DE2654128A1

DE2654128A1 - Wildlederartiges textilprodukt und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2654128A1
Application number: DE19762654128
Authority: DE
Inventors: Miyoshi Okamoto; Syusuke Yoshida
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1976-06-17
Filing date: 1976-11-29
Publication date: 1977-12-22
Also published as: JPS5759335B2; US4136221A; US4103054A; AU502494B2; IT1109453B; IT1086406B; DE2654128C2; CH615796B; FR2392149A1; CH615796GA3; FR2392149B1; AU1996676A; CA1051753A; JPS52155269A; US4127696A; GB1553733A

Description

PATENTANWÄLTE

H.Bartels

Dipl.-Chem. Dr Brandes
DHng.Held
DipL-Phys. Wolff

TORAY INDUSTRIES, INC.,

2, Nihonbashi Muromachi 2-chome,

Chuo-ku, Tokio, Japan

Wildlederartiges Textilprodukt
und Verfahren zu seiner Herstellung

8 München 22,ThierschstraBe 8

Tel.(089)293297

Telex 0523325 (patwo d)

Telegrammadresse:

wolffpatent, münchen

Postscheckkonto Stuttgart 7211

(BLZ 60010070)

Deutsche Bank AG, 14/286 30

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Bürozeit: 8-12 Uhr, 13-16.30 Uhr

außer samstags

26. November 1976 25/93 Reg.Nr. 125 077

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Wildlederartiges Textilprodukt und Verfahren zu seiner Herstellung.

Die Erfindung betrifft ein Textilprodukt auf Gewebebasis mit hervorstehenden extrafeinen Fasern und einem wildlederartigen Griff, Aussehen und Gefühl sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Textilproduktes.

Es ist allgemein bekannt, z.B. aus der US-PS 3 865 678, Textilprodukte aus einem Mehrfachgewebe mit hervorstehenden, die Oberfläche des Produktes bedeckenden extrafeinen Fasern herzustellen, die ein wildlederartiges Aussehen und einen wildlederartigen Griff aufweisen. Derartige Textilprodukte werden im angelsächsischen Sprachbereich als sogenannte "suede-like raised woven fabrics" bezeichnet. Die bekannten Textilprodukte dieses Typs bestehen aus einem gesponnenen Garn aus einem extrafeinen Faserbündel als Schußgarn und einem gesponnenen Garn üblicher Feinheit als Kettgarn. Des weiteren sind Textilprodukte dieses Typs bekannt, die aus einem gesponnenen Garn aus einem extrafeinen Faserbündel als Schußgarn und einem texturierten multifilen Garn normaler Feinheit als Kettgarn aufgebaut sind.

Die üblichen bekannten Textilprodukte dieses Typs weisen einige vorteilhafte Merkmale auf, die nicht auf die Merkmale begrenzt sind, die von dem gesponnenen Garn hervorgerufen werden, das aus kurzgeschnittenen Stapelfasern besteht, die aus extrafeinen Faserbündeln hergestellt wurden. Die bekannten Textilprodukte des beschriebenen Typs weisen jedoch als solche sowie bei ihrer Herstellung die folgenden Nachteile auf:

(1) Der Gebrauchswert der Pr.odukte ist insbesondere im Hinblick auf das Auftreten eines Flaumes auf der Rückseite des Produktes gering.

(2) Die Verwendbarkeit des Produktes ist begrenzt, da die verwendeten kurzgeschnittenen Stapelfasern dazu neigen, einen Flor sowie Noppen aus kurzgeschnittenen Fasern zu erzeugen und keine Schlaufen oder Schlingen.

(3) Die hervorstehenden Fasern neigen dazu, aus dem Gewebe aus zu-

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treten und zum Pillen, da die Faserlänge kurz ist. Infolgedessen müssen bei der Herstellung derartiger Textilprodukte vergleichsweise große Mengen eines Anti-Pilling-Mittels verwendet werden.

(4) Die Oberfläche des Produktes ist nicht flach und glatt, und zwar auf Grund von Drall- oder Twist-Irregularitäten, Noppen, Knoten und Garnungleichheiten, die für gesponnene Garne typisch und natürlich sind.

(5) Die Feinheit eines gesponnenen Garnes ist begrenzt, weshalb durchsichtige Gewebe nicht hergestellt werden können.

(6) Die Biegerichtung der erhabenen oder hervorstehenden Fasern läßt leicht nach, weshalb leicht hervorstehende Fasern mit einer entgegengesetzten Biegerichtung auftreten, und zwar insbesondere dann, wenn ein Anti-Pilling-Mittel verwendet wird.

(7) In den Fällen, in denen ein Garn eines Faserbündels aus zusammengesetzten Fasern vom Insel-in-See-Typ (islands-in-sea type) verwendet wird, treten Faserbündelspaltungen, vermehrte Krempeloder Kardenabfälle, Verstopfungen in der Verstreckapparatur, Spiralen (helices), Garnungleichheiten sowie Garnbrüche auf, was komplizierte manuelle HilfsOperationen zur Folge hat und ein manuelles Ausbessern von Zwischenprodukten und Endprodukten erfordert.

(8) In dem Falle, in dem ein Garn aus einem Bündel zusammengesetzter Fasern vom Insel-in-See-Typ verwendet tird, fallen die extrafeinen Fasern leicht bei der Entfernung der See-Komponente aus.

(9) Bei dem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozess (raising) fallen extrafeine Fasern leicht aus.

(10) Die Haardecke der hervorstehenden oder erhabenen Fasern weist keine gleichförmige Länge auf, weshalb oftmals ein Scheren erforderlich ist.

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(11) Der Griff des Gewebes ist in Längs- und Querrichtung oftmals nicht gleich.

(12) Nach wiederholtem Waschen des Gewebes verschlechtert sich das Aussehen desselben.

Obwohl starke Anstrengungen unternommen wurden, um die geschilderten Nachteile von Textilprodukten des beschriebenen Typs auszuschalten, ist dies bisher nicht gelungen.

Aufgabe der Erfindung ist demzufolge die Schaffung eines wilderlederartigen Textilproduktes (suede-like raised woven fabric) von ausgezeichnetem Griff, Aussehen und guter Knitter-Widerstandsfähigkeit sowie von ausgezeichneter Drapierqualität in Längs- und Querrichtung. Auch sollten die Gewebe günstige Plissier-Eigenschaften haben und sich leicht permanent falten lassen. Schließlich sollte das neue Textilprodukt wünschenswerte gleichförmige Eigenschaften haben und eine Rückseite, deren Oberfläche ausreichend glatt ist, so daß kein Futterstoff erforderlich ist, wenn aus dem Textilprodukt Kleidungsstücke hergestellt werden.

Der Erfindung lag die Erkenntnis zugrunde, daß man zu einem Textilprodukt der geschilderten Eigenschaften dann gelangt, wenn es aufgebaut ist aus einem mehrfachen Gewebe mit hervorstehenden, die Oberfläche des Produktes bedeckenden Fasern,

aus einem als Kette verwendeten Garn von 30 bis 300 Denier, das mindestens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden eines Einzelfadentiters von 1,0 bis 8,0 Denier besteht;

einem als ersten Schuß verwendeten Garn von 50 bis 1000 Denier mit endlosen, vergleichsweise extrafeinen Fäden eines Einzelfadentiters von 0,0001 bis 0,4 Denier und

einem als zweiten Schuß verwendeten Garn von 30 bis 300 Denier, das mindestens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden eines Einzelfadentiters von 1,0 bis 8,0 Denier besteht,

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wobei gilt, daß jeder Garnfaden (thread) des ersten Schußes in Richtung der einander benachbarten 3 bis 7 Garnfäden (threads) der Kette flottet und die hervorstehenden Fasern aus den extrafeinen Fäden gebildet werden, aus denen der erste Schuß des Gewebes besteht.

Ein jeder Garnfaden (thread) des ersten Schußes "flottet" somit in Richtung oder über 3 bis 7 Garnfäden der Kette (each thread of said first weft floating toward the adjoining 3 to 7 threads of said warp).

Gegenstand der Erfindung ist des weiteren ein Verfahren für die Herstellung eines wilderlederartigen Textilproduktes des beschriebenen Typs, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man:

(a) ein Mehrfachgewebe (fabric of a multiple weave) webt, in welchem jeder Garnfaden eines ersten Schußes in Richtung oder über 3 bis 7 einander benachbarte Garnfäden einer Kette flottet (floats), wobei man als Kette ein Garn von 30 bis 300 Denier verwendet, das mindestens zu überwiegenden Teil aus endlosen Fäden mit einem Einzelfadentiter von 1,0 bis 8,0 besteht, und wobei man als ersten Schuß ein Garn aus Kerne aufweisenden zusammengesetzten Fäden (multi-core composite filaments) verwendet, die ein 50 bis 100 Denier-Garn aus einem Bündel mit endlosen extrafeinen Fäden bilden, bei einem Einzeltiter von 0,0001 bis 0,4 Denier und wobei man ferner als zweiten Schuß ein 30 bis 300 Denier-Garn verwendet, das mindestens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden mit einem Einzelfadentiter von 1,0 bis 8,0 besteht, daß man

(b) die Komponente, die die Kerne der Kerne aufweisenden zusammengesetzten Fäden des ersten Schußgarnes umgibt, entfernt, daß man

(c) das Gewebe einer Wärmebehandlung unterwirft und daß man

(d) das wärmebehandelte Material einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß (raising) unterwirft.

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Gegenstand der Erfindung ist des weiteren ein Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Textilproduktes des beschriebenen Typs, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man:

(a) wiederum ein Mehrfachgewebe webt, in dem jeder Garnfaden eines ersten Schußes in Richtung oder über 3 bis 7 einander benachbarte Garnfäden einer Kette flottet, wobei man als Kette ein 30 bis 300 Denier-Garn verwendet, das mindestens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden besteht, deren Einzelfädentiter bei 1,0 bis 8,0 Denier liegt, wobei man als ersten Schuß ein 50 bis 1000 Denier-Garn aus einem Bündel mit oder aus endlosen extra-feinen Fäden verwendet, deren Einzelfädentiter bei 0,0001 bis 0,4 Denier liegt und daß man als zweiten Schuß ein 30 bis 300 Denier-Garn verwendet, das wenigstens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden mit einem Einzelfädentiter von 1,0 bis 8,0 Denier besteht; daß man

(b) das Gewebe einer Wärmebehandlung unterwirft und daß man

(c) das wärmebehandelte Gewebe einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß (raising) unterwirft.

Durch die Erfindung wird folgendes erreicht:

1. Der Griff des Gewebes ist in Längs- und Querrichtung ausgewogen.

2. Die erhabenen oder hervorstehenden Fasern sind gleichförmig und weisen kein entgegengesetzten Biegerichtungen auf.

3. Das Gewebe weist eine ausgezeichnete Pill-Widerstandsfähigkeit auf, und zwar sogar dann, wenn eine geringe Menge eines Anti-Pill-Mittels verwendet wurde.

4. Das Gewebe hat in Längs- und Querrichtung ausgewogene, ausgezeichnete, dauerhafte Plissiereigenschaften.

5. Die Knitter-Widerstandsfähigkeit ist ausgezeichnet.

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6. Aussehen und Griff werden durch wiederholtes Waschen nicht oder höchstens kaum verändert.

7. Es ist kein aufwendiger Spinnprozeß erforderlich.

8. Das Gewebe weist keinen Fadenschlupf (thread slippage) auf.

9. Hervorstehende Fasern verflechten sich nicht miteinander.

10. Auf der Rückseite tritt kein Flaum auf und die Rückseite weist einen glatten Griff auf.

11. Der Verlust an der den Kern umgebenden Komponente, die entfernt wird und der Verlust an Lösungsmittel für die Entfernung der den Kern umgebenden Komponente sind gering.

12. Es lassen sich Gewebe verschiedenster Dicke, und zwar durchsichtige bis sehr schwere Gewebe herstellen.

13. Das Gewebe weist eine flache Oberfläche auf.

14. Das Gewebe eignet sich für praktische Verwendungszwecke, und zwar selbst dann, wenn kein Anti-Pillmittel aufgebracht wurde.

15. Es fallen keine Fasern aus und ein Scheren und Ausnoppen ist nicht erforderlich.

16. Die Farbechtheit ist gut, da ein Anti-Pillmittel nur in geringen Mengen, wenn überhaupt, verwendet werden muß.

17. Der Webprozeß läßt sich leicht auf Grund der Verwendung von Fadengarnen durchführen.

Auf Grund der angegebenen Merkmale und Eigenschaften lassen sich mit den erfindungsgemäßen Textilprodukten Nachteile überwinden, durch die die bekannten vergleichbaren wildlederartigen Textilprodukte des Standes der Technik gekennzeichnet sind, wie sich aus den

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folgenden Tabellen ergibt«

Vergleichstabelle 1

Übliches wildlederartiges oder geflocktes Gewebe

Die Pill-Widerstandsfähigkeit ist schlecht

Der Oberflächengriff ist rauh

Die hervorstehenden Fasern sind grob

Fingerabdrücke treten nicht auf

Es treten ausgefallene Fasern auf

Die Drapierungsqualität ist gering

Die Webstruktur ist deutlich sichtbar

Die erhabenen oder hervorstehenden Fasern gleichen nicht denen von Wildleder

Der Griff des Gewebes ist hart und rauh

Die hervorstehenden Fasern sind nicht glänzend

Die hervorstehenden Fasern sind gleichförmig und weisen keine Unterschiede auf

Textilprodukt nach der Erfindung^

Die Pill-Widerstandsfähigkeit ist ausgezeichnet

Der Oberflächengriff ist glatt

Die erhabenen Fasern stehen ziemlich dicht hervor

Es treten leicht Fingerabdrücke auf

Es treten keine ausgefallenen Fasern auf

Die Drapierungsqualität ist ausgezeichnet

Die Webstruktur ist kaum sichtbar

Die erhabenen oder vorstehenden Fasern gleichen denen eines Wildleders

Der Griff ist weich

Die hervorstehenden Fasern sind glänzend

Die hervorstehenden Fasern sind unterschiedlich

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At

Vergleichstabelle 2

Übliche extrafeine Textilmaterialien

Erfindungsgemäßes Textilprodukt

Die Pill-Widerstandsfähigkeit muß mittels eines Anti-Pillmittels verbessert werden

Das Gleichgewicht zwischen Schuß und Kette ist nicht gleich

Die Bügelfestigkeit ist gering

Die Rückoberseite ist rauh und weist einen Flaum auf

Es lassen sich keine durchsichtigen Gewebe herstellen

Die Haardecke gerät beim Reiben gegen den Strich in Unordnung

Die Falt-Widerstandsfähigkeit ist gering

Die Drapier-Qualität wird nach dem Waschen schlechter

Die Pill-Widerstandsfähigkeit ist gut, und zwar auch dann, wenn kein Anti-Pill-Mittel verwendet wird

Das Gleichgewicht zwischen Schuß und Kette ist gleich

Die Bügelfestigkeit ist ausgezeichnet

Die Rückoberseite ist glatt und zeigt höchstens einen geringen Flaum

Es lassen sich durchsichtige Gewebe herstellen

Beim Reiben gegen den Strich gerät die Haardecke nicht oder höchstens kaum in Unordnung

Die Falt-Widerstandsfähigkeit ist ausgezeichnet

Aussehen und Griff verändern sich durch Waschen nicht

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Die Zeichnungen dienen der näheren Erläuterung der Erfindung.

Im einzelnen sind dargestellt in:

Fig. 1 und 2 schematische Darstellungen eines Querschnittes eines zusammengesetzten Fadenmaterials vom Insel-in-See-Typ;

Fig. 3 und 4 schematische Darstellungen von Querschnitten von Inseln eines zusammengesetzten Fadenmaterials vom Inselin-See-Typ;

Fig. 5 bis 8 Fließbilder von Verfahren zur Herstellung erfindungsgemäßer Textilprodukte.

Die erfindungsgemäßen Textilprodukte können aus Faden bildenden Polymeren des verschiedensten Typs aufgebaut sein, insbesondere aus Faden bildenden Polyestern, beispielsweise Polyäthylenterephthalat und Copolymeren hiervon, Polyamiden, z.B. vom Typ Nylon 6, Nylon 66 und von Polyamiden vom Nylontyp mit Cyclohexanringen oder Benzolringen. Die Polymeren können allein oder in Kombination miteinander verwendet werden. Als Polymere für die extrafeinen Fäden werden vorzugsweise Polyester verwendet, die sich in tieferen Farbtönen anfärben lassen als die Fäden üblichen Feinheitsgrades. In vorteilhafter Weise können beispielsweise Polyester mit einem vergleichsweise großen Aminogruppengehalt (mit sauren Farbstoffen färbbar) oder vergleichsweise vielen Natriumsulfonatgruppen (mit kationischen Farbstoffen anfärbbar) verwendet werden. Dies deshalb, weil extrafeine Fäden mit färberischen Eigenschaften ähnlich denen von Fäden normalen Feinheitsgrades dazu neigen, wenn sie gefärbt sind, heller zu sein als Fäden normalen Feinheitsgrades. Dies bedeutet, daß die Farbtöne der extrafeinen Fäden und die Farbtöne von Fäden eines normalen oder üblichen Feinheitsgrades ausgeglichen werden können. Gegebenenfalls läßt sich jedoch auch eine Kombination von verschiedenen Polymeren verwenden, die mit verschiedenen Klassen von Farbstoffen anfärbbar sind, so daß ein mehrfarbiges Gewebe erhalten wird oder ein Gewebe, dessen Oberseite einen anderen Farbton aufweist als die Unterseite.

Als Kettmaterial lassen sich die verschiedensten endlosen multifilen Garne verwenden. Soll ein voluminöses, vergleichsweise dickes Ge-

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webe hergestellt werden, so läßt sich hierzu ein texturiertes dickes Garn verwenden oder ein Garn mit einer Kräuselkapazität, die bewirkt wurde durch Texturieren oder durch Verspinnen oder einen konjugierten Spinnprozeß. In den Fällen, in denen ein glattes durchsichtiges Gewebe hergestellt werden soll, kann beispielsweise ein Garn verwendet werden, das nicht texturiert ist oder das einmal einem Texturierungsprozeß unterworfen wurde, um Kräuselungen zu erzeugen, worauf die Kräuselungen entfernt wurden, beispielsweise durch Verstrecken und Hitzefixieren, so daß bei Verwendung derartiger Garne ein Gewebe erhalten wird, das keine Kräuselungen aufweist.

Der Einzelfadentiter der Fäden des Kettgarnes soll 1,Od bis 8,0 d betragen. Liegt der Titer unter 1,0 Denier, so weist das hergestellte Gewebe, da die Kette zu fein ist, eine schlechte Knitter-Widerstandsfähigkeit auf und eine schlechte Rückstoßkraft. Liegt demgegenüber der Titer bei mehr als 8,0 Denier, so wird das Gewebe steif und hat einen harten und rauhen Griff sowie eine sich rauh anfühlende Rückseite.

Das Kettgarn weist insgesamt 30 bis 300 Denier auf. Hat das Kettgarn weniger als 30 Denier, so wird der Webprozeß schwierig, da beispielsweise Garnbrüche auftreten können. Hat das Garn demgegenüber mehr als 300 Denier, so wird das hergestellte Gewebe zu dick und hat einen unschönen Griff. Des weiteren wird die Webstruktur zu grob.

Insbesondere dann, wenn ein hochklassiges durchsichtiges Gewebe hergestellt werden soll, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Kettgarn zwischen etwa 40 und 100 Denier aufweist.

Als ersten Schuß weist ein erfindungsgemäßes Gewebe ein Garn aus einem Bündel extrafeiner Fäden auf. Der Gesamttiter dieses Garnes liegt bei 50 bis 1000 Denier, bei einem Einzelfadentiter der extrafeinen Fäden von 0,0001 bis 0,4 Denier. Ein Bündel derartiger extrafeiner Fäden kann beispielsweise dadurch erhalten werden, daß die Komponente, die die Kerne eines mehrkernigen Fadenbündels um-

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gibt, entfernt wird, beispielsweise durch Entfernen der See-Komponente eines zusammengesetzten Fadenbündels vom Insel-in-See-Typ, durch Entfernung der dispergierenden Komponente eines Fadenbündels aus einer besonderen Polymermischung oder durch ein Super-Streckverfahren oder durch ein Trennverfahren, dem zusammengesetzte Fäden oder Fasern unterworfen werden (composite fiber separation method). Zusammengesetzte Fäden vom Insel-in-See-Typ mit einem Querschnitt, wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, eignen sich in besonders vorteilhafter Weise zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Im Falle von zusammengesetzten Fäden des Insel-in-See-Typs haben sich solche als besonders vorteilhaft erwiesen, die weniger als ,65 I, insbesondere 70 bis 90 % der Insel-Komponente aufweisen. Dies deshalb, weil bei Verwendung derartiger Fäden ein Gewebe mit glänzenden hervorstehenden Fasern erhalten werden kann, bei dem kein Fadenschlupf auftritt, und bei dem der Verlust an der See-Komponente und der Verlust an Lösungsmittel für die Entfernung der See-Komponente gering sind. Um den Prozentsatz der Insel-Komponente zu erhöhen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Viskosität der Insel-Komponente so dicht wie möglich bei der Viskosität der See-Komponente liegt, wenn gesponnen wird. Die Querschnitte der Inseln weisen vorzugsweise die Form von Quadraten, 5- und 6-Ecken mit aberundeten Ecken auf, wie es aus Fig. 3 ersichtlich ist. Inseln mit Querschnitten ohne Ecken oder zwei oder drei Ecken, wie in Fig. 4 dargestellt, sind nicht die bevorzugten.

Die extrafeinen Fäden bilden den ersten Schuß und die hervorstehenden oder erhabenen Fasern des Gewebes. Dies bedeutet, daß die hervorstehenden Fasern aus den extrafeinen Fäden bestehen und einen wildlederartigen Griff und Aussehen des Gewebes bewirken. Obgleich der erste Schuß auch Fäden eines Titers außerhalb des angegebenen Bereiches aufweisen kann und dadurch die wildlederartige Qualität des Gewebes nicht sehr nachteilig beeinflußt wird, hat es sich doch als vorteilhaft erwiesen, wenn der erste Schuß so wenig wie möglich derartiger Fäden aufweist.

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Das Aufrichten oder Lüften der extrafeinen Fäden kann beispielsweise mittels einer Aufrichte- oder Lüftungsvorrichtung (raising machine) erfolgen. Das Aufrichten oder Lüften der Fäden des Garnes von mehrkernigen zusammengesetzten Fäden, die in dem Gewebe enthalten sind,und die Erzeugung eines Garnes aus einem Bündel mit extrafeinen Fäden durch Entfernung der den Kern umgebenden Komponente, kann entweder vor oder nach der Entfernung der Kern-uagebenden Komponente durchgeführt werden. Vorzugsweise jedoch erfolgt die Aufrichtung bzw. Lüftung nach der Entfernung der Kern-uagebenden Komponente.

Der Gesamttiter des ersten Schußgarnes liegt vorzugsweise bei 70 bis 450 Denier, weil bei Verwendung eines solchen Garnes ein besonders kompaktes Textilgewebe hergestellt werden kann, das durch schön hervorstehende Fasern gekennzeichnet ist.

Als zweites Schußgarn wird ein multifiles Garn eines Gesamttiters von 30 bis 300 Denier verwendet, das mindestens zum überwiegenden Teil aus Fäden eines Einzeltiters von 1,0 bis 8,0 Denier aufgebaut ist. Liegt der Einzelfadentiter bei unter 1,0 Denier, so weist das hergestellte Gewebe eine schlechte Bauschigkeit auf. Liegt demgegenüber der Einzelfadentiter bei über 8,0 Denier, so wird ein Gewebe erhalten, das eine sich rauh anfühlende Rückseite aufweist. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn der Einzelfadentiter bei 1,5 bis 4,0 Denier liegt.

Im Falle der extrafeinen Fäden, die den ersten Schuß bilden, hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, ein Polymer der gleichen allgemeinen Klasse zu verwenden, aus der auch die Fäden bestehen, die die Kette und den zweiten Schuß bilden. Die texturierten und voluminösen Garne, die als Kettgarne und für den zweiten Schuß verwendet werden können, können aus den verschiedensten üblichen bekannten texturierten Garnen bestehen.

Die Garne, die als Kette, erster Schuß und zweiter Schuß verwendet werden, werden zu einem Gewebe mit rückseitigem Schuß (weft backed weave) verwebt, so daß der erste Schuß hauptsächlich auf der Ober-

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seite des Gewebes auftritt, während der zweite Schuß hauptsächlich auf der Rückseite des Gewebes in Erscheinung tritt. Vorzugsweise weist die Oberseite, die hauptsächlich den ersten Schuß aufweist, eine Gewebestruktur auf, die besteht aus einem 4-Harnisch-Köperstoff bis einem 8-Harnisch-Satin. Dies bedeutet, daß jedes Fadengarn (thread) des ersten Schußes vorzugsweise in Richtung oder auf einander benachbarte 3 bis 7 Fadengarne (threads) der Kette flottet. Die Anzahl der zweiten Schußflotte, d.h. des flotierenden Anteiles des Schußes, kann gleich sein oder unterschiedlich von dem flotierenden Anteil des ersten Schußes. Liegt beispielsweise die Anzahl der Flotten (floats) des ersten Schußes bei 4, so kann die Anzahl der Flotten des zweiten Schußes auch bei 4 liegen. Liegt die Anzahl der Flotten (floats) des ersten Schußes bei 7, so kann die Anzahl der Flotten des zweiten Schußes bei 1 liegen. Die Anzahl der Flotten des ersten Schußes oder der flotierende Anteil des ersten Schußes soll jedoch bei 3 bis 7 liegen. Vorzugsweise weisen die erfindungsgemäß herstellbaren Gewebe feste Webkanten auf. Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Gewebes können verschiedene Kombinationen von Verfahrensstufen angewandt werden. Beispiele für besonders vorteilhafte Kombinationen von Verfahrensstufen ergeben sich aus den Fließbildern der Fig. 5 bis 8.

Ein durch Verweben der beschriebenen Garne hergestelltes Gewebe kann vor oder nach dem Aufriehtungs- oder Lüftungsprozeß einer Wärmebehandlung unterworfen werden.

Vom Standpunkt der Dimensionsstabilität aus gesehen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Wärmebehandlung vor dem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß durchzuführen. Die Wärmebehandlung schließt mindestens eine das Volumen vergrößernde Verfahrensstufe (bulking up) und/oder Wärmefixierstufen ein. Im Falle der Verwendung von Polyesterfäden erfolgt die Hitzefixierung vorzugsweise bei Temperaturen von 140 bis 23O°C, während das Voluminösmachen (bulking up) in vorteilhafter Weise durch Eintauchen des Gewebes in siedendes Wasser erfolgen kann. ι

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Enthält das Gewebe als ersten Schuß ein Garn aus zusammengesetzten Fäden mit Kernen, so wird das Gewebe einer Verfahrensstufe unterworfen, bei der die die Kerne umgebende Komponente (See-Komponente) entfernt wird. Die Entfernung dieser Komponente kann mittels eines Lösungsmittels und dergleichen bewirkt werden. Besteht beispielsweise die See-Komponente aus einem Polymer aus Styrol, so kann beispielsweise als Lösungsmittel Trichloräthylen, Perchloräthylen, Toluol oder Xylol verwendet werden. Die Entfernung der See-Komponente kann vor oder nach dem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß erfolgen, jedoch erfolgt die Entfernung vorzugsweise vor Durchführung des Aufrichtungs- oder Lüftungsprozesses.

Das Gewebe wird zusätzlich einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß unterworfen, beispielsweise durch Behandlung in einer Krempelmaschine oder Karde, durch Aufbürsten, Aufrauhen (6merizing) und dergleichen. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, das Gewebe in einer Krempelmaschine zu bearbeiten, und beispielsweise ein wire card clothing raising durchzuführen.

Das nach dem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß erhaltene Gewebe kann dann weiter mit einem Textilhüfsmittel behandelt werden, beispielsweise einem Anti-Pillmittel, z.B. einer Emulsion oder Lösung eines Polyurethanharzes, oder einem sogenannten "snagging"-Mittel, einer Kunstharzappretur, einem Anti-Abriebmittel oder einem AntiGleitmittel. Sämtliche dieser Ausrüstungs- oder Appreturmittel können in üblichen bekannten Mengen nach üblichen bekannten Methoden aufgebracht werden.

Wird das Gewebe mit einem Anti-Pillmittel aus einer Polyurethanharzemulsion behandelt, so hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn man das Gewebe zunächst mit einem Schlichtemittel behandelt, darauf mit dem Anti-Pillmittel behandelt und daraufhin das Schlichtemittel wieder entfernt. Die Behandlung lätt sich in der beschriebenen Weise durchführen, weil das Polyurethanharz tief in das Gewebe eindringt, ohne dabei einen nachteiligen Effekt auf die hervorstehenden Fasern zu haben. Bei einer solchen Verfahrens-

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weise kann auch die Rückseite des Gewebes einen glatten Griff haben» obwohl sie mit dem Harz behandelt worden ist.

Gegebenenfalls kann ein in der beschriebenen Weise hergestelltes Gewebe weiteren Behandlungsstufen unterworfen werden, beispielsweise gefärbt, geschert, gebürstet werden und/oder mit einer antistatisch wirksamen Präparation versehen werden oder einem Öl-Finish oder das Gewebe kann flammenfest ausgerüstet werden oder schmutzabweisend oder einen sogenannten "sliming"-finish erhalten. Ein Scherprozeß hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Rückseitenoberfläche flaumig ist. Der Auftrag eines Verschönerungs-Finish oder eines sogenannten sliming-finish kann in vorteilhafter Weise während oder nach einem Färbeprozeß erfolgen, beispielsweise unter Verwendung eines Appretur-Mittels auf Silikonbasis. Der Griff des Gewebes kann durch einen Heiß-Preßprozeß oder durch Bügeln verändert werden. Das Färben des Gewebes kann vor oder nach dem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß erfolgen, vorzugsweise unter Verwendung einer Färbevorrichtung, in der die Färbeflotte mit dem zu färbenden Gewebe zirkuliert wird.

Wie bereits erwähnt, hat es sich als,vorteilhaft erwiesen, wenn die extrafeinen Fäden eine Farbtiefe aufweisen, die gleich der Farbtiefe der anderen Fäden üblichen Feinheitsgrades des Gewebes sind. Es hat sich gezeigt, daß, wenn ein Gewebe mit einem Dispersionsfarbstoff gefärbt wird, die extrafeinen Fäden zunächst tief angefärbt werden und dann die anderen Fäden von üblichem Feinheitsgrad, wobei mit zunehmender Zeitdauer die Farbtiefe der extrafeinen Fäden wieder abnimmt. Um somit die gleiche Farbtiefe sowohl bei den extrafeinen Fäden als auch bei den anderen Fäden zu erreichen, hat es sich somit als zweckmäßig erwiesen, den Färbeprozeß nach Ablauf einer gewissen Färbezeit zu unterbrechen. Wird beispielsweise ein Gewebe mit einem Dispersionsfarbstoff in einer Färbevorrichtung gefärbt, in der die Farbflotte mit dem Gewebe zirkuliert wird, so liegt beispielsweise eine geeignete Färbezeit bei 45 -S Minuten bei 125°C und 60 *5 Minuten bei.120⁰C.

Die hervorstehenden Fasern oder Fäden können in jede beliebige

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Richtung gebogen werden. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, die hervorstehenden Fäden oder Fasern mit der Flüssigkeit während des Färbeprozeßes kräftig herauszuziehen oder auszuräumen. Auf diese Weise erscheinen die hervorstehenden Fäden oder Fasern als sehr dicht. Als vorteilhaft hat es sich des weitere» erwiesen, wenn die hervorstehenden Fasern oder Fäden nach dem Färbeprozeß, jedoch vor der Trocknung gekämmt oder gebürstet werden. Auch können die hervorstehenden Fasern in verschiedene Richtungen gebogen werden, so daß ein Gewebe mit einem musterartigen Aussehen erhalten wird.

Nach dem Färben oder einer Heiß-Wasserbehandlung, beispielsweise bei einer Temperatur von 90 bis 130⁰C, in einer Färbevorrichtung, in der die Färbeflotte mit dem zu färbenden Gewebe zirkuliert wird, kann das Gewebe in vorteilhafter Weise in röhrenförmigen Formen nachbehandelt werden. So ist es beispielsweise einmal möglich, das Gewebe in eine röhrenförmige Form derart einzuführen, daß eine Kante des Gewebes auf die andere Kante zu liegen kommt, worauf die beiden Kanten oder Säume zusammengenäht werden und wobei die Seite des Gewebes mit den hervorstehenden Fäden oder Fasern nach außen zu liegen kommt. Andererseits können auch zwei Stück eines Gewebes in die röhrenförmige Form eingeführt und mit ihren einander entsprechenden Kanten vernäht werden, so daß die Seiten mit den hervorstehenden Fäden der beiden Stücke nach außen zu liegen kommen. Die hervorstehenden Fasern der hierbei anfallenden Gewebe haben eine gleichförmige Biegerichtung. Fingerabdrücke lassen sich in der Seite mit den hervorstehenden Fäden oder Fasern leicht erzeugen und die Rückseite des erhaltenen Gewebes weist einen sehr geringen Flaum in einer "Piir^LForm auf.

Im Hinblick auf die erwähnten vorteilhaften Merkmale eines erfindungsgemäßen Gewebes, läßt sich dieses sehr vielseitig verwenden, beispielsweise zur Herstellung von hochwertigen Bekleidungsgegenständen, beispielsweise Mänteln, Kleidern, Hemden und Hosen sowie des weiteren zur Herstellung von Taschen, Schuhen, Teppichen, Filtern, Windeln, Menstruationsartikeln, Kissen, Polstern, Filz- und Lederersatz, Sportartikeln, ferner zur Herstellung von Oberzügen, beispielsweise Stuhl- und Sesselüberzügen, medizinischen Gegenstän-

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den, WoIl- und Schlafdecken, Wischtüchern, Fischereiartikeln sowie ferner Landwirtschafts- und Forstwirtschaftsartikeln.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiel 1

Ein 5-Harnisch-Satingewebe mit rückseitigem Schuß wurde hergestellt, so daß die Webdichte bei 134 Kettfäden/2,54 cm, 82 ersten Schußfäden/2,54 cm und 82 zweiten Schußfäden/2,54 cm lag. Als Kettgarn wurde ein 50 Deniergarn aus 24 Fäden aus Polyäthylenterephthalat (Handelsbezeichnung "Tetoron", Hersteller Toray Industries, Inc.) verwendet. Der erste Schuß bestand aus einem 84 fädigen Garn von 232 Denier vom Insel-in-See-Typ, wobei die Inselkomponente im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalat bestand und die See-Komponente im wesentlichen aus Polystyrol. Die Insel-Komponente machte 70 \ der Fäden und die See-Komponente 30 i der Fäden aus. Die Anzahl der Inseln betrug 16. Der zweite Schuß bestand aus einem 24 fädigen Garn von 50 Denier aus Polyäthylenterephthalat (Handelsbezeichnung "Woollie Tetoron", Hersteller Toray Industries Inc.), das falsch verdrallt war.

Das Gewebe wurde in siedendes Wasser getaucht, entschlichtet, entspannt und entfettet und dann hitzefixiert und bei 180⁰C getrocknet. Das fixierte und getrocknete Gewebe war in Längsrichtung um 11,1 % und in Querrichtung um 18,9 \ geschrumpft und wurde hart wie Pappe.

Das Gewebe wurde nunmehr dreimal gründlich mit Trichloräthylen gewaschen, um die See-Komponente des ersten Schußes zu entfernen, worauf es getrocknet wurde. Nach Aufbringen eines Aufrichtungs- oder Lüftungsöles wurde das Gewebe 14 mal durch eine Krempelvorrichtung (card clothing raising machine) geführt. Auf diese Weise wurde ein Gewebe erhalten, dessen Oberfläche mit hervorstehenden Fasern aus den extrafeinen Fasern des ersten Schußes bedeckt war.

Das Gewebe wurde anschließend in einem hellbraunen Farbton mittels

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eines Dispersionsfarbstoffes in einer unter Druck arbeitenden Färbevorrichtung gefärbt und daraufhin mit einem öligen Appreturmittel behandelt.

Das erhaltene Gewebe hatte ein wildlederartiges Aussehen mit ausgeglichener Kette und Schuß und zeigte eine ausgezeichnete Drapierqualität und hervorragende Bügeleigenschaften. Es besaß eine Dicke von 0,45 mm. Der Oberflächenfluor war dicht und die Oberfläche des Gewebes fühlte sich weich an. Das Gewebe hatte ferner ein glänzendes Aussehen. Fingerabdrücke ließen sich leicht erzeugen.

Beispiel 2

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme jedoch, daß zur Erzeugung einer Pill-Widerstandsfähigkeit und einer Ausputz-Widerstandsfähigkeit (snag resistance) das Gewebe nach Passieren der Aufriehtungs- oder Lüftungsvorrichtung mit einer wässrigen Lauge mit 2 Gew.-I eines anionischen Bisulfitadduktes eines Polyisocyanatpolyurethans imprägniert, abgequetscht, bei 150⁰C getrocknet und dann gebürstet wurde. Anschließend wurde das Gewebe, wie in Beispiel 1 beschrieben, gefärbt und weiter behandelt.

Das erhaltene Gewebe mit rückseitigem Schuß wies eine ausgezeichnete Pill-Widerstandsfähigkeit und snag-Widerstandsfähigkeit auf, war bezüglich Kette und Schuß ausgeglichen und zeigte einen Oberflächenflor, wie er typisch für natürliches Wildleder (suede) ist.

Beispiel 3

Ein 312-Fädengarn von 700 Denier vom Insel-in-See-Typ, bei dem die Insel-Komponente im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalat und die See-Komponente im wesentlichen aus Polystyrol bestand, bei einem Prozentsatz der Insel-Komponente von 55 % und einem Prozentsatz der See-Komponente von 45 i und bei einer Anzahl von Inseln von 16 wurde viermal mit Trichloräthylen gewaschen, um die See-Komponente zu entfernen. Auf diese Weise wurde ein 4992 Fadengarn von 385 Denier mit einem Einzelfadentiter von etwa 0,077 d erhalten.

Hergestellt wurde ein 5-Harnisch-Satin-Gewebe mit rückseitigem

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Schuß mit einer Webdichte von 114 Kettfaden/2,54 cm, 55 ersten Schußfäden/2,54 cm und 55 zweiten Schußfäden/2,54 cm. Als Kettgarn wurde ein TOO Deniergarn aus 48 Einzelfäden aus Polyäthylenterephthalat (Handelsbezeichnung Tetoron) verwendet. Der erste Schuß bestand aus dem 4992 fädigen 385 Denier-Garn und der zweite Schuß bestand aus einem falsch verdrallten 100 Denier-Polyäthylenterephthalatgarn mit 48 Fäden (Handelsbezeichnung "Woollie Tetoron¹¹).

Das erhaltene Gewebe wurde in siedendes Wasser getaucht, entschlichtet, entspannt und entfettet und daraufhin hitzefixiert und bei 180⁰C getrocknet. Bei dieser Behandlung erfolgte ein Längsschrumpf um 9,5 % und ein Schrumpf in Querrichtung von 12,5 %.

Das Gewebe wurde dann in einem beigen Farbton mittels eines Dispersionsfarbstoffes in einer unter Druck arbeitenden Färbevorrichtung eingefärbt, mit einem weichmachenden Mittel und einer antistatischen Verbindung behandelt und dann in einem Zylindertrockner getrocknet. Daraufhin wurde das Gewebe 13 mal über eine Krempelvorrichtung geführt, wodurch ein Gewebe erhalten wurde, dessen Oberfläche durch hervorstehende Fasern bedeckt wurde. Diese Fasern bestanden aus extrafeinen Fasern des ersten Schußes. Anschließend wurde das Gewebe zweimal durch eine Schervorrichtung geführt, um die hervorstehenden Fädeöijauf gleiche Länge zu.· bringen.

Auf diese Weise wurde ein hochklassiges wildlederartiges Gewebe mit rückseitigem Schuß und ausgeglichener Kette und Schuß erhalten, das sich durch eine ausgezeichnete permanente Bügelqualität auszeichnete. Die Oberfläche des Gewebes war glänzend und die hervorstehenden Fäden bildeten eine dichte Decke, so daß die Webstruktur der Oberfläche nur schwer erkennbar war.

Beispiel 4

Es wurde ein wie in Beispiel 3 beschrieben hergestelltes Gewebe mit einer 1,5 gew.-ügen wässrigen Polyurethanemulsion imprägniert, worauf der Oberschuß an Emulsion durch Hindurchführen des Gewebes durch den von einem Walzenpaar gebildeten Spalt ausgepreßt wurde. Daraufhin wurde das Gewebe hitzefixiert und bei 160°C getrocknet.

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Die Oberfläche des Gewebes wurde dann einem Burst- oder Kämmprozeß unterworfen.

Auf diese Weise wurde ein hochklassiges wildlederartiges Gewebe mit rückseitigem Schuß von ausgezeichneter Pill-Widerstandsfähigkeit und snag-Widerstandsfähigkeit erhalten. Das Gewebe wies eine weiche und glatte Oberfläche auf, auf der Fingerabdrücke leicht erzeugt werden konnten.

Beispiel 5

Es wurde ein weiteres 5-Harnisch-Satin-Gewebe mit rückseitigem Schuß hergestellt, und zwar ausgehend von: einem 18 fädigen PoIyäthylenterephthalatgarn von 75 Denier (Handelsbezeichnung "Tetoron") als Kettgarn und als zweitem Schußgarn und einem 156 fädigen Garn von 337 Denier vom Insel-in-See-Typ, wobei die Insel-Komponente im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalat bestand und die See-Komponente im wesentlichen aus Polystyrol bei einem Prozentsatz der Insel-Komponente von 80 I und der See-Komponente von 20 % und einer Inselzahl von 36. Das hergestellte Gewebe hatte eine Gewebedichte entsprechend 119 Kettfäden/2,54 cm, 35 ersten Schußfäden/2,54 cm und 53 zweiten Schußfäden/2,54 cm.

Das Gewebe wurde dann in siedendes Wasser getaucht, entschlichtet, entspannt und entfettet und darauf wärmefixiert und bei 180° C getrocknet. Während dieser Behandlung schrumpfte das Material in Längsrichtung um 9,0 % und in Querrichtung um 16,0 %. Anschließend wurde das Material, wie in Beispiel 1 beschrieben, weiter behandelt.

Auf diese Weise wurde wiederum ein Wildlederartiges Material mit rückseitigem Schuß mit ausgeglichener Kette und Schuß erhalten, das eine ausgezeichnete Drapierqualität und eine gute permanente Bügelqualität aufwies. Das Gewebe wies eine glänzende Oberfläche auf, die sich weich und glatt anfühlte. Der Oberflächenfluor war gleichförmig in eine Richtung gerichtet. Die Rückseite des Gewebes war glatt, so daß kein Auskleidstoff erforderlich war, wenn das Gewebe zu Bekleidungsgegenständen verarbeitet wurdet

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Beispiel 6

Es wurde ein Gewebe mit rückseitigem Schuß hergestellt, derart, daß die Oberfläche des Gewebes aus einer 8-Harnisch-Satin-Struktur bestand und die Rückseite eine reguläre einfache Webstruktur aufwies. Als Kettgarn wurde ein 50 Deniergarn aus 24 Einzelfäden verwendet, die aus Polyäthylenterephthalat bestanden (Handelsbezeichnung Tetoron) und das falsch verdrallt war (Handelsbezeichnung "Bleria", Hersteller Toray Industries, Inc.)· Als erstes Schußgarn wurde ein 200 Deniergarn aus 84 Fäden vom Insel-in-See-Typ verwendet, bei dem die Insel-Komponente im wesentlichen aus Polyäthylenterephthalat bestand und die See-Komponente im wesentlichen aus Polystyrol und bei dem der Prozentsatz der Insel-Komponente bei 65 i lag und der Prozentsatz der See-Komponente bei 35 % bei einer Anzahl von Inseln von 16. Als zweites Schußgarn wurde ein falsch verdralltes 50 Denier-Garn aus 24 Polyäthylenterephthalatfäden verwendet (Handelsbezeichnung "Woollie Tetoron"). Die Webdichte betrug 134 Kettfäden/2,54 cm, 83 erste Schußfäden/ 2,54 cm und 83 zweite Schußfäden/2,54 cm.

Das Gewebe wurde in siedendes Wasser getaucht, entschlichtet, entspannt und entfettet und dann hitzefixiert und bei 18O⁰C getrocknet. Der Schrumpf des behandelten Gewebes in Längsrichtung lag bei 2,5% und in Querrichtung bei 18,1 I. Das Gewebe wurde dann weiter wie in Beispiel 1 beschrieben, behandelt.

Es wurde ein wildlederartiges Gewebe mit rückseitigem Schuß mit ausgezeichneten Drapiereigenschaften und permanenten Bügeleigenschaften sowie einer glänzenden Oberfläche, in der Fingerabdrücke leicht erzeugt werden konnten, erhalten. Die Oberfläche des Gewebes wies im Vergleich zur Oberfläche des gemäß Beispiel 1 hergestellten Gewebes einen längeren Flor auf und war weicher.

Beispiel 7

Es wurde ein weiteres 5-Harnisch-Satin-Gewebe unter Verwendung der folgenden Garne hergestellt:

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Als Kettgarn und als zweites Schußgarn wurde ein falsch gedralltes 150 Denier Polyäthylenterephthalatgarn mit 48 Einzelfäden (Handelsbezeichnung "Woollie Tetoron") verwendet. Als erstes Schußgarn wurde ein 400 Denier Garn mit 168 Einzelfäden vom Insel-in-See-Typ verwendet, bei dem die Insel-Komponente im wesentlichen aus PoIyäthylenterephthalat bestand und die See-Komponente im wesentlichen aus Polystyrol und bei dem der Prozentsatz der Insel-Komponente bei 70 % lag und der Prozentsatz der See-Komponente bei 30 I. Die Anzahl der Inseln betrug 16. Die Webdichte lag bei 99 Kettfäden/ 2,54 cm, 50 ersten Schußfäden/2,54 cm und 50 zweiten Schußfäden/ 2,54 cm. Die Kante oder der Saum des Gewebes wies einen 3-Harnisch-Köperstoff auf.

Das Gewebe wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, verarbeitet. Auf diese Weise wurde ein hochklassiges wildlederartiges Gewebes mit rückseitigem Schuß und erhabenen oder hervorstehenden Fäden erhalten. Das Gewebe war bezüglich Kette und Schuß ausgeglichen, voluminös und wies eine ausgezeichnete permanente Bügelfestigkeit und eine ausgezeichnete Pill-Widerstandfähigkeit bei einer Dicke von 0,87 mm auf. Das Gewebe wies ferner eine sich weich anfühlende Oberfläche auf, in der Fingerabdrücke leicht erzeugt werden konnten. Die Dichte der Haardecke aus den hervorstehenden Fäden war groß.

Beispiel 8

Es wurde ein weiteres 5-Harnisch-Satin-Gewebe ausgehend von den folgenden Garnen hergestellt: Als Kettgarn und als zweites Schußgarn wurde ein 50 Denier Polyäthylenterephthalatgarn mit 24 Einzelfäden (Handelsbezeichnung "Tetoron") verwendet. Als erstes Schutzgarn diente ein 232 Denier-Garn mit 84 Einzelfäden vom Inselin-See-Typ, bei dem die Insel-Komponente im wesentlichen aus PoIyäthylenterephthalat bestand und die See-Komponente im wesentlichen aus Polystyrol. Der Prozentsatz der Inselkomponente betrug 801 und der Prozentsatz der See-Komponente 204 bei einer Inselanzahl von 36. Das Garn vom Insel-in-See-Typ wies einen Querschnitt, wie in Fig. 2 dargestellt, auf, d.h. einen Querschnitt, bei dem die Hauptzahl der Inseln einen quadratischen, 5-eckigen und 6-eckigen

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Querschnitt, wie in Fig. 3 dargestellt, aufwiesen. Die Webdichte des Gewebes lag bei 134 Kettfäden/2,54 cm, 82 ersten Schußfäden/ 2,54 cm und 82 zweiten Schußfäden/2,54 cm.

Das Gewebe wurde in siedendes Wasser getaucht, entschlichtet, entspannt und entfettet und danach hitzefixiert und bei 18O⁰C getrocknet. Der Schrumpf des behandelten Gewebes lag in Längsrichtung bei 9,0 % und in Querrichtung bei 16,0 %. Das behandelte Gewebe wurde hart wie ein Karton.

Das Gewebe wurde gründlich 4mal mit Trichloräthylen gewaschen, um die See-Komponente des Garnes vom Insel-in-See-Typ zu entfernen und dann getrocknet. Nach Aufbringen eines Aufrichtungs- oder Lüftungsöles wurde das Gewebe einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß unterworfen, indem es T4mal durch eine Krempelvorrichtung (card clothing raising machine) geführt wurde. Auf diese Weise wurde ein Gewebe erhalten, dessen Oberfläche von hervorstehenden Fasern aus den extrafeinen Fasern des ersten Schußes bedeckt war.

Das Gewebe wurde dann in einem hellbraunen Farbton mittels eines Dispersionsfarbstoffes in einer üblichen, unter Druck arbeitenden Färbevorrichtung gefärbt, mit einem öligen Appreturmittel behandelt und getrocknet.

Das erhaltene Gewebe hatte ein Wildlederartiges Aussehen mit ausgeglichenem Schuß und Kette, doch keinem Fadenschlupf. Es hatte ausgezeichnete Drapiereigenschaften und wies gute permanente Bügeleigenschäften auf. Das Gewebe fühlte sich auf seiner Oberfläche weich an. Fingerabdrucke ließen sich leicht produzieren. Der Oberflächenflor des Gewebes war glänzend. Des weiteren war die Dichte der hervorstehenden Fäden ausgezeichnet. Die Rückseite des Gewebe war demgegenüber glatt.

Beispiel 9

Es wurde das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wiederholt. Im Falle dieses Beispieles jedoch wurde das Gewebe in röhrenförmigen

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Formen nach zwei Methoden gefärbt. In einem Falle wurde eine Kante des Gewebes über die andere Kante gebracht und die beiden Kanten miteinander vernäht, derart, daß die Seite des Gewebes mit den hervorstehenden Fasern nach außen zu liegen kam. Im anderen Falle wurden zwei Gewebestücke an ihren Kanten miteinander vernäht, derart, daß die Seiten mit den hervorstehenden Fäden nach außen zu liegen kamen.

In jedem Falle wurden die hergestellten Schläuche bei 125°C 45 Minuten lang unter Verwendung eines Dispersionsfarbstoffes in einer unter Druck arbeitenden Färbevorrichtung gefärbt, worauf die Färbeflotte langsam auf 8O⁰C abgekühlt wurde. Anschließend wurden die Gewebe mit heißem Wasser gewaschen, einer Reduktionswäsche unterworfen und gespült. Anschließend wurden die Fäden von den zusammengenähten Säumen entfernt, worauf die Seite der Gewebe mit den hervorstehenden Fäden einem naßen Bürstprozeß unterworfen wurde, wobei in einer Richtung gebürstet wurde. Daraufhin wurden die Gewebe mit einem öligen Appreturmittel behandelt und bei 130°C getrocknet.

In beiden Fällen wurden Gewebe mit einer glänzenden Oberfläche mit im Vergleich zu dem Gewebe des Beispiels 1 längeren hervorstehenden Fasern erhalten. Die Rückseiten der Gewebe wiesen einen nur sehr geringen Flor in einer Pill-Form auf.

Beispiel 10

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit der Ausnahme jedoch, daß als Kettgarn, erstes Schußgarn und zweites Schußgarn, Garne verwendet wurden, die anstelle aus Polyäthylenterephthalat aus einem Polyäthylenterephthalat-Polyester mit 8,5 MoI-I copolymerisierter Natrium-sulfoisophthalsäure bestanden. Des weiteren erfolgte die Färbung des hergestellten Gewebes unter Verwendung eines basischen Farbstoffes anstelle eines Dispersionsfarbstoffes.

Es wurde ein wilderlederartiges Gewebe eines brillanten Farbtones erhalten.

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Beispiel 11

Es wurde ein weiteres 5-Harnisch-Satin-Gewebe mit rückseitigem Schuß mit einer Webdichte von 119 Kettfäden/2,54 cm, 53 ersten Schußfäden/2,54 cm und 53 zweiten Schußfäden/2,54 cm hergestellt. Als Kettgarn und zweites Schußgarn wurde ein 70 Denier-Garn aus 13 Einzelfäden aus einem Polymeren, das im wesentlichen aus PoIy-ε-caprolactam bestand, verwendet. Als erstes Schußgarn wurde ein 200 Denier-Garn aus 87 Einzelfäden vom Insel-in-See-Typ verwendet, bei dem die Insel-Komponente aus einem Polymer auf Basis von PoIy-ε-caprolactam bestand und die See-Komponente aus einem Copolymer aus 22 Gew.-% 2-Äthylhexylacrylat und 78 Gew.-I Styrol, bei einem Prozentsatz der Insel-Komponente von 75 % und einem Prozentsatz der See-Komponente von 25 % und einer Anzahl von Inseln von 16.

Das Gewebe wurde, wie in Beispiel 5 beschrieben, behandelt und mit einem sauren Metallkomplexfarbstoff unter atmosphärischem Druck gefärbt.

Es wurde ein wilderlederartiges Gewebe mit hervorstehenden Fäden erhalten, das durch einen brillanten Farbton und einen schönen Glanz und einen weichen Griff gekennzeichnet war und eine ausgezeichnete Drapierqualität und hervorragende permanente Bügeleigenschaften aufwies. Das Gewebe zeigte keinen Faden- oder Garnschlupf.

Beispiel 12

Ein 5-Harnisch-Satin-Gewebe, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde in siedendes Wasser getaucht, entschlichtet, entspannt und entfettet. Das Gewebe wurde dann ohne Hitzefixierung bei einer Temperatur von 110 bis 12O⁰C getrocknet. Der Schrumpf des Gewebes lag in Längsrichtung bei 8,5 i und in Querrichtung bei 12,5 %. Das Gewebe wurde dann 3 mal gründlich mit Trichloräthylen gewaschen, um die See-Komponente des Insel-in-See-Garnes des ersten Schußes zu entfernen, worauf es getrocknet wurde.

Anschließend wurde das Gewebe mit einem Aufrichtungs- oder Lüftungsöl behandelt und 12 mal durch eine Krempelvorrichtung geführt. Auf

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diese Weise wurde ein Gewebe erhalten, dessen Oberfläche durch einen dichten Haarteppich bedeckt war, der aus den extrafeinen Fasern des ersten Schußes bestand.

Das Gewebe wurde dann in einem hellbraunen Farbton mit einem Dispersionsfarbstoff in einer Druck arbeitenden Färbevorrichtung angefärbt und danach mit einem öligen Appreturmittel behandelt. In feuchtem Zustand wurden die hervorstehenden Fäden mittels einer Bürstenwalze in einer Richtung gebürstet, worauf das Gewebe hitzefixiert und bei einer Temperatur von 160 bis 180°C getrocknet wurde.

Das erhaltene Gewebe hatte einen wildlederartigen Charakter mit ausgeglichener Kette und Schuß, wies eine ausgezeichnete Drapierqualität und eine hervorragende permanente Bügelfestigkeit auf und hatte des weiteren eine sich weich anfühlende Oberfläche, in der leicht Fingerabdrücke erzeugt werden konnten.

Beispiel 13

Ein 5-Harnisch-Satin-Gewebe, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde zunächst viermal mit Trichloräthylen gewaschen, um die See-Komponente des Insel-in-See-Garnes des ersten Schußes zu entfernen und dann getrocknet. Nach Aufbringen eines Aufrichtungs- oder Lüftungsöles wurde das Gewebe 15 mal durch eine Krempelvorrichtung (card clothing raising machine) geführt, wodurch ein Gewebe mit einem dichten Haarteppich aus extrafeinen Fasern des ersten Schußes, die die Oberfläche des Materials bedeckten, erhalten wurde.

Das Gewebe wurde dann hitzefixiert und bei einer Temperatur von 160 bis 180⁰C getrocknet, in einer unter Druck arbeitenden Färbevorrichtung mit einem Dispersionsfarbstoff hellbraun angefärbt, mit einem öligen Appreturmittel behandelt und bei einer Temperatur von 110 bis 120⁰C getrocknet. Anschließend wurde das Material mit einer Bürstenwalze gebürstet.

Auf diese Weise wurde ein wildlederartiges Gewebe mit ausbalanciertem oder ausgeglichenem Schuß und Kette und ausgezeichneter Drapierqualität sowie hervorragender permanenter Bügeleigenschaften erhal-

ten. Das Gewebe fühlte sich auf seiner Oberfläche weich an. Fingerdrücke ließen sich leicht erzeugen.

Beispiel 14

Ein 5-Harnisch-Satin-Gewebe, wie in Beispiel 3 beschrieben, wurde zunächst bei einer Temperatur von 160 bis 18O⁰C hitzefixiert. Das Material schrumpfte in Längsrichtung um 8,0 i und in Querrichtung um 11,5 %. Nach Aufbringen eines Aufrichtungs- oder Lüftungsöles wurde das Gewebe 12 mal durch eine Krempelvorrichtung geführt, wobei ein Gewebe mit hervorstehenden, extrafeinen Fasern, die die Oberfläche des Gewebes bedeckten, erhalten wurde. Das Gewebe wurde dann gefärbt und weiterbehandelt, wie in Beispiel 9 beschrieben.

Auf diese Weise wurde ein wildlederartiges Gewebe mit ausgeglichener Kette und Schuß und ausgezeichneten permanenten Bügeleigenschaften und einem weichen Griff erhalten. In dem Gewebe ließen sich Fingerabdrücke leicht erzeugen. Im Falle dieses Gewebes waren öichte und Länge der hervorstehenden Fäden groß.

Beispiel 15

Ein 5-Harnisch-Satin-Gewebe, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde in siedendes Wasser getaucht, entschlichtet, entspannt und entfettet und darauf hitzefixiert und bei einer Temperatur von 160 bis 180°C getrocknet. Die Kontraktion des behandelten Gewebes betrug in Längsrichtung 11,1 % und in Querrichtung 18,9 %. Das Gewebe wurde hart wie ein Karton.

Das Gewebe wurde dann dreimal gründlich mit Trichloräthylen gewaschen, um die See-Komponente des ersten Schußgarnes zu entfernen und dann getrocknet.

Das Gewebe wurde dann mit einem Dispersionsfarbstoff in einer unter Drück arbeitenden Färbevorrichtung in einem beigen Farbton angefärbt, worauf nach Aufbringen eines Aufrichtungs- oder Lüftungsöles in einem Zylindertrockner oder Trommeltrockner getrocknet wurde. Das Gewebe wurde dann einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß unterworfen,

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indem es 13mal durch eine Krempelvorrichtung (wire card clothing raising machine) geführt wurde. Auf diese Weise wurde ein Gewebe erhalten, dessen Oberfläche mit extrafeinen Fasern bedeckt war. Das Gewebe wurde dann 20 Minuten lang bei 80⁰C in einer zirkulierenden Flüssigkeit mit einer Knitterwirkung auf das Gewebe und einem Gehalt an einem öligen Appreturmittel behandelt, worauf die hervorstehenden Fasern in nassem Zustand mittels einer Bürstenwalze in einer Richtung gebürstet wurden. Anschließend wurde das Gewebe bei 120°C getrocknet.

Es wurde ein wildlederartiges Gewebe ähnlich dem in Beispiel 1 beschriebenen Gewebe erhalten.

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Claims

Patentansprüche

1. Wildlederartiges Textilprodukt, bestehend aus einem mehrfachen Gewebe mit hervorstehenden, die Oberfläche des Produktes bedeckenden Fasern aus einem als Kette verwendeten Garn von 30 bis 300 Denier, das mindestens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden eines Einzelfadentiters von 1,0 bis 8,0 Denier besteht; einem als ersten Schuß verwendeten Garn von 50 bis 1000 Denier mit endlosen, vergleichsweise extrafeinen Fäden eines tinzelfadentiters von 0,0001 bis 0,4 Denier und einem als zweiten Schuß verwendeten Garn von 30 bis 300 Denier, das mindestens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden eines Einzelfadentiters von 1,0 bis 8,0 Denier besteht, wobei gilt, daß jeder Garnfaden des ersten Schußes in Richtung von 3 bis 7 einander benachbarten Garnfäden der Kette flottet und die hervorstehenden Fasern aus den extrafeinen Fäden gebildet werden, aus denen der erste Sciiuß des Gewebes besteht.

2. Textilprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der flotierenden Teile des zweiten Schußes geringer ist als die Anzahl der flotierenden Teile des ersten Schußes.

3. Textilprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Schußgarn gekräuselt ist oder Kräuselungen aufweist.

'4. Textilprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kettgarn keine oder praktisch keine Kräuselungen aufweist.

5. Textilprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kettgarn aus einem endlosen multifilen Fadenstrang mit einem Gesamttiter von 40 bis 100 Denier und einem Einzelfadentiter von 1,2 bis 4,5 Denier besteht.

6. Textilprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamttiter des ersten Schußgarnes 70 bis 450 Denier beträgt.

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ORIGINAL INSPECTED

7. Textilprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Schußgarn aus einem endlosen multifilen Fadenstrang mit einem Einzeltiter von 1,5 bis 4,0 Denier besteht.

8. Textilprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Schußgarn aus assoziierten oder konjugierten Fäden besteht.

9. Textilgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Garnfaden des ersten Schußes in Richtung oder über 3 oder 4 einander benachbarte Garnfäden der Kette flottet.

10. Textilprodukt nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Harzappretur aufweist.

11. Textilprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Gewebestruktur mit rückseitigem Schuß (weft, backed weave) aufweist.

12. Verfahren zur Herstellung eines Textilproduktes nach Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) ein Gewebe webt, in welchem jeder Garnfaden eines ersten Schußes in Richtung oder über 3 bis 7 einander benachbarte Garnfäden einer Kette flottet, wobei man als Kette ein Garn von 30 bis 300 Denier verwendet, das mindestens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden mit einem Einzelfadentiter von 1,0 bis 8,0 besteht und wobei man als ersten Schuß ein Garn aus Kerne aufweisenden zusammengesetzten Fäden verwendet, die ein 50 bis 1000 Denier-Garn aus einem Bündel mit endlosen extrafeinen Fäden bilden, bei einem Einzelfadentiter von 0,0001 bis 0,4 Denier und wobei man ferner als zweiten Schuß ein 30 bis 300 Denier-Garn verwendet, das mindestens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden mit einem Einzelfadentiter von 1,0 bis 8,0 besteht, daß man

Cb) die Komponente, die die Kerne der Kerne aufweisenden zusammengesetzten Fäden des ersten Schußgarnes umgibt, entfernt, daß man

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(c) das Gewebe einer Wärmebehandlung unterwirft und daß man

(d) das wärmebehandelte Material einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß unterwirft.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gewebe zunächst einer Wärmebehandlung unterwirft, dann die die Kerne umgebende Komponente der Kerne aufweisenden zusammengesetzten Fäden entfernt und das Material anschließend einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß unterwirft.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man von dem Gewebe zunächst die die Kerne umgebende Komponente der Kerne aufweisenden zusammengesetzten Fäden des ersten Schußgarnes entfernt, das Material einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß unterwirft und anschließend hitzebehandelt.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man aus dem Gewebe zunächst die die Kerne umgebende Komponente der Kerne aufweisenden zusammengesetzten Fäden des ersten Schußgarnes entfernt, dann das Material einer Wärmebehandlung unterwirft und anschließend einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß.

16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gewebe zunächst einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß unterwirft, dann die die Kerne umgebende Komponente der Kerne aufweisenden zusammengesetzten Fäden des ersten Schußgarnes entfernt und das Material anschließend einer Wärmebehandlung unterwirft.

17. Verfahren nach Ansprüchen 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man die Wan
durchführt.

man die Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 140 bis 230 C

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gewebe des weiteren mit einer Harz-Appretur behandelt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gewebe des weiteren mit einem Schlichtemittel behandelt, einer Harz-Appretur-Behandlung unterwirft und daraufhin das Schlichfitt.1 entfernt.

20. Verfahren nach Ansprüchen 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gewebe des weiteren einem Färbeprozeß oder einer Heiß-Wasser-Behandlung in Schlauch- oder Röhrenform unterwirft, wobei man das Gewebe derart zu einem Schlauch oder einer Röhre an seinen Kanten zusammennäht, daß die Seite mit den hervorstehenden Fäden nach außen zu liegen kommt.

21. Verfahren zur Herstellung eines Textilproduktes nach Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) ein Gewebe webt, in dem jeder Garnfaden eines ersten Schußes in Richtung oder über 3 bis 7 einander benachbarte Garnfäden einer Kette flottet, wobei man als Kette ein Garn von 30 bis 300 Denier verwendet, das mindestens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden mit einem Einzelfadentiter von 1,0 bis 8,0 besteht und wobei man als ersten Schuß ein Garn aus Kerne aufweisenden zusammengesetzten Fäden verwendet, die ein 50 bis 100 Denier-Garn aus einem Bündel mit endlosen extrafeinen Fäden bilden, bei einem Einzelfadentiter von 0,0001 bis 0,4 Denier und wobei man ferner als zweiten Schuß ein 30 bis 300 Denier-Garn verwendet, das mindestens zum überwiegenden Teil aus endlosen Fäden mit einem Einzelfadentiter von 1,0 bis 8,0 besteht, daß man

(b) das Gewebe einer Wärmebehandlung unterwirft und daß man

(c) das Gewebe einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß unterwirft.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man das gewebte Material zunächst einer Wärmebehandlung und daraufhin einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß unterwirft.

23. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man das gewebte Material zunächst einem Aufrichtungs- oder Lüftungsprozeß und dann einer Wärmebehandlung unterwirft.

24. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man die Wärmebehandlung bei einer Temperatur von 140 bis 23O⁰C durchführt.

25. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man das Ge-

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mm ζ

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webe des weiteren mit einer Kunstharzappretur ausrüstet.

26. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gewebe des weiteren mit einem Schlichtemittel behandelt, dann einer Behandlung mit einer Harz-Appretur unterwirft und danach das Schlichtemittel entfernt.

27. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gewebe des weiteren einem Färbeverfahren oder einer Heißwasser-Behandlung in Röhren- oder Schlauchform unterwirft, indem man die Kanten der Gewebe miteinander vernäht, derart, daß die Seite den hervorstehenden Fasern nach außen gelangt.

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