DE2642012B2 - Magnetkopf aus zwei einstückigen hochpermeablen Kernhälften - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Magnetkopf aus zwei spulenumwickelten Kernhälfcen von einstückigem hochpermeablem Material, die jeweils einen Außenschenkelteil und einen Schließkernteil aufweisen und unter Bildung eines Arbeitsspaltes einander gegenüberliegend angeordnet sind.

Metallische magnetische Werkstoffe von hoher Permeabilität, wie Permalloy oder dgl, werden bisher aufgrund ihrer guten magnetischen Eigenschaften in weitem Umfang zur Herstellung von Magnetköpfen verwendet Die Verarbeitung dieser Kernwerkstoffe erfolgt hierbei meist in Form dünner Lamellen, Platten oder Bleche, die zur Bildung von Magnetkernen schichtweise angeordnet werden, um auf diese Weise die durch ihre hohe elektrische Leitfähigkeit bedingten Wirbelstromverluste minimal zu halten.

Darüber hinaus weisen die Kernhälften solcher Magnetköpfe meist einen rechteckigen Querschnitt in im wesentlichen senkrechter Richtung zu dem hindurchverlaufenden magnetischen Kreis auf, was zu einem hohen magnetischen Widerstand und entsprechend hohen Verlustleistungen führt, die insbesondere bei Anliegen hochfrequenter elektrischer Treibersignale an den Spulen des Magnetkopfes verstärkt in Erscheinung treten.

In der Praxis finden somit meist Magnetköpfe mit einem lameliierten Kern aus Permalloy Verwendung, da einerseits die Wirbelstromverluste durch die Lamellierung gering gehalten werden können und andererseits die Herstellungskosten aufgrund der guten Verarbeitungseigenschaften von Permalloy relativ niedrig sind.

Permalloy weist jedoch nur eine geringe Verschleißfestigkeit bzw. Abriebbeständigkeit sowie eine geringe Sättigungsinduktion auf, was insbesondere bei Verwendung von Permalloy-Magnetköpfen in Verbindung mit Magnetbandgeräten hoher Bandgeschwindigkeit und relativ harten Magnetbändern mit hoher Koerzitivkraft, wie z. B. Chromdioxid-Magnetbändern, von erheblichem Nachteil ist Zwar weisen Ferrit-Werkstoffe eine wesentlich

ίο längere Lebensdauer und Haltbarkeit als Permalloy auf, jedoch lassen sich aufgrund ihrer niedrigen magnetischen Sättigungsinduktion keine befriedigenden Ergebnisse bei Aufzeichnung und Wiedergabe unter Verwendung von Magnetbändern mit hoher Koerzitivkraft erzielen.

In diesem Zusammenhang bietet sich z. B. Sendust aufgrund seiner im Vergleich zu Permalloy wesentlich günstigeren magnetischen Eigenschaften und höheren Verschleißfestigkeit als Werkstoff für Magnetköpfe mit hoher Sättigungsinduktion und Abriebbeständigkeit an, jedoch fallen aufgrund der außerordentlichen Härte dieses Werkstoffs bei der Herstellung eines laminierten Kerns für Magnetköpfe auch wesentlich höhere Herstellungskosten an, da es sehr schwierig ist, ein derart hartes Material wie Sendust mit ähnlicher Präzision wie Permalloy in dünne Lamellen zu schneiden oder in dünne Bleche auszuwalzen. Ferner müssen die benötigten Abmessungen bei solchen harten Werkstoffen durch Arbeitsverfahren, wie Schleifen, Schneiden, Läppen oder dgl. erhalten werden, wodurch ebenfalls höhere Herstellungskosten entstehen als dies bei Permalloy oder einem anderen üblichen magnetischen Werkstoff der Fall ist, »welche durch Walzen, Stanzen oder Ätzen verarbeitet werden können. In der

Vi Praxis wird daher Sendust meist auf andere Metallplatten aufgebracht oder einfach in Form dicker Sendustschichten verwendet. Praktisch verwendbare Magnetköpfe aus hartem Kernmaterial wie Sendust weisen daher in der Regel eine wesentlich höhere Kerndicke auf, was bedingt, daß die hierdurch zwangsläufig erfolgende Beeinträchtigung der zu erzielenden Kennwerte eines solchen Magnetkopfes — falls überhaupt möglich — kompensiert werden muß. Allgemein gilt bei Verwendung von einschichtigen bzw. nichtlamellierten Magnetköpfen in Verbindung mit Magnetbandgeräten, daß die Genauigkeit der Spurbreite allein von den Toleranzen des einschichtigen Kernmaterials abhängt. Wird jedoch eine erforderliche Spurbreite allein durch entsprechende Dickenabmes sungen eines einschichtigen Kernmaterials erzielt, treten zwangsläufig höhere Wirbelstromverluste auf, denen bisher im wesentlichen nur durch Lamellierung wirksam begegnet werden kann. Bei einem Magnetkopf mit lameliiertem Kern summieren sich jedoch insbeson dere bei Verwendung eines schwierig zu verarbeitenden Materials bei der Herstellung häufig Unsicherheitsfaktoren, wie unterschiedliche Dicke und/oder Durchbiegung der Lamellen sowie Anlagerung von Fremdmaterial zwischen den einzelnen Schichten, was bei lamellierten Magnetköpfen die Genauigkeit der Spurbreite beeinträchtigt. Der Lamellierungsvorgang muß daher mit außergewöhnlicher Präzision durchgeführt werden, was wiederum eine Automatisierung der Herstellung erheblich erschwert.

b5 Aus der DE-PS 12 12 997 ist bereits ein Magnetkopf bekannt, dessen beide Kernhälften jeweils aus einem Grundkörper aus einer hochpermeablen Eisen-Nickel-Legierung und einem Potential aus einer Sendustzusam-

mensetzung bestehen. Die beiden Kernhälften sind entweder massiv oder lamelliert aufgebaut und weisen daher entweder den Nachteil hoher Wirbelstromverluste oder aber den Nachteil einer aufwendigen Herstellung und/oder ungenauen Spurbreite auf. Obwohl somit durch die Verwendung einer Sendust-Spitze bei diesem Magnetkopf eine Verbesserung der Abriebbeständigkeit erzielbar ist, weist er hinsichtlich seiner Wirbelstromverluste bzw. mangelnden Spurbreitengenauigkeit weiterhin Nachteile auf.

Darüber hinaus ist aus der GB-PS 13 10 791 ein massiver Magnetkopf bekannt, der zur Erhöhung seiner Verschleißfestigkeit unter aufwendiger Ausbildung von zwei Phasen eines Werkstoffes, wie Alfecon oder Sendust, hergestellt wird. Durch diese zweiphasige Materialzusammensetzung soll auch eine Verringerung der Wirbelstromverluste aufgrund eines angenommenen höheren Widerstandswertes des Materials der zweiten Phase erzielt werden, was allerdings nur im Zusammenhang mit dem Material Alfecon, nicht jedoch mit Sendust erwähnt ist Ein solcher Magnetkopf ist in der Herstellung sehr aufwendig und darüber hinaus in bezug auf die Eigenschaften der zweiten Phase relativ kritisch.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen einschichtigen bzw. nichtlamellierten Magnetkopf mit hoher Abriebbeständigkeit und geringen Wirbelstromverlusten zu schaffen, der bei wesetulich vereinfachter, automatisierbarer Herstellung eine genaue Steuerung oder Einstellung der Spurbreite erlaubt. jo

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Kernhälften außerhalb der Umgebung des Arbeitsspaltes jeweils mit einem Einschnitt versehen sind, der die Umfangsabmessungen des Schließkernteils in dessen zu dem magnetischen Kreis senkrechten Querschnitt vergrößert und den Außenschenkeiteil im Querschnitt teilt

Hierdurch wird der von dem magnetischen Fluß aufgrund des Skin-Effektes durchsetzte Oberflächenbereich der Kernhälften in dem zum magnetischen Kreis senkrechten Kernquerschnitt vergrößert und der magnetische Widerstand im Hochfrequenzbereich verringert Während somit die Wirbeistromverluste durch den Einschnitt niedrig gehalten werden, wird die volle Spurbreite nunmehr von einem einschichtigen bzw. nichtlamellierten Magnetkopf eingenommen, was zu einer wesentlich höheren Genauigkeit bei der Ausbildung und Einhaltung der Spurbreite führt. Da weiterhin die bisher meist von Hand durchgeführte Lamellierung des Magnetkopfes entfällt, steht einer weitgehenden Automatisierung des gesamten Herstellungsablaufs für den erfindungsgemäßen Magnetkopf nichts mehr im Wege, da dieser ohne das lästige Erfordernis einer Schichtbildung aus einzelnen Lamellen nunmehr in wesentlich vereinfachter Form unter Bildung eines Einschnittes an einem einzelnen massiven Kern erfolgen kann.

Gegenüber Magnetköpfen bekannte.· Art, die entweder einen lamellicrten Kernaufbau mit harter Sendustspitze und den durch die Lamellierung gegebenen Nachteilen oder einen mit hohen Wirbelstromverlusten behafteten massiven Kern mit Sendustspitze aufweisen (DE-PS 12 12 997) bzw. aus einem zweiphasigen Gefüge aufgebaut und damit in der Herstellung aufwendig sind (GB-PS 13 10 791) muß der ζ B. vollständig aus einem einphasigen Sendust-Gefüge herstellbare erfindungsgemäße Magnetkopf lediglich mit dem im Patentanspruch 1 Bekennzeichneten Einschnitt versehen werden, wodurch sich einmal hohe Wirbelstromverluste im Hochfrequenzbereich vermeiden iassen und zum anderen ein insbesondere wesentlich einfacher herstellbarer abriebbeständiger Magnetkopf erhalten wird. Auch wenn der aus einem zweiphasigen Gefüge aufgebaute und damit sowohl in der Herstellung aufwendigere als auch hinsichtlich der Eigenschaften der zweiten Phase und damit der Gesamteigenschaften wesentlich kritischere Magnetkopf gemäß de.- GB-PS 1310 791 die erforderliche Härte und verringerte Wirbelstromverluste aufweisen sollte, kann durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Magnetkopfes eine noch weitgehende Verringerung der Wirbelstromverluste erzielt werden.

Darüber hinaus ist die Verringerung des Wirkungsgrades aufgrund des Einschnittes nicht derart bedeutend, · daß die hierdurch erzielte Steigerung des Wirkungsgrades aufgrund der Herabsetzung der Wirbelstromverluste wieder aufgehoben wird, da der Magnetkern in bezug auf den Gesamtwiderstand des magnetischen Kreises stets einen wesentlich geringeren magnetischen Widerstand als der Arbeitsluftspalt eines Magnetkopfes aufweist und somit der Einschnitt nur in sehr geringem Maße zu einer Steigerung des magnetischen Widerstandes des gesamten magnetischen Kreises beiträgt, während sich Änderungen des Arbeitsluftspaltes demgegenüber sehr stark auf den Gesamtwiderstand des magnetischen Kreises auswirken. Da fertigungstechnisch derzeit ohne weiteres eine unter 0,1 mm liegende Breite des Einschnittes erzielbar ist, ist die Erhöhung des magnetischen Widerstandes aufgrund der Querschnittsverringerung gegenüber der Verringerung der Wirbelstromverluste aufgrund der Erhöhung der Umfangsabmessungen des Magnetkernes vernachlässigbar, so daß sich der Gesamtwirkungsgrad erhöht.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine schematisch perspektivische Ansicht eines ringartigen bzw. hufeisenförmigen Magnetkopfes, in dessen Kernhälften jeweils ein Einschnitt ausgebildet ist,

F i g. 2 eine schematische perspektivische Ansicht eines ringartigen oder hufeisenförmigen Magnetkopfes, in dessen Kernhälften jeweils zwei Nuten ausgebildet sind,

F i g. 3a bis 3d die Herstellung der Kernhälften des Magnetkopfes gemäß F i g. 1,

Fig.4 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Kernhälfte des Magnetkopfes, bei der ein Einschnitt einen Außenschenkel teilt,

F i g. 5a eine Darstellung zur Erläuterung des Skineffektes des magnetischen Flusses im Kernquerschnitt in Form einer Draufsicht entsprechend den Pfeilen A '-ß'gemäß F i g. 4,

F i g. 5b eine Darstellung zur Erläuterung des Skineffektes des magnetischen Flusses für einen Kernquerschnitt ohne Einschnitt,

Fig.6 ein Diagramm zur Veranschaulichung der Ausgangskennlinie des Magnetkopfes gemäß F i g. 1 und

F i g. 7 und 8 perspektivische Ansichten weiterer Ausführungsformen von Kernhälften für Magnetköpfe.

In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines Magnetkopfes dargestellt, dessen mit den Bezugszahlen 11 und 11' bezeichnete Kernhälfte von Spulen 14 umwickelt sind. Die mit einem Einschnitt 12 versehene Kernhälfte 11 und die mit einem Einschnitt 12' versehene Kernhalfte 11' sind einander derart eeeen-

Uberliegend angeordnet, daß sie einen von einer strichpunktierten Linie bezeichneten magnetischen Kreis 11-1 bilden und zwischen ihnen ein Luftspalt 13 als Arbeitsspalt ausgebildet ist.

F i g. 2 veranschaulicht eine weitere Ausführungsform des Magnetkopfes, bei dem durch die Bezugszahlen 15 und 15' bezeichnete Kernhälften von Spulen 14 umwickelt sind. Die mit mehreren Nuten 16 versehene Kernhälfte 15 und die mit mehreren Nuten 16' versehene Kernhälfte 15' sind derart einander gegenuberliegend angeordnet, daß sie einen von einer strichpunktierten Linie bezeichneten magnetischen Kreis 15-1 bilden und zwischen ihnen ein Luftspalt 13 als Arbeitsspalt ausgebildet ist

Die F i g, 3a bis 3d veranschaulichen die Herstellung der Kernhälften des Magnetkopfes. Zunächst wird ein Block 17 aus hochpermeablem Werkstoff, wie etwa Sendust oder dergleichen, gemäß F i g. 3a geformt und dann z. B. mittels eines Formschleifsteines ausgeschliffen, so daß ein Block 17-1 erhalten wird, wie er in Fig.3b gezeigt ist Dieser Block wirf⁴ wiederum entweder einer Schleifbehandlung mittels eines sehr dünnen Schleifsteines unterzogen oder aber mittels einer Drahtsäge unter Verwendung körniger Schmirgelsubstanzen derart bearbeitet, daß eine Vielzahl gleichmäßig beabstandeter Einschnitte 12 ausgebildet wird, wie es in F i g. 3c dargestellt ist. Daraufhin wird der Block 17-2 entlang der strichpunktierten Linien in F i g. 3c geschnitten, so daß sich Kernhälften 11 ergeben, die jeweils einen einzigen Einschnitt aufweisen. Eine solche Kernhälfte ist in F i g. 3d veranschaulicht Die in Fig.3d dargestellte Kernhälfte 11 kann z.B. durch Läppen weiter verarbeitet werden, was von der geforderten Dickengenauigkeit abhängt, und kann dann einer magnetischen Wärmebehandlung unterzogen werden, falls die Kernhälfte bestimmte magnetische Eigenschaften bzw. eine dem Verwendungszweck angepaßte magnetische Kennlinie aufweisen soll.

Auf die Form der bei dem Magnetkopf verwendeten Kernhälfte 11 wird unter Bezugnahme auf Fig.3d nachstehend näher eingegangen. Wie dort durch die strichpunktierte Hilfslinie 18 dargestellt ist, ist die Kernhälfte U U-förmig ausgebildet und besteht aus einem Außenschenkel 19 der einen Magnetband-Führungsteil und einen den Arbeitsspalt bildenden Teil aufweist, sowie aus einem dem Außenschenkel 19 gegenüberliegend angeordneten Schließkernteil 21 und einem den Außenschenkel 19 und den Schließkernteil 21 verbindenden Außenschenkelteil 20.

Gemäß Fig.4, die eine Fig.3d entsprechende vergrößerte Detailansicht darstellt, ist in der Kernhälfte 11 ein Einschnitt 12 mit einer Breite C ausgebildet, der von dem Außenschenkel 19 zu dem Schließkernteil 21 verläuft Wie der Figur zu entnehmen ist, ist die Tiefe des Einschnitts 12 größer als die Höhe A des Außenschenkeltefles 20, so daß bei der Kernhälfte 11 der Außenschenkelteil 20 von dem Einschnitt 12 vollständig in zwei Teile geteilt wird. Durch Verwendung von zwei derartigen Kernhälften 11 und Umwickeln derselben mit Spulen gemäß F i g. 1 wird der Magnetkopf erhalten. Außerdem kann in ähnlicher Weise ein Magnetkopf gemäß F i g. 2 erhalten werden, indem jede Kernhälfte mit mehreren Nuten versehen wird.

In Fig.5 ist schematisch der Skineffekt des magnetischen Flusses über dem Kernquerschnitt der Kernhälfte 11 des Magnetkopfes veranschaulicht Fig.5a stellt eine Draufsicht auf einen Querschnitt durch den Außenschenkelteil 20 der Kernhälfte U gemäß F i g. 4 entlang der Pfeile A'und B'dar, während F i g. 5b in Form einer ähnlichen Draufsicht auf den Querschnitt der Kernhälfte 11 den Fall veranschaulicht, daß die Kernhälfte 11 nicht mit einem Einschnitt versehen ist. Es sei angenommen, daß A und B die vertikalen und die horizontalen Abmessungen dieser Querschnitte, C die Breite des Einschnitts und 6 die Eindringtiefe des magnetischen Flusses im Querschnitt des Magnetkernes sind. Die Eindringtiefe «5 wird üblicherweise ausgedrückt durch:

Λ =

2.-7 fk/,

wobei ( die Frequenz, μ die Permeabilität des Kernmaterials und k die elektrische Leitfähigkeit sind. Im Falle von Sendust beträgt ό = 5 bis 10 μπι für /= 100 kHz.

Bei Auftreten des Skineffektes durchsetzt der magnetische Fluß lediglich di.n Oberflächenbereich des Magnetkernes und ist im Inneren des Magnetkernes nicht vorhanden. Da die Skinschichtdicke δ im vorliegenden Fall die Tiefe des Eindringbereiches an der Oberfläche des von dem magnetischen Fluß durchsetzten Magnetkernes bezeichnet, kann die sich aus dem Skineffekt ergebende Steigerung des magnetischen Widerstandes verringert werden, indem die Umfangsausdehnung bzw. Randlänge des von dem magnetischen Fluß durchsetzten Kernquerschnittes vergrößert wird. Aus diesem Grund ist ein Teil der Querschnittsfläche des in Fi g. 4 dargestellten Kernes des Magnetkopfes in zwei, durch einen vorgegebenen Abstand voneinander getrennte Teile unterteilt

Das heißt, bei dem in F i g. 4 dargestellten Kernaufbau des Magnetkopfes ist ein Teil des Kernquerschnittes durch den Einschnitt 12 in zwei Bereiche geteilt was zu einer größeren Umfangsausdehnung bzw. Umfangsrandlänge des Kernes im Vergleich zu einem nicht mit einem Einschnitt versehenen Kern führt, wodurch sich eine Verringerung des magnetischen Widerstandes im Hochfrequenzbereich ergibt

Bei einer vergleichsweisen Betrachtung des sich im Falle der Anordnung gemäß Fig.5a und des sich im Falle der Anordnung gemäß Fig.5b ergebenden magnetischen Widerstandes kann die Auswirkung auf den jeweiligen magnetischen Widerstand gemessen werden, indem die beiden Fälle hinsichtlich der Umfangsausdehnung oder Umfangsrandlänge ihres jeweiligen Kernquerschnittes miteinander verglichen werden.

Werden mit l\ und h der jeweilige Gesamtumfang bzw. die jeweilige Gesamtrandlänge der Kernquerschnitte gemäß den F i g. 5a und 5b bezeichnet, so ergibt sich:

/1 = 2(2/1 + B-C) h = 2(A + B) h-h = 2(A-C)

Ist die Breite des Einschnittes derart gewählt daß A > C ist, verringert sich bei Vorhandensein eines derartigen Einschnittes der magnetische Widerstand dieses Teiles im Hochfrequenzbereich im Verhältnis von l\lh- Diese wird bei dem magnetischen Kreis 11-1 des Magnetkopfes gemäß F i g. 1 und dem magnetischen Kreis 15-1 des Magnetkopfes gemäß F i g. 2 erzielt

Fig.6 stellt ein Diagramm zur Veranschaulichung der bei Frequenzen von 1 bis 5OkHz gemessenen

Kernverluste bei dem Magnetkopf gemäß F i g. 1 im Vergleich zu den bei einem nicht mit einem Einschnitt oder Nuten versehenen Magnetkopf auftretenden Kernverlusten dar. In dem Diagramm sind mit a die ideale Ausgangskennlinie für den verlustfreien Fall, d. h. ohne Berücksichtigung bzw. ohne Auftreten von Kernverlusten, mit b die Ausgangskennlinie des erfindungsgemäßen Magnetkopfes und mit c die Ausgangskennlinie eines einstückigen Magnetkopfes, der nicht erfindungsgemäß ausgestaltet ist, bezeichnet.

Der Magnetkopf, an dem diese Messung durchgeführt wurde, ist zur Verwendung bei einem Kassettengerät bestimmt und weist den Kernaufbau gemäß F i g. 4 auf, wobei die vertikale Abmessung A und die horizontale Abmessung B der Kernhälfte, deren Querschnitt durch den Einschnitt in zwei Bereiche geteilt wird, sowie die Breite C des Einschnitts die Werte A = 1,0 mm, B = 0,6 mm sowie C = 0,2 mm und der Arbeitsspalt des Magnetkopfes eine Breite von 1,5 μΐη aufweisen. Die Messung wurde mittels des sogenannten Leiterschleifen-Meßverfahrens durchgeführt, bei dem ein von einem Konstantstrom durchflossener Draht parallel zu dem Arbeitsspalt des Magnetkopfes angeordnet wird, so daß der Magnetkopf von einem magnetischen Fluß durchsetzt wird und das Ausgangssignal des Magnetkopfes gemessen werden kann.

In F i g. 7 ist in perspektivischer Ansicht eine weitere Ausführungsform einer Kernhälfte des Magnetkopfes dargestellt, bei der der Einschnitt derart ausgebildet ist, daß er nicht in die Magnetband-Führungsfläche hineinragt.

Auf die in Fig.7 dargestellte Kernhälfte 22 wird nachstehend näher eingegangen. Wie dargestellt, ist die Kernhälfte 22 U-förmig ausgebildet und besteht aus einem Außenschenkel 19-1, der den Magnetband-Führungsteil und den den Arbeitsspalt bildenden Teil darstellt, sowie aus einem dem Außenschenkel 19-1 gegenüberliegend angeordneten Schließkernteil 21-1 und einem den Außenschenkel 19-1 und den Schließkernteil 21-1 verbindenden Außenschenkelteü 20-1. Ein Einschnitt 23 mit einer Breite C verläuft von dem Außenschenkelteü 20-1 zu dem Schließkernteil 21-1. Wie der Figur zu entnehmen ist, vertieft sich der Einschnitt 23 von dem Außenschenkelteü 20-1 in Richtung des Schließkernteils 21-1 in der dargestellten ■> Weise, so daß nahe dem Grenzbereich zwischen dem Außenschenkelteü 20-1 und dem Schließkernteil 21-1 die Kernhälfte 22 derart ausgebildet ist, daß sie teilweise von dem Einschnitt 23 in zwei Bereiche unterteilt wird. Durch Verwendung von zwei derartigen Kernhälften 22

i" und Umwickeln der Kernliälften mit einer Spule gemäß Fig. 1 wird der Magnetkopf erhalten. Außerdem können die Kernhälften mit mehreren derartigen Nuten versehen werden, so daß in ähnlicher Weise der in F i g. 2 dargestellte Magnetkopf erhalten werden kann.

ι > In F i g. 8 ist in perspektivischer Ansicht eine weitere Ausführungsform einer Kernhälfte für den Magnetkopf dargestellt. Wie der Figur zu entnehmen ist, ist die Kernhälfte 24 U-förmig und besteht aus einem Außenschenkel 19-2, der den Magnetband-Führungsteil und den den Arbeitsspalt bildenden Teil enthält, sowie aus einem dem Außenschenkel 19-2 gegenüberliegend angeordneten Schließkernteil 21-2 und einem den Außenschenkel 19-2 und den Schließkernteil 21-2 verbindenden Außenschenkelteü 20-2. Ein Einschnitt 25 mit einer Breite C erstreckt sich von dem Außenschenkelteü 20-2 zu dem Schließkernteil 21-2. Der Einschnitt 25 ist hierbei in der Nähe des Schließkernteils 21-2 derart stark vertieft, daß er die dem Außenschenkelteü 20-2 gegenüberliegenden Oberfläche des Schließkernteils 21-2 erreicht, so daß der Einschnitt 25 im wesentlichen L-förmig ausgebildet ist Wie dargestellt, werden jedoch der Außenschenkelteü 20-2 und der Schließkernteil 21-2 durch den Einschnitt 25 nicht voneinander getrennt Durch Verwendung von zwei

r> derartigen Kernhälften 24 und Umwickeln derselben mit einer Spule gemäß F i g. 1 wird sodann der Magnetkopf erhalten. Außerdem können die Kernhälften auch mit mehreren derartigen Nuten versehen werden, so daß sich in ähnlicher Weise ein Magnetkopf gemäß F i g. 2 ergibt

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Magnetkopf aus zwei spulenumwickelten Kernhälften von einstückigem hochpenneablem Material, die jeweils einen Außenschenkelteil und einen Schließkernteil aufweisen und unter Bildung eines Arbeitsspaltes einander gegenüberliegend angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernhälften (11, 11'; 15, 15'; 22; 24) außerhalb der Umgebung des Arbeitsspaltes (13) jeweils mit einem Einschnitt (12,12"; 16,16'; 23; 25) versehen sind, der die Umfangsabmessungen des Schließkernteils (21; 21-1; 21-2) in dessen zu dem magnetischen Kreis (11-1; 15-1) senkrechten Querschnitt vergrößert und den Außenschenkelteil (20,-20-1; 20-2) im Querschnitt teUt.

2. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einschnitt (12, 12') aus mehreren Nuten (16,16') besteht

3. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einschnitt (12, 12') jeweils den Querschnitt des Außenschenkelteils (20) vollständig teilt

4. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einschnitt (23) jeweils den Querschnitt eines Teils des Außenschenkelteils (20-1) und eines Teils des Schließkernteils (21-1) teilt

5. Magnetkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Einschnitt (23; 25) sich bis zum Endteil des Schließkernteils (21-1; 21-2) erstreckt und im wesentlichen L-förmig ausgebildet ist