aufweist, wird über die Rohrleitung aus der Fraktioniersäule 14 abgezogen und vermittels einer
Pumpe 35' über die Rohrleitung 36' in das obere Ende des
Stripperbehälters 25 für leichtes Kreislauf-Gasöl gepumpt,
in welchem sie in Berührung mit wiederverdampften, leichten Kreislauf-Gasöldämpfen gebracht wird. Diese Dämpfe strippen
schwere Bestandteile im Naphthasiedebereich von dem leichten Kreislauf-Gasöl, so daß ein gestrippter, leichter Kreislauf-Gasölstrom
mit einem Anfangssiedepunkt von etwa 216 bis 232 0C durch die Leitung 26 abgezogen werden kann. Ein Teil dieses
gestrippten leichten Kreislauf-Gasöls wird als leichtes Kreislauf-Gasölprodukt durch die Rohrleitung 27 abgezogen.
Ein zweiter Teil des leichten Kreislauf-Gasöls gelangt zu
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dem Reboiler 29, in welchem er wie weiter unten beschrieben durch indirekten Wärmeaustausch mit auf einer Temperatur
von etwa 288 bis 371 0C stehendem schwerem Kreislauf-Gasöl
bei einer Temperatur von etwa 218 bis 301 0C verdampft wird.
Wiederverdampftes, leichtes Kreislauf-Gasöl gelangt vom Reboiler 29 durch die Rohrleitung 30 in den Stripperbehälter 25,
in welchem schwere Naphthabestandteile wie oben beschrieben
aus der leichten Kreislauf-Gasölfraktion gestrippt werden.
Das Flüssigkeitsvolumenverhältnis von wiederverdampftem leichtem Gasöldampf zu der dem Strippingbehälter 25 zugeführten
leichten Kreislauf-Gasölfraktion beträgt von etwa 1/10
bis zu etwa 8/10. Gestrippte Dämpfe, die schwere Kohlenwasserstoffe im Naphthasiedebereich enthalten, gelangen über
die Rohrleitung 31 vom Strippingbehälter 25 zu dem Stripping-Dampfring 8. Stattdessen können die schweren Naphthadämpfe
auch völlig oder teilweise über die Rohrleitung 37 wieder der Fraktioniersäule 14 zugeführt werden.
Eine mittlere Kreislauf-Gasölfraktion, deren Siedepunkt bei
etwa 301 bis 400 0C liegt, und die einen großen Anteil an im
Bereich leichter Kreislauf-Gasöle siedender Bestandteile enthält,
wird durch die Rohrleitung 32 aus der Fraktioniersäule
14 abgezogen und dem oberen Bereich des Stripperbehälters 35 für mittleres Kreislauf-Gasöl zugeführt, in welchem leichte
Kreislauf-Gasölbestandteile von der mittleren Kreislauf-Gas ölfraktion
durch Berührung mit über die Rohrleitung 40 zugeführten Strippingdämpfen gestrippt werden. Ein gestrippter
mittlerer Kreislauf-Gasölstrom wird durch die Rohrleitung 34
abgezogen, während Bestandteile im Bereich leichter Kreislauf-Gasöle
enthaltende Kohlenwasserstoffdämpfe durch die Rohrleitung
41 der Fraktioniersäule 14 zugeführt werden.
Ein Teil des gestrippten mittleren Kreislauf-Gasölstroms in
der Rohrleitung 34 wird über die Rohrleitung 42 als mittlerer Kreislauf-Gasöl-ümwälzstrom abgezogen und dem Steigrohr 13
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zugeführt, in welchem er in Berührung mit heißem, regeneriertem Katalysator gebracht und in zusätzliche gecrackte
Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt wird. Erschöpfter
Katalysator und gecrackte Kohlenwasserstoffdämpfe gelangen aus dem Steigrohr 13 unterhalb der oberen Oberfläche 4 des
dichtphasigen Katalysator-Fließbetts in den Reaktionsbehälter 3. Gecrackte mittlere Kreislauf-Gasöldämpfe durchsetzen die
obere Oberfläche 4 des erschöpften Katalysator-Fließbetts und vermischen sich mit gecrackten Kohlenwasserstoffdämpfen
aus dem frischen Beschickungsstrom im oberen Bereich des
Reaktionsbehälters 3.
Ein nicht destillierter, schwerer Kreislauf-Gasölstrom wird
am Boden der Fraktioniersäule 14 durch die Rohrleitung 51
mit einer Temperatur von etwa 316 bis 371 0C abgezogen. Ein
Teil des schweren Kreislauf-Gasöls gelangt durch die Rohrleitung 43 in den Abhitzkessel 45, in welchem er auf eine
Temperatur von etwa 204 bis 288 0C abgekühlt wird. Das abgekühlte
schwere Kreislauf-Gasöl durchläuft die Rohrleitung 46
als zusätzlicher äußerer Rückflußstrom und gelangt in den unteren Abschnitt der Fraktioniersäule 14. Ein zweiter Teil
des schweren Kreislauf-Gasöls kann über die Rohrleitung 44 als schweres Kreislauf-Gasölprodukt abgezogen werden. Ein
dritter Teil des schweren Kreislauf-Gasöls gelangt über die Rohrleitung 28 zum Reboiler 29, wird in diesem in indirektem
Wärmeaustausch mit durch die Rohrleitung 26 zugeführtem, gestripptem leichtem Kreislauf-Gasöl gebracht und dann über die
Rohrleitung 52 als schweres Kreislauf-Gasölprodukt at. geführt.
Bei dieser Ausfuhrungsform des erf indungsgemäßeri Verfahrens
entsprechen die Beschickungsströme, die Katalysatoren und
die Arbeitsbedingungen im Reaktionsbehälter 3 und in der Fraktioniersäule 4 ganz allgemein denen bei der Ausführungsform nach Fig. 1.
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- »er -
Im Stripperbehälter 25 für leichtes Kreislauf-Gasöl wird
die leichte Kreislauf-Gasölfraktion in Berührung mit wiederverdampften, leichten Kreislauf-Gasöldämpfen gebracht, um
schwere Kohlerwasserstoffe im Naphthasiedebereich zu strippen und ein gestripptes, leichtes Kreislauf-Gasöl zu erzeugen.
Die leichte Kreislauf-Gasölfraktion aus der Fraktioniersäule 14 weist einen Anfangssiedepunkt von etwa 107 bis
0C und einen Endsiedepunkt von etwa 343 0C auf und enthält
schwere Naphthakohlenwasserstoffe, deren Siedebereich zwischen etwa 80 bis 221 0C liegt. Die leichte Kreislauf-Gasölfraktion
tritt in das obere Ende des Strippingbehälters 25 mit einer Temperatur von etwa 204 bis 288 0C ein und wird
mit auf einer Temperatur von etwa 218 bis 288 0C stehendem,
wiederverdampftem leichtem Kreislauf-Gasöl in Berührung gebracht. Gestripptes, leichtes Kreislauf-Gasöl am Boden des
Stripperbehälters 25 weist einen Anfangssiedepunkt von etwa 216 bis 232 0C auf. Durch Einstellen der Temperatur des
wiederverdampften leichten Kreislauf-Gasöls und des Verhältnisses zwischen diesem wiederverdampften leichten Kreislauf-Gasöl
zu der leichten Kreislauf-Gasölfraktion im Stripperbehälter 25 läßt sich die Menge an im Naphthasiedebereich
liegender schwerer Kohlenwasserstoffe, welche von der leichten Kreislauf-Gasölfraktion gestrippt werden, steuern. Das
wiederverdampfte leichte Kreislauf-Gasöl weist eine Temperatur von etwa 218 bis 301 0C auf und enthält etwa 10 bis
Gew.-% Dampf. Durch Strippen von mehr oder weniger Kohlenwasserstoffen im Naphthasiedebereich aus der leichten Kreislauf-Gasölfraktion
läßt sich die Menge an gestripptes leichtem Kreislauf-Gasölprodukt verringern oder steigern. Der
Stripperbehälter 25 für leichtes Kreislauf-Gasöl wird mit
einem Druck im Bereich von etwa 1,4 bis 4,5 atü betrieben, so daß die in diesem anfallenden schweren Naphthadämpfe als
primäre Strippingdämpfe zum Reaktionsbehälter 3 zurückgeleitet werden können.
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Am oberen Ende des Stripperbehälters 25 anfallende schwere Naphthadämpfe sieden im Bereich von etwa 204 bis 232 0C
und weisen einen ziemlich niedrigen Oktanwert im Bereich von etwa 80 bis 92 Einheiten (Research Clear Octane) auf.
Wenn diese schweren Naphthadämpfe als primäre Strippingdämpfe
im unteren Bereich des Reaktxonsbehälters 3 verwendet und unter Crackbedingungen in Berührung mit dem dichtphasigen
Katalysator-Fließbett unter Temperaturen von 427 bis 593 0C gebracht werden, wird ein großer Teil der schweren
Naphthadämpfe zu leichten Naphthakohlenwasserstoffen niedrigeren Siedepunkts im Bereich von C. bis 204 0C und mit Oktanzahlen
von etwa 85 bis 96 (Research Clear Octane) gecrackt. Somit wird nicht nur der Anfangssiedepunkt des leichten
Kreislauf-Gasölprodukts auf einen gewünschten Wert gebracht,
sondern es werden auch primäre Strippingdämpfe für das dichtphasige Katalysator-Fließbett bereitgestellt und weitere
Mengen an leichten Naphthaprodukten mit höherer Oktanzahl erhalten.
- Patentansprüche: -
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Leerseite
Claims (10)
- Patentansprüche :Λ JKatalytisches Wirbelschicht-Crackverfahren mit vqrbesser-L/ tem Strippen von leichtem und/oder mittlerem Kreislauf-Gasöl, bei dem ein Kohlenwasserstoff-Beschickungsstrom in einem Crackbereich unter Crackbedingungen in Berührung mit fluidisiertem Katalysator gebracht wird, gecrackte, dampfförmige Kohlenwasserstoffe von dem erschöpften Katalysator in einem eine Kohlenwasserstoff-Dampfphase und ein dichtphasiges Katalysator-Fließbett enthaltenden Reaktionsbehälter getrennt werden, gecrackte, dampfförmige Kohlenwasserstoffe am oberen Ende des Reaktionsbehälters abgeführt und einer Fraktioniersäule zur Trennung in mehrere Fraktionen, u.a. eine Naßgasfraktion, eine Naphthafraktion, eine leichte Kreislauf-Gasölfraktion, eine mittlere Kreislauf-Gasölfraktion und eine schwere Kreislauf -Gasölf raktion zugeführt werden, die leichte Kreislauf-Gasölfraktion in einem ersten Strippingbereich gestrippt wird, aus dieser im Naphthasxedebereich liegende Bestandteile abgetrennt werden und ein gestripptes, leichtes Kreislauf-Gasöl hergestellt wird, und die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion in einem zweiten Strippingbereich gestrippt wird, aus dieser Kohlenwasserstoffe im Siedebereich leichter Kreislauf-Gasöle abgetrennt werden und ein gestripptes, mittleres Kreislauf-Gasöl hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Strippen des leichten Kreislauf-Gasöls und/oder des mittleren Kreislauf-Gasöls jeweils unter Verwendung von wiederverdampftem, gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl oder wiederverdampftem, gestripptem, mittlerem Kreislauf-Gasöl durchgeführt wird.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Naphthafraktion im Bereich von C_ bis 220 0C, und die709826/0796ORIGINAL INSPECTED•i.leichte Kreislauf-Gasölfraktion im Bereich von 204 bis 343 0C, die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion im Bereich von 301 bis 400 0C zum Sieden gebracht wird,und die schwere Kreislauf-Gasölfraktion aus nicht destillierten Bodenprodukten aus der Fraktioniersäule (14) besteht.
- 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl auf eine Temperatur im Bereich von 316 bis 400 0C gebracht v/ird.
- 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Kreislauf-Gasölfraktion mit wiederverdampftem, gestripptem und eine im Bereich von 371 bis 427 0C betragende Temperatur aufweisendem mittlerem Kreislauf-Gasöl gestrippt wird.
- 5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das gestrippte, mittlere Kreislauf-Gasöl in einem direkt beheizten Reboiler (36) wiederverdampft wird.
- 6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das wiederverdampfte gestrippte mittlere Kreislauf-Gasöl mit der mittleren Kreislauf-Gasölfraktion in einem Flüssigkeitsvolumenverhältnis von 1/10 bis 8/10 in Berührung gebracht wird.
- 7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die leichte Kreislauf-Gasölfraktion auf eine Temperatur im Bereich von 204 bis 288 0C gebracht und mit wiederverdampftem, gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl gestrippt wird.
- 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von wiederverdampftem, gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl zur leichten Kreislauf-Gasöl-709826/0796fraktion auf einen im Bereich von 1/10 bis 8/10 liegenden Wert eingestellt wird.
- 9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine nicht destillierte, schwere Kreislauf-Gasölfraktion mit einer Temperatur von 316 bis 371 0C aus der Fraktioniersäule (14) gewonnen und ein erster Teil von gestripptem, leichtem Kreislauf-Gasöl durch indirekten Wärmeaustausch mit dem schweren Kreislauf-Gasöl wiederverdampft wird,
- 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7-9, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil oder sämtliche Bestandteile im Naphthasiedebereich aus dem ersten Strippingbereich zum Fluidisieren des dichtphasigen Katalysator-Fließbetts in das untere Ende des Reaktionsbehälters (3) eingeführt werden, flüchtige Kohlenwasserstoffe in dem dichtphasigen Katalysator-Fließbett von dem Katalysator gestrippt und schweres Naphtha in niedriger siedendes leichtes Naphtha höherer Oktanzahl umgewandelt wird.709826/0796 C1
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