DE2635641A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer verbundglasscheibe sowie danach hergestellte verbundglasscheibe - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer verbundglasscheibe sowie danach hergestellte verbundglasscheibe

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DE2635641A1 DE19762635641 DE2635641A DE2635641A1 DE 2635641 A1 DE2635641 A1 DE 2635641A1 DE 19762635641 DE19762635641 DE 19762635641 DE 2635641 A DE2635641 A DE 2635641A DE 2635641 A1 DE2635641 A1 DE 2635641A1
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Description

  • Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer
  • Verbundglasscheibe sowie danach hergestellte Verbundglasscheibe.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, insbesondere einer Schallschutzscheibe, bei welcher wenigstens zwei Scheiben in ihren Randbereichen auf Abstand gehalten und mit einem aushärtenden, durchsichtigen Kunststoff im Zwischenraum ausgefüllt werden.
  • Es sind bereits unterschiedlichste Verbundglasscheiben und Verfahren zu deren Herstellung bekannt. Insbesondere ein Ausfüllen eines schmalen Zwischenraumes zwischen zwei Glasscheiben mit einem Kunststoff ergibt Verbundglasscheiben hoher Schallisolierung. Bisher ist es jedoch schwierig, solche Verbundglasscheiben rationell und preiswert herzustellen, da vor allem Luftblasen eingeschlossen werden können und außerdem beim Füllen des Scheibenzwischenraumes das Problem besteht, daß die beiden Scheiben sich unter dem hydrostatischen Druck stark voneinander wegwölben können.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Herstellen von Verbundglas scheiben,insbesondere von Schallschutzscheiben der eingangs erwähnten Art zu schaffen, welches vergleichsweise einfach durchführbar ist und bei dem eine fehlerhafte Herstellung zum Beispiel auch durch Luftblasen vermieden werden kann.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß insbesondere ein Verfahren vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine der Scheiben im wesentlichen horizontal auf eine Unterlage gelegt wird, daß der Randbereich dieser Scheibe mit einer Dichtung belegt wird, daß anschließend die andere Scheibe aufgelegt wird und daß danach durch eine vorübergehend in die Dichtung eingebrachte Öffnung der flüssige Kunststoff in den Zwischenraum eingespritzt und dabei an einer der Öffnung etwa gegenüberliegenden Stelle die verdrängte Luft abgelassen wird.
  • Durch die praktisch horizontale Lage der Scheiben wird ein übermäßiger hydrostatischer Druck auf die Glasscheiben vermieden.
  • Zweckmäßigerweise wird dabei die im Randbereich der Scheiben vorgesehene Dichtung beim Auflegen der zweiten Scheibe vorzugsweise durch Druckbeaufschlagung verklebt. Die Scheiben sind dadurch bereits gut miteinander verbunden, so daß eine besondere Halterung zum Zusammenhalten der beiden Scheiben beim Einspritzen des Kunststoffes nicht notwendig ist. Zur Druckbeaufschlagung der zweiten Scheibe beim Verkleben genügt in der Regel deren Eigengewicht.
  • Bei der Herstellung einer eckigen, insbesondere rechteckigen Verbundglasscheibe wird der flüssige Kunststoff vorteilhafterweise in einer Ecke eingespritzt und die Luft in einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen. Dadurch ist ein blasenfreies Füllen des Zwischenraumes zwischen den Scheiben mit Kunststoff begünstigt.
  • Gegebenenfalls kann der flüssige Kunststoff auch an mehreren Einspritzstellen,vorzugsweise Ecken eingebracht und die Luft vorzugsweise auch an mehreren Auslässen herausgelassen werden. Dies kann insbesondere bei großen Scheiben vorteilhaft sein.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß eine dem rechnerischen Volumen des Zwischenraumes entsprechende enge vordosierten Kunststoffes eingespritzt wird.
  • Dadurch kann der durch die Randdichtungen vorgegebene Abstand der Glasscheiben voneinander gut eingehalten werden, wobei eine Aufwölbung vermieden wird.
  • Vorteilhafterweise kann dabei zumindest die oben liegende Scheibe zum Verhindern eines Aufwölbens durch den Einspritzdruck einem vorzugsweise anpaßbaren Gegendruck ausgesetzt sein. Dazu wird zweckmäßigerweise die Luft zwischen den Glasscheiben beim oder nach dem Einspritzen des Kunststoffes abgesaugt.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Eine solche Vorrichtung ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, daß zum Durchdringen der Dichtung und zum Einfüllen des Kunststoffes eine oder mehrere Kanülen od. dgl. vorgesehen sind. Zweckmäßigerweise wird auch zum Auslassen der Luft eine oder mehrere Kanülen verwendet.
  • Die Kanülen weisen dabei zweckmäßigerweise eine schräg angeschliffene schneidende Austrittsöffnung auf. Die Kanülen können dadurch gut durch die Dichtung eingeführt werden.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung auch eine nach dem eingangs erwähnten Verfahren hergestellte Verbundglasscheibe Bei einer solchen erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe weist vorteilhafterweise die im Randbereich der Scheibe vorgesehene Dichtung ein Stützprofil auf, das im Querschnitt zumindest bereichsweise in Längsrichtung umlaufend von einer die Scheibenränder in Funktionsstellung beaufschlagenden Dichtungs- und Klebemasse umgehen ist.
  • Der Abstand der beiden Scheiben voneinander kann durch das Stützprofil auch bei unterschiedlicher Druckbeaufschlagung gleich gehalten werden. Auch wird dadurch ein Ausquetschen des Dichtungswerkstoffes vermieden.
  • Zusätzliche Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Unteransprüchen aufgeführt. Nachstehend ist die Erfindung mit ihren wesentlichen Einzelheiten anhand der Zeichnung noch näher erläutert.
  • Es zeigt: Fig. 1 eine Draufsicht einer Verbundglasscheibe bei der Herstellung, Fig. 2 einen Querschnitt einer Verbundglasscheibe, Fig. 3 eine Dichtung im Querschnitt und Fig. 4 eine andere Ausführungsform einer Dichtung im Querschnitt.
  • Eine erfindungsgemäße Verbundglasscheibe 1 dient in erster Linie als Schallschutzscheibe. Fig. 1 zeigt eine rechteckige Ausführungsform, wobei im Randbereich 2 dieser Verbundglasscheibe eine umlaufende Dichtung 3 erkennbar ist. Diese Dichtung 3 befindet sich zwischen zwei Glasscheiben 4 und 5 (vgl. Fig. 2).
  • Der Zwischenraum 6 zwischen den beiden Scheiben 4 und 5, der von der Dichtung 3 umgrenzt ist, ist mit einem durchsichtigen Kunststoff 7 gefüllt. Bei der Herstellung einer solchen Verbundglasscheibe 1 wird nun folgendermaßen verfahren: Die Glasscheibe 4 wird horizontal auf eine Unterlage gelegt und in deren Randbereich mit der Dichtung 3 belegt. Anschließend wird die zweite Scheibe 5 aufgelegt, wobei die Dichtung 3 eine Klebeverbindung mit den Scheiben Lt und 5 eingeht. Die Dichtung 3 besteht nämlich aus einem dauerzäh-elastischen, haftklebendem Werkstoff, zum Beispiel aus Kunstkautschuk, insbesondere aus Butylkautschuk. Der Zwischenraum 6 zwischen den Scheiben 4 und 5 wird anschließend mit flüssigem Kunststoff 7 gefüllt. Dazu wird dieser mit Hilfe von Kanülen 8 eingespritzt und die dabei verdrängte Luft auf einer gegenüberliegenden Seite ebenfalls durch eine eingebrachte Kanüle 8 a abgelassen. Bei einer eckigen Verbundglasscheibe 1, wie in Fig. 1 dargestellt, wird der flüssige Kunststoff 7 zweckmäßigerweise in einer Ecke eingespritzt und die Luft in einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen. Lufteinschlüsse können dadurch beim Auffüllen des Zwischenraumes 6 mit Kunststoff 7 vermieden werden. Ci großen Scheiben kann es auch vorteilhaft sein, wenn mehrere Einspritzstellen für den Kunststoff und auch mehrere Auslässe für die Luft vorgesehen sind, wie dies strichliniert in rlg. í angedeutet ist.
  • m das Durchdringen der Dichtung 3 zu erleichtern, weisen die Kanülen , t a zweckmäßigerweise eine schräg angeschliffene, schneidende Austrittsöffnung 9 auf. Nach dem Einfüllen des flüssigen Kunststoffes 7 können die Kanülen 8, 8 z wieder herausgezogen werden, wobei sich die in der D Dichtung befindlichen Durchtrittsöffnungen durch die besonderen Eigenschaften der Dichtungsmasse wieder selbständig verschlieren.
  • ig. 3 läßt erkennen, daß die Dichtung 3 ein Stützprofil 10 aufweist, was i @uerschnitt, in Längsrichtung umlaufend von einer die Scheibenränder in Funktionsstellung beaufschlagenden Dichtungs--tind Klebemasse i umgeben ist. tas Stützprofil 1O gewährleistet die Einhaltung eines vorbestimmten Abstandes der beiden Glasscheiben a und 5 voneinander. Außerdem werden Abstandsschwankungen bei unterschiedlichen Druckbeaufschlagungen der beiden Glasscheiben dadurch vermieden.
  • Die in Fig. 3 gezeigte Ausführungsform einer Dichtung 3 weist ein Stützprofil 10 mit kreisförmigem Querschnitt auf. Das Stützprofil 10 ist dabei etwa zentral in einer im Querschnitt rechteckförmigen Dicht- und Klebemasse 11 eingebettet.
  • Eine etwas abgewandelte Ausführungsform einer Dichtung 3 zeigt Fig. 4. Das Stützprofil 10 ist dabei etwa doppel-T-förmig ausgebildet. Dabei sind die beiden, durch den T-Flachsteg 12 abgeteilten, und durch die T-Querstege 13 seitlich begrenzten Nuten 14 mit etwas überstehender Dicht- und Klebemasse 11 gefüllt. In Funktionsstellung sind die beiden die Dicht- und Klebemasse 11 enthaltenden isuten 14 jeweils einer Glasscheibe 4 oder 5 zugewandt.
  • Um das Füllen des Zwischenraumes 6 zu begünstigen, und um ein Aufwölben der Scheiben 4, 5 zu vermeiden, kann der beziehungsweise die Luftauslässe auch mit einer Pumpe od. dgl. Druckerzeuger zur Bildung eines Soges verbunden sein, so daß sich dadurch eine Druckbeaufschlagung (Atmosphärendruck) der Glasscheiten 4 und 5 von außen her ergibt. Dies ist instesondere auch dann vorteilheft, wenn eine vordosierte Menge von Kunststoff 7 eingebracht wird, die dem rechnerischen Volumen des Zwischen@aumes 6 entspricht. @an hat dadurch nämlich auch eine K@ntrollmöglichkeit, weil durch eine vorzugsweise anpaßbare Druckteaufschlagung der Scheiten 4 und 5 das vordosierte Füllvolumen eine vollständige Füllung des Zwischenraumes 6 ergibt, dabei jedoch noch keine Aufwölbung der Scheiben 4 und 5 verursacht.
  • Insbesondere um eine gute Schallisclierung der Verbundglasscheibe 1 zu erreichen, ist es zweckmäßig, wenn der eingespritzte Kunststoff 7 nach dem Aushärten zäh-elastisch bleitt. Je nach gewünschter Schallisolierung kann der Abstand der beiden Scheiben 4 und 5 voneinander variiert werden, wobei der Abstand vorzugsweise größer als 1 Millimeter ist. In der Regel liegt der Bereich des Atstandes der Glasscheiben 4 und 5 voneinander zwischen 1 und 1@ Millimetern.
  • Alle in der Beschreibung, den nachfolgenden Ansprüchen und der Zeichnung dargestellten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination @iteinander erfindungswesentlich sein.
  • - Patentansprüche - L e e r s e @ @ e

Claims (17)

  1. Patentansprüche Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, insbesondere einer Schallschutzscheibe, bei welcher wenigstens zwei Scheiben in ihren Randbereichen auf Abstand gehalten und mit einem aushärtenden, durchsichtigen Kunststoff im Zwischenraum ausgefüllt werden, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß eine der Scheiben (4) im wesentlichen horizontal auf eine Unterlage gelegt wird, daß der Randbereich (2) dieser Scheibe (4) mit einer Dichtung (3) belegt wird, daß anschließend die andere Scheibe (5) aufgelegt wird und daß danach durch eine vorübergehend in die Dichtung eingebrachte Öffnung der flüssige Kunststoff (7) in den Zwischenraum (6) eingespritzt und dabei an einer der Öffnung etwa gegenüberliegenden Stelle die verdrängte Luft abgelassen wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die im Randbereich (2) der Scheiben (4,5) vorgesehene Dichtung (3) beim Auflegen der zweiten Scheibe (5) vorzugsweise durch Druckbeaufschlagung verklebt wird.
  3. 3. Verfahren zur Herstellung einer eckigen, insbesondere rechteckigen Verbundglasscheibe nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der flüssige Kunststoff (7) in einer Ecke eingespritzt und die Luft in einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen wird.
  4. 4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der flüssige Kunststoff (7) an mehreren inspritzstellen,vorzugsweise Ecken eingebracht und die Luft vorzugsweise an mehreren Auslässen herausgelassen wird.
  5. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine dem rechnerischen Volumen des des Zwischenraumesbv'entsprechende Menge vordosierten Kunststoffes (7) eingespritzt wird.
  6. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die oben liegende Scheibe (5) zum Verhindern eines Aufwölbens durch den Einspritzdruck einem vorzugsweise anpaßbaren Gegendruck ausgesetzt wird.
  7. 7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Luft zwischen den Glasscheiben (4,5) beim oder nach dem Einspritzen des Kunststoffes (7) abgesaugt wird.
  8. 8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zum Durchdringen der Dichtung (3) und zum Einfüllen des Kunststoffes (7) eine oder mehrere Kanülen (8) oder dergleichen vorgesehen sind.
  9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Auslassen der Luft eine oder mehrere Kanülen (8a) od. dgl. vorgesehen sind.
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanülen eine schräg angeschliffene, schneidende Austrittsöffnung (9) aufweisen.
  11. 11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritz- und gegebenenfalls die Auslaßkanülen (8,8a) mit Druckerzeugern verbunden sind.
  12. 12. Verbundglasscheibe, die nach einem Verfahren nach Anspruch 1 bis 7 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die im Randbereich (2) der Scheibe (1) vorgesehene Dichtung (3) ein Stützprofil (10) aufweist, das im Querschnitt zumindest bereichsweise in Längsrichtung umlaufend von einer die Scheibenränder in Funktionsstellung beaufschlagender Dichtungs- und Klebemasse (11) umgeben ist.
  13. 13. Verbundglasscheibe nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungs- und Klebemasse (11) aus dauerzäh-elastischem, haftklebendem Werkstoff, zum Beispiel aus Kunstkautschuk, insbesondere aus Butylkautschuk besteht.
  14. 14. Verbundglasscheibe nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützprofil (10) einen vorzugsweise etwa kreisförmigen Querschnitt aufweist und etwa zentral in einer im Querschnitt etwa rechteckförmigen Schicht der Dichtungs-und Klebemasse (11) eingebettet ist.
  15. 15. Verbundglasscheibe nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützprofil (10) einen etwa doppel-T-förmigen Querschnitt aufweist und daß die beiden, durch den T-Flachsteg (12) abgeteilten und durch die T-Querstege (13) seitlich begrenzten Nuten (14) mit etwas überstehender Dichtungs- und Klebemasse (11) gefüllt sind.
  16. 16. Verbundglasscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der eingespritzte Kunststoff (7) nach dem Aushärten zäh-elastisch ist.
  17. 17. Verbundglasscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Glasscheiben (4,5) voneinander größer als 1 mm ist, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 1 und 10 mm oder mehr liegt.
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