DE2646130A1

DE2646130A1 - Druckluftfoerdereinrichtung

Info

Publication number: DE2646130A1
Application number: DE19762646130
Authority: DE
Inventors: Jerald M Wennerstrom
Original assignee: Babcock and Wilcox Co
Current assignee: Babcock and Wilcox Co
Priority date: 1975-10-14
Filing date: 1976-10-13
Publication date: 1977-04-28
Also published as: NL7611282A; US4027920A; LU75986A1; JPS5264780A; FR2327943A1; ATA754776A; FR2327943B1; JPS5617252B2; GB1546929A; DE2646130C3; AT349987B; DE2646130B2; ZA765998B; ES452388A1; CA1037521A; IN146099B; BE847262A; NL173379B; IT1073535B; NL173379C

Description

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PATENTANWALT

11. Oktober 1976 * ty. Anw.-Akte: 27. Ill

PATENTANMELDUNG

Anmelder: The Babcock & Wilcox Company 161 East 42nd Street,
New York, N₀ Y. 10017 - USA -

Titel: Druckluftfördereinrichtung

Die Erfindung betrifft eine Druckluftfördereinrichtung und insbesondere einen Verteiler, in dem durch Gas mitgerissene Teilchen in eine Anzahl Ablaufströme von im wesentlichen gleichem Gewicht und gleicher Dichte unterteilt werden.

Es ist bereits bekannt, eine Vorrichtung zum Aufteilen eines Einlaufstromes aus durch Gas mitgerissene Teilchen in eine Vielzahl von Strömen aufzuteilen und eine störungsfreie Kammer vorzusehen, deren oberes Ende geschlossen ist und deren unteres Ende mit einem mittigen Eintritt ausgebildet ist, während eine Anzahl mit Abstand angeordneter Austritte entlang einer gemeinsamen horizontalen Ebene in der senkrechten Kammerwand angeordnet ist.(US-PS 3 204 942) Im Betrieb dieses bekannten Verteilers durchdringt der Einlaufstrom durch Strahlwirkung die volle Länge der Kammer und prallt auf deren oberes Ende auf, wodurch ein Rezirkula-

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tionseffekt entsteht, der dazu führt, daß ein Teil des Teilchenstroms durch die Austritte abgeführt wird, während der Rest zum Boden der Kammer zurückströmt und im Gleichgewichtszustand einen Teilchenvorrat bildet, der von dem Einlaufstrom wieder mitgerissen wird. Dieser bekannte Verteiler ist auf Schwierigkeiten gestoßen, als verlangt wurde, das gewünschte Umlaufbild zu erreichen, welches es erforderlich macht, daß der Einlaufstrom eine mittige Strömungsrichtung durch die Kammer hindurch aufrechterhält, bevor er sich auffächert, um aus der Kammer auszutreten bzw_o um in der Kammer zurückzufließen_o Jüngste Erfahrungen haben gezeigt, daß ein Abweichen des EinlaufStroms von seiner mittigen Strömungsrichtung zu Schwingungen und zu einer ungleichmäßigen Auf teilung der Ablaufströme führt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Verteiler zu schaffen, der die Forderungen der Praxis erfüllt und die bekannten Nachteile ausschaltet.

Es soll also ein Verteiler geschaffen werden, der zwangsläufig die mittige Strömungsrichtung des Einlaufstroms aufrechterhält, wodurch ein Umlaufbild erreicht wird, das einen stetigen Fluß und eine gleichmäßige Verteilung der Ablaufströme ergibt.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß bei einer Druckluftforderung ein Verteiler vorgesehen wird, der einen Behälter und ein mit offenen Enden versehenes senkrechtes Teil umfaßt, das mittig innerhalb des Behälters angeordnet ist und einen inneren Strömungsweg in diesem begrenzt. Das senkrechte Teil und der Behälter wirken zusammen, um zwischen einander einen äußeren Strömungsweg zu bilden. Der Behälter weist eine An- ±ahl auf Abstand angeordneter Austritte auf, die in dem

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äußeren. Strömungsweg münden, und einen Eintritt, der mit Abstand unterhalb des senkrechten Teils angeordnet ist. Die Eintritts-Querschnittsfläche des inneren Strömungswegs ist größer als die Eintritts-Querschnittsfläche des Behälters, wodurch gewährleistet wird, daß im wesentlichen die gesamten durch das Gas mitgerissenen Teilchen durch den inneren Strömungsweg geleitet werden, bevor sie aus den Behälteraustritten herausströmen«

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 ein Schema einer Hoehofen-iKohlenstaub-Aufbereitungs— und -Fördereinrichtung,

Fig. 2 eine Seitenansicht des in Fig. 1 dargestellten Verteilers,

Figo 3 eine Draufsicht entlang der Linie 3-3 der Fig. 2 und

Fig. 4 eine Seitenansicht einer alternativen Ausfuhrungsform des Verteilers.

Der erfindungsgemäße Verteiler wird im folgenden in Verbindung mit der Aufbereitung und pneumatischen Förderung von Kohlenstaub zu einem Hochofen beschrieben. Der Verteiler kann jedoch auch in Verbindung mit anderen Einrichtungen für die Verteilung von pneumatisch gefördertem Gut in Teilchenform eingesetzt werden.

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Figur 1 zeigt eine Kohleaufbereitungs- und -transporteinrichtung und schließt einen Rohkohlebunker 10 ein, der mit einer Austrittsleitung 12 versehen ist. Ein Schieber 14 ist in der Leitung 12 eingebaut und erlaubt es in seiner offenen Stellung, daß Kohle im freien Fall zu einer Aufgabevorrichtung 16 gelangt, die den Kohlefluß zu einer Mühle 18 in Abhängigkeit vom Bedarf regelt. Die Mühle 18 mahlt die Kohle auf eine Konsistenz, die für den pneumatischen Transport zu einem Hochofen 20 geeignet ist. Luft wird zu der Mühle 18 durch ein Primärluftgebläse 22 gefördert. Die Luft strömt durch einen Vorwärmer 24 und wird vor dem Eintritt in die Mühle 18 vorgewärmt. Die durch die Mühle 18 strömende vorgewärmte Luft trocknet den Kohlenstaub und fördert ihn durch eine Austrittsleitung 26 zu einem Zyklonabscheider 28. Das in diesen eintretende Kohle-Luft-Gemisch wird durch Zentrifugalkraft getrennt, und die Kohle gelangt im freien Fall zu einem Vorratsbehälter 30 über eine Austrittsleitung 32, die mit einem Drehschieber 34 ausgestattet ist. Der feiner Kohlenstaub, der in der Primärluft mitgerissen wird, gelangt mit der Luft über eine Entlüftungsleitung 36 zu einer Schlauchfilteranlage 38 oder einer anderen funktionsmäßig ähnlichen Vorrichtung, um darin abgeschieden zu werden. Die aus dem Schlauchfilter 38 austretende gereinigte Primärluft wird in die Atmosphäre abgeleitet, während der harausgefilterte feine Kohlenstaub im freien Fall zu dem Vorratsbehälter 30 über eine Austrittsleitung 40 gelangt, die mit einem Drehschieber 39 ausgestattet ist. Falls gewünscht, dann kann eine Reihe von Kohlenstaubaufbereitungsanlagen parallel betrieben werden, um Kohle zu dem Vorratsbehälter 30 zu fördern, da bei Mehrfachanlagen diskontinuierlicher Betrieb, Wartung oder Notreparatur einer einzelnen Anlage durchgeführt werden können, ohne daß die Notwendigkeit besteht, die Fördereinrichtung abzuschalten. Anstelle der

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Reserve-Mahlkapazität, die durch die Anordnung von Mehrfach-Kohleaufbereitungsanlagen geschaffen wird, kann ein nicht dargestellter Hilfsvorratsbehälter vorgesehen werden, der in geeigneter Weise an die Leitungen 32 und 40 angeschlossen werden kann, um einen Teil oder den gesamten Kohlenstaub aufzunehmen, der über denjeweiligen Bedarf des Hochofens hinaus erzeugt wird.

Der Behälter 30 wird in geeigneter Weise über die Leitung 42 entlüftet, um bei atmosphärischem Druck zu arbeiten, und dient dazu, genügend Kohlenstaubvorrat anzulegen, um eine Anzahl Aufgabebehälter 44A, 44B und 44C über entsprechende Verteilleitungen 46A, 46B, und 46C zu beaufschlagen. Die Leitungen 46A bis 46C werden mit Absperrarmaturen 48A, 48B und 48C ausgestattet, die es im offenen Zustand ermöglichen, daß die einzelnen Behälter 44A bis 44C mit Kohlenstaub gefüllt werden.

Die Aufgabebehälter 44A bis 44C stehen mit einer Druckluftförderleitung 50 über entsprechende Austrittsleitungen 52A, 52B und 52C in Verbindung, die mit Absperrarmaturen 54A, 54B und 54C ausgestattet sind, welche wahlweise geöffnet werden können, um einen Kohlefluß von jeweils einem ausgewählten Behälter zu dem Hochofen 20 über die Förderleitung 50 zu erlauben, und die geschlossen werden können, um von der Leitung 50 die Behälter abzusperren, jedoch mit Ausnahme desjenigen, der jeweils ausgewählt worden ist, um Kohlenstaub zum Hochofen 20 zu fördern.

Die für den pneumatischen Transport des Kohlenstaubs erforderliche Druckluft wird durch eine Druckluftquelle 56 erzeugt, die über die Leitung 58 die Verbindung zur Eintrittsseite

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der Förderleitung 50 herstellt und Regel- bzw. Rückschlagventile 60 und 62 einschließt.

Die Förderleitung 50 führt zu einem oder zu mehreren Verteilern 64, von dem aus eine Anzahl Aufgabeleitungen 66 zu einzelnen Düsenstücken 70 des Hochofens 20 gehen. Die Anzahl der Verteiler 64 sowie die Anzahl der von jedem Verteiler 64 beaufschlagten Düsenstücke 70 kann je nach Bedarf des Hochofens 20 geändert werden. Der durch die Düsenstücke zugeführte Wind wird in nicht dargestellten Regeneratiyerhitzern auf eine Temperatur von etwa 990° C erhitzt und strömt durch eine nicht dargestellte Leitung zu einer Ringleitung 72 und dann zu den einzelnen Düsenstöcken 70 über Schwanenhalsleitungen 74. Der Kohle-Luft-Strom aus jeder Aufgabeleitung 66 wird durch entsprechende Düsen 68 in die Rast 76 des Hochofens 20 geleitet, so daß jeder Strom in den Hochtemperaturwind geblasen wird, der über den entsprechenden Düsenstock eingeblasen wird.

Inertgas wird verwendet, um in den Aufgabebehältern 44A bis 44C Überdruck zu erzeugen und um diese sowie auch den Vorratsbehälter 30 zu belüften. Inertgas wird bevorzugt, weil es die Möglichkeit einer Zündung der Kohle innerhalb des Vorratsbehälters und der Aufgabebehälter ausschließt_o Das Inertgas wird von einer Druckgasquelle 78 über eine Druckleitung 80 bei einem Druck zur Verfügung gestellt, der ausreicht, um den Kohlestrom von irgendeinem Aufgabebehälter 44A bis 44C in die Förderleitung 50 bei dem maximal erwarteten Bedarf des Hochofens sowie gegen den kombinierten Fördereinrichtungs-Druckverlust und den Druck innerhalb der Rast 76 aufrechtzuerhalten. Die Gasdruckleitung 80 schließt ein Regelventil 81 und eine Rückschlagklappe 83 ein.

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Die Belüftung des Vorratsbehälters 30 erfolgt über die Leitung 82, die den Behälter 30 mit der Gasdruckleitung 80 verbindet und ein Regelventil 84 einschließt. Die Entlüftung des Vorratsbehälters 30 erfolgt über die Leitung 42, die den Behälter 30 mit der Entlüftungsleitung 36 verbindet und ein Regelventil 88 einschließt. Der Überdruck in den Aufgabebehältern 44A bis 44C wird über entsprechende Leitungen 90A, 90B, 90C gebildet, die die Behälter 44A bis 44C mit der Gasdruckleitung 80 verbinden und Relgventile 92A, 92B und 92C einschließen. Die Belüftung der Aufgabebehälter erfolgt über entsprechende Leitungen 94A, 94B und 94C, die die Behälter mit der Gasdruckleitung 80 verbinden und Regelventile 96a, 96b und 96C einschließen. Die Entlüftung der Aufgabebehälter 44Ä bis 44C erfolgt über entsprechende Leitungen 98A, 98B und 98C, die die Behälter mit einer Hauptentlüftungsleitung 100 verbinden und Regelventile 102A, 102B bzw. 102C einschließen. Die Leitung 100 entlüftet in den Vorratsbehälter 30.

Im Betrieb der Einrichtung wird jeder der Aufgabebehälter 44A bis 44C abwechselnd gefüllt, unter Überdruck gesetzt und entleert, um den Hochofen 20 in einer festgelegten Wechselfolge zu beaufschlagen. Wenn z. B. der Behälter 44A den Hochofen 20 beaufschlagt, dann befindet sich der Behälter 44B in Bereitschaftsstellung und ist mit Sohle gefüllt sowie mit Inertgas unter Überdruck gesetzt, während der Behälter 44C mit Kohle aus dem Vorratsbehälter 30 gefüllt wird.

Die Belüftungsventile 96A bis 96C werden während des Betriebs vorzugsweise offen gelassen, um eine befriedigende Auflockerung der Kohle innerhalb der Behälter 44A bis 44C zu gewährleisten.

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Die Kohlenstaubmenge, die zum Hochofen 20 gefördert wird, wird durch die Überdruckventile 92A bis 92C und die Entlüftung sventile 102A bis 102C geregelt, je nachdem, welcher Behälter gerade Kohle liefert. Falls die Kohle-Istmenge kleiner als die Sollmenge ist, wird sich das Überdruckventil öffnen, wodurch der Aufgabebehälterdruck angehoben wird, um die Kohlemenge zu erhöhen. Sollte umgekehrt die Kohlemenge größer als die Sollmenge sein, dann wird sich das Entlüftungsventil öffnen, wodurch der Aufgabebehälterdruck gemindert wird, um die geförderte Kohlemenge herabzusetzen.

Die Druckluft, welche verwendet wird, um den Kohlenstaub von der Austrittsseite der Aufgabebehälter zum Hochofen 20 zu fördern, wird durch die Armatur 60 geregelt, um Leitungsgeschwindigkeiten aufrechtzuerhalten, die einen stetigen Fluß gewährleisten und das Absetzen von Kohle verhindern, wodurch gleichzeitig die Menge verhältnismäßig kalter Luft, die so in den Hochofm 20 eingeführt wird, auf ein . Geringstmaß herabgesetzt wird. Das Kohle-Luft-Gemisch wird durch die Leitung 50 zu dem Verteiler 64 gefördert, der es in eine Anzahl Ablaufströme von im wesentlichen gleicher Kohle-Luft-Dichte und Kohlemenge unterteilt. Die aus dem Verteiler 64 austretenden Kohle-Luft-Ströme werden durch Leitungen 66 zu entsprechenden Düsen 68 gefördert, um in die Rast 76 des Hochofens 20 eingeblasen zu werden. Der Heißwind, der durch die Schwanenhalsleitungen 74 in die Winddüsen 70 eingeführt wird, vermischt sich mit dem Kohle-Luft-Strom, um eine schnelle Verbrennung der Kohle zu gewährleisten·

In den Figuren 2 bis 4 erkennt man Haupt- und Alternativaus führungsformen des Verteilers 64, dessen gleiche Teile einen Behälter 106 einschließen, der eine vertikal angeordnete

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rohrförmige Seitenwand 108, eine obere Abschlußplatte 110 und eine untere Abschlußplatte 112 hat. Ein kegelstumpfförmiger Boden 116 ist am unteren Ende des Behälters 106 vorgesehen und wirkt mit der Seitenwand 108 sowie der oberen Abschlußplatte 110 zusammen, um eine stehende Kammer 104 zu bilden, die mit den Austrittsende der Leitung 50 über eine zentrale Öffnung 114 in Verbindung steht, welche in der unteren Abschlußplatte 112 ausgebildet ist. Der kegeistumpfförmige Boden 116 umschließt die Eintrittsöffnung 114, um eine unzulässige Ansammlung von Kohle zu vermeiden und um deren Rückströmung in das einströmende Kohle-Luft-Gemisch zu fördern. Eine Anzahl gleich großer Austrittsöffnungen ist in der Behälterseitenwand 108 ausgebildet und vorzugsweise in gleichmäßigen Abständen zueinander entlang einer gemeinsamen horizontalen Ebene angesordnet. Die Öffnungen werden an entsprechende Aufgabeleitungen 66 angeschlossen.

Die Verteiler 64 schließen ein an den Enden offenes senkrechtes Standrohr 120 ein, das vorzugsweise einen gleichmäßigen kreisförmigen Querschnitt auf seiner ganzen Länge aufweist und innerhalb der Kammer 104 koaxial mit Abstand zu dem Behältereintritt 114 angeordnet ist. Das Standrohr 120 ist aus einer vertikal angeordneten rohrförmigen Seitenwand 122 gebildet, die bei der Ausführungsform nach Fig. 2 fest mit der Behälterwand 108 durch eine Anzahl seitlich mit Abstand angeordneter Träger 124 verbunden ist. Die Seitenwand 122 begrenzt einen vertikal gerichteten, mittig angeordneten inneren Strömungsweg 125 und wirkt mit der Behälterwand 108 sowie dem kegelstumpfförmigen Boden 116 zusammen, um einen äußeren ringförmigen Strömungsweg 126 zu bilden, der mit den Verteiler- und Standrohr-Ein- und -Austrittsöffnungen in Verbindung steht. Die untere Stirnfläche 128 der Seitenwand 122 ist in einer Richtung parallel zu der

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Schräge des kegelstumpfförmigen Bodens 116 abgeschrägt, um ebenfalls die Rückströmung der Kohle in das einströmende Kohle-Luft-Gemisch zu fördern.

Aus Figur 4 ist zu erkennen, daß die Seitenwand 122 des Standrohrs 120 von einem Füllstück 130 umgeben ist, das fest mit dem Rohr 120 verbunden ist, vorzugsweise dadurch, daß die benachbarten Enden durch Dichtschweißung miteinander verbunden sind. Das Füllstück 130 besteht aus einem oberen und einem unteren kegelstumpfförmigen Abschnitt 132 und 134, die durch ein zylindrisches Übergangsstück 136 verbunden sind und sich in Richtung auf das jeweilige Standrohrende verjüngen. Die Füllstückabschnitte 132, 134 und wirken mit der Behälterwand 108 und dem kegelstumpfförmigen Boden II6 zusammen, um einen äußeren ringförmigen Strömungsweg 138 zu bilden. Das Füllstück I30 ist fest mit der Behälterwand 108 durch eine Anzahl seitlich mit Abstand angeordneter Träger 140 verbunden; sein unteres Teil 134 ist in einer Richtung parallel zu dem Verteilerboden Ho abgeschrägt und liegt auf einer Ebene mit der abgeschrägten Stirnfläche 128 der Seitenwand 122.

Erfindungsgemäß ist erkannt worden, daß für einen einwandfreien Betrieb des Verteilers 64 die horizontale Querschnittsfläche des inneren Strömungswegs 125 so bemessen.sein muß, daß Strömungsgeschwindigkeiten aufrechterhalten werden, die eine stetige und zwangsläufige Aufwärtsbewegung des Kohle-Luft-Gemisches durch dasptandrohr 120 im Betriebsbereich gewährleisten. Es ist auch erforderlich, den Abstand zwischen den jeweiligen Böden des Standrohrs 120 und der Kammmer so zu bemessen, daß die Rückströmung von Kohle in das einströmende Kohle-Luft-Gemisch nicht rerhindert wird. Es ist

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weiterhin erforderlich, daß die horizontale Querschnittsfläche des inneren Strömungswegs 125 größer ist als die horizontale Querschnittsfläche des Behältereintritts 114, um zu gewährleisten, daß das gesamte einströmende Kohle-Luft-Gemisch sowie die rückgeströmte Kohle durch das Standrohr 120 fließen kann und die zentrale Strömungsrichtung aufrechterhalten wird, die für eine geordnete und gleichmäßige Verteilung auf die Austrittsöffnungen 118 erforderlich ist.

Insbesondere unter Bezugnahme auf die Ausführungsformen nach den Figuren 2 und 4 ist als Ergebnis einer Versuchsreihe festgestellt worden, daß eine stetige und zwangsläufige Aufwärtsströmung des Kohle-Luft-Gemisches durch das Standrohr 120 dadurch gewährleistet wird, daß eine minimale Strömungsgeschwindigkeit von 1000 Meter pro Minute aufrechterhalten wird, wobei ein optimaler Betrieb bei einer Geschwindigkeit von 1200 Meter pro Minute erreicht werden kann· Weitere Versuche ergaben, daß eine stetige und zwangsläufige Rückströmung von Kohle einen minimalen Abstand von 2,5 cm an dem engsten Spalt erforderlich macht, wie durch die Linie A angedeutet ist, die zwischen der abgeschrägten Standrohrkante 128 und dem Kammerboden 116 verläuft· Noch weitere Versuche haben gezeigt, daß im wesentlichen die gesamte rückströmende Kohle und das einströmende Kohle-Luft-Gemisch durch da? Standrohr 120 fließen, wenn das Größenverhältnis zwischen dem Durchmesser D. des inneren Strömungswegs und dem Durchmesser D₂ des Behältereintritts so ist, daß der Winkel B, der zwischen der gedachten Ebene C, welche die jeweiligen Innenumfangskanten des inneren Strömungswegs 125 und des Behältereintritts 114 verbindet, und der gedachten in der gleichen Ebene liegenden Verlängerung E des Innenumfangs

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des Behältereintritts 114 ausgebildet ist, mindestens 7 Grad beträgt. Diese Begrenzung kann dadurch erreicht werden, daß man den Abstand zwischen den jeweiligen Böden des Standrohrs 120 und der Kammer 104 verändert, ohne dadurch jedoch von der Mindestforderung abzugehen, daß ein Abstand von 2,5 cm an dem engsten Spalt zwischen denselben aufrechterhalten werden muß, und/oder dadurch, daß man den Durchmesser D, des inneren Strömungswegs 125 vergrößert, ohne dadurch jedoch von der Forderung abzugehen, daß eine Mindestströmungsgeschwindigkeit von 1000 Meter pro Minute durch den Strömungsweg 125 hindurch aufrechterhalten werden muß.

Im Betrieb des Verteilers 64 wird ein Gemisch aus Luft und Kohlenstaub axial in die Kammer 104 durch den Eintritt eingeleitet. Das einströmende Kohle-Luft-Gemisch hält seine zentrale Strömungsrichtung aufrecht, indem es durch das Standrohr 120 strömt, aus dem es dann geordnet herausströmt, um gleichmäßig nach unten durch den äußeren Strömungsweg 126 zu fließen. Das Kohle-Luft-Gemisch, das in dem Strömungsweg 126 oder 138 fließt, wird in im wesentlichen gleichen Mengen und gleichmäßigen Dichten durch die Austrittsöffnungen 118 in die Leitungen 66 eingeführt, wobei ein Teil der Kohle im Gleichgewichtszustand einen Kohlevorrat bildet, dessen Ober- und Unterkanten kontinuierlich von den ausströmenden und einströmenden Kohle-Luft-Gemischen bestrichen werden.

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PATENTANSPRÜCHE:

Mitteln, um durch Gas mitgerissene Teilchen durchströmen zu lassen, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteiler (64) einen Behälter (106) umfaßt, ein senkrechtes Teil (120) mit offenen Enden, das mittig in dem Behälter angeordnet ist und einen inneren Strömungsweg (125) begrenzt, wobei das senkrechte Teil (120) und der Behälter (iO6) zusammenwirken, um zwischen einander einen äußeren Strömungsweg zu bilden, während der Behälter eine Anzahl auf Abstand angeordneter Austritte hat, die in dem äußeren Strömungsweg (126) münden, und einen auf Abstand unterhalb des senkrechten Teils angeordneten Eintritt (114), und wobei das senkrechte Teil mit einem Eintritt ausgebildet ist, der eine Querschnittsfläche aufweist, die großer ist als die Querschnittsfläche des Eintritts in den Behälter.
2. Druckluftfördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzei c h η e t , daß das senkrechte Teil (120) und der Behältereintritt (114) zueinander koaxial angeordnet sind.
3. Druckluftfördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch

g ekennzei chne t , daß das senkrechte Teil (120) insgesamt einen gleichmäßigen, kreisförmigen horizontalen Querschnitt besitzt.
4. Druckluftfördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzei c h η e t , daß das senkrechte Teil (120) mit einer abgeschrägten unteren Stirnfläche (II6) ausgebildet ist.

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5. Druckluftfördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß sie eine Anzahl seitlich auf Abstand angeordneter Träger (124) einschließt, die das senkrechte Teil (l20) mit dem Behälter (ΐθ6) verbinden.
6. Druckluftfördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Behälter mit einer zylindrischen Wand ausgebildet ist, die in gleichmäßigem Abstand das senkrechte Teil umgibt und den äußeren Strömung sweg begrenzt.
7. Druckluftfördereinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß sie ein nach unten sich verjüngendes kegelstumpfförmiges Teil einschließt, das einen abgeschrägten Boden innerhalb des Behälters bildet, mit seinem unteren Ende den Behältereintritt umgibt und mit seinem oberen Ende an der zylindrischen Wand unterhalb der Austrittsöffnungen anliegt.
8. Druckluftfördereinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , daß das senkrechte Teil eine untere Stirnfläche hat, die in einer Eichtung parallel zur Schräge des kegelstumpfförmigen Teils abgeschrägt ist.
9. Druckluftfördereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das senkrechte Teil (120) ein ringförmiges Füllstück (l30) einschließt, das fest an ihm anliegt und es umgibt sowie aus kegelstumpfförmigen Endabschnitten, die sich in Eichtung zu den jeweiligen Enden des senkrechten Teils verjüngen, gebildet ist, wobei die Endabschnitte (132, 134) durch ein zylindrisches Übergangsstück (136) untereinander verbunden werden.

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10. Druckluftförderexnrichtung nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet , daß sie eine Anzahl seitlich auf Abstand angeordneter Träger (140) umfaßt, die das Füllstück (130) mit dem Behälter (106) verbinden.

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