DE2637078B2 - Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung des Fußes von gestanzten Strick- oder Wirkmaschinennadeln bzw. von Platinen, Nadelschiebern, Stößern o.dgl. - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung des Fußes von gestanzten Strick- oder Wirkmaschinennadeln bzw. von Platinen, Nadelschiebern, Stößern o.dgl.Info
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung des Fußes von gestanzten Strick- oder Wirkmaschinennadeln bzw. Platinen, Nadelschiebern, Stößern o. dgl.
gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie
dem Oberbegriff des Anspruchs 8 bzw. des Anspruchs 9.
notwendigen Nadeln — ebenso wie die Platinen
(Nadelschieber) und dergleichen Zubehörteile —
vorwiegend aus einem runden Material, insbesondere einem runden Draht, hergestellt, wodurch der Fuß einer
solchen Nadel eine glatte Oberfläche aufwies und so auch ein leichtes Gleiten derselben entlang der Kurven
des Nadelschlosses gewährleistet war. Im Zuge der
Weiterentwicklung sind die Formen der Nadeln, Platinen u. dgL immer komplizierter geworden, so daß
eine Fertigung derselben aus einem einfachen runden Draht nicht mehr möglich war. Man ist somit dazu
übergegangen, diese Nadeln, Platinen u.dgl. aus
Bandstahl herauszustanzen, wobei eine nahezu unbegrenzte Formgebung möglich ist Durch ein solches
Herausstanzen der Nadeln, Platinen u.dgl. aus dem
Bandstahl stellt sich aber das Problem der Bearbeitung des noch rohen Stanzbruches. Eine solche Bearbeitung
insbesondere der beiden quer zum Vorschub der Nadeln
stehenden Stirnflächen der Nadelfüße ist dabei insofern notwendig, als die Nadeln in im Nadelbett befindlichen
Längsnuten verschiebbar gelagert sind und die Verschiebung der Nadeln jeweils über ihren über das
Nadelbett hinausragenden und mit dem Nadelschloß im Eingriff stehenden Nadelfuß erfolgt Die Positionierung
jeder Nadel durch das Nadelschloß wird dabei durch die paarweise zusammenwirkenden Kurven des Nadelschlosses herbeigeführt, wobei diese Führungskurven
jeweils einen ansteigenden Einlaufabschnitt, eine konstant verlaufende Arbeitsstrecke sowie einen absteigenden Rückholabschnitt aufweisen und der betreffende
Nadelfuß entweder mit seiner einen Stirnfläche an der einen Führungskurve oder aber mit seiner anderen
Stirnfläche an der gegenüberliegenden Führungskurve entlanggleitet Um eine saubere Führung der Nadel zu
erreichen, kommt diesem Vorgang des Entlanggleitens des Nadelfußes an den beiden einander gegenüberliegenden Führungskurven eine ganz erhebliche Bedeutung zu. Ein Rohstanzbruch ist somit diesen Forderungen nicht gewachsen und bedarf einer entsprechenden
Bearbeitung.
Um nun die bei der Verwendung derartig gestanzter Nadeln, Platinen u. dgl. auftretenden Schwierigkeiten zu
beseitigen, sind auf Grund praktischer Erfahrungen mancherlei Vorschläge zum Bearbeiten der Nadel- oder
Platinenfüße gemacht worden. So besteht ein bekanntes, in der Praxis durchgeführtes Verfahren darin, daß
die zwei senkrecht zur Längsrichtung der Nadel stehenden Stirnflächen des Nadelfußes jeweils unter
einem Winkel von etwa 45° angeschliffen werden, was jedoch eine Unterteilung des Schleifvorganges in
einzelnen Operationen mit jeweiliger Neupositionierung notwendig macht. Auch bleibt bei einem derartigen
Anschleifen der stanzrohen Fußkanten noch etwa eine Fläche von 40% bis 50% des Stanzbruches unbearbeitet.
Weiterhin ha' man bei der Herstellung solcher
Nadeln deren Fuß auch schon mittels spanabhebender Werkzeuge voll bearbeitet, was wiederum mindestens
drei Operationen erforderlich macht Davon abgesehen, daß bei einer derartigen, in drei Operationen durchzuführenden Bearbeitung sicherlich keine gleichmäßige
Oberflächengüte, keine gleichen Flächengrößen und auch keine gleichen Fußbreiten zu erreichen sind, so ist
die Durchführung einer solchen, in drei Operationen durchzuführenden, spanabhebenden Bearbeitung auch
außerordentlich kostspielig. Man wird also eine derartige Vollbearbeitung nur bei Nadeln durchführen,
an die besondere Ansprüche gestellt werden.
Darüber hinaus hat man in der Praxis auch noch versucht, die Abschrägung des Nadelfußes durch einen
Prägevorgang zu erreichen, was jedoch insofern nur bedingt durchgeführt werden kann, als infolge des
relativ ungleichmäßig ausgestanzten Fußes auch nur eine bedingte Gleichmäßigkeit beim Prägen zu erreichen ist Dieser Ungenauigk?it läßt sich zwar durch ein
im Anschluß an das Prägen durchzt !führendes Beschneiden der Fußbreite begegnen, jedoch wird für diese
zusätzliche Operation mit der damit notwendigen Neupositionierung zusätzlicher Platz benötigt, was
wieder eine Erhöhung der anfallenden Kosten zur Folge hat Im übrigen steigern sich die technischen Schwierig
keiten je dünner das Material ist, bei harten Füßen ist
das Prägen sogar völlig ungeeignet
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
ίο Verfahren der eingangs erwähnten Gattung anzugeben,
das unter Oberwindung der vorstehend aufgezeigten Schwierigkeiten eine störungs- und wartungsfreie sowie
rationelle Bearbeitung des weichen oder auch harten Fußes von Nadeln, Platinen u. dgL beliebiger Dicke in
einer einzigen Operation ermöglicht
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1
gelöst
Dieses erfindungsgemäße Verfahren läßt sich außer
ordentlich rationeil und damit auch billig durchführen,
wobei darüber hinaus noch eine erhebliche Verbesserung der Bearbeitungsqualität zu erreichen ist Da dieses
Verfahren zudem auf eine einzige Operation reduziert ist erleichtert es somit auch den Bau von Spezialauto
maten ganz wesentlich. Ferner lassen sich ohne
besondere Mehrkosten die Toleranzen der Fußbreite und bei harten Nadeln die Toleranzen der Arbeitslänge
verringern bei gleichzeitiger Verbesserung der Oberflächengüte der beiden Stirnflächen und hoher Formtreue.
Ausgestaltungen im Rahmen dieses erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Ansprüchen 2 bis
7.
Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung gemäß dem Oberbe
griff des Anspruchs 8 ist erfindungsgemäß entsprechend
den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 8 ausgebildet Diese erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich nicht nur mit verhältnismäßig
einfachen Mitteln herstellen, sondern arbeitet auch sehr
genau, so daß die mit dieser Vorrichtung zu erzielenden
Arbeitsergebnisse den gestellten Anforderungen vollauf entsprechen. Auch drehen sich nur relativ kleine
Massen, was wieder einen sehr raschen und dennoch sehr sicheren Arbeitsablauf ermöglicht.
Eine andere, desgleichen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung
gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9 ist erfindungsgemäß entsprechend den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 9 ausgebildet
Vorrichtungstechnische Ausgestaltungen im Rahmen der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen 10 bis
12.
Die Erfindung wird nachstehend durch die Beschreibung von zwei beispielsweisen Ausführungsformen der
erfindungsgemäßen Vorrichtungen anhand der Zeichnung erläutert Es zeigt
F i g. 1 die Seitenansicht einer ersten Ausführungsform, bei der die Nadel um die Mittelachse des
Nadelfußes geschwenkt wird,
F i g. 2 die teilweise geschnittene Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform mit umlaufenden Werkzeugen,
F i g. 3 eine Stirnansicht dieser zweiten Ausführungsform in Richtung des Pfeiles A sowie
F ·. g. 4 bis 11 die schematische Darstellung verschiedener, mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens zu
fertigender Fußformen in einem vergrößerten Maßstab. Die in F i g. 1 in Seitenansicht dargestellte, mit
stehenden Werkzeugen ausgestattete Vorrichtung weist eine Grundplatte 1 mit einem Lager 2 auf, in dem eine
um die vertikale Achse 3 schwenkbare Welle 4 gelagert ist, die eine Kurvenscheibe 5 trägt und an deren freiem
Ende 6 ein Nadelhalter 7 angeordnet ist. Dieser Nadelhalter 7 weist zwei Spannbackenpaare 8 auf,
zwischen denen die zu bearbeitende Nadel 9 so einzuspannen ist, daß der zu dieser Nadel 9 gehörige
Nadelfuß 10 über den Nadelhalter 7 hinausragt und seine senkrechte Mittelachse exakt in der Achse 3 der
Welle 4 zu liegen kommt.
Beiderseits dieser Welle 4 sind zwei Tragplatten 11 angeordnet, die jeweils auf zwei an der Grundplatte I
befestigten Federbeinen 12 aufsitzen und einen Rollenhalter 13 tragen, dessen um eine vertikale Achse
lose umlaufende Rolle mit 14 bezeichnet ist Diese Rollen 14 liegen dabei mit ihrer umlaufenden Mantelfläche
15 an der gegenüberliegenden Kurvenfläche 16 der an der Welle 4 angeordneten Kurvenscheibe 5 an.
Hierbei übt eine zwischen zwei an den beiden Tragplatten 11 angeordneten Bügeln 17 ausgespannte
Schraubenfeder 18 einen horizontalen Zug auf die beiden Tragplatten 11 aus, dem die Federbeine 12 folgen
und der bewirkt, daß der Anlagedruck, mit dem die beiden Rollen 14 jeweils an der Kurvenfläche 16 der
Kurvenscheibe 5 anliegen, konstant ist und auch jederzeit aufrechterhalten wird.
Außerdem ist auf diesen beiden Tragplatten U jeweils feststehend ein Führungsstück 19 angeordnet
und in diesem ein als Kreuzsupport ausgebildeter Werkzeugträger 20 zu verschiebbar gelagert, der
mittels einer in horizontaler Richtung wirkenden Stellschraube 21 sowie mittels einer in senkrechter
Richtung wirkenden Stellschraube 22 in die jeweils erforderliche Arbeitsstellung gebracht werden kann.
Diese beiden Werkzeugträger 20 tragen jeweils eine Schleifspindel 23, deren durch einen nicht dargestellten
Riementrieb angetriebene Welle 24 jeweils eine Schleifscheibe 25 trägt.
Um nun mittels dieser Vorrichtung die Stirnflächen 26 des Fußes 10 der in dem Nadelhalter 7 eingespannten
Nadel 9 zu bearbeiten, wird die Welle 4 gegenüber ihrer in der F i g. 1 gezeigten Stellung um 90° in eine
Ausgangsstellung verdreht, in der die zu bearbeitende Nadel 9 in die nunmehr geöffneten Spannbackenpaare 8
so eingelegt wird, daß die senkrechte Mittelachse des Nadelfußes 10 in der Achse 3 der Welle 4 zu liegen
kommt. Ferner werden die beiden Schleifspindeln 25 mit Hilfe der Stellschrauben 19 und 22 so einjustiert daß die
Arbeitsflächen 27 der beiden Schleifscheiben 25 gegenüber den beiden zu bearbeitenden Stirnflächen 26
des Nadelfußes 10 die vorgesehene Zustellung aufweisen. Sobald dieses geschehen ist und die beiden
Schleifscheiben 25 in Umlauf gesetzt worden sind, wird der Welle 4 eine Schwenkbewegung um maximal 180°
erteilt wobei der Fuß 10 der nunmehr fest zwischen den Spannbacken 8 eingespannten Nadel 9 zwischen den
beiden einander gegenüberstehenden Schleifscheiben 25 herumgeschwenkt und die Stirnflächen 26 durch die
Arbeitsflächen 27 der beiden Schleifscheiben 25 bearbeitet werden. Da gleichzeitig mit der Welle 4 auch
die auf dieser sitzende Kurvenscheibe 5 um das gleiche Winkelmaß verdreht wird, wird die jeweilige Zustellung
der Schleifscheiben 25 gegen die zu bearbeitenden Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 über die Kurvenfläche
16 dieser Kurvenscheibe 5 gesteuert, wobei ein in radialer Richtung nach außen vorstehender Teil der
Kurvenfläche 16 ein Zurückziehen der Schleifscheiben 25 und eine Ausnehmung in der Kurvenfläche 16 wieder
einen Vorschub derselben gegen die zu bearbeitenden Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 zur Folge hat Die
zwischen den beiden Tragplatten 11 ausgespannte Schraubenfeder 18 hält dabei den Anlagedruck der in
den Rollenhaltern 13 gelagerten Rollen 14 aufrecht, so daß die Schleifspindeln 23 leicht und nahezu reibungslos
den die Form der zu bearbeitenden Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 bestimmenden Flächen 26 der Kurven-ο
scheibe 5 zu folgen vermögen.
Diese als Doppelkopiergerät ausgebildete Vorrichtung ist vorwiegend geeignet zum Schleifen des
Nadelfußes 10 in weichem oder hartem Zustand, wobei dann die Nadel 9 die drehende Bewegung um die
vertikale Achse des Nadelfußes IO ausführt die Formgebung des Nadelfußes 10 dagegen durch
Zustellung der beiden Schleifscheiben 25 bewirkt wird. Die Bearbeitung des weichen Nadelfußes 10 ist immer
dann zweckmäßig, wenn bei komplizierten Nadeln 9 baldmöglichst nach dem Stanzen eine sichere und
unveränderliche Bezugsfläche für alle vom Nadelfuß 10 abhängigen Maße notwendig ist Gleichzeitig erleichtert
der weich bearbeitete Nadelfuß 10 den Transport der Nadel 9 in den Automaten. Die Bearbeitung des harten
Nadelfußes 10 ist dagegen notwendig, wenn bei hohen Ansprüchen an das Maß, d. h. die Arbeitslänge, die
entstandenen Toleranzen aus der Fabrikation, dem Härten und Anlassen auf normale Schleiftoleranzen
zurückgeführt werden müssen. Was die Schleifscheiben 25 betrifft so können diese in ihrer Größe den
Erfordernissen angepaßt werden und bieten dadurch eine Gewähr für lange Standzeiten. Damit ist die
Voraussetzung für eine ununterbrochene und störungsarme Arbeitsweise sowie eine lang anhaltende MaB-
und Formtreue und auch eine gleichbleibende Oberflächengüte gegeben. Das gleiche gilt wenn das Kopiergerät
für die Weichbearbeitung anstelle der Schleifscheiben 25 mit Fräsern bestückt wird. Durch eine
entsprechend große Bearbeitungszugabe des Rohlings in der Fußbreite ist es möglich, daß der Fuß in seiner
ganzen Höhe geschliffen oder gefräst wird und damit scharfkantig endet Damit entsteht eine maximale
Berührungsfläche zwischen dem Nadelschloß, und nachträgliches Beschneiden der Fußhöhe kann somit
entfallen.
Das zuvor behandelte Kopiergerät ist zwar mit zwei Schleifscheiben 25 ausgerüstet Ebenso ist es aber auch
möglich, nur eine einzige Schleifscheibe 25 vorzusehen,
wobei dann die Nadel 9 um maximal 360° zu schwenken ist und die Bearbeitung der beiden Stirnflächen 26 des
Nadelfußes 10 in zwei einander folgenden Arbeitsgängen erfolgt Auch kann anstelle der Schraubenfeder 18
eine andere Zwangsführung der Werkzeugträger 20 verwirklicht werden.
Bei der in den F i g. 1 und 3 dargestellten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist das umgekehrte Prinzip verwirklicht bei dem die zu
bearbeitende Nadel 9 in einem feststehenden Nadelhalter 7 eingespannt ist und die Stirnflächen 26 des
Nadelfußes 10 durch in diesem Fall umlaufende Fräser
31 bearbeitet werden.
Wie insbesondere aus Fig.2 ersichtlich ist ist
oberhalb des feststehenden Nadelhalters 7 ein Tragarm
32 angeordnet der der Lagerung eines feststehenden,
mittels einer Schraubenmutter 33 fixierten Zapfens 34 dient an dessen freiem Ende eine ebenfalls feststehende
Kurvenscheibe 35 angeordnet ist Oberhalb dieser Kurvenscheibe 35 weist der Zapfen 34 einen nach außen
vorstehenden Bund 36 auf, der als Auflager für zwei beiderseits an ihm anzusetzender und mittels Schrauben
37 miteinander zu verspannender, halbkreisförmiger Lagerstücke 38 dient, an denen paarweise Federbeine
39 angeordnet sind. Diese Federbeine 39 sind, wie aus dem linken Teil der Fig.2 ersichtlich, U-förmig
gestaltet, wobei deren Stege 40 auf den Außenkanten 41 der Lagerstücke 38 aufliegen und deren um 90°
abgebogene Schenkelenden 42 beiderseits in Aussparungen 43 eines Werkzeugträgers 44 eingreifen. An der
Unterseite dieser Werkzeugträger 44 ist jeweils ein Tragarm 45 angeordnet, in dem die Welle 46 des bereits
erwähnten Fräsers 31 gelagert ist. Der Antrieb dieser beiden Fräser 31 erfolgt dabei über einen jeweils mit 47
bezeichneten Riementrieb.
Jeder der beiden Werkzeugträger 44 ist weiterhin mit einem Rollenträger 48 ausgestattet, der, um die Breite
des Nadelfußes 10 einstellen zu können, in einer Schwalbenschwanzführung 49 des Werkzeugträgers 44
längsverschiebbar gelagert ist. Die lose umlaufenden Rollen 50 dieser beiden Rollenträger 48 liegen dabei
jeweils mit ihrer Mantelfläche an der Kurvenfläche 51 der bereits erwähnten feststehenden Kurvenscheibe 35
an. Auch in diesem Fall ist zwischen den beiden Werkzeugträgern 44 eine mit 52 bezeichnete Schraubenzugfeder
ausgespannt, die den Anlagedruck aufrechterhält, mit dem die Rollen 50 an der Kurvenfläche
51 der Kurvenscheibe 35 anliegen.
Zu Beginn eines jeden Arbeitsvorganges wird der Tragarm 32 — und mit diesem auch die Fräser 31 — aus
der in Fig.2 gezeigten Arbeitssteliung um 90° in die
Ausgangsstellung zurückgeschwenkt, in der die Fräser 31 außer Eingriff gebracht sind. Ist dies geschehen, so
wird nach dem öffnen der Spannbackenpaare 8 die zu bearbeitende Nadel 9 in horizontaler Richtung in den
Nadelhalter 7 eingeführt und durch die Spannbackenpaare 8 festgehalten. Ist dieses geschehen, so führt der
Tragarm 32 — und mit diesem die beiden Fräser 31 — wiederum eine Schwenkbewegung um maximal 180°
aus, wobei nunmehr die beiden Fräser 31 in der in F i g. 2 dargestellten Weise an den beiden zu bearbeitenden
Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 vorbeigeführt werden. Auch in diesem Fall wird die Zustellung der
Fräser gegenüber dem Nadelfuß 10 durch die besondere Gestaltung der Kurvenscheibe 35 gesteuert, wobei die
beiden Werkzeugträger 44 infolge ihrer federnden Aufhängung an den Federbeinen 39 jederzeit der durch
die Kurvenscheibe 35 aufgezwungenen Verschiebung zu folgen vermögen. Ist der Bearbeitungsvorgang beendet,
so wird der Tragarm 32 zusammen mit den Fräsern 31
wieder in seine Ausgangsstellung zurückgeschwenkt, wo die nunmehr bereits bearbeitete Nadel 9 gegen eine
noch zu bearbeitende neue Nadel 9 ausgetauscht wird.
Abgesehen davon, daß auch in diesem Fall die Schraubenfeder 52 ohne weiteres durch eine andere
Zwangsführung der Werkzeugträger ersetzt werden kann, ist diese zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Vorrichtung auch geeignet, an bereits vorhandenen Spezialautomaten angebracht und mit
diesen benutzt zu werden.
Wie sich aus der vorstehenden Ausführungen ergibt, ist bei beiden Vorrichtungen jeweils nur eine Schwenkbewegung
der in den Nadelhalter 7 eingespannten Nadel 9 oder aber des die Fräser 31 tragenden Armes 32
notwendig. Eine solche Schwenkbewegung läßt sich außerordentlich rasch und exakt durchführen, wobei in
beiden Fällen die Steuerung der Schleifscheiben 25 bzw. der Fräser 31 ausschließlich über die Kurvenscheibe 5
bzw. 35 erfolgt. Durch einen Austausch dieser
ίο Kurvenscheibe 5 bzw. 35 ist es dabei leicht möglich, eine
den jeweiligen Gegebenheiten entsprechende Bearbeitung der Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 herbeizuführen.
Darüber hinaus bestehen auch noch die Möglichkeiten, mehrere der Vorrichtungen auf einem gemeinsamen Automaten anzuordnen oder aber einen solchen selbständigen Arbeitsgang auszuschalten und diese Operation zusammen mit einer anderen Operation auf einem gemeinsamen Automaten durchzuführen.
Darüber hinaus bestehen auch noch die Möglichkeiten, mehrere der Vorrichtungen auf einem gemeinsamen Automaten anzuordnen oder aber einen solchen selbständigen Arbeitsgang auszuschalten und diese Operation zusammen mit einer anderen Operation auf einem gemeinsamen Automaten durchzuführen.
Die Fig.4 bis 11 zeigen in vergrößertem Maßstab
verschiedene Formen des Nadelfußes 10, dessen Stirnflächen 26 mit der einen oder der anderen der
beiden zuvor beschriebenen Vorrichtungen bearbeitet werden können.
Gemäß F i g. 4 sind die Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 gleichmäßig gewölbt, wobei der Krümmungsradius R
gleich der halben Fußbreite b des Nadelfußes 10 und somit ohne Kopiereinrichtimg herstellbar ist. Eine
Ergänzung dieser Formgebung des Nadelfußes 10 zeigt Fig.5, bei der die senkrechten Kanten 53 des
Nadelfußes 10 im gleichen Arbeitsgang noch zusätzlich abgerundet worden sind. Was weiter die Gestaltung
gemäß der F i g. 6 betrifft, so sind in diesem Fall die beiden Stirnflächen 26 des Nadelfußes 10 in jeweils zu
der Längsachse der Nadel 9 senkrecht stehenden Ebenen bearbeitet, wobei die Nadelfußkanten 53
ebenfalls eine Abrundung erfahren haben. F i g. 7 zeigt wieder eine ähnliche Gestaltung des Nadelfußes 10, bei
der statt einer Abrundung der Nadelfußkanten 53 eine Abschrägung 54 derselben unter etwa 45° vorgenommen
worden ist, was ebenfalls in einem Arbeitsvorgang mittels der beiden erfindungsgemäßen Vorrichtungen
durchgeführt werden kann. Wie weiter aus Fig.8
ersichtlich ist, können auch die durch diese Abschrägung 54 neu gebildeten Nadelfußkanten 55 abgerundet
werden.
Die folgende Fig.9 zeigt wieder eine der Fig.4
ähnliche Gestaltung, wobei jedoch die Nadelfußkanten 53 gewölbt sind und der Krümmungsradius dieser
so zusätzlichen Wölbungen durch r bezeichnet ist Eine gleichartige Wölbung weisen auch die Nadelfußkanten
53 des in F i g. 10 gezeigten Nadelfußes 10 auf, bei dem die die Nadelfußbreite b bestimmenden Stirnflächen 26
jedoch wieder eben gehalten sind, wie dies auch bei den bereits in Fig.6 bis 8 dargestellten Gestaltungen der
FaU ist Gemäß der in F i g. 11 gezeigten Formgebung schließlich sind die beiden Stirnflächen 26 des
Nadelfußes 10 vollständig abgerundet, wobei in diesem Fall der Krümmungsradius R gleich der halben Dicke s
des Nadelfußes 10 ist
Claims (12)
1. Verfahren zur Bearbeitung des Fußes von gestanzten Strick- oder Wirkmaschinennadeln bzw.
von Platinen, Nadelschiebern, Stößern o. dgl, wobei der jeweilige, den Fuß aufweisende Teil in eine
Halterung eingespannt und anschließend die noch stanzrohen, die Fußbreite bestimmenden Stirnflächen des über die Halterung hinausragenden Fußes
bearbeitet werden, dadurch gekennzeichne t, daß die beiden Stirnflächen (26) des Fußes (10)
durch ein Schwenken des Fußes (10) um seine senkrechte Mittelachse (3) in den Bereich mindestens eines in radialer Richtung gegen diese
senkrechte Mittelachse (3) des Fußes (10) verschiebbaren Werkzeuges (25) gelangen bzw. daß mindestens ein um diese senkrechte Mittelachse (3) des
Fußes (10) schwenkbares und in radialer Richtung gegen diese senkrechte Mittelachse (3) verschiebbares Werkzeug (31) an den zu bearbeitenden
Stirnflächen (26) des Fußes (10) entlanggeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stirnflächen (26) des Fußes
(10) nacheinander durch ein Werkzeug (25; 31) bearbeitet werden, wobei der Fuß (10) um maximal
360° geschwenkt wird bzw. das Werkzeug (25; 31) entlang einer die Fußform bestimmenden Kurvenbahn einen Weg von maximal 360° zurücklegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stirnflächen (26) des Fußes
(10) gleichzeitig durch zwei einander gegenüberstehende Werkzeuge (25; 31) oder Werkzeuggruppen
bearbeitet werden, wobei der Fuß (10) um maximal 180° geschwenkt wird bzw. die beiden Werkzeuge
(25; 31) oder Werkzeuggruppen entlang einer die Fußform bestimmenden Kurvenbahn einen Weg
von maximal 180° zurücklegen.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fuß (10) nacheinander zwei
unterschiedliche Positionen einnimmt und seine beiden Stirnflächen (26) nacheinander durch zwei
zugeordnete Werkzeuge (25; 31) oder Werkzeuggruppen bearbeitet werden, wobei der Fuß (10) um
maximal 180° geschwenkt wird bzw. die beiden Werkzeuge (25; 31) oder Werkzeuggruppen entlang
einer die Fußform bestimmenden Kurvenbahn einen Weg von maximal 180° zurücklegen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stirnflächen
(26) des Fußes (10), vorzugsweise auch seine seitlichen Kanten, kontinuierlich bearbeitet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnflächen (26)
des Fußes (10) spanabhebend bearbeitet, insbesondere gefräst oder geschliffen werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nur die Kanten (53) der
Stirnflächen (26) abgeschrägt oder gewölbt werden, die übrigen Teile der Stirnflächen (26) dagegen
stanzroh bleiben.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, die einen der
Aufnahme des jeweiligen, den Fuß aufweisenden Teils dienenden Halter mit einer den Teil fixierenden
Einrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (7) an dem Ende (6) einer drehbar
gelagerten Welle (4) angeordnet ist und die die Stirnflächen (26) des Fußes (10) bearbeitenden, sich
einander gegenüberstehenden Werkzeuge (25) auf in bezug auf die Drehachse (3) der Welle (4) radial
verschiebbar gelagerten Werkzeugträgern (20) angeordnet sind, die unter der Wirkung von jeweils
einen radialen Zug bzw. Druck gegen die Drehachse (3) der Welle (4) ausübenden Federn (18) o. dgL
stehen und sich an einer auf der Welle (4) angeordneten und den Vorschub der Werkzeuge
(25) steuernden gemeinsamen Kurvenscheibe (5) bzw. an einem verschiebbaren Kopierlineal abstützen.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, die einen der
Aufnahme des jeweiligen, den Fuß aufweisenden Teils dienenden Halter mit einer den Teil fixierenden
Einrichtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (7) feststehend angeordnet ist und die die
Stirnflächen (26) des Fußes (10) bearbeitenden, sich einander gegenüberstehenden Werkzeuge (31) auf
um den in der Spanneinrichtung (8) fixierten Fuß (10) umlaufenden und in bezug auf die gemeinsame
Drehachse (3) radial verschiebbar gelagerten Werkzeugträgern (44) angeordnet sind, die unter der
Wirkung von jeweils einen radialen Zug bzw. Druck gegen die gemeinsame Drehachse (3) ausübenden
Federn (52) o. dgl. stehen und sich an einer feststehenden, den Vorschub der Werkzeuge (31)
steuernden gemeinsamen Kurvenscheibe (35) bzw. an einem feststehenden oder verschiebbaren Kurverlineal abstützen, wobei dann die Werkzeugträger
(44) an den freien Enden von in radialer Richtung federnd gelagerten, um die gemeinsame Drehachse
(3) umlaufenden Haltern (32,45) angeordnet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Werkzeuge (31)
über Treibriemen (47) erfolgt, deren Antriebsräder an einem oberhalb des Werkzeughalters (45)
befindlichen und um die gemeinsame Drehachse umlaufenden Träger (32) angeordnet sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis
10, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugträger (20; 44) jeweils an gegen die gemeinsame
Drehachse (3) schwenkbaren Federbeinen (12; 39) angeordnet sind und sich über Stützrollen (14,49) an
der gemeinsamen Kurvenscheibe (5; 35) ο. dgl. abstützen.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zustellung der
Werkzeuge (25; 31) oder Werkzeugträger (20; 44) über Zwangsnocken, Kurven oder geschlossene
Kurvenbahnen erfolgt.
Priority Applications (5)
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