JP2007224204A - 蒸留塔および蒸留方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】気体状の原料炭化水素を導入して精留分離する蒸留塔の塔底液の一部を抜き出し、塔下部のバッフルトレイ3の異なる高さ位置に戻す2本以上の循環配管7A、7Bを設け、これら循環配管に流れる塔底液を冷却する冷却器8、9を設ける。循環配管の本数をN(Nは、2以上の整数である。)とし、すべての循環配管を流れる塔底液総量を1としたとき、循環配管1本当たりに流れる塔底液を0.5/N〜1.5/Nとし、塔底液の温度を350〜400℃から100〜250℃に冷却して戻す。
【選択図】図1
Description
例えば、トレイにはシーブトレイ、バルブトレイ、スリットトレイ、バブルキャップトレイ、バッフルトレイ等がある。また、パッキングは規則充填物、不規則充填物に大別される。
このようなインターナルのうち、FCCの蒸留塔下部におけるインターナルは、バッフルトレイによって構成されているものが主流である。
このバッフルトレイには、サイド−サイドトレイやディスク&ドーナツ型トレイ等が含まれる。ディスク&ドーナツ型トレイとは、複数の円盤状のディスクと、複数の円環状のドーナツとが間隔を配して交互に積み重ねられたもので、1枚のディスクと1枚のドーナツとが各々1段を構成し、複数段で構成される。
以下、FCC装置の下流に設けられる蒸留塔下部におけるインターナルがディスク&ドーナツ型バッフルトレイであるとして説明するが、本発明では他のインターナルでもよく、これに限定されるものではない。
しかし、この方法では、原料炭化水素に含まれるFCC装置に起因する触媒粉などの固体不純物がパッキングに詰まった場合には、蒸留塔の運転を停止せざるを得ず、補修の手間もかかる欠点がある。
請求項1にかかる発明は、気体状の原料炭化水素を導入して精留分離する蒸留塔であって、
この蒸留塔には、その塔底液の一部を抜き出し、塔下部の異なる高さ位置に戻す2本以上の循環配管が設けられ、これら循環配管に流れる塔底液を冷却する冷却器が設けられたことを特徴とする蒸留塔である。
循環配管の本数をN(Nは、2以上の整数である。)とし、すべての循環配管を流れる塔底液総量を1としたとき、循環配管1本当たりに流れる塔底液量を0.5/N〜1.5/Nとすることを特徴とする蒸留方法である。
抜き出された塔底液の温度が350〜400℃であり、これを100〜250℃に冷却して戻すことを特徴とする蒸留方法である。
さらに、既設の蒸留塔に対して、わずかな改造を施すだけでよいので、設備の建替が不要であり、設備費用の増大を抑えることもできる。
この蒸留塔本体1は、通常の蒸留塔と同様に、その内部に気液接触手段であるパッキングなどのインターナル2が充填されている。このインターナル2のうち
塔下部におけるインターナル2は、バッフルトレイ3で構成されている。
また、管6の途中には、循環配管7の一端が接続され、塔底液の一部がこの循環配管7に分岐して流れるようになっている。
また、循環配管に設けられる熱交換器についてはそれぞれの配管に1つずつ配置してもよく、前記したように1本の循環配管をN本の循環配管に分岐する場合には分岐前にまとめて1つの熱交換器を配置してもよい。
蒸留塔本体1の導入口4から、重質軽油などの温度500℃以上の気体状の原料炭化水素を供給する。
この原料炭化水素は、塔内に充填されたインターナル2を通って、上方に移動しつつ、インターナル2を流下する還流液と気液接触して精留され、低沸点成分が塔本体1の上部側に、高沸点成分が塔本体1の下部側に分離される。
冷却後の塔底液の温度が100℃未満では、過剰に冷却がなされ、250℃を越えると、冷却が不十分であり、いずれも通油量を増量することができないなど、十分な効果が期待されない。
(比較例1)
図1に示した蒸留塔を用いて蒸留を行った。塔径は2900mmである。但し、第1の循環配管7Aおよび第1の熱交換器8を設けずに、直接第2の循環配管7Bを管6に接続した構造とした。
この運転条件では、バッフルトレイ3での液体負荷量は290m3/時間で、気体負荷量は9.70m3/時間であった。
この時、バッフルトレイ3でのフラッディング現象は認められなかった。
比較例1において、原料炭化水素の供給量を25000バレル/日に増量した。第2の循環配管7Bを流れる塔底液の流量は216667kg/時間とし、冷却温度は比較例1と同様にした。
この運転条件では、バッフルトレイ3での液体負荷量は352m3/時間で、気体負荷量は11.4m3/時間であった。
この時、塔本体1のバッフルトレイ3において、激しいフラッディング現象が認められ、蒸留処理が不可能となった。
図1に示した蒸留塔を用いて蒸留を行った。すなわち、比較例1、2の構造に加え、第1の循環配管7Aと第1の熱交換器8を設けた構造とした。
原料炭化水素の供給量は比較例2と同じ25000バレル/日である。
第1の循環配管7Aを流れる塔底液の流量を52093kg/時間とし、第1の熱交換器8による冷却温度を200℃とした。
この運転条件では、バッフルトレイ3での液体負荷量は214m3/時間で、気体負荷量は10.3m3/時間であった。
この実施例1では、フラッディング現象は認められず、比較例1に比べて約20%増量した処理量においても連続した蒸留運転が可能であった。
比較例1と同じ構造、すなわち第2の循環配管7Bと第2の熱交換器9のみを設ける構造としたが、除熱量を大幅に増加した例である。
すなわち、第2の循環配管7Bを流れる塔底液の流量を142666kg/時間とし、第2の熱交換器9での冷却温度を150℃として運転した。
この運転条件では、激しいフラッディング現象が生じた。また、蒸留塔の上部から回収される製品の一部であるLCOやHCOの回収率が小さくなる不具合が発生し、再加熱が必要になるなど蒸留塔として満足する機能は得られなかった。
前記実施例1と同じ構造で、第1の循環配管7Aと第2の循環配管7Bへの通油量を変えた以外は同じ条件とした。
すなわち、第1の循環配管7Aを流れる塔底液の流量を88503kg/時間とし、冷却温度を200℃とし、第2の循環配管を流れる塔底液の流量を117670kg/時間とし、冷却温度を235℃として運転した。
符号Aは比較例1のものを、Bは比較例2のものを、Cは実施例1のものを、Dは実施例2のものを、Eは、比較例3のものを示す。
Claims (4)
- 気体状の原料炭化水素を導入して精留分離する蒸留塔であって、
この蒸留塔には、その塔底液の一部を抜き出し、塔下部の異なる高さ位置に戻す2本以上の循環配管が設けられ、これら循環配管に流れる塔底液を冷却する冷却器が設けられたことを特徴とする蒸留塔。 - 蒸留塔下部が、バッフルトレイで構成されていることを特徴とする請求項1記載の蒸留塔。
- 請求項1記載の蒸留塔を用いて、原料炭化水素を精留分離する蒸留方法であって、
循環配管の本数をN(Nは、2以上の整数である。)とし、すべての循環配管を流れる塔底液総量を1としたとき、循環配管1本当たりに流れる塔底液量を0.5/N〜1.5/Nとすることを特徴とする蒸留方法。 - 請求項1記載の蒸留塔を用いて、原料炭化水素を精留分離する蒸留方法であって、
抜き出された塔底液の温度が350〜400℃であり、これを100〜250℃に冷却して戻すことを特徴とする蒸留方法。
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