EP1434902B1 - Gewebe und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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EP1434902B1
EP1434902B1 EP02772367A EP02772367A EP1434902B1 EP 1434902 B1 EP1434902 B1 EP 1434902B1 EP 02772367 A EP02772367 A EP 02772367A EP 02772367 A EP02772367 A EP 02772367A EP 1434902 B1 EP1434902 B1 EP 1434902B1
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EP
European Patent Office
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yarn
woven fabric
shrinkage
component
fabric
Prior art date
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Application number
EP02772367A
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English (en)
French (fr)
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EP1434902A1 (de
Inventor
Stefan Schindler
Helmut WEINSDÖRFER
Jürgen WOLFRUM
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart
Original Assignee
Deutsche Institute fuer Textil und Faserforschung Stuttgart
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Priority claimed from DE10225049A external-priority patent/DE10225049A1/de
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    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/34—Yarns or threads having slubs, knops, spirals, loops, tufts, or other irregular or decorative effects, i.e. effect yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
    • D03D15/567—Shapes or effects upon shrinkage
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    • Y10T442/3293—Warp and weft are identical and contain at least two chemically different strand materials
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    • Y10T442/3976—Including strand which is stated to have specific attributes [e.g., heat or fire resistance, chemical or solvent resistance, high absorption for aqueous composition, water solubility, heat shrinkability, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a fabric in which at least one of the intersecting thread systems contains a differential shrinkage yarn C, which is formed from at least one component A, which extends irreversibly upon heat treatment (effect component), and is formed from at least one component B, which is in Heat treatment shortened (shrink component).
  • a differential shrinkage yarn C which is formed from at least one component A, which extends irreversibly upon heat treatment (effect component), and is formed from at least one component B, which is in Heat treatment shortened (shrink component).
  • Such a fabric is known from DE 3 915 945 , which has lofty and warm feel and similar properties due to different heat shrink properties of the woven yarn. This is especially true when composite yarns are used, one portion expanding upon heat treatment and the other portion shrinking upon heat treatment (differential shrinkage yarn).
  • the handle is better in such a construction than when using threads consisting only of shrinkable components. In the latter case, the shrinkage of the finished yarn also negatively influences the production efficiency.
  • the disadvantage may have the effect that the loops of the extending during the heat treatment and thus outstanding threads in the further processing difficulties, it comes to splits of the threads or the snares get caught in processing elements.
  • the two multifilament yarns forming the differential serging yarn are joined together by swirling, specifically at 20 to 100 knots / meter.
  • filaments A and B are used, which have only a slight difference in degree of shrinkage in sizing, both components have a shrinkage, while the large difference in length by elongation of component A and shrinkage of the component B only with the heat treatment of the finished fabric with hotter Air (160 ° C) is created, through which the bulk is generated.
  • the threads can be handled more easily during the weaving process than conventionally assembled threads, all shrinking under heat and to varying degrees. Which already Resulting loops rub against one another during treeing or weaving, can become entangled in the weaving tools, thereby significantly impairing shedding and processability.
  • the object of the present invention is to avoid these disadvantages and to provide a fabric which brings an improvement of the known in both the production and in its properties.
  • the fabric has the advantage Characteristic of the Martindale scouring test to show smaller color differences from the original in the evaluation of color differences according to the gray scale than comparative samples with a lower swirl density.
  • the fabric shows fewer flames without the yarn being twisted because the higher number of knots causes the effect yarn component A to appear as if the yarn had been twisted, ie the individual filaments are more confused by the more intense swirling and are not parallel. This gives a correspondingly good coverage of the Scbrumpfkomponente.
  • the number of swirl nodes depending on the number of threads in the crossing thread system should be in the range above y min ⁇ 98 + 0.7x, where y is the number of knots / meter in yarn C and x is the number of threads / cm in the intersecting thread system, respectively finished fabrics.
  • optimal conditions are preferably achieved with respect to the handle and appearance of the fabric.
  • the fabric is characterized not only by voluminousness, but also by velvety grip with a uniformly textured surface.
  • the two yarns C and S are woven together in plain weave.
  • the DiSerentia Shrinkage C is swirled in the finished fabric with a relatively small number of 120 swirl nodes per meter.
  • the differential shrinkage yarn C comprises the components A and B, with the components A and B split to a large extent, ie separately adjacent to each other in the finished fabric, which As a result, the shrinking yarn B lies smoothly next to the effect component A and is not covered by this. Furthermore, the shrinkage component B is very tight and tight to the weft threads S. Almost all loops of the effect component A are formed from parallel filaments. Despite a difference in length of 54% with 18% elongation of the effect component A and 36% shrinkage of the shrinkage component B, the bulk character is thereby low. The smooth underlying filaments of the shrinkage component B are hardly obscured. The goods look meager. In addition, the thread C 2 is given a slightly better coverage than the thread C 1 . Such differences express themselves in the finished fabric as a strip or irregularly as flames. This is undesirable.
  • the latter results in a poorer quality tissue, so that only the increase in the number of Verwirbelungsknoten comes into question.
  • Figure 2 shows in a high magnification a finished fabric according to the prior art with the same parameters as Example 1 in Fig. 1, with the difference that the number of Verwirbelungsknoten in differential shrinkage yarn C even lower, namely 108 / m in the finished fabric is.
  • shrinkage components B are exposed and uncovered by the effect component A, wherein the coverage is also different in addition. While in C 2, the coverage is better, the shrink component B is at C 1 completely free and parallel to the effect component A.
  • the fabric is not useful for the reasons for Example 1 reasons.
  • the yarn C with its components A and B is intensively and uniformly swirled at 175 knots / meter in the finished fabric.
  • the number of transverse threads (Weft S) is 36 / cm.
  • the effect components A elongated by 18% cover the shrinkage component B with 36% shrinkage in the finished fabric to a very high degree. Visible are almost exclusively the effect components A, which emerge from the fabric base. Due to the high density of the knots it is also achieved that the filament loops have a good staying power due to the tight setting.
  • the result is a uniform and fine structure as a whole, although the differential shrinkage yarn C does not differ from the shrinkage yarn C of Examples 1 and 2 from the shrinkage properties. Also, the weft threads S are slightly better concealed, so that the fabric appears finely structured and voluminous.
  • the fabric image according to FIG. 1 or FIG. 2 could still be somewhat improved, so that it comes close to the fabric image of FIG. 3, ie the shrinkage component B is better covered.
  • FIGS. 4a and 4b show tissue with a high number of swirl nodules, so that the condition y> 98 + 0.7x is fulfilled as in example 3.
  • colored differential shrinkage yarns FC were used in the chain in a uniform alternation with undyed differential shrinkage gam C.
  • two black shrinkage yarns FC 4 which are additionally provided with Z-twist, follow. while the shrink yarns have partially S-twist (C 3 ) and Z-twist (C 4 ). This achieves an additional pattern effect.
  • the fabric in Figure 4a is plain weave, that in Figure 4b in a crepe weave woven with the weft threads S.
  • the condition y> 98 + 0.7x is satisfied for the differential shrinkage yarns C 3 , C 4 .
  • Example 4a The shrinkage of Example 4a was 29%, that of Example 4b 15%.
  • Example 4a Due to the high swirl density of the differential shrinkage yarn C in Examples 4a and 4b, it is achieved that the filament loops have a good endurance due to the tight setting.
  • the Schnimpfkomponente B in Example 4a has shrunk in the finished fabric by 29% and is completely covered by the effect component A, which has elongated by 15%.
  • the result is a uniform and fine structure of the fabric surface, the pattern is interrupted by undyed and dyed yarns.
  • the tissue appears overall finely structured and voluminous.
  • Example 4b the difference in length of the differential shrinkage yarn in the finished fabric of 30% was achieved by approximately equal elongation of component A and shrinkage of component B, in each case 15%.
  • a difference in length of the shrinkage component B and the effect component A of the differential shrinkage yarn C of at least 25% in the finished fabric is necessary to produce the desired hand effect, as well as softness, functionality and natural fiber character.
  • this length difference can be produced from innumerable combinations of differently shrinking or extending yarns.
  • Elongated yarns have very low tensile strengths and lose the self-extant property when stretched. This must be especially with the Selection of yarn components for a differential shrinkage yarn should be noted. A combination yarn consisting only of components with elongation capacity is therefore not recommended for tissue production. In order to achieve sufficient yarn strength for the further processing processes, at least one of the yarn components of the differential shrinkage yarn C should be a tensile yarn with shrinkability.
  • the shrinkage of a standard standard polyester yarn is in the range of 3 to 10%. Such a yarn is not referred to as a shrinkage yarn although it has some shrinkage.
  • a polyester yarn with a lower shrinkage is called a low-shrinkage yarn.
  • a polyester yarn having a shrinkage greater than about 10% may be referred to as a shrink yarn, a polyester yarn having a shrinkage greater than about 20% may be referred to as a high shrinkage yarn.
  • shrinkage values of 60% or even more can be achieved.
  • shrink component B in finishing the fabric, the greater the dimensional change of the fabric.
  • Excessive dimensional changes cause equipment processing problems because the machines are not designed for very high longitudinal or width shrinkage values.
  • too large dimensional changes can only be calculated inaccurately beforehand.
  • a shrinkage of 50% would greatly coarsen the yarn count and when used as a weft unusual weaving widths or unusually wide looms require.
  • the weaving would have to be done because of the extreme compaction of the fabric in the following equipment at very low yarn densities, which is not easy weaving technology, because very light set fabrics tend to thread shifting.
  • Example 4a by elongating the effect component A by 15% and by shrinking the shrinkage component B by 29%, a cotton or viscous-like soft feel is achieved.
  • Example 4b with a 15% elongation of the effect component A and a shrinkage of the shrinkage component B of 15%, a crepe-like viscose-like feel is obtained, which is still supported by elastic weft yarn.
  • the patterning is effected by the fabric weave, differently colored yarn components and different rotation of the differential shrinkage yarns.
  • the weft yarn S used is in each case an undyed filament yarn.
  • the differential shrinkage yarns C 3 and C 4 as the shrinkage component FB have a black colored filament yarn, while the extending effect components A consist of undyed filaments.
  • the differential shrinkage yarns C 3 and C 4 as the shrinking component B have an undyed filament yarn, while the elongating effect component FA consists of black colored filaments.
  • a coarse differential shrinkage yarn C 5 of fineness 555 dtex with its components A and B is intensively and evenly swirled at 127 knots / meter in the finished fabric.
  • the transverse thread number x is 17 / cm in the finished fabric.
  • the elongated effect components A cover the shrinkage component B very well. Visible are almost exclusively the effect components A, which emerge from the fabric base. Due to the high density of the knots it is also achieved that the filament loops have a good staying power due to the tight setting.
  • the weft threads are also covered, so that the fabric appears finely structured, voluminous. It creates a uniform and fine structure overall.
  • the elongation of the effect component A with 18% in the finished fabric has about the size of the shrinkage of the shrink component B, so that here also the advantages of a low production loss due to the shrinkage and better dimensional stability of the fabric can be achieved.
  • Fig. 7 the structure of the differential shrinkage yarn C is schematically shown.
  • the differential shrinkage triggered that is, the component A is elongated while the component B shrinks and therefore is stretched in the differential shrinkage yarn C.
  • the two components A and B are interconnected by the Verwirbelungsknoten K.
  • the number of swirl nodes K is in the range above y min , well-integrated loops with high endurance and uniformity are obtained.
  • the filaments of the yarn component A form micro-slings which initiate a change in length during the heat treatment of the fabric, which is a texture in the fabric and thus improve the grip and the functional properties.
  • the surface structure is voluminous.
  • the product has a dry, soft and delicate feel.
  • peach skin Depending on the filament and yarn fineness, a peach skin effect ("peach skin"), velvet character, silk character, linen, wool or cotton character sets in.
  • the product can be given a viscose crepe-like character by slightly turning the differential shrinkage yarn C and alkalizing.
  • the criteria for clothing fabrics in terms of ironing shrinkage, wash shrinkage, tear resistance, elongation, slip resistance and abrasion resistance are particularly well met.
  • Figure 8 is a graph of the relationship between the number of entangling knots / meter in the finished fabric and the cross-thread density / cm in the finished fabric.
  • Y denotes the number of swirl nodes, while x indicates the cross-thread density.
  • the determination of the values x and y on the finished fabric is carried out in such a way that first the thread density (number of threads / cm x) in warp and weft direction are determined by known methods, for example by counting with a thread counter or with magnifying photographic recordings. For the determination of the Verwirbelungsknoten / m, the differential shrinkage yarn C is taken out of the finished fabric. If the differential shrinkage yarn C has a rotation, this rotation is turned back to zero. This can eg with a rotation tester respectively.
  • the Verwirbelungsknoten per meter are determined by either manually identified with a needle, the Verwirbelungsi and their distances are measured, or with a tester such as the "Reutlinger Interlace Counter RIC" the differential shrinkage yarn is scanned and the number y the Verwirbelungsknoten / m are determined.
  • the numerical values for x and y thus obtained are then used in the relationship y ⁇ 98 + 0.7x to determine the area for a given tissue.
  • the particular advantage of this intensive turbulence and thus connection of the two components A and B of the differential shrinkage yarn C is that qualities and appearance are created that could not be achieved even with an additional twisting process, because by the rotation of the thread is also compressed.
  • the sizing without which the threads according to the usual production can not be processed or only with great difficulty, and the washing out of the sizing omitted. Since the differential shrinkage yarn C is thermally treated only in the equipment, the components A and B can be precisely matched to the differential shrinkage heat treatment processes to be performed on the finished fabric. There is no need to be taken into account for the temperatures necessary for sizing. This considerably simplifies the process and eliminates the possibility of errors. Also due to this fact is the achieved more uniform fabric structure.
  • the substances obtained according to the invention can be used in the clothing industry, for home textiles, in particular for upholstery fabrics as well as for semi-technical textiles, z.
  • the high crystallinity of the differential shrinkage yarns in the finished fabric leads to an extremely high light resistance.
  • a reduction in the tendency of the fabric to become soiled can be achieved by using fine filaments (single filament fineness ⁇ 1 dtex) for the effect component A.
  • the differential shrinkage yarn C has been used as the warp yarn.
  • the Diffenentialschrumpfgarn C can also be woven as weft S or as weft and warp. If other threads are placed between the threads with differential shrinkage, so can be achieved by appropriate changes between differential shrinkage yarn and other yarns certain effects in the tissue.
  • yarns without differential shrinkage as well as yarns with other differential shrinkage can be used.
  • it can also be patterned in this way by arranging these intermediate threads according to the pattern. Strips, checks, crepe, waffle effects or the like can be achieved in this way, as described in examples 4a, 4b, 5a and 5b and illustrated in FIGS. 4a, 4b, 5a and 5b.
  • a differential shrinkage yarn C should be used in which the difference in length between the two components A and B in the finished fabric is at least 25%.
  • the intensive turbulence is of particular importance for a perfectly running working process.
  • the fabric has despite good bulkiness a good durability and resistance to scrubbing. This is due to the intensive involvement of the effect component A by the high Verwirbelungsknoteniere.
  • the fabric is produced in such a way that components A and B for the differential shrinkage yarn are selected and these are intermingled with a number of knots y ⁇ 98 + 0.7x.
  • the differential shrinkage yarns C will receive an additional twist, as described above, which can then be tuned solely to the desired design and patterning.
  • the DiSerenüalschrumpigam can be used immediately after the swirling for the warp production and that uncoated.
  • the thus formed warp is then interwoven with the weft yarn S and the fabric thus obtained is thermally treated in the equipment. In this heat treatment, the differential shrinkage is released and the fabric already described above is formed.
  • a twisting or twisting is also not required here, but with very high-quality goods, where this effort is justified, the coverage effect, product handle and goods case can be optimized by rotation. However, fewer rotations than usual are required due to the previous intense turbulence.
  • yarn turns of about 1000 to 3000 / m for yarns of fineness 600 dtex to 40 dtex can be achieved here with about half of the yarn twists an effect both in terms of processing ability, as well as with respect to the fabric failure, the effect, as he in the conventional manufacturing process with sizing and giving high yarn twist arises, even surpasses.
  • the yarn twist may improve the coverage effect, it reduces the volume of the yarn as it is compressed by the twist. This is not the case when swirling. Both the coverage effect and the volume are improved by the high turbulence number.
  • the differential shrinkage is best triggered after weaving by heat treatment in the fabric.
  • the heat treatment of the fabric is preferably 2-stage.
  • the first stage treatment with water at a temperature usually about 90 ° C
  • the second stage the fabric is exposed to a much higher temperature of usually 180 ° C, which is generated by hot air.
  • This two-stage heat treatment has the advantage that heat setting takes place, ie that the yarns have shrunk completely, so that further heat treatments, for example during dyeing, have no negative influence on the fabric.
  • the shrinkage of the shrinkage component B is triggered, on the other hand, the effect component A develops a part of the total possible thread elongation.
  • the treatment with hot air 120 ° C - 220 ° C
  • a further part of the thread elongation of the effect component A is triggered, at the same time the tissue is fixed.
  • the fabric is treated with brine to effect partial chemical degradation of the PET filaments to reduce weight, improve grip properties, gloss, and functional (moisture wicking and wicking) properties of the fabrics. Following this, it is usually postfixed. Because of the large generated volume and the pronounced fine loop structure of the fabric according to the manufacturing method according to the invention, this alkaline treatment can also be dispensed with.
  • Suede-like fabric surfaces are achieved by an additional roughening or emery process, which roughens the surface of the fabric.
  • the self-elongated yarns or fabrics can be made, for example, from standard PET filament, antimony-free or antimony-poor PET filament (in the case of alkaline reduction, then antimony does not enter the wastewater, which is particularly advantageous for environmental protection), flame-retardant filaments e.g. for home textiles and in the car, or even cationic dyeable polyester for easier coloring are made.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Gewebe, bei welchem mindestens eines der sich kreuzenden Fadensysteme ein Differentialschrumpfgarn C enthält, das aus mindestens einer Komponente A gebildet ist, die sich bei Wärmebehandlung irreversibel verlängert (Effektkomponente), und aus mindestens einer Komponente B gebildet ist, welche sich bei Wärmebehandlung verkürzt (Schrumpfkomponente).
  • Durch die DE 3 915 945 ist ein solches Gewebe bekannt, das durch unterschiedliche Wärmeschrumpfeigenschaften des verwebten Garnes Bauschigkeit und warmes Gefühl und ähnliche Eigenschaften aufweist. Dies gilt vor allen Dingen dann, wenn zusammengesetzte Garne verwendet werden, wobei der eine Anteil sich bei Wärmebehandlung ausdehnt und der andere Anteil bei Wärmebehandlung schrumpft (Differentialschrumpfgarn). Der Griff ist bei einer derartigen Konstruktion besser als wenn Fäden verwendet werden, die nur aus schrumpffähigen Komponenten bestehen. Bei Letzterem wird durch das Schrumpfen des fertigen Garnes auch der Produktionswirkungsgrad negativ beeinflusst. Nachteilig kann sich allerdings auswirken, dass die Schlingen von den sich bei der Wärmebehandlung verlängernden und damit herausragenden Fäden bei der Weiterverarbeitung Schwierigkeiten bereiten, es zu Spaltungen der Fäden kommt oder auch die Schlingen sich in Verarbeitungselementen verhaken. Bei der genannten DE 3 915 945 ist deshalb vorgesehen, dass die beiden das Differentialscbrumpfgam bildenden Multifilamentgarne durch Verwirbeln miteinander vereinigt sind und zwar mit 20 bis 100 Knoten/Meter. Es werden außerdem Filamentfäden A und B verwendet, die beim Schlichten nur einen leichten Unterschied im Schrumpfungsgrad aufweisen, wobei beide Komponenten eine Schrumpfung aufweisen, während der große Längenunterschied durch Längung der Komponente A und Schrumpfung der Komponente B erst bei der Wärmebehandlung des fertigen Gewebes mit heißer Luft (160 °C) entsteht, durch welche die Bauschigkeit erzeugt wird. Auf diese Weise können die Fäden während des Webprozesses leichter gehandhabt werden als konventionell zusammengesetzte Fäden, die alle unter Wärmeeinwirkung schrumpfen und zwar in unterschiedlichem Ausmaß. Die dadurch bereits entstehenden Schlingen reiben während des Bäumens oder Webens gegeneinander, können sich in den Webwerkzeugen verfangen, wodurch die Fachbildung und Verarbeitbarkeit beträchtlich beeinträchtigt werden.
  • Durch das bekannte Verfahren sind sowohl in der Herstellung, in der Auswahl der Fadenmaterialien, als auch in den Gewebeeigenschaften, z.B. im Griff, Grenzen gesetzt. Es können beispielsweise nur Fadenmaterialien verwendet werden, die während des Schlichtens etwa die gleiche Schrumpfung aufweisen, jedoch bei der Endbehandlung des Gewebes in der Lage sind, die Längung und die Schrumpfung so auszulösen, dass die gewünschte Bauschigkeit entsteht. Um eine gute Verarbeitbarkeit zu gewährleisten, ist eine Verwirbelung erforderlich, jedoch darf die Anzahl der Verwirbelungsknoten nicht über 100/Meter hinausgehen, da sonst eine unerwünschte Unebenheit im Tuch stark hervortritt und Filamente des Mehrfachfilamentfadens A zu unerwünschtem Brechen neigen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und ein Gewebe zu schaffen, das sowohl in der Herstellung als auch in seinen Eigenschaften eine Verbesserung des bekannten bringt.
  • Diese Aufgabe wird gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass die Anzahl der Verwirbelungsknoten, durch die die Komponenten A und B miteinander verbunden sind, und die Fadenzahl des kreuzenden Fadensystems aufeinander abgestimmt sein müssen. Dadurch sind erheblich höhere Verwirbelungsknoten/Meter im Garn C möglich, ohne dass das Aussehen des Gewebes Schaden leidet. Durch die vielen Knoten werden die durch den Differentialschrumpf entstehenden Schlingen besser eingebunden. Es entstehen weniger Filamentbrüche bei der Weiterverarbeitung des Gewebes, und auch die Zieherneigung im späteren Gebrauch ist wesentlich geringer.
  • Für die störungsfreie Verarbeitung des Garns im Webprozess ist weder ein Drehen des Garns noch ein Schlichten erforderlich, so dass das Gewebe deutlich wirtschaftlicher und umweltschonender in seiner Herstellung ist. Das Gewebe hat die vorteilhafte Eigenschaft, bei der Martindale-Scheuerprüfung hinsichtlich der Beurteilung der Farbunterschiede nach dem Graumaßstab geringere Farbunterschiede zum Original zu zeigen als Vergleichsmuster mit geringerer Verwirbelungsdichte. Das Gewebe zeigt weniger Flammen, ohne dass das Garn gedreht worden ist, denn durch die höhere Knotenzahl erscheint die Effektgarnkomponente A als ob der Faden gedreht worden wäre, d.h. die einzelnen Filamente sind durch die intensivere Verwirbelung verwirrter und liegen nicht parallel. Dies gibt eine entsprechend gute Abdeckung der Scbrumpfkomponente.
  • Die Anzahl der Verwirbelungsknoten in Abhängigkeit zu der Fadenzahl im kreuzenden Fadensystem soll im Bereich über ymin ≥ 98 + 0,7x liegen, wobei y die Knotenanzahl/Meter im Garn C und x die Fadenzahl/cm im kreuzenden Fadensystem ist, jeweils bezogen auf das fertige Gewebe. Damit werden vorzugsweise optimale Bedingungen bezüglich Griff und Aussehen des Gewebes erreicht. Das Gewebe zeichnet sich nicht nur durch Voluminösität aus, sondern auch durch samtartigen Griff mit einer gleichmäßig strukturierten Oberfläche.
  • Durch die Merkmale des Verfahrensanspruches 8 wird die Herstellung verbilligt durch Wegfall des teuren Schlichtprozesses und durch den Wegfall des Entschlichtungsprozesses, sowie durch das Verweben von ungedrehten bzw. ungezwirnten Garnen. Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Figuren nachfolgend beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 und 2
    stark vergrößerte Aufnahmen von Geweben gemäß dem Stand der Technik
    (Beispiele 1 und 2);
    Fig. 3
    eine stark vergrößerte Aufnahme eines Gewebes gemäß der Erfindung
    (Beispiel 3);
    Fig. 4a und 4b
    vergrößerte Aufnahmen von Geweben gemäß der Erfindung mit verschieden gefärbten Filamentgarnen in rapportierendem Wechsel mit Differentialschrumpfgarnen (Beispiele 4a und 4b);
    Fig. 5a und 5b
    vergrößerte Aufnahmen von Geweben mit verschieden gefärbten Komponenten des Differentialschrumpfgarnes (Beispiele 5a und 5b);
    Fig. 6
    eine stark vergrößerte Aufnahme eines Gewebes gemäß der Erfindung, jedoch mit einer leichten Drehung des Differentialschrumpfgarnes (Beispiel 6);
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung des Differentialschrumpfgarnes nach Auslösung des Differentialschrumpfeffekts;
    Fig. 8
    ein Diagramm der Abhängigkeit der Knotenzahl von der Fadendichte gemäß der Erfindung.
  • Figur 1 zeigt in einer starken Vergrößerung ein fertiges Gewebe gemäß dem Stand der Technik mit einem Differentialschrumpfgarn C in der Kette und einem normalen Filamentgarn S (z. B. PET 76 dtex f 24 glatt 1000 T/m) im Schuss mit einer Dichte von 36 Fäden / cm im fertigen Gewebe, so dass sich eine Querfadenzahl x = 36 / cm ergibt Die beiden Garne C und S sind in Leinwandbindung miteinander verwebt. Das DiSerentiaIschrumpfgam C ist mit einer relativ geringen Anzahl von 120 Verwirbelungsknoten pro Meter im fertigen Gewebe verwirbelt Das Differentialschrumpfgarn C weist die Komponenten A und B auf, wobei die Komponenten A und B zu einem großen Teil aufgespaltet, d.h. getrennt nebeneinander im fertigen Gewebe liegen, was zur Folge hat, dass das Schrumpfgarn B glatt neben der Effektkomponente A liegt und von dieser nicht überdeckt wird. Ferner liegt die Schrumpfkomponente B sehr eng und straff an den Schussfäden S an. Fast alle Schlingen der Effektkomponente A werden aus parallel liegenden Filamenten gebildet. Trotz einer Längendifferenz von 54 % bei 18 % Längung der Effektkomponente A und 36 % Schrumpfung der Schrumpfkomponente B ist der Bauschcharakter dadurch gering. Die glatt im Grund liegenden Filamente der Schrumpfkomponente B werden kaum verdeckt. Die Ware sieht mager aus. Hinzu kommt, dass bei dem Faden C2 eine etwas bessere Überdeckung gegeben ist als beim Faden C1. Derartige Unterschiede äußern sich im fertigen Gewebe als Streifen oder auch unregelmäßig als Flammen. Dies ist unerwünscht.
  • Die Anzahl der Verwirbelungsknoten pro Meter (y = 120) liegt bei diesem Gewebe unterhalb der durch die Formel ymin = 98 + 0,7x gegebenen Bereichsgrenze. Um einen Wert y > 98 + 0,7x zu erreichen, müsste entweder die Anzahl der Verwirbelungsknoten auf über 123/m angehoben oder die Anzahl der Schußfäden S von 36. auf unter 31,4 gesenkt werden. Letzteres ergibt aber ein qualitativ schlechteres Gewebe, so dass nur die Anhebung der Anzahl der Verwirbelungsknoten in Frage kommt.
  • Die Figur 2 zeigt in einer starken Vergrößerung ein fertiges Gewebe gemäß dem Stand der Technik mit den gleichen Parametern wie Beispiel 1 in Fig. 1, mit dem Unterschied, dass die Anzahl der Verwirbelungsknoten im Differentialschrumpfgarn C noch geringer, nämlich 108 / m im fertigen Gewebe ist. Auch hier zeigen sich Schrumpfkomponenten B freiliegend und unverdeckt von der Effektkomponente A, wobei die Überdeckung zusätzlich auch unterschiedlich ist. Während bei C2 die Überdeckung besser ist, liegt die Schrumpfkomponente B bei C1 völlig frei und parallel zur Effektkomponente A. Das Gewebe ist aus den für Beispiel 1 gültigen Gründen nicht brauchbar.
  • Die Anzahl der Verwirbelungsknoten pro Meter (y = 108) liegt unterhalb des durch die Formel ymin= 98 + 0,7x vorgeschriebenen Bereichs. Um einen y-Wert oberhalb ymin = 98 + 0,7x zu erreichen, müsste entweder die Anzahl der Verwirbelungsknoten im fertigen Gewebe auf über 123 / m angehoben oder die Anzahl der Querfäden S von 36 auf unter 14,3 gesenkt werden. Letzteres ergibt ebenfalls kein brauchbares Gewebe, so dass nur die Anhebung der Anzahl der Verwirbelungsknoten in Frage kommt.
  • In Figur 3 ist das Garn C mit seinen Komponenten A und B intensiv und gleichmäßig mit 175 Knoten/Meter im fertigen Gewebe verwirbelt. Die Zahl der Querfäden (Schußfäden S) beträgt 36 / cm. Die um 18 % gelängten Effektkomponenten A dekken die Schrumpfkomponente B mit 36 % Schrumpf im fertigen Gewebe zu einem sehr hohen Teil ab. Sichtbar sind fast ausschließlich die Effektkomponenten A, die aus dem Gewebegrund heraustreten. Durch die große Knotendichte wird außerdem erreicht, dass die Filamentschlingen ein gutes Stehvermögen durch die enge Abbindung haben. Es entsteht eine gleichmäßige und feine Struktur insgesamt, obgleich sich von den Schrumpf- bzw. Längungseigenschaften das Differentialschrumpfgarn C nicht von dem Differentialschrumpfgarn C der Beispiele 1 und 2 unterscheidet. Auch die Schussfäden S werden etwas besser verdeckt, so dass das Gewebe fein strukturiert und voluminös erscheint.
  • Durch zusätzliches Drehen des Differentialschrumpfgarns C nach dem Verwirbeln könnte das Warenbild gemäß Figur 1 oder Figur 2 zwar noch etwas verbessert werden, so dass es dem Warenbild der Figur 3 nahe kommt, d.h. die Schrumpfkomponente B besser abgedeckt wird. Jedoch ist hierfür der zusätzliche und sehr teure Arbeitsgang des Drehens erforderlich, der eingespart werden kann, wenn bei der Verwirbelung der Komponenten A und B darauf geachtet wird, dass die Verwirbelung eine Knotenzahl von mehr als ymin = 98 + 0,7x Knoten/Meter erreicht. Dennoch kann damit nicht verhindert werden, dass die Schrumpfkomponenten B teilweise frei liegen.
  • Die Figuren 4a und 4b (Beispiele 4a, 4b) zeigen Gewebe mit hoher Verwirbelungsknotenzahl, so dass die Bedingung y > 98 + 0,7x wie bei Beispiel 3 erfüllt ist. Zur Musterung wurden in der Kette gefärbte Differentialschrumpfgarne FC eingesetzt und zwar in einem gleichmäßigen Wechsel mit ungefärbtem Differentialschrumpf gam C. In den Beispielen 4a und 4b folgen nach 6 ungefärbten Differentialschrumpfgarnen C jeweils zwei schwarze Schrumpfgarne FC4, die zusätzlich mit Z-Drehung versehen sind, während die Schrumpfgarne teilweise S-Drehung (C3) und Z-Drehung (C4) aufweisen. Dadurch wird ein zusätzlicher Mustereffekt erreicht. Das Gewebe in Figur 4a ist in Leinwandbindung, jenes in Figur 4b in einer Kreppbindung mit den Schussfäden S gewebt. Bei beiden Beispielen in Figur 4a bzw. Figur 4b wird für die Differentialschrumpfgarne C3, C4 die Bedingung y > 98 + 0,7x erfüllt.
  • Die Schrumpfung von Beispiel 4a betrug 29 %, die von Beispiel 4b 15 %. Die Anzahl der Verwirbelungsknoten beträgt im Beispiel 4a y = 168 und im Beispiel 4b y = 150 und die Anzahl der Querfäden beträgt im Beispiel 4a x = 41 und im Beispiel 4b y=37.
    Es gilt für Beispiel 4a: 168 ≥ 98 + 0 , 7 × 41
    Figure imgb0001
     168 ≥ 127
    Figure imgb0002
    Es gilt für Beispiel 4b: 150 ≥ 98 + 0 , 7 × 37
    Figure imgb0003
     150 ≥ 124
    Figure imgb0004
  • Durch die hohe Verwirbeltmgslmotendichte der Differentialschrumpfgame C in den Beispielen 4a und 4b wird erreicht, dass die Filamentschlingen ein gutes Stehvermögen infolge der engen Abbindung haben. Die Schnimpfkomponente B in Beispiel 4a ist im Fertiggewebe um 29 % geschrumpft und wird vollkommen von der Effektkomponente A überdeckt, die sich um 15 % gelängt hat. Es entsteht eine gleichmäßige und feine Struktur der Gewebeoberfläche, die mustergemäß durch ungefärbte und gefärbte Garne unterbrochen ist. Das Gewebe erscheint insgesamt fein strukturiert und voluminös. Bei dem Beispiel 4b wurde die Längendifferenz des Differentialschrumpfgarns im Fertiggewebe in Höhe von 30 % durch etwa gleich große Längung der Komponente A und Schrumpfung der Komponente B erzielt, jeweils also 15 %. Eine Längendifferenz der Schrumpfkomponente B und der Effektkomponente A des Differentialschrumpfgarns C von wenigstens 25 % im fertigen Gewebe ist notwendig, um den gewünschten Griffeffekt, sowie Weichheit, Funktionalität und Naturfasercharakter herzustellen. Prinzipiell lässt sich diese Längendifferenz aus unzähligen Kombinationen von unterschiedlich schrumpfenden bzw. sich verlängernden Garnen herstellen.
  • Garne mit Längungsvermögen haben sehr niedrige Zugfestigkeiten und verlieren bei einer Verstreckung die selbstlängende Eigenschaft. Das muss besonders bei der Auswahl der Garnkomponenten für ein Differential-Schrumpf-Garn beachtet werden. Ein Kombinationsgarn, das nur aus Komponenten mit Längungsvermögen besteht, wird daher nicht zur Gewebeherstellung empfohlen. Um eine für die Weiterverarbeitungsprozesse ausreichende Garnfestigkeit zu erreichen, sollte wenigstens eine der Garnkomponenten des Differentialschrumpfgarns C ein zugfestes Garn mit Schrumpfungsvermögen sein.
  • Der Schrumpf eines normal üblichen Standardpolyestergarns liegt im Bereich von 3 bis 10%. Ein solches Garn wird nicht als Schrumpfgarn bezeichnet, obwohl es einen gewissen Schrumpf aufweist. Ein Polyestergarn mit niedrigerem Schrumpf bezeichnet man als schrumpfarmes Garn. Ein Polyestergarn mit einem Schrumpf von mehr als etwa 10 % kann als Schrumpfgarn, ein Polyestergarn mit einem Schrumpf von mehr als etwa 20 % kann als Hochschrumpfgarn bezeichnet werden. Bei Polyestergarnen lassen sich aber Schrumpfwerte von 60 % oder sogar mehr erreichen.
  • Je höher der Schrumpf der Schrumpfkomponente B bei der Ausrüstung des Gewebes ist, desto größer ist die Dimensionsänderung des Gewebes. Zu große Dimensionsänderungen führen zu Problemen bei der Verarbeitung in der Ausrüstung, weil die Maschinen für sehr hohe Längs- oder Breitenschrumpfwerte nicht ausgelegt sind. Au-Berdem sind zu große Dimensionsveränderungen nur ungenau vorher berechenbar. Weiter würde ein Schrumpf von 50 % die Garnfeinheit stark vergröbern sowie beim Einsatz als Schussfaden unübliche Webbreiten bzw. unüblich breite Webmaschinen erfordern. Zudem müsste das Weben wegen der extremen Verdichtung des Gewebes in der nachfolgenden Ausrüstung bei sehr geringen Fadendichten erfolgen, was webtechnisch nicht einfach ist, weil sehr licht eingestellte Gewebe zu Fadenverschiebungen neigen.
  • Wegen dieser vielen Nachteile sollte ein ausgeprägter Schlingeneffekt, nämlich eine große Längendifferenz der beiden Komponenten des Diffentialschrumpfgarns nach Möglichkeit mittels einer möglichst großen Längung der Komponente A erzielt werden. Die Längung der Komponente A führt nämlich zu keiner Dimensionsänderung im Gewebe. Bei Polyestergarnen lassen sich Längungswerte von bis zu 30 % erreichen. Der Rest des Schlingeneffekts muß mittels einer nicht zu hohen, aber ausreichenden Schrumpfung der Schnunpflcomponente B erzielt werden, wie dies in den Beispielen 4a und 4b ausgeführt wurde. Allerdings hat dies seine Grenzen, da ein schrumpfarmes Garn mit einem Schrumpf nahe 0 % äußerst schlecht anfärbbar ist. Es hat sich gezeigt, dass die besten Effekte hinsichtlich der Schlingenbildung, des Griffeffekts und der o.g. Nachteile bei einer Schrumpfung der Schrumpfkomponente von 10 bis 30 % liegen.
  • Beim Beispiel 4a erreicht man durch Längung der Effektkomponente A von 15 % und einer Schrumpfung der Schrumpfkomponente B von 29 % ein baumwoll- oder viskoseartig weiches GriSgefühl.
    Beim Beispiel 4b wird mit einer Längung der Effektkomponente A von 15 % und einer Schrumpfung der Schrumpfkomponente B von 15 % ein kreppartiges viskose-ähnliches Griffgefühl erzielt, das noch durch elastisches Schussgarn unterstützt wird.
  • In den Figuren 5a und 5b (Beispiel 5a bzw. 5b) erfolgt die Musterung durch die Gewebebindung, unterschiedlich gefärbte Garnkomponenten und unterschiedliche Drehung der Differentialschrumpfgarne. Als Schussgarn S kommt jeweils ein ungefärbtes Filamentgarn zum Einsatz. In Figur 5a haben die Differentialschrumpfgarne C3 und C4 als Schrumpfkomponente FB ein schwarz gefärbtes Filamentgarn, während die sich verlängernden Effektkomponenten A aus ungefärbten Filamenten bestehen. Im fertigen Gewebe erfüllen diese Differentialschrumpfgarne FBC3, und FBC4 die Bedingung y ≥ 98 + 0,7x, wobei die Anzahl der Verwirbelungsknoten im fertigen Gewebe y = 139 beträgt und die Anzahl Querfäden / cm x = 32,6 ist. In Figur 5b besitzen die Differentialschrumpfgarne C3, und C4 als Schrumpflcomponente B ein ungefärbtes Filamentgarn, während die sich verlängernde Effektkomponente FA aus schwarz gefärbten Filamenten besteht. Im fertigen Gewebe erfüllen diese Differentialschrumpfgarne FAC3, und FAC4 Bedingung y ≥ 98 + 0,7x, wobei die Anzahl der Verwirbelungsknoten im fertigen Gewebe y = 170 beträgt und die Anzahl Quertäden / cm x = 32,6 ist.
  • Man erhält ein Gewebe mit den Eigenschaften des Gewebes in Beispiel 3 oder 4, welches zusätzlich Farbeffekte wie Grauschattierungen und StruktureSektc aufweist. Durch die sehr hohe Knotenzahl von y = 139 bzw. y = 170 sind diese Gewebe besonders gut in ihrer Erscheinung und im Griff. Zusätzliche Mustereffekte sind durch den Wechsel zwischen Z-Drehung (C4, FAC4, FBC4) und S-Drehung (C3, FAC3, FBC3) erkennbar.
  • In Figur 6 (Beispiel 6) ist ein grobes Differentialschrumpfgarn C5 der Feinheit 555 dtex mit seinen Komponenten A und B intensiv und gleichmäßig mit 127 Knoten/Meter im fertigen Gewebe verwirbelt. Die Querfadenzahl x beträgt 17/cm im fertigen Gewebe. Die gelängten Effektkomponenten A decken die Schrumpfkomponente B sehr gut ab. Sichtbar sind fast ausschließlich die Effektkomponenten A, die aus dem Gewebegrund heraustreten. Durch die große Knotendichte wird außerdem erreicht, dass die Filamentschlingen ein gutes Stehvermögen durch die enge Abbindung haben. Auch die Schussfäden werden verdeckt, so dass das Gewebe fein strukturiert, voluminös erscheint. Es entsteht eine gleichmäßige und feine Struktur insgesamt. Bei diesem Beispiel wurde durch geringfügiges zusätzliches Drehen des Differentialschrumpfgames C5 mit nur 300 T/m erreicht, dass die Gewebeoberfläche noch gleichmäßiger und die Schrumpffcomponente B noch besser abgedeckt sind. Bei einer geringeren Knotenzahl y < 98 + 0,7x wäre selbst mit einer zusätzlichen Drehung des Differentialschrumpfgarnes von mindestens 500 T/m ein Gewebe dieser Art nicht zu erreichen. Ein derartiges Gewebe kann als Sitzbezugsstoff in Automobilen eingesetzt werden.
  • Die Längung der Effektkomponente A mit 18 % im fertigen Gewebe hat etwa die Größe der Schrumpfung der Schrumpfkomponente B, so dass hier ebenfalls die Vorteile eines geringen Produktionsverlustes durch den Schrumpf und bessere Formtreue des Gewebes erzielt werden.
  • In Figur 7 wird schematisch der Aufbau des Differentialschrumpfgarnes C gezeigt. Bei der Wärmebehandlung des Garns C im fertigen Gewebe wird der Differential-schrumpf ausgelöst, d.h. die Komponente A verlängert sich, während die Komponente B schrumpft und deshalb gestreckt im Differentialschrumpfgarn C liegt. Die beiden Komponenten A und B sind durch die Verwirbelungsknoten K miteinander verbunden. Liegt die Anzahl der Verwirbelungsknoten K in dem Bereich über ymin, so ergeben sich gut eingebundene Schlingen mit großem Stehvermögen und Gleichmäßigkeit Durch Einsatz dieses Garns bilden die Filamente der Garnkomponente A beim Auslösen der Längenänderung während der Wärmebehandlung des Gewebes Mikroschlingen, die eine Textur im Gewebe erzeugen und so den Griff und die funktionellen Eigenschaften verbessern. Die Oberflächenstruktur ist voluminös. Die Ware hat einen trockenen, weichen und zarten Griff. Je nach Filament- und Garnfeinheit stellt sich ein Pfirsichhauteffekt ("peach skin"), Samtcharakter, Seidencharakter, Leinen-, Woll- oder Baumwollcharakter ein. Der Ware kann durch leichtes Drehen des Differentialschrumpfgarnes C und Alkalisieren ein viskose-kreppähnlicher Charakter verliehen werden. Außerdem werden die Kriterien für Bekleidungsgewebe hinsichtlich Bügelschrumpf, Waschschrumpf, Reißfestigkeit, Dehnung, Schiebefestigkeit und Scheuerbeständigkeit besonders gut erfüllt.
  • Figur 8 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Anzahl der Verwirbelungsknoten/Meter im Fertiggewebe und der Querfadendichte/cm im fertigen Gewebe. Y bezeichnet die Anzahl der Verwirbelungsknoten, während x die Querfadendichte angibt. Die Gerade ymin = 98 + 0,7x bildet die Grenze zwischen dem Bereich, in welchem gemäß der Erfindung durch intensive Verwirbelung, allerdings bezogen jeweils auf die Fadendichte, ein Gewebe höchster Qualität und guter Griffeigenschaften mit gleichmäßiger und voluminöser Oberflächenstruktur entsteht.
  • Die Ermittlung der Werte x und y am fertigen Gewebe erfolgt in der Weise, dass zunächst die Fadendichte (Fadenanzahl/cm x) in Kett- und Schussrichtung nach bekannten Verfahren bestimmt werden, z.B. durch Auszählen mit einem Fadenzähler oder mit vergrößernden fotografischen Aufnahmen. Für die Ermittlung der Verwirbelungsknoten/m wird das Differentialschrumpfgarn C aus dem fertigen Gewebe herausgenommen. Sofern das Differentialschrumpfgarn C eine Drehung aufweist, wird diese Drehung auf 0 zurückgedreht. Das kann z.B. mit einem Drehungsprüfgerät erfolgen. An dem dann ungedrehten Differentialschrumpfgarn C werden die Verwirbelungsknoten pro Meter dadurch bestimmt, dass entweder manuell mit einer Nadel die Verwirbelungspunkte identifiziert und deren Abstände ausgemessen werden, oder mit einem Prüfgerät wie z.B. dem "Reutlinger Interlace Counter RIC" das Differentialschrumpfgarn abgetastet wird und die Anzahl y der Verwirbelungsknoten/m bestimmt werden. Die so ermittelten Zahlenwerte für x und y werden dann in die Beziehung y ≥ 98 + 0,7x eingesetzt, um den Bereich für ein vorliegendes Gewebe zu bestimmen.
  • Der besondere Vorteil dieser intensiven Verwirbelung und damit Verbindung der beiden Komponenten A und B des Differentialschrumpfgarnes C liegt darin, dass Qualitäten und Aussehen geschaffen werden, die nicht einmal mit einem zusätzlichen Zwirnprozess erreicht werden könnten, weil durch die Drehung der Faden auch verdichtet wird. Außerdem entfällt das Schlichten, ohne das sich die Fäden gemäß der üblichen Herstellung nicht oder nur mit großen Schwierigkeiten verarbeiten lassen, sowie das Auswaschen der Schlichte. Da das Differentialschrumpfgarn C nur in der Ausrüstung thermisch behandelt wird, können die Komponenten A und B genau auf die am fertigen Gewebe durchzuführenden Wärmebehandlungsprozesse für das Differentialschrumpfen abgestimmt sein. Es braucht keine Rücksicht genommen zu werden auf die beim Schlichten notwendigen Temperaturen. Dies vereinfacht den Prozess erheblich und schließt Fehlermöglichkeiten aus. Auch auf diese Tatsache ist die erzielte gleichmäßigere Gewebestruktur zurückzuführen. Achtet man zusätzlich darauf, dass die durch eine große Längendifferenz zwischen der Längung der Effektkomponente A oder FA und der Verkürzung der Schrumpflcomponente B oder FB erzeugte Bauschigkeit möglichst durch eine große Längung der Effektkomponente und eine nur geringe Verkürzung der Schrumpfkomponente erzielt wird, so wird dadurch nicht nur eine wesentliche Verbesserung der Produktivität, sondern auch der Formtreue erreicht.
  • In Figur 8 sind die oben beschriebenen Beispiele eingetragen. Aus den Gewebebildem der Figuren 1 bis 6 läßt sich recht anschaulich erkennen, welche Gewebestrukturen oberhalb und unterhalb der Grenzlinie ymin = 98 + 0,7x liegen.
  • Die entsprechend der Erfindung erhaltenen Stoffe lassen sich in der Bekleidungsindustrie, für Heimtextilien, insbesondere für Polsterbezugsstoffe einsetzen sowie auch für semitechnische Textilien, z. B. im Medizinbereich, sowie in dem besonders hohe Anforderungen an Scheuerbeständigkeit und Lichtechtheit stellenden Bereich der technischen Textilien, z.B. als Automobilbezugsstoffe. Die hohe Kristallinität der Differentialschrumpfgarne im Fertiggewebe führt zu einer außerordentlich hohen Lichtbeständigkeit. Eine Verringerung der Verschmutzungsneigung der Gewebe kann durch Verwenden von Fein- bzw. Feinstfilamenten (Einzelfilamentfeinheit < 1 dtex) für die Effektkomponente A erreicht werden.
  • Bei den beschriebenen Beispielen ist jeweils das Differentialschrumpfgarn C als Kettgarn verwendet worden. Natürlich kann das Diffenentialschrumpfgarn C auch als Schussfaden S oder als Schuss- und Kettfaden verwebt sein. Werden andere Fäden zwischen die Fäden mit Differentialschrumpf gelegt, so können durch entsprechende Wechsel zwischen Differentialschrumpfgarn und anderen Garnen bestimmte Effekte im Gewebe erzielt werden. Hier können Garne beispielsweise ohne Differentialschrumpf als auch Garne mit anderem Differentialschrumpf eingesetzt werden. Es kann auf diese Weise aber auch gemustert werden, indem diese Zwischenfäden mustergemäß angeordnet werden. Es lassen sich auf diese Weise Streifen-, Karo-, Krepp-, Waffeleffekte oder dergleichen erzielen, wie in den Beispielen 4a, 4b, 5a und 5b beschrieben und in den Figuren 4a, 4b, 5a und 5b dargestellt.
  • Um eine gute Bauschigkeit und Voluminösität zu erreichen, sollte ein Differentialschrtunpfgarn C verwendet werden, bei dem die Längendifferenz zwischen den beiden Komponenten A und B im fertigen Gewebe wenigstens 25 % beträgt. Bei den dadurch erzeugten Schlingen ist die intensive Verwirbelung von besonderer Bedeutung für einen einwandfrei ablaufenden Arbeitsprozess. Das Gewebe hat trotz großer Bauschigkeit eine gute Haltbarkeit und Beanspruchbarkeit bzgl. Scheuerung. Dies ist auf die intensive Einbindung der Effektkomponente A durch die hohe Verwirbelungsknotenzahl zurückzuführen.
  • Die Herstellung des Gewebes erfolgt in der Weise, dass für das Differentialschrumpfgarn Komponenten A und B ausgewählt werden und diese mit einer Knotenanzahl y ≥ 98 + 0,7x miteinander verwirbelt werden. Dadurch ist nach dem Verwirbeln für die vorgesehene Verarbeitung in der Weberei keinerlei Drehungs- oder Verzwimungsprozess mehr notwendig. Das schließt jedoch nicht aus, dass für Musterungszwecke oder zur Ausbildung des Griffes des Gewebes die Differentialschrumpfgarne C eine zusätzliche Drehung erhalten, wie oben beschrieben, die dann allein auf die gewünschte Gestaltung und Musterung abgestimmt werden kann. Das DiSerenüalschrumpigam kann sofort nach dem Verwirbeln für die Kettherstellung eingesetzt werden und zwar ungeschlichtet. Die so gebildete Kette wird dann mit dem Schussfaden S verwebt und das so erhaltene Gewebe in der Ausrüstung thermisch behandelt Bei dieser Wärmebehandlung wird der Differentialschrumpf ausgelöst, und es entsteht das oben bereits beschriebene Gewebe.
  • Es kann aber auch für den Schussfaden S ein Differentialschrumpfgarn C verwendet werden. Ein Drehen oder Zwirnen ist auch hier nicht erforderlich, jedoch kann bei sehr hochwertiger Ware, wo sich dieser Aufwand rechtfertigt, der Deckungseffekt, Warengriff und Warenfall durch Drehung noch optimiert werden. Dabei sind jedoch durch die vorherige intensive Verwirbelung weniger Drehungen als üblich erforderlich. Gegenüber sonst üblicher Garndrehungen von etwa 1000 bis 3000/m für Garne der Feinheit 600 dtex bis 40 dtex kann hier bereits mit etwa der Hälfte der Garndrehungen ein Effekt sowohl bezüglich der Verarbeitungsfähigkeit, als auch bezüglich des Gewebeausfalls erzielt werden, der den Effekt, wie er beim konventionellen Herstellungsvorgang mit Schlichten und einer Erteilung von hoher Garndrehung entsteht, noch übertrifft. Die Garndrehung mag zwar den Deckungseffekt verbessern, vermindert allerdings das Volumen des Garnes, da dieses durch die Drehung verdichtet wird. Dies ist beim Verwirbeln dagegen nicht der Fall. Sowohl Deckungseffekt als auch Volumen werden durch die hohe Verwirbelungskaotenzahl verbessert.
  • Der Differentialschrumpf wird am besten nach dem Weben durch Wärmebehandlung im Gewebe ausgelöst.
  • Die Wärmebehandlung des Gewebes ist vorzugsweise 2-stufig. In der ersten Stufe erfolgt eine Behandlung mit Wasser mit einer Temperatur üblicherweise etwa 90° C, in der zweiten Stufe wird das Gewebe einer wesentlich höheren Temperatur von üblicherweise 180° C ausgesetzt, die durch Heißluft erzeugt Wird. Diese zweistufige Wärmebehandlung hat den Vorteil, dass eine Thermofixierung erfolgt, dass also die Garne restlos ausgeschrumpft sind, so dass weitere Wärmebehandlungen, beispielsweise beim Färben, ohne negativen Einfluss auf das Gewebe sind.
  • Bei der Behandlung mit heißem Wasser wird einerseits der Schrumpf der Schrumpfkomponente B ausgelöst, andererseits entwickelt die Effektkomponente A dabei einen Teil der insgesamt möglichen Fadenlängung. Bei der Behandlung mit heißer Luft (120 °C - 220 °C) wird ein weiterer Teil der Fadenlängung der Effektkomponente A ausgelöst, gleichzeitig wird das Gewebe fixiert. Üblicherweise wird das Gewebe nach der Schrumpfauslösung und Heißfixierung mit Lauge behandelt, um einen teilweisen chemischen Abbau der PET-Filamente zur Gewichtsreduzierung, Verbesserung der Griffeigenschaften, des Glanzes und funktioneller Eigenschaften (Feuchtigkeitsaufnahme und Feuchtetransport) der Gewebe zu bewirken. Im Anschluss daran wird üblicherweise nachfixiert. Wegen des großen generierten Volumens und der ausgeprägten feinen Schlingenstruktur des Gewebes gemäß dem Herstellungsverfahren nach der Erfindung kann auf diese alkalische Behandlung auch verzichtet werden.
  • Wildlederartige Gewebeoberflächen werden durch einen zusätzlichen Rau- oder Schmirgelvorgang erreicht, mit dem die Oberfläche des Gewebes aufgeraut wird.
  • Die selbstlängenden Garne bzw. Gewebe können beispielsweise aus Standard-PET-Filament, aus antimonfreiem oder antimonarmem PET-Filament (bei der alkalischen Reduktion gelangt dann kein Antimon in das Abwasser, was besonders vorteilhaft für den Umweltschutz ist), Flammen hemmenden Filamenten z.B. bei Heimtextilien und im Auto, oder auch kationisch färbbarem Polyester zwecks einfacherer Färbung hergestellt werden.

Claims (16)

  1. Gewebe, bei welchem mindestens eines der sich kreuzenden Fadensysteme ein Differentialschrumpfgarn C enthält, das aus mindestens einer Effektkomponente A gebildet ist, die sich bei Wärmebehandlung irreversibel verlängert, und aus mindestens einer Schrumpfkomponente B gebildet ist, welche sich bei Wärmebehandlung verkürzt, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten A und B durch Verwirbelungsknoten miteinander verbunden sind, und im fertigen Gewebe die Anzahl (y) der Verwirbelungsknoten pro Meter im Garn C auf die Fadenzahl (x) des kreuzenden Fadensystems abgestimmt ist,
    wobei die Anzahl (y) der Verwirbelungsknoten pro Meter im Garn C in Abhängigkeit zu der Fadenzahl (x) im kreuzenden Fadensystem im Bereich von y ≥ 98 + 0 , 7 ⁢ x
    Figure imgb0005
    liegt, wobei y die Knotenanzahl pro Meter im Garn C und x die Fadenanzahl pro cm, jeweils bezogen auf das fertige Gewebe ist.
  2. Gewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Differentialschrumpfgarn C als Kettgarn verwebt ist.
  3. Gewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Differentialschrumpfgarn C als Kett- und als Schussgarn verwebt ist.
  4. Gewebe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Differential-Schrumpfgam (C3, C4) andere Zwischenfäden (FC4, FBC3, FBC4, FAC3, FAC4) verwebt sind, oder Zwischenfäden, die einen anderen Differentialschrumpf aufweisen.
  5. Gewebe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenfäden (FC4, FBC3, FBC4, FAC3, FAC4) mustergemäß angeordnet sind.
  6. Gewebe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Längendifferenz zwischen den beiden Komponenten (A, FA) und (B, FB) im fertigen Gewebe wenigstens 25 % beträgt.
  7. Gewebe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der Schrumpfung der Schrumpfkomponente (B) im fertigen Gewebe bei 10 % bis 30 % liegt.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Gewebes, bei welchem mindestens eines der sich kreuzenden Fadensysteme ein Differentialschrumpfgam (C) enthält, das aus mindestens einer Effektkomponente A, die sich bei Wärmebehandlung irreversibel verlängert, und aus mindestens einer Schrumpfkomponente B gebildet wird, welche sich bei Wärmebehandlung verkürzt, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (A, FA, B, FB) durch Luftblasverwirbelung zu einem Differentialschrumpfgarn (C, C1, C2, C3, C4, C5, FAC, FBC) so miteinander verbunden werden, dass sie im fertigen Gewebe eine Anzahl ymin > 98 + 0,7x Verwirbelungsknoten besitzen, und nach dem Verwirbeln als Webkette ungeschlichtet mit einem Schussfaden verwebt werden, so dass der Schußfaden (S) im fertigen Gewebe eine Fadenzahl (x) aufweist, und das so erhaltene Gewebe thermisch behandelt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Differenz zwischen der Längung der Effektkomponente (A, FA) und der Verkürzung der Schrumpflcomponente (B) durch eine möglichst große Längung der Effektkomponente erzielt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichent, dass verschiedene Differentialschrumpfgarne (FAC, FBC) zur Musterung in wenigstens einem der sich kreuzenden Fadensysteme zusammengestellt werden.
  11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass den Differentialschrumpfgarnen (C3, C4, C5) Drehungen erteilt und in wenigstens eines der sich kreuzenden Fadensysteme wenigstens ein gedrehtes Differentialschrumpfgarn (C3, C4, C5) eingebracht wird.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe nach dem Weben einer zweistufigen Wärmebehandlung zur Auslösung des Differentialschmmpfes im Garn (C) unterworfen wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe nach dem Weben durch Wasser mit einer Temperatur von wenigstens 60°C geleitet und anschließend einer Heißluft von mehr als 120°C ausgesetzt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe nach dem Weben durch Wasser mit einer Temperatur von etwa 90°C geleitet und anschließend einer Heißluft von etwa 180°C ausgesetzt wird.
  15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe mit Lauge nachbehandelt wird.
  16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Gewebes aufgeraut wird.
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