DE2620190C3

DE2620190C3 - Elektrische Widerstands-Stumpfschweißmaschine

Info

Publication number: DE2620190C3
Application number: DE2620190A
Authority: DE
Inventors: Iwane Soka Saitama Chiba; Tomihisa Takahata
Original assignee: Ishikawajima-Harima Jukogyo Kk Tokyo Jp
Current assignee: Ishikawajima-Harima Jukogyo Kk Tokyo Jp
Priority date: 1975-11-14
Filing date: 1976-05-07
Publication date: 1981-04-30
Also published as: JPS5440225B2; FR2331415B1; DE2620190B2; JPS5261143A; FR2331415A1; AU1234776A; GB1501817A; BR7603087A; US4096375A; DE2620190A1

Description

Die Erfindung betrifft eine elektrische Widerstands-Stumpfschweißmaschine zum Verbinden von Bandenden, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Solche Widerstands-Stumpfschweißmaschinen sind beispielsweise aus der US-PS 38 08 392 oder der DE-OS 22 295 bekannt und dienen in kontinuierlich arbeitenden Bandwalzwerken dazu, vor dem Einlauf in die Walzstraße das rückwärtige Ende eines vorlaufenden Bandes mit dem vorderen Ende eines folgenden Bandes durch Schweißung zu verbinden, so daß die Walzbearbeitung kontinuierlich an einem Endlosband erfolgen kann und Ausschuß im Bereich der Bandenden vermieden wird.

Selbstverständlich müssen dabei Bänder unterschiedlicher Breite und Dicke verarbeitet werden. Um bei der Widerstands-Stumpfschweißung optimale Schweißbedingungen ^u erhalten, muß der Abstand der Elektrodenklemmenpaare von der Schweißlinie in Abhängigkeit vom Bandquerschnilt gewählt werden, so daß sich bei unterschiedlichen Bandquerschnitten unterschiedliche optimale Elcktrodenstellungen zu beiden Seiten der t>o Schweißlinie ergeben. Dies bringt die Notwendigkeit mit sich, bei der Widerstands-Siumpfschweißmaschine Einstellmaßnahmen vorzusehen, mit denen die Länge des freien Bandendes eingestellt werden kann, welches aus jedem der Elektrodenklemmenpaar ragt.

Hierzu werden bei der Stumpfschweißmaschine der US-PS 38 08 393 sowie der DE-OS 24 22 295 nach dem Schnitt die Eleklrodenklemmenpaare geöffnet und die Bandklemmenpaare mit den eingeklemmten Bandenden relativ zu den geöffneten Elektrodenklemmenpaaren so verfahren, daß sich die gewünschte überragende Länge des Bandes an den Elektrodenklemmenpaaren ergibt, die sodann wieder geschlossen werden und die Bandenden in der gewünschten Position einklemmen. Im Falle der Stumpfschweißmaschine nach der US-PS 38 08 393 fahren die Bandklemmen bei der Einstellbewegung gegen verstellbare Anschläge, die grob den gewünschten Einstellweg ergeben, während im Falle der Stumpfschweißmaschine nach der DE-OS 24 22 295 Servoantriebe vorgesehen sind, welche die Bandklemmen voneinander wegbewegen und in stufenloser Einstellung in der gewünschten Position anhalten.

Die Einstellbewegung der Bandklemmenpaare setzt voraus, daß diese am Maschinengestell bzw. am Stauchschlitten in Bandrichtung beweglich gelagert sind; da die Einstellbewegung der Bandklemmenpaare mit eingeklemmten Bandenden und daher unter erheblicher Last erfolgt, ist für diese Lager erheblicher! Aufwand erforderlich und kann dennoch nicht vermie den werden, daß durch das Lagerspiel die gegenseitig Ausrichtung der Schnittränder der Bänder beeinträch hgt wird. Wenn somit auch die Schereneinheit diel Ränder der Bandenden sauber parallel zugeschnitten« hat, so ergeben sich gewisse unvermeidliche Fluchtungs-1 fehler, wenn die Elektrodenklemmenpaare geöffnet j werden und die Bandklemmenpaare mit den eingeklemmten Bandenden in ihren Lagern bewegt werden; beim nachfolgenden erneuten Klemmen des Bandes durch die Elektrodenklemmenpaare ist somit di Parallelausrichtung der Schnittränder der Bandenden in! unkontrollierter Weise geändert worden, so daß die| nachfolgende Stumpfschweißung, die exakte Parallelausrichtung der Ränder voraussetzt, beeinträchtig werden kann.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine elektrische Widerstands-Stumpfschweißmaschine der im Oberbegriff des Anspruchs lj umrissenen Gattung so auszubilden, daß aufgrund der! beweglichen Lagerungen der Bandklemmenpaare aufr tretende Ungenauigkeiten vermieden werden.

Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich durch di kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.

Dadurch, daß die Bandklemmenpaare einerseits a;fi| Maschinengestell und andererseits am Stauchschlitteirj in Bandrichtung festgelegt sind, sind keine beweglichen] Lager hierzu erforderlich, so daß ein Spiel dieseF Lager bei Bewegungen unter Last keine Ungenauigkei| ten in der Parallelausrichtung der Schnittränder der? Bandenden ergeben kann. Über die Einstellung de| Ausgangslage des Stauchschlittens mit dem darair befestigten Bandklemmenpaar kann der gegenseitige' Abstand der Bandklemmenpaare vor der Klemmung in| unbelasteten Zustand entsprechend den gewünschten¹ Längen der überstehenden Bandenden vor der Schweif ßung eingestellt werden. Die Bandklemmenpaare bewegen sich nach der Abscherung nicht in eigenett Lagern gegenüber dem Stauchschlitten oder dem Maschinengestell, sondern lediglich das stauchschliuenf seitige Bandklemmenpaar wird zusammen mit dem Stauchschlitten in dessen ohnehin notwendiger Bewe| gung mitgenommen, so daß durch Relativbewegungen der Bandklemmen unter Last keinerlei Ungenauigkel' ten eingeführt werden können. Die erforderlichen Einstellbewegungen zur Erzielung der gewünschten überstehenden Längen der Bandenden an den Elektrodenpaaren erfolgen durch entsprechende Einstellung

der Ausgangsposition oder gegebenenfalls auch des Hubweges des Stauchschlittens einerseits und der · offenen, unbelasteten Elektrodenklemmenpaare bzw. des Arbeitsgestelles andererseits, wobei die erstgenannte Einstellmaßnahme für die Summe der Länge der beiden überstehenden Bandränder maßgebend ist, während die letztgenannte Einstellmaßnähme die Lage der Schweißlinie entweder mittig zwischen den Elektrodenklemmenpaaren oder aus der Mitte versetzt zu einer Seite bestimmt. j

Dabei können gemäß Anspruch 2 die Klemmelektrodenpaare in ihrer Relativstellung zu den Bandklemmenpaaren über Abstandshalter gesichert sein, so daß der Abstand zwischen den Bandklemmenpaaren und den benachbarten Elektrodenklemmenpaaren für jede Schweißung gleich ist. Dann bestimmt die Lage der durch die Schereneinheit erzeugten Schnittstelle die Relativstellung der Schweißlinie zwischen den Klemmelektroden, wobei vorteilhaft das Arbeitsgestell mit der Schereneinheit über einen motorischen Stelltrieb gemäß Anspruch 3 einstellbar ist Hierdurch ergibt sich der Vorteil, daß mit der Einstellung des Arbeitsgestelles in Bandrichtung einerseits und der Voreinstellung des Hubes des Stauchzylinders andererseits alle Einstellungen vorgenommen sind und die Elektrodenklemmenpaare stets gleichen Abstand von den Bandklemmenpaaren besitzen können.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigt

F i g. 1 schematisch vereinfacht einen Längsschnht durch eine erfindungsgemäße Stumpfschweißmaschine, F i g. 2 einen Schnitt gemäß Linie H-II in F i g. 1,

F i g. 3 eine Draufsicht auf die Stumpfschweißmaschine gemäß Fig. 1, Fig. 4 einen Teilschnitt gemäß Linie IV-IV in Fig. 1, F i g. 5 einen Teilschnitt gemäß Linie V-V in F i g. 1,

F i g. 6 einen Teilschnitt durch die Schereinheit zur Verdeutlichung der Arbeitsweise des Anschlages für die Positionierung der zu verbindenden Ränder der Bandenden,

Fig.7 eine Fig.6 entsprechende Darstellung der Schereinheit zur Verdeutlichung der Lage des Anschlages nach dem Schervorgang,

F i g. 8 eine den F i g. 6 und 7 entsprechende Darstellung der Schereinheit mit dem oberen Messerhalter in seiner oberen Endstellung,

F i g. 9 einen Teilschnitt durch eine andere Ausführungsform einer Schereinheit mit einem an· unteren Messerhalter angebrachten Anschlag zur Positionierung der zu verbindenden Ränder der Bandenden,

Fig. 10 eine Fig.9 entsprechende Darstellung nach dem Schervorgang,

Fig. 11 eine den Fig.9 und 10 entsprechende Darstellung der Schereinheit zur Verdeutlichung der Arbeitsweise der Auswerfvorrichtung für die Schopfenden,

Fig. 12 eine Ansicht aus Richtung des Pfeiles XII in ,Fig. 11,

' Fig. 13 eine Vorderansicht einer an der Schereinheit gelagerten Bearbeitungseinrichtung für die Bandränder und einer Anreißeinrichtui g für die Unterseite der Bandenden,

Fi g. 14 eine Seitenansicht der Einrichtunger! gemäß Fig. 13,

Fi g. 15 eine Seitenansicht eines Werkzeughalters für die Randbearbeitungseinrichtung,

Fig. 16 einen Teilschnitt gemäß Linie XVI-XVI in Fig. 15,

Fig. 17 einen Teilschnitt gemäß Linie XVlI-XVII in Fig. 16,

Fig. 18 eine Darstellung des bearbeiteten Randes eines der Bänder,

Fig. 19 einen Vertikalschnitt durch die Anreißeinrichtung,

Fig.20 eine Draufsicht auf die Anreißeinrichtung gemäß Fig. 19,

F i g. 21 in perspektivischer Darstellung ein Bandende nach der Bearbeitung durch die Anreißeinrichtung,

Fig.22 eine Vorderansicht der Reinigungseinrichtung für die Elektrodenklemmen,

F i g. 23 einen Vertikalschnitt durch die Reinigungseinrichtung gemäß F i g. 22,

F ig. 24 eine Draufsicht auf die Reinigungseinrichtung gemäß F ig. 22 und 23,

F i g. 25 eine F i g. 24 entsprechende Darstellung, bei der jedoch die Reinigungsbürsten in Arbeitsstellung dargestellt sind; ,

F i g. 26 eine Vorderansicht der Zuschneideeinheit für den Schweißwulst,

F i g. 27 eine Seitenansicht der Zuschneideeinheit gemäß F i g. 26 und

F i g. 28A bis 28N schematisch vereinfachte Seitenansichten zur Veranschaulichung der Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Stumpfschweißmaschine.

In der nachfolgenden Beschreibung sind Angaben wie »vorne«, »hinten«, »quer« u. dgl. stets auf die Durchlaufrichtung des Bandes durch die Stumpfschweißmaschine, also auf die Bandrichtung, bezogen.

Wie die F i g. 1 bis 4 veranschaulichen, ist ein einlaufseitiges Gestell 3 für ein Elektrodenklemmenpaar in Lagern 2 und 2' abgestüt?t, die ihrerseits fest mit einem Maschinengestell auf einem Fundament verbunden sind. Ein einlaufseitiger Stauchschlitten 5 für ein Bandklemmenpaar ist in Gleitlagern 4 auf einem Verbindungsträger des Elektrodengestelles 3 abgestützt.

An der Einlaufseite des Maschinengestells 1 ist ein Stauchzylinder 6 mit einer Positioniereinrichtung 7 zur Einstellung des Hubes des Stauchzylinders 6 verbunden, dessen Kolbenstange mit dem Stauchschlitten 5 für das Bandklemmenpaar verbunden ist. Das freie Ende der Kolbenstange eines Verfahrzylinders 8 für das Elektrodengestell 3, der an diesem gelagert ist, ist wiederum mit dem Stauchschlitten 5 verbunden. Beim Ausfahren oder Einziehen des Stauchzylinders 6 werden der Stauchschlitten 5 und das Elektrodengestell 3 parallel zur Bandrichtung vor- oder zurückbewegt.

Ein Haltezylinder 9 für das Elektrodengestell 3 ist in Vertikalrichtung an der Seitenwand des Stauchschlittens 5 für das einlaufseitige Bandklemmenpaar gelagert, während das untere Ende der Kolbenstange des Haltezylinders 9 an einem Abstandshalter 10 für die Elektrodenklemmen befestigt ist. Bei einem Ausfahren des Haltezylinders 9 wird somit der Abstandshalter 10 für die Elektrodenklemmen zwischen dem Flektrodengestell 3 und dem Stauchschlitten 5 für das Bandklemmenpaar nach unten gefahren, so daß Relativbewegungen zwischen diesen Teilen in Bandrichtung sicher vermieden sind.

Unterhalb der Bahn des Bandes ist eine untere Elektrodenklemme 11 am einlaufseitigen Elektrodengestell 3 an dessen in Banddurchlaufrichtung hinterem Ende gelagert, während eine obere Elektrodenklemme 12 vertikal beweglich der unteren Elektrodenklemme 11 gegenüberliegend angeordnet ist. Das obere Ende der

oberen Elektrodenklemme 12 ist mit einem Elektrodenklemmzylinder 13 verbunden, der seinerseits über eine vertikale Verbindungsstange 14 und einen Arm 16 mit einem Hydraulikzylinder 15 auf dem Elektrodengestell 3 verbunden ist.

Eine untere Bandklemme 17 ist an dem in Durchlaßrichtung hinteren Ende des einlaufseitigen Stauchschlittens 5 unterhalb der Bahn des Bandes vor den Elektrodenklemmen 11 und 12 gelagert. Das obere Ende einer oberen Bandklemme 18, die der unteren Bandklemme 17 gegenüberliegt, ist mit der Kolbenstange eines Klemmzylinders 19 verbunden, dessen oberes Ende schwenkbeweglich am oberen Träger des Stauchschlittens 5 angelenkt ist. Auf diese Weise ist die obere Bandklemme 18 vertikal auf die untere Bandklcrnrne 17 zu und von ihr weg beweglich.

An der Einlaufseite und der Auslaufseite des Stauchschlittens 5 sind Seitenführungen 20 vorgesehen, welche das Band senkrecht zur Bandrichtung bewegen können, so daß die Mittellinie des nachlaufenden Bandes Sj vor der Einklemmung des Bandes & gegenüber der Stumpfschweißmaschine ausgerichtet werden kann.

Wie am besten in F i g. 2 veranschaulicht ist, ist an einer Seite des hinteren Endes des Maschinengestells 1 eine Keilführung 21 mit einem von einem Keil 22 in der Keilführung 21 unterstützten Stützblock 23 befestigt. Ein austrittsseitiges Klemmengestell 24 für ein Bandklemmenpaar ist auf dem Stützblock 23 derart gelagert, daß es keine Bewegungen parallel zur Bandrichtung ausführen kann.

In einem Lager 25 an der Seitenwand des auslaufseitigen Klemmengestelles 24 ist ein auslaufseitiges Elektrodengestell 26 gelagert und mit einem Verfahrzylinder 27 versehen, dessen Kolbenstange am Klemmengestell 24 angelenkt ist. Dadurch kann das auslaufseitige Elektrodengestell 26 parallel zur Bandrichtung verschoben werden und kann der Abstand zwischen dem einlaufseitigen Elektrodengestell 3 und dem auslaufseitigen Elektrodengestell 26 auf einem vorbestimmten Abstand gehalten werden, wenn die Elektrodengestelle 3 und 26 in geringsten gegenseitigen Abstand gebracht worden sind.

Ein Haltezylinder 28 für das Elektrodengestell 26 ist in Vertikalrichtung an der Seitenwand des Klemmengestelles 24 gelagert, während seine Kolbenstange mit einem Abstandshalter 29 verbunden ist. Beim Ausfahren der Kolbenstange des Haltezylinders 28 wird der Abstandshalter 29 zwischen den Lagergestellen 26 und 24 für die Elektrodenklemmen und die Bandklemmen nach unten gefahren, so daß eine Relativbewegung zwischen diesen Teilen in Richtung parallel zur Bandrichtung sicher vermieden ist.

Ein Ende einer in einer Oewmdeführung des Keiles 22 eingeführten Schraubspindel ist mit einem Drehantrieb 31 verbunden, so daß bei einer Drehung der Schraubspindel 30 der Keil 22 in Bandrichtung vor- oder zurückbewegt werden kann, so daß die Höhenlage der Lagergestelle 24 und 26 für die Bandklemmen und die Elektrodenklemmen eingestellt werden kann.

Eine untere Elektrodenklemme 32 ist am auslaufseitigen Elektrodengestell 26 an dessen vorderer Einlaufseite unterhalb der Durchlaufbahn des Bandes gelagert, während eine vertikal bewegliche obere Elektrodenklemme 33 der unteren Elektrodenklemme 32 gegenüberliegt Das obere Ende der oberen Elektrodenklemme 33 ist mit einem Elektrodenklemmzylinder 34 verbunden, der seinerseits über eine vertikale Verbindungsstange 35 und einen Arm 37 mit einem Hydraulikzylinder 36 am Elektrodengestell 26 verbunden ist.

Eine untere Bandklemme 38 ist an der vorderen Einlaufseite des auslaufseitigen Klemmengestelles 24 in Richtung hinter dem Elektrodenklemmenpaar 32, 33 gelagert und liegt einer vertikal beweglichen oberen Bandklemme 39 gegenüber, deren oberes Ende mit der Kolbenstange eines oberen Klemmzylinders 40 verbunden ist, dessen oberes Ende schwenkbeweglich am

ίο oberen Träger des Klemmengestelles 24 angelenkt ist. Auf diese Weise kann die obere Bandklemme 39 in Richtung auf die untere Bandklemme 38 vertikal vor- und zurückbewegt werden.
Ähnlich wie die Seitenführungen 20 an der Einlaufseite der Stumpfschweißmaschine sind Seitenführungen 41 an. der Auslaufseite der Stumpfschweißmaschine. und zwar an der Vorderseite und an der in Durchlaufrichtung hinteren Seite des Klemmengestelles 24 vorgesehen, welche die Mittellinie des vorlaufenden Bandes Si gegenüber der Mittellinie der Stumpfschweißmaschine vor der Einklemmung des Bandes Si dadurch ausrichten, daß das Band Si rechtwinkelig zur Bandrichtung entsprechend bewegt wird.

Zwei parallele Führungsschienen 42 sind am Boden einer Grube unterhalb des Bodens des Maschinengestells 1 verlegt und dienen zur beweglichen Führung eines Transformators 43. Am Transformator 43 ist eine einlaufseitige Verbindungsplatte 44 angeschlossen, die unmittelbar mit der unteren Elektrodenklemme 11 verbunden ist, und eine auslaufseitige Verbindungsplatte 47, die elektrisch leitend mit der auslaufseitigen unteren Elektrodenklemme 32 verbunden ist. An der Auslaufseite des Transformators 43 ist eine Plattenklemme 46 vorgesehen, welche eine sichere elektrische Verbindung einer Verbindungsplatte 45 mit der unteren Elektrodenklemme 32 unabhängig von der Stellung des Transformators 43 sicherstellt.

Parallel zur Bandrichtung ist auf dem Fundament eine Längsstütze 48 vorgesehen, deren obere Fläche als Gleitführung für ein portalartiges Gestell 49 dient (vgl. F i g. 2). Wie am besten in F i g. 2 veranschaulicht ist, ist eine Querstütze 50 rechtwinkelig zur Bandrichtung auf das Fundament an der der Längsstütze 48 gegenüberliegenden Seite aufgelegt und dient als Gleitführung für ein portalartiges Gestell 51.

Die Oberseiten der Gestelle 49 und 51 sind durch einen oberen Führungsträger 52 miteinander verbunden, während die Unterseiten durch einen unteren Führungsträger 53 miteinander verbunden sind, der quer in dem zwischen den Elektrodengestellen 3 und 26 verbleibenden Raum angeordnet ist.

Wie insbesondere aus F i g. 3 ersichtlich ist, ist an der Unterseite des Gesieiies Si ein Sieütrieb 54 befestigt, wobei eine in den Stelltrieb 54 eingeschraubte

Schraubspindel 56 über ein Kegelradgetriebe 58, eine Zwischenwelle 60, ein Kegelradgetriebe 59 und ein Untersetzungsgetriebe 61 mit einem Motor 62 verbunden ist. In entsprechender Weise ist ein Stelltrieb 55 an der unteren Seite des Gestelles 52 über eine darin eingeschraubte Schraubspindel 57, das Kegelradgetriebe 59 und das Untersetzungsgetriebe 61 mit dem Motor 62 antriebsverbunden.

Ein Arbeitsgestell 63 ist auf der Gleitführung der Querstütze 50 beweglich und mit einem Verschiebezylinder 64 antriebsverbunden. Im einzelnen ist die Kolbenstange des Verschiebezylinders 64 an der Unterseite des Arbeitsgestelles 63 befestigt und wird in der aus Fig.3 ersichtlichen Weise parallel zur

Bandrichtung ausgefahren oder eingezogen. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Oberseiten des Arbeitsgestelles 63 und des unteren Führungsträgers 53 miteinander fluchten, wie dies am besten aus F i g. 2 ersichtlich ist.

Auf dem Arbeitsgestell 63 ist eine Schereinheit 65 mit einer Auswerfvorrichtung 80 für die Schopfenden über eine Abfallrutsche 181 in einen Sammelbehäter 182 (vgl. Fig.2) gelagert, weiterhin eine Anreißeinrichtung 82 für die Unterseite der Bandabschnitte Si und Si in der w Nachbarschaft ihrer zu verschweißenden Ränder und eine Elektrodenreinigungseinrichtung 83 sowie eine Zuschneideeinheit 66 für den Schweißwulst. Ein Ende eines Verschiebezylinders 69 für die Schereinheit 65 ist am Arbeitsgestell 63 befestigt, während das andere Ende am Gestell 67 der Schereinheit 65 befestigt ist (vgl Fig. 2 und 3), so daß die Schereinheit 65 quer zur Bandrichtung bewegt werden kann, wie dies weiter unten noch näher erläutert wird. In entsprechender Weise wird die Zuschneideeinheit 66 für den Schweißwulst durch einen Vorschiebezylinder 70 quer zur Bandrichtung bewegt.

Wie insbesondere die F i g. 6, 7 und 8 veranschaulichen, ist ein unterer Messerhalter 71 an der Unterseite des Gestelles 67 der Schereinheit 65 gelagert, während ein vertikal beweglicher oberer Messerhalter 76 gegenüber dem unteren Messerhalter 71 mit seinem oberen Ende an der Oberseite des Gestelles 67 über ein Verbindungsgestänge 72, 73 und 74 (vgl. Fig.2) abgestützt ist. Das Verbindungsgestänge ist so ausgeführt und mit einem Hydraulikzylinder 75 verbunden, daß durch die beispielhafte Ausführung als Kniehebelgestänge beim Ein- und Ausfahren der Kolbenstange des Hydraulikzylinders 75 ein Anheben oder Absenken des oberen Messerhalters 76 erfolgt.

Der untere Messerhalter 71 weist eine Quermulde 70 und untere Messer 77 auf, die an den Wänden der Quermulde 70 befestigt sind. Im Boden der Quermulde sind eine mittlere Quernut 85 und zwei im Abstand von der mittleren Quernut 85 und parallel hierzu, also auch in Querrichtung liegende Quernuten 86 eingearbeitet. Die Tiefe der mittleren Nut 85 ist größer als diejenige der seitlichen Nuten 86. Obere Messer 78 sind an den Seitenwänden des oberen Messerhalters 76 befestigt, so daß sie mit den unteren Messern 77 zum Abscheren der Bänder Si oder S2 entlang einer vorbestimmten Schnittlinie zusammenwirken, wie dies weiter unten noch näher erläutert wird. Ein Positionieranschlag 79 ragt von der unteren Fläche des oberen Messerhalters 76 aus nach unten und paßt in die mittlere Quernut 85 des unteren Messerhalters 71, wie dies in Fig.7 veranschaulicht ist so daß in Her weiter unten noch näher erläuterten Weise der hintere Rand des Bandes Si und der vordere Rand des Bandes Sj exakt positioniert werden können. Alternativ kann in der aus den F i g. 9 und 10 ersichtlichen Weise die mittlere Quernut 85 in der unteren Fläche des oberen Messerhalters 76 vorgesehen sein, während der Positionieranschlag 79 sich vom Grund der Quermulde 84 des unteren Messerhalters 71 aus nach oben erstreckt &o

In den Fi g. 11 und 12 ist die Auswerfvorrichtung 80 für die Schopf enden Si' und S2 veranschaulicht mit der die abgeschnittenen Enden des hinteren Randes des vorlaufenden Bandes Si und des vorderen Randes des nachfolgenden Bandes S2 entfernt werden können. Die Auswerfvorrichtung 80 ist in Querrichtung beweglich am Gestell 67 der Schereinheit 65 an deren Vorderoder Rückseite gelagert Im einzelnen liegt die Achse einer Welle 87 der Auswerfvorrichtung 80 parallel zur Bandrichtung und ist so angeordnet, daß sie in beiden Richtungen parallel zur Bandrichtung und senkrecht zur Bandrichtung bewegt sowie durch einen nicht näher veranschaulichten geeigneten Antrieb gedreht werden kann. Am Vorderende der Welle 87 ist eine Auswerferplatte 90 mit Vorsprüngen 88 und 89 vorgesehen, die in die Quernuten 85 und 86 des unteren Messerhalters 71 eingreifen können, wie dies strichpunktiert in F i g. 11 veranschaulicht ist und weiter unten näher erläutert wird.

In den Fi g. 13 bis 17 ist eine Bearbeitungseinrichtung 81 für die Bandränder veranschaulicht, die am Gestell 67 der Schereinheil 65 an der dem Band näher benachbarten Seite angeordnet ist. Am oberen Träger des Gesieiies 67 ist eine sich nach unten erstreckende Führung 91 befestigt, in der das obere Ende eines Hydraulikzylinders 92 am oberen Ende der Führung 91 befestigt ist, während die Kolbenstange des Zylinders 92 an einem oberen Hebegestell 93 angelenkt ist, so daß das Gestell 93 entlang der Führung 91 vertikal beweglich gehalten ist, An einer Konsole 94 des Hebegestelles 93 sind vier aufrecht stehende hohlzylindrische Führungen 95 befestigt. Zwei Führungen 95 sind an jeder Seile der Führung 91 vorgesehen (vgl. Fig. 13) und sind in Querrichtung in einem geeigneten Abstand voneinander angeordnet, der aus Fig. 14 ersichtlich ist. Da die Führungen 95 und die zugehörigen Einzelteile im wesentlichen gleich aufgebaut sind, wird nur eine näher erläutert. In der Führung 95 ist eine vertikal bewegliche Stange 96 gelagert, deren unleres Ende eine Halterolle 97 für das Band trägt, deren Drehachse parallel zur Bandrichtung liegt. Eine Feder 98 ist zwischen der Konsole 94 des Hebegestelles 93 und einem Flansch der Führung 95 angeordnet, so daß die Halterollen 97 für das Band normalerweise auf die Oberseite der Bänder Si oder S? gedruckt werden, wie dies am besten aus Fig. 13ersichtlich ist.

Am unteren Ende des Hebegestelles 93 ist ein Halter 99 für Schneidwerkzeuge 100 mit V-förmigen Schneidrändern zur Bearbeitung des hinteren Randes des vorlaufenden Bandes Si und des vorderen Randes des nachlaufenden Bandes S2 in Vorbereitung der Schweißung befestigt. Wie in den Fig. 15, 16 und 17 veranschaulicht ist, ist ein Schraubbolzen 101 in das hintere Ende des Schneidwerkzeuges 100 eingedreht, um die Gesamtlänge des Schneidwerkzeuges 100 einzustellen. Der Schraubbolzen 101 ist an seinem rückwärtigen Ende an einem Abstandsstück 102 befestigt dessen Seitenfläche an der geneigten Seitenfläche eines Keiles 103 anliegt, der in einem am besten aus Fig. 16 ersichtlichen vertikalen Durchbruch des Werkzeughalters 99 angeordnet ist. Ein Ende einer Schraubspindel 104 ist am oberen Ende des Keiles 103 befestigt während der obere Abschnitt der Schraubspindel 104 in eine Spindelmutter 105 eingreift, die durch einen Sicherungsring 106 in ihrer Einstellage festgeklemmt ist; der Sicherungsring 106 oder ein entsprechendes Sicherungsteil zum Kontern der Spindelmutter 105 ist in nicht näher dargestellter Weise in einer Nut an der oberen Fläche des Werkzeughalters eingelassen.

Wie sich wiederum aus Fig. 14 ergibt ist ein Druckbock 109 mit einer Positionierplatte 108 für den Werkzeughalter 99 in eine Führung 107 eingesetzt welche an der Unterseite des Gestelles 67 gelagert ist Die untere Stirnfläche des Druckbockes 109 liegt an der geneigten Fläche eines Keiles 110 an, der in

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Querrichtung gleitbeweglich in einem Ausschnitt der Seitenwand der Führung 107 gelagert ist und sich aus diesem heraus erstreckt. Eine Schraubspindel 111 ist in den Keil 110 eingeschraubt und ist über eine Kupplung 112, ein Übersetzungsgetriebe 113 und eine Welle 114 mit einem Motor 115 verbunden, der seinerseits mit einem Impulsgenerator 116 in Verbindung steht, der die Drehgeschwindigkeit der Schraubspindel 111 erfaßt

Im Zusammenhang mit den Fig. 19, 20 und 21 wird nachfolgend die Anreißeinrichtung 82 näher erläutert. Im einzelnen sind dabei zwei Anreißeinrichtungen 82 an einer Seite des unteren Messerhalters 71 angebracht, die jedoch untereinander im wesentlichen gleich ausgebildet sind. An der Oberseite eines Zylinderkörpers 117, der am unteren Messerhalter 71 befestigt ist, ist eine kreisförmige Ausnehmung vorgesehen, in die eine Tragscheibe 118 mit kreisförmiger Unterseite und mit einem sich nach unten erstreckenden koaxialen zylinderförmigen Flansch oder Abschnitt eingesetzt und in der aus F i g. 20 ersichtlichen Weise durch Schrauben gehalten ist. Eine Mehrzahl von Anreißwerkzeugen 120, im Beispielsfalle zwei Anre:ßwerkzeuge 120, sind an einem Werkzeughalter 119 gelagert, der gleitbeweglich in den zylindrischen Abschnitt an der Unterseite der Stützscheibe 118 eingesetzt ist. Die Anreißwerkzeuge sind dabei in Durchbrüche der Stützscheibe 118 gleitbeweglich eingesetzt. Im Inneren des hohlzylindrischen Körpers 117 und unterhalb des zylinderförmigen Abschnittes an der Unterseite der Stützscheibe 118 ist gleitbeweglich eine Führung 122 mit einem Anschlag

121 eingesetzt. Die Kolbenstange eines Hydraulikzylinders 123 ist am unteren Ende der Führung 122 angelenkt. Das obere Ende einer Stange 124 ist am Werkzeughalter 119 befestigt, während das untere Ende in einem Abschnitt mit vergrößertem Durchmesser ausläuft, der in einem Durchbruch der Führung 122 eingesetzt ist. Eine Schraubenfeder 125 ist zwischen der Unterseite des Werkzeughalters 119 und der Führung

122 eingesetzt, so daß die Anreißwerkzeuge unter der Druckkraft der Schraubenfeder 125 gegen die Unterseite des Bandes Si oder Si angedrückt werden. Wenn die Anreißeinrichtung 82 die Unterseite des Walzbandes anreißt, so entstehen die aus Fig.21 ersichtlichen vorspringenden Grate 180.

Wie aus den F i g. 22 bis 25 ersichtlich ist, ist die Reinigungs- oder Putzeinrichtung 83 für die Elektrodenklemmen an dem Gestell 67 an der der Bahn des Bandes benachbarten Seite gelagert. Die Putzeinrichtung 83 ist mittels Hydraulikzylindern 185 vertikal beweglich am oberen Träger des Gestelles 67 aufgehängt und weist einen Hauptkörper mit vertikalen Tragrahmen 140 und 141 auf, die über Verbindungsträger 183 und 184 miteinander verbünden sind. Während ά?τ Vertikaibewegung dir Putzeinrichtung 83 sind die seitlichen Tragrahmen 140 und 141 in den Führungen 91 bzw. 186 geführt. An den oberen und unteren Trägern 183 bzw. 184 sind Tragblöcke 143 bzw. 142 gelagert, während am oberen Träger 184 unmittelbar oberhalb des oberen Tragblockes 142 ein Motor 144 angeordnet ist. Die Antriebswelle des Motors 144 ist über eine Kupplung 145 mit einer Zwischen-Antriebswelle 146 verbunden, welche in Lagern 148 im Inneren einer hohlen Stützstange 147 läuft Ein Kettenrad 149 ist am oberen Ende der Zwischenwelle 146 aufgekeilt, deren unteres Ende über eine Kupplung 150 mit der Eingangswelle eines Kegelgetriebes 151 verbunden ist. Horizontale Bürsten 152 sind auf die horizontalen Ausgangswellen des Kegelgetriebes 151 aufgekeilt.

Das obere Ende des Kegelgetriebes 151 ist am unteren Ende der hohlen Zwischenstützstange 147 befestigt, während das untere Ende am oberen Ende einer Welle 153 befestigt ist, an der drehbeweglich ein unterer Stützarm 154 für die Vertikalbürsten 160 angeordnet ist. Das untere Ende der Welle 153 ist über einen Hebel 155 mit der Kolbenstange eines Schwenkzylinders 156 verbunden, der an einer Konsole 157 angelenkt ist, die ihrerseits am unteren Träger 183 befestigt ist. Wenn daher der Schwenkzylinder 156 betätigt wird, so schwenkt die Welle 153 und mit ihr das Gehäuse des Kegelgetriebes 151 sowie die stützende Zwischenstange 147, wie dies weiter unten noch näher erläutert wird.

Ein oberer Stützarm 158 für die Vertikalbürsten 160 ist drehbeweglich am oberen Ende der zwischengelagerten Stützstange oder Siützwelle 147 angeordnet und durch den oberen Lagerblock 142 abgestützt. Der untere Tragarm 154 für die vertikalen Bürsten 160 ist drehbeweglich am unteren Lagerblock 143 abgestützt. Lagerwellen 159 für die vertikalen Bürsten 160 sind drehbeweglich über nicht näher dargestellte Lager in den oberen und unteren Stützarmen 154 und 158 gehalten und tragen die daran aufgekeilten vertikalen Bürsten 160. Kettenräder 161 an den oberen Enden der vertikalen Tragwellen 159 sind über eine endlose Kette 152 mit dem Kettenrad 149 an der Zwischen-Antriebswelle 146 verbunden, so daß die Drehung der Zwischen-Antriebswelle 146 zur Drehung der vertikalen Bürsten 160 auf die Bürstenwellen 159 übertragen werden kann.

Ein Ende einer Schraubenfeder 163 ist am oberen Stützarm 158 für die vertikalen Bürsten 160 befestigt, während das andere Ende am Gehäuse des Kegelgetriebes 151 festgelegt ist. Ebenso ist ein Ende einer Schraubenfeder 164 mit dem unteren Stützarm 154 für die vertikalen Bürsten 160 verbunden, während das andere Ende mit dem unteren Ende des Gehäuses des Kegelradgetriebes 151 verbunden ist. Wenn daher der Schwenkzylinder 156 betätigt wird, um eine Drehung des Kegelradgetriebes 151 herbeizuführen, werden beide Schraubenfedern 163 und 164 verdrillt, so daß die unteren und oberen Stützarme 154 und 158 drehen und als Folge hiervon die vertikalen Bürsten 160 gegen die Seitenflächen der Elektrodenklemmen 11,12,32 und 33 gedrückt werden.

Wie in Fig.24 veranschaulicht ist, ist ein Anschlag 165 zur Lagesicherung der Stützarme 154 und 158 für die vertikalen Bürsten 160 in der Ruhestellung vorgesehen.

Insbesondere aus den F i g. 26 und 27 sind Einzelheiten der Zuschneideeinheit 66 zur Entfernung des Schweiß Wulstes ersichtlich. Untere Schneidwerkzeuge oder Meißel 168 sind an der oberen Fläche eines unteren Werkzeughalters 167 gehalten, der an einem Gestell 166 gelagert ist, welches seinerseits an der unteren Seite des Gestelles 68 gelagert ist Die unteren Schneidwerkzeuge 168 entfernen den bei der Stumpf-stumpfschweißung des hinteren Randes des vorlaufenden Bandes S, mit dem vorderen Rand des nachlaufenden Bandes Sb entstehenden Schweißwulst an der Unterseite der Bänder. Zwei Rollen 169 sind in der insbesondere aus F i g. 26 ersichtlichen Weise an jeder Seite des unteren Werkzeughalters 167 drehbeweglich gelagert und Hegen in einem geeigneten Querabstand zueinander.

Gegenüber dem unteren Werkzeughalter 167 ist ein vertikal beweglicher oberer Werkzeughalter 171 mit Schneidwerkzeugen 172 und oberen Rollen 173

Il

angeordnet. Der obere Werkzeughalter 171 hängt an einem im Beispielsfalle, als Kniehebelgestänge ausgebildeten Gestänge 174, 175 und 176 und einem am obereren Träger des Gestelles 68 befestigten Hydraulikzylinder 170 derart, daß beim Ausfahren oder Einziehen der Kolbenstange des Zylinders 170 der obere Werkzeughalter 171 abgesenkt oder ausgefahren werden kann, während jedoch seine horizontale Relativstellung bezüglich des unteren Werkzeughalters 167 beibehalten wird. Zur Sicherstellung einer exakt vertikalen Bewegung des oberen Werkzeughalters 171 greift dieser seitlich in Führungen 177 ein, die in den Seitenträgern des Gestelles 68 vorgesehen sind.

Die in Fig.3 eingetragenen Bezugszeichen 178 und 179 bezeichnen Anschläge für das Arbeitsgestell 63.

Unter Bezugnahme insbesondere auf die F i g. 28A bis 28N soii nachfolgend die Arbeitsweise der Stumpfschweißmaschine bei einer Preßschweißung des hinteren Randes des vorlaufenden Bandes Si und des vorderen Endes des nachlaufenden Bandes S₂ erläutert werden. Wenn das vorlaufende Band Si durch die Stumpfschweißmaschine zur nächsten Station der Walzlinie gefördert wird, sind sowohl die Schereinheit 65 als auch die Zuschneideeinheit 66 aus der Bewegungsbahn des Bandes zurückgezogen. Die Hydraulikzylinder 15 und 36 sowie die Elektrodenklemmzyiinder 13 und 34 sind so betätigt, daß sowohl die einlauf- aus auch die auslaufseitigen oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 angehoben sind und in dieser Ruhestellung gehalten werden. Entsprechend sind die Klemmzylinder 19 und 40 so betätigt, daß die oberen Bandklemmen 18 und 39 in ihrer oberen Ruhestellung bleiben. Die Verfahrzylinder 8 und 27 für die Elektrodengestelle 3 und 26 sind eingezogen, so daß das einlaufseitige Elektrodenklemmenpaar 11, 12 in enger Nachbarschaft an dem einlaufseitigen Bandklemmenpaar 17,18 liegt, während das auslaufseitige Elektrodenklemmenpaar 32, 33 sehr nahe an dem auslaufseitigen Bandklemmenpaar 38,39 liegt. Die ein- und auslaufseitigen Seitenführungen 20 und 41 sind ebenfalls in Ruhe. Der Hub des Stauchzylinders 6 ist bereits vorher durch Positionierung der Einstelleinrichtung 7 so eingestellt worden, daß der Abstand zwischen dem einlaufseitigen Elektrodenklemmenpaar 11,12 und dem auslaufseitigen Elektrodenklemmenpaar 32,33 in Abhängigkeit von der Dicke des Bandes in geeigneter Weise gewählt werden kann. Der Antriebsmotor 62 wird in Betrieb gesetzt, so daß die portalartigen Gestelle 49 und 51 parallel zur Bandrichtung derart Verschoben werden können, daß die oberen und unteren Träger 52 und 53 im wesentlichen in der Mitte zwischen den Elektrodenklemmenpaaren 11,12 und 32,33 liegen. Dieser Zustand ist in F i g. 28A dargestellt.

Nachfolgend wird der Verschiebezylindcf 64 für das Arbeitsgestell 63 betätigt, so daß dieses in Gegenrichtung zur Transportrichtung des Bandes Si derart bewegt wird, daß die Achse des Verschiebezylinders 69 der Schereinheit 65 mit den Achsen der oberen und unteren Führuftpträger 52 und 53 fluchtet. Wenn das hintere Ende des vorlaufenden Bandes Si über das auslaufseitige Elektrodenklemmenpaar 32, 33 und das auslaufseitige Klemmenpaar 38,39 hinausläuft, so werden die Zylinder 185 der Putzeinrichtung 83 für die Elektrodenklemmen (vgL F i g. 22) ausgefahren und senken die Putzeinrichtung 83 ab, wonach der Schwenkzylinder 156 ausgefahren wird und eine Drehung des Gehäuses für das Kegelradgetriebe 151 über 90° erzeugt, so daß die Schraubenfedern 163 und 165 verdrillt und die Stützarme 158 und 184 für die vertikalen Bürsten 160 in Richtung der in Fig.24 eingezeichneten Pfeile in die Stellung gemäß Fig. 25 gedreht werden. Danach wird der Verschiebezylinder 69 für die Schereinheit 65 ausgefahren und bewegt diese in die Durchlaufbahn des Bandes.

Wenn die Schereinheit 65 in die Bahn des Bandes gebracht worden ist, so wird der Antriebsmotor 144 in Betrieb versetzt, so daß die beiden vertikalen und horizontalen Bürsten 160 und 152 zur Reinigung der Seitenflächen und der Klemmflächen der unteren Elektrodenklemmen 11 und 32 und der oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 in Drehung versetzt werden. Die untere Seite des Gestelies 67 der Schereinheit 65 wird auf der Oberfläche des unteren Führungsträgers 53 geführt, während die Oberseite des Gestelles 67 an der unteren Fläche des oberen Führungsträgers 52 geführt ist, so daß die Schereinheit 65 quer zur Bahn des Bandes exakt ausgerichtet werden

kann. Danach werden die Zylinder ,185 der Putzeinrichtung 83 zurückgezogen, um diese zurückzuziehen.

Während diese Arbeitsschritte durchgeführt werden, wird die Förderung oder der Transport des nachlaufenden Bandes S₂ durchgeführt. Wenn das hintere Ende des vorlaufenden Bandes S₁ an der Schereinheit 65 vorbeiläuft, so wird das Band Si in Abhängigkeit von einem Signal eines nicht näher dargestellten Fühlers gestoppt, welcher die Lage des hinteren Endes des vorlaufenden Bandes Si feststellt. Danach wird der Hydraulikzylinder 75 der Schereinheit 65 über einen gewissen Weg zurückgezogen, so daß der obere Messerhalter 76 und damit der Positionieranschlag 79 in die Stellung gemäß F i g. 6 abgesenkt werden, in der das untere Ende des Positionieranschlages 79 geringfügig

J5 unterhalb der Ebene des vorlaufenden Bandes Si liegt (vgl. Fig.28B).

Danach wird eine nicht näher dargestellte Antriebsrolle so in Drehung versetzt, daß das vorlaufende Band Si zurücktransportiert wird, bis sein hinteres Ende an den Positionieranschlag 79 anschlägt, während das nachlaufende Band S₂ nach vorne transportiert wird, bis sein Vorderrand an der hinteren Fläche des Positionieranschlages 79 anschlägt (vgl. F i g. 28C). Wenn der Positionieranschlag 79 vom unteren Messerhalter 71 aus nach oben ragt, so wird der untere Messerhalter 71 geringfügig angehoben, so daß der Positionieranschlag in der in F i g. 9 veranschaulichten Weise in die Ebene des Bandes ragt, um so das vordere Ende und das hintere Ende des jeweiligen Bandes zu

so positionieren.

Nachdem das Hinterende des vorlaufenden Bandes Si und das Vorderende des nachlaufenden Bandes Si in der erläuterten Weise positioniert sind, werden die ein- und auslaufscitigen Ssitep.führungen 20 und 41 derart angetrieben, daß die beiden Bänder S, und S₂ gegeneinander ausgerichtet werd ^anach werden die Klemmzylinder 19 und 40 betätigt und senken die oberen Bandktemmen 18 und 39 nach unten in Richtung auf die unteren Bandklemmen 17 und 38 ab, so daß das hintere Bandende zwischen den Bandklemmen 17 und 18 und das vordere Bandende zwischen den Bandklemmen 38 und 39 fest eingespannt wird. Erforderlichenfalls werden die Hydraulikzylinder 15 und 36 eingezogen und dadurch die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 zusammen mit den Elektrodenklemmzylindern 13 und 34 abgesenkt, wonach die Elektrodenklemmzyiinder 13 und 34 ausgefahren werden, so daß das nachlaufende Band S2 darüber hinaus noch zwischen den unteren und

oberer. Elektrodenklemmen ti und 12 sowie das vorlaufende Band Si zwischen den unteren und oberen Elektrodenklemmen 32 und 33 eingeklemmt wird. Die Klemmung der Bänder sowohl durch die Bandklemmen als auch durch die Elektrodenklemmen hängt von der Dicke der Bänder ab. Im Beispielsfalle s^i angenommnen, daß die Bänder sowohl von den Bandklemmen als auch von den Elektrodenklemmen geklemmt werden (vgl. Fig. 28D).

Wenn die Dicke des vorlaufenden Bandes Si von derjenigen des nachlaufenden Bandes Sh abweicht, so wird der Antrieb 31 zur Drehung der Schraubspindel 30 in Betrieb gesetzt, so daß der Keil 22 nach vorne oder > hinten bewegt wird, bis das auslaufseitige Klemmengestell 24 und das auslaufseitige Elektrodengestell 26 in einer Höhe liegen, die eine optimale Preßschweißung zwischen den Bändern Si und S2 gewährleistet.

Nach der Einspannung der beiden Bänder Si und S2 in der weiter oben erläuterten Weise wird der Hydraulikzylinder 75 der Schereinheit 65 zurückgezogen und senkt den oberen Messerhalter 76 ab, so daß die unteren und oberen Messer 77 und 78 zum gleichzeitigen Abscheren des hinteren Endes des vorlaufenden Bandes Si und des vorderen Endes des nachlaufenden Bandes S2 zusammenwirken (vgl. Fig.28E). Danach wird der Hydraulikzylinder 78 vollständig ausgefahren und hebt den oberen Messerhalter 76 an. Die abgeschnittenen Schopf enden Si' und S2' fallen auf den Grund der Quermulde des unteren Messerhalters über die Quernuten 86. wie dies in F i g. 8 veranschaulicht ist. Dabei ist darauf hinzuweisen, daß der Positionieranschlag 79 in die mittlere Quernut 85 eingeführt wird, wenn der obere Messerhalter 76 zur Abscherung der Bänder abgesenkt wird.

Während die Abscherung in der erläuterten Weise erfolgt, wird der Motor 115 der Bearbeitungseinrichtung 81 für die Ränder der Bandenden in Betrieb gesetzt und dreht die Schraubspindel 111, wodurch der Keil 110 in Querrichtung verschoben wird und dadurch die Höhe des Druckbockes 109 in Abhängigkeit von der Dicke des vorlaufenden Bandes Si eingestellt wird. Dadurch wird die Höhenlage der Positionierplatte 108 für den Werkzeughalter 99 eingestellt. Danach wird der Hydraulikzylinder 92 betätigt und senkt den Werkzeughalter 99 ab, bis der Werkzeughalter 99 auf der as Positionierplatte 108 aufliegt, so daß die Achse des Schneidwerkzeuges 100 mit der Mittellinie in Richtung der Dicke der Bänder fluchtet (vgl. F i g. 13 und 14). Die Anzahl der Drehungen der Schraubspindel 111 wird in Abhängigkeit von einem Signal aus dem Impulsgenerator 116 gesteuert, während die Zustellung des Schneidwerkzeuges 100, also das Maß des Überstandes des Schneidwerkzeuges über der Seitenfläche des Werkzeughalters 99, durch Drehung der Spindelmutter 105 je nach der gewünschten Schnittiefe eingestellt werden kann.

Daraufhin wird der Hydraulikzylinder 123 der Anreißeinrichtung 82 betätigt und hebt die stützende Führung 122 an, bis das obere Ende der Führung 122 auf das untere Ende der Stützscheibe 118 für die Unterseite des Bandes auftrifft, so daß die oberen Enden der Anreißwerkzeuge 120 um ein geringes Maß über die Oberfläche der Scheibe 118 hinausragen (vgl. F i g. 19).

Wenn sowohl die Bearbeitungseinrichtung 81 für die Vorbereitung der Bandränder zum Schweißen und die b5 Anreißeinrichtung 82 in der erläuterten Weise eingestellt sind, wird der Verschiebezylinder 69 der Schereinheit 65 betätigt, um diese mittels des Arbeitsgestells 63 aus der Bahn des Bandes herauszubringen. Während der Rückzugsbewegung der Schereinheit 65 schneiden die Schneidwerkzeuge 100 die Ränder der Bandenden in der in Fig. 18 veranschaulichten Form, während die Anreißwerkzeuge 120 die Unterseiten der Bandenden einritzen und dabei Zunder entfernen sowie die vorspringenden Grate 180 an der Unterfläche der Bänder Si und Si in der aus F i g. 11 ersichtlichen Weise erzeugen. Die Grate 180 verlaufen im wesentlichen gleichmäßig über die Breite der Bänder, da" die Anreißwerkzeuge 120 mit konstanter Kraft der Federn 98 gegen die Unterseite der Bänder angedrückt werden und da andererseits die Druckrollen 97 unter konstanter Kraft der Federn 125 gegen die Oberseite der Bänder angedrückt werden.

Während die Schereinheit 65 aus der Bahn des Bandes zurückgezogen wird, werden die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 von den Bändern abgehoben (vgl. Fig.28F). Dieser Schritt ist jedoch nicht erforderlich, wenn die oberen Elektrodenklemmen nicht zuvor in der aus Fig.28D ersichtlichen Weise abgesenkt worden sind.

Wenn die benachbarten Ränder der Bänder Si und S2 in der erläuterten Weise geschnitten sind, so beträgt der Abstand ζ vischen dem neuen Hinterrand des vorlaufenden Bandes Si und dem neuen Vorderrand des nachlaufenden Bandes Sj das Maß L, wobei L eine Konstante unabhängig von der Dicke der Bänder ist, während der Abstand zwischen dem einlaufseitigen Elektrodenklemmenpaar 11,12 und dem auslaufseitigen Elektrodenklemmenpaar 32, 33 mit W bezeichnet ist, wobei W mit Rücksicht auf die in Abhängigkeit von der Dicke der Bänder erfolgten Voreinstellung des Hubes des Stauchzylinders 6 mittels der Positioniereinrichtung 7 eine von der Dicke der Bänder abhängige Größe isL

Wenn die Schereinheit 65 vollständig aus der Bahn des Bandes zurückgezogen ist, so wird die Auswerfvorrichtung 80 an die dem Band benachbarte Seite der Schereinheit 65 gebracht und wird die Welle 87 gedreht, so daß die Auswerferplatte 90 in die in Fig. 12 mit ausgezogenen Linien veranschaulichte horizontale Stellung gebracht wird. Danach wird die Welle 87 gemäß Pfeil X in Fig. U und 12 vorgeschoben und gelangt dabei zwischen die oberen und unteren Messerhalter 76 und 71, wonach die Welle 87 über 90° gedreht wird, so daß die Auswerferplatte 90 in die mit strichpunktierten Linien in Fig. 11 veranschaulichte vertikale Stellung gebracht wird, in der die Vorsprünge 88 und 89 in die Quernuten 85 und 86 eingreifen.

Daraufhin wird die Welle 87 in Richtung des Pfeiles Y in Fig. 12 bewegt, so daß die Auswerferplatte 90 die Schopf enden Si' und S2' in Richtung auf die Seite des unteren Messerhalters 71 fördert, die von der Bahn des Bandes entfernt liegt. Daraufhin werden die Schopfenden Si' und S₂' über die Rutsche 181 in den Aufnahmebehälter 182 ausgeworfen. Unmittelbar nach dem Auswurf der Schopfenden S\ und S₂' wird die Auswerfvorrichtung 80 wieder in ihre Anfangsstellung zurückgeführt.

Nachdem die oberen Elektrodenklemmen 12 und 13 von den Bändern abgehoben worden sind, wird der Verschiebezylinder 8 für das Elektrodengestell 3 über einen vorbestimmten Hub in Vorwärtsrichtung ausgefahren, während der Zylinder 27 über einen vorbestimmten Hub in Rückwärtsrichtung ausgefahren wird, so daß die beiden Elektrodengestelle 3 und 26 aufeinander zu und in Richtung auf die abgeschnittenen Ränder der Bänder gefahren werden. Danach werden

die Haltezylinder 9 und 28 für die Elektrodengestelle 3 bzw. 26 ausgefahren, so daß der Abstandshalter 10 zwischen das Elektrodengestell 3 und das Klemmengestell in Form des Stauchschlittens 5 an der Einlaufseite eingesetzt wird, während der Abstandshalter 29 s zwischen das Elektrodengestell 26 und das Klemmengestell 24 an der Auslaufseite eingefahren wird. Dadurch werden das Elektrodengestell 3 mit dem Stauchschlitten 5 und das Elektrodengestell 26 mit dem Klemmengestell 24 verbunden. Hierdurch wird der Abstand zwischen den Elektrodenklemmen 11,12,32 und 33 einerseits und den Bandklemmen 17, 18, 38 und 39 andererseits auf einem vorbestimmten konstanten Wert S gehalten (vgl. Fig,28G). Der Abstand zwischen den Vorderflächen des einlaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 11, 12 und dem Vorderrand des nachlaufenden Bandes S₂ sowie der Abstand zwischen der Rückfläche des auslaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 32, 33 und dem hinteren Rand des vorlaufenden Bandes S\ werden beide auf dem Wert K gehalten. Der Abstand zwischen den Rückflächen des einlaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 11,12 und den Vorderflächen des einlaufseitigen Bandklemmenpaares 17,18, also die Verschiebung des Elektrodenklemmenpaares 11,12 in Vorwärtsrichtung, sowie der Abstand zwischen den Vorderflächen des auslaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 32, 33 und den Rückflächen des auslaufseitigen Bandklemmenpaares 38, 39, also die Verschiebung des Elektrodenklemmenpaares 32, 33 in Rückwärtsrichtung, entsprechen beide dem Wert S (vgl. F i g. 28G).

Zusammenwirkend mit den Verschiebezylindern 8 und 27 für die Elektrodengestelle 3 und 26 und den Haltezylindern 9 und 28 für die Elektrodengestelle wird auch der Stauchzylinder 6 ausgefahren und legt den vorderen Rand des nachlaufenden Bandes S₂ an den hinteren Rand des vorlaufenden Bandes Si an, wobei der minimal mögliche Stauchweg schnell durchfahren werden kann.

Die Randlänge K der beiden Bandenden, die sich über die Elektrodenklemmenpaare 11,12 oder 32, 33 hinaus w erstreckt, ergibt sich aus der Gleichung:

K = \(W-L)~2 S\ X1/2.

Der Abstand W zwischen den Vorderflächen des einlaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 11 und 12 und den Rückflächen des auslaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 32, 33 kann auf geeignete Weise in Abhängigkeit von der Dicke der Bänder eingestellt werden. Die Schneidbreite L, also der Abstand zwischen dem Vorderrand des einen Bandendes und dem so benachbarten Rückrand des anderen Bandendes nach dem Schnitt durch die Schereinheit 65, ist konstant, wobei auch die Verschiebung S der Elektrodenklemmenpaare 11, 12 bzw. 32, 33 unverändert bleibt. Somit kann die Randlänge oder Randbreite K für optimale Schweißbedingungen in Abhängigkeit vom Maß' W gewählt werden.

Nachdem die Randbreite K zu einem geeigneten • Wert gewählt worden ist, werden die Hydraulikzylinder 15 und 36 betätigt und senken die Elektrodenklemmzylinder 13 und 34 ebenso wie die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 ab, wonach die Elektrodenklemmzylinder 13 und 34 betätigt werden, so daß das nachlaufende Band S₂ zwischen dem Elektrodenklemmenpaar 11 und 12 und das vorlaufende Band S\ zwischen dem Elektrodenklemmenpaar 32, 33 eingeklemmt wird (vgl. F ig. 28H).

Sodann wird den unteren Elektrodenklemmen 11 und 32 Strom aus dem Transformator 43 zugeführt, während der Stauchzylinder 6 ausgefahren wird und die beiden benachbarten Ränder der Bänder Si und Sj in leichte Berührung miteinander bringt. Infolge der angelegten Spannung wird an der Trennlinie zwischen den benachbarten Rändern ein Lichtbogen erzeugt Wenn die beiden benachbarten Ränder angeschmolzen sind, so drückt der Stauchzylinder 6 den vorderen Rand gegen den hinteren Rand und erzeugt in der beim Abbrennoder Abschmelzschweißen an sich bekannten Weise die Schweißnaht zwischen den Bandenden (vgl. F i g. 281). Da die unteren Flächen der Bänder S\ und Si zur Erzeugung von vorspringenden Graten 180 in der aus F i g. 21 ersichtlichen Weise durch die Anreißwerkzeuge 120 geritzt sind, ist ein sehr guter elektrischer Kontakt zwischen den unteren Elektrodenklemmen 11 und 32 und den unteren Seiten der beiden Bandenden sichergestellt. Darüber hinaus sind die beiden zu verschweißenden Ränder vorher zur Erzeugung der aus Fig. 18 ersichtlichen Form schneidend bearbeitet worden, so daß eine sichere Schweißung erzielt wird.

Nach der Schweißung werden die Elektrodenklemmzylinder 13 und 34 und sodann die Hydraulikzylinder 15 und 36 betätigt und heben die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 von den unteren Elektrodenklemmen 11 und 32 ab (vgl. Fig.28J). Danach werden die Haltezylinder 9 und 28 betätigt, um die Abstandshalter 10 und 29 anzuheben, so daß die Elektrodengestelle 3 und 26 von den jeweiligen benachbarten Klemmengestellen 5 und 24 frei kommen. Danach werden die Verschiebezylinder 8 und 27 betätigt, so daß das einlaufseitige Elektrodengestell 3 nach hinten und das auslaufseitige Elektrodengestell 26 nach vorne verfahren werden, bis die in den Gestellen 3 und 26 gelagerten Elektrodenklemmen mit den benachbarten Bandklemmen 17, 18, 38 und 39 in Anlage gelangen. Danach werden zunächst die Hydraulikzylinder 15 und 36 und sodann die Elektrodenklemmzylinder 13 und 34 betätigt, um die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 erneut abzusenken, so daß die Bänder Si und Sb wieder gegen die unteren Elektrodenklemmen 11 und 32 geklemmt werden, wie dies aus F i g. 28K und 28J ersichtlich ist, in der die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 vor ihrer Absenkbewegung dargestellt sind.

Wie weiter oben bereits erläutert ist, wurde die Schereinheit 65 nach dem Abschneiden der Ränder der Bänder Si und S2 aus der Bahn der Bänder herausgefahren. Während der Schweißung muß die Zuschneideeinheit 66 in eine Stellung gebracht werden, in der sie mit der Schweißlinie fluchtet. Die Schweißlinie liegt in der Mitte zwischen den Vorderflächen des einlaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 11, 12 und den Rückflächen des auslaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 32, 33. Nachdem die Schopfenden Si' und S₂' in der bereits erläuterten Weise ausgeworfen sind, wird der Motor 62 in Betrieb gesetzt und dreht die Schraubspindeln 57 und 56, so daß die Gestelle 49 und 51 derart nach vorne oder nach hinten verfahren werden, so daß die Achsen der oberen und unteren Führungsträger 52 und 53 mit der Schweißlinie fluchten. Danach wird der Verschiebezylinder 64 für das Arbeitsgestell 63 betätigt und verschiebt erneut die Zuschneideeinheit 66, so daß die Linie der Schneidwerkzeuge mit der Schweißlinie fluchtet. Daraufhin wird der Hydraulikzylinder 170 zum Absenken des oberen Werkzeughalters 171 betätigt, bis die oberen Rollen 173 an den unteren Rollen 169 anliegen.

Nachdem die Bandenden durch die Elektrodenklem-

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,men 11, 12, 32, 33 erneut geklemmt sind, wird der Verschiebezylinder 70 für die Zuschneideeinheit 66 betätigt und verschiebt die Zuschneideeinheit 66 in die Bahn der Bänder. Da der obere Werkzeughalter 171 durch das Kniehebelgestänge 174,175 und 176 gehalten ist, laufen die vorderen Rollen 173 beim Auftreffen auf das Band auf der Oberfläche des Bandes auf, so daß die hinteren Rollen 173 ebenfalls auf die der Dicke des Bandes entsprechende Höhe angehoben werden. Wenn die Zuschneideeinheit 66 von der Seite her in Querrichtung in die Bahn des Bandes gedrückt wird, so nehmen die oberen und unteren Schneidwerkzeuge 172 und 168 den Schweißwulst von der Oberseite und der Unterseite der verbundenen Bänder ab (vgl. F i g. 28L).
Nach der Entfernung des Schweißwulstes wird der Hydraulikzylinder 170 betätigt und hebt den oberen Werkzeughalter 171 an. Die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 sowie die oberen Bandklemmen 18 und 39 und die Seitenführungen 20 und 41 werden freigegeben und kehren in ihre Anfangsstellung zurück (vgl. F i g. 28M). Danach wird der Verschiebezylinder 70 für die Zuschneideeinheit 66 im umgekehrten Sinne betätigt, so daß er die Zuschneideeinheit 66 aus der Bahn des Bandes herausführt (vgl. Fig.28N). Danach

ίο folgt die Weiterförderung des Bandes in der Walzlinie, so daß das mit seinem Vorderrand am hinteren Rand des vorlaufenden Bandes Si durch die Schweißung

' befestigte nachlaufende Band S₂ zur nächsten Arbeitsstation in der Walzlinie gefördert werden kann.

Hierzu 18 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Elektrische Widerstands-Stumpfschweißmaschine zum Verbinden von Bandenden, mit einem auf dem Maschinengestell in Bandrichtung verfahrbaren Stauchschlitten, zwei Elektrodenklemmenpaaren, zwei Bandklemmenpaaren, die auf den der Schweißstelle abgewandten Seiten der Elektrodenklemmenpaare angeordnet sind, und einem quer zur Bandrichtung verfahrbaren Arbeitsgestell mit einer Schereneinheit zum Abscheren der Ränder der Bandenden in einem vorbestimmten Abstand von- · einander, dadurch gekennzeichnet, daß das eine der Bandklemmenpaare (38, 39) an dem Maschinengestell (t) und das andere (17,18) an dem Stauchschlitten (5) in Bandrichtung festgelegt ist und das eine der Elektrodenklemmenpaare (11, 12) am Stauchschlitten (5) und das andere (32, 33) am Maschinengestell (1) in Bandrichtung verschiebbar und festlegbar ist.

2. Stumpfschweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstandshalter (10; 29) zur Definierung der Lage der KJemmelektrodenpaare (11,12 und 32,33) in ihrer Schweißstellung vorgesehen ist.

3. Stumpfschweißmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsgestell (63) über einen motorischen Stelltrieb (54, 55) zur Ausrichtung parallel zur Bandrichtung in seiner Lage einstellbar ist.

4. Stumpfschweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsstellung des Stauchschlittens (5) einstellbar

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