DE3233385C2

DE3233385C2 - Mehrschicht-Faserverbundstoff und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE3233385C2
Application number: DE3233385A
Authority: DE
Inventors: Günter Hans 1000 Berlin Kiss
Original assignee: Individual
Current assignee: Lignotock GmbH
Priority date: 1981-10-02
Filing date: 1982-09-06
Publication date: 1984-05-17
Also published as: SE8205428D0; US4521477A; FR2513939B1; CA1198352A; ES516107A0; DE3233385A1; IT1189369B; IT8249200A0; GB2107370B; SE8205428L; FR2513939A1; GB2107370A; ES8404444A1; SE452865B

Abstract

Es wird eine speziell aufgebaute Mehrschicht-Fasermatte beschrieben, die sich aus zwei Deckschichten aus Fasern mit hochwertiger Duroplastimprägnierung und einer Mittelschicht aus ggfs. kurzfaserigen Holzprodukten mit insbesondere preisgünstigen thermoplastischen Bindemittelzusätzen zusammensetzt, und die in diesem Aufbau und dieser Zusammensetzung besondere Verwendungsmöglichkeiten für Formteile der Automobilindustrie bietet, und zwar sowohl für deren Herstellungsprozeß als auch die Qualität des Endproduktes selbst.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Mehrschicht-Faserverbundstoff nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wie er beispielsweise für die Herstellung von Formteilen als Innenauskleidung von PKWs in der Automobilindustrie Anwendung findet, und auf Verfahren zu dessen Herstellung.

Es sind bereits Wirrfaserviiesmatten ais Mehrschicht-Faserverbundstoff mit unterschiedlichsten Bindemittelzusätzen und -konzentrationen als Ein- oder Mehrschichtmatten für verschiedenste Verwendungszwecke bekannt.

So ist beispielsweise ein Mehrschicht-Textilverbundstoff, der als Vorformling für das Preßformen geeignet ist, bekannt (US-PS 39 53 632), dar in einer vorteilhaften Ausgestaltung dreischichtig ausgebildet ist. Das bekannte Wirrfaservlies wird nach einer speziellen Harzimprägnierung unter Wärmebeaufschlagung verformt, derart, daß es eine dekorative, beispielsweise oberflächenstrukturierte Verkleidung oder dergleichen ergibt.

Die Dreischichtmatte ergibt sich durch Aufbringen von Oberflächenkaschierungen auf das harzimprägnierte Mattenmaterial unter Zwischenschaltung von Kleberschichten. Zur Imprägnierung werden MeIaminformaldehydharze in Verbindung mit Äthylenvinylchlorid oder Vinylacetatcopolymerlatex oder dergleichen verwendet. Das Fasermaterial der mittleren Trägerschicht selbst kann aus beliebigen Materialien bestehen.

Darüber hinaus ist ein Verfahren zur Herstellung von verpreßten Profilien bekannt, bei dem mit thermoplastischen Harzen getränkte Fasermaterialien bei Temperaturen zwischen 80 bis 150° C verpreßt werden (US-PS 36 99 209). Bei diesem Verfahren wird das Fasermaterial mit dem Thermoplast zunächst intensiv vermischt und unter Trocknung Schnitzel hergestellt, die dann.aufgefasert werden können. Die Ausformung der gewünschten Formgegenstände aus diesem Ausgangsmaterial erfolgt wiederum unter Wärmebeaufschlagung in dem genannten Temperaturbereich, woraufhin durch Kühlung des komprimierten Mattenmaterials die Aushärtung der Harzbestandteile die Formfestigkeit des Endprodukts sicherstellt.

Ein weiteres Trockenverfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Faserbahn, die aus wenigstens drei Schichten besteht, kennzeichnet sich dadurch, daß eine äußere Schicht mit einem Versteifungsmittel imprägniert wird, und daß eine Zwischenschicht mit einem ersten Schlichtmittel imprägniert wird, das die Schicht undurchlässig für das Versteifungsmittel der äußeren Schicht macht (DE-OS 25 42 511).

Die Konsolidierung der mehrlagigen Schicht wird in einer Heißdampfpresse vorgenommen.

Speziell bei Formteilen für den Automobilbau ist es auch bekannt, Vliesstoffe zu verwenden, die einen

adhäsiv verfestigten Bindemittelanteil aufweisen, wobei von organischem Fasergut und synthetischen Bindemitteln ausgegangen wird und das organische Fasergut beispielsweise eine Baumwollebasis haben kann, während das Bindemittel Phenolharz ist (DE-Zeitschrift Melliand Textilberichte 2/1979, S. 135).

Bei der Verformung von eocnen Wirrfaservliesmatten aus Zellulose oder Lignozellulose, insbesondere für die Herstellung großflächiger Formteile als Innenauskleidung von PKWs oder dergleichen, liegen die Hauptschwierigkeiten unter άητ Voraussetzung der Verwendung möglichst preisgünstiger Ausgangsstoffe in der Realisierung von Verfonaungsvorgängen mit auch komplizierteren räumlichen Formgebungen, ohne daß hierbei ein Ausdünnen oder gar Reißen des in sich relativ losen Fasergefüges auftreten darf.

Für die Überwindung dieser Schwierigkeiten ist es bekannt, Holzfasern mit ausreichender Faserlänge mit Mischungen aus duroplastischen und thermoplastischen Bindemitteln zu beaufschlagt" und für den Verformungsvorgang aufzudampfen, d. h. so weit geschmeidig machen, daß sich bei schrittweise auszuführender Verformung auch komplizierte Formteile von einwandfreier Qualität herstellen lassen.

Das Bestreben, möglichst preisgünstige thermoplastische Bindemittel verwenden zu können, die bekanntlich insbesondere, unter Wärmeeinfluß oxydationsunbeständig sind, stößt insofern auf Schwierigkeiten, als hierdurch dem allgemeinen Wunsch, den Preßvorgang mit kurzen Taktzeiten fahren zu können, Grenzen gesetzt sind, die wirtschaftlich nicht zu vertreten sind. Kurze Taktzeiten mit den hierdurch bedingten erhöhten Temperaturbeaufschlagungen des Werkstückes können somit für preiswerte thermoplastische Bindemittelzusätze nicht realisiert werden, was gleichermaßen auch für die Verwendung von preislich vorteilhaftem kurzem Fasermaterial gilt, dessen ausschußfreie Verarbeitung bisher nur mit einer Erhöhung des Bindemittel! jsatzes, insbesondere von duroplastischen Bindemitteln, zu erkaufen ist.

Hier setzt die vorliegende Erfindung ein, der die Aufgabe zugrunde liegt, die Zusammensetzung von Fasermatten so vorzugeben, daß sie für den genannten Zweck der Herstellung von Formteilen, insbesondere für die Automobilindustrie, bei hohen Qualitätsanforderungen an die fertigen Formteile die Verwendung hoher Anteile preiswerter Bindemittel, wie auch Fasermaterialien ermöglicht. Aufgabe ist es auch, ein entsprechendes Verfahren "ur die Herstellung solcher Fasermaiten vorzugeben.

Die Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale erreicht.

Vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Aufgabenlösung ergeben sich aus den Unteransprüchen, insbesondere auch für besonders geeignete Verfahrensweisen. Obwohl für den hier angesprochenen Zweck die genannte Aufgabe seit langem besteht, sind zur Verwendung preisgünstiger Bindemittel, wie beispielsweise Bitumen, selbst in größeren Mengen für kurzfasriges Mattenmaterial noch keinerlei Vorschläge bekanntgeworden, die auch nur andeutungsweise eine, wie im Patentanspruch 1 definierte, Mehrschicht-Fasermattenzusammensetzung nahelegen. Die vom Fachmann in der Vergangenheit beschrittenen Wege bestehen vielmehr darin, entweder d-ji Anteil an teueren Duroplasten zu erhöhen oder die Verarbeitung von Fasermatten mit etwas geringeren Duroplast-Harzanteilen durch das

Hinzufügen von Trägerschichten aus hochwertigem Gewebe zu verbessern.

Es kann eine Mehrschicht-Fasermatte mit Faserdeckschichten mit ggf. einem Anteil an relativ langen Fasern und auf die Deckschichten bezogen einem ausreichenden, für das Gesamtfasermaterial aber mengenmäßig sehr geringen Anteil an duroplastischen Bindemitteln sowie einer Zwischenschicht aus überwiegend preisgünstigen kurzen Holzfaser, denen billiges Bitumen zugesetzt wird, verwendet werden. Daraus ergibt sich weiterhin eine verringerte Wasseraufnahme und verbesserte Verformbarkeit der Mehrschicht-Fasermatten. Ein weiterer Vorteil liegt in der Beseitigung der ansonsten durch die Zugabe billiger Bitumenfraktionen gegebenen Geruchsbelästigung durch ein vollständiges Abdecken der Mittelschicht durch die Deckschichten, die zufolge des zusätzlichen Duroplast-Anteils das Bitumen bzw. thermoplastische Bindemittel einschließen. Auch ist durch den Mehrschichtaufbau eine Erhöhung der Verformungsmöglichkeit und opi-sche wie mechanische Verbesserung des ausgeformten Produktes sichergestellt.

Der bezogen auf die Gesamtmasse der Fasermaite in nur geringen Mengen zugesetzte hochwertige Duroplast-Kuiiststoff in den Deckvliesschichten erhöht die Oberflächenqualität beträchtlich und schafft völlig neue Möglichkeiten einer beliebigen Oberflächenstrukturierung des Fonmteils.

Weitere wesentliche Vorteile der Verwendung der wie beschrieben aufgebauten Mehrschicht-Fasermatte für den genannten Zweck ergeben sich während des Verformungsvorganges der Fasermatten, also beim Verpressen derselben zu Formteilen, aus folgenden Gründen:

Die genannten thermoplastischen Bindemittel, wie Bitumen, können während des Preßvorgangs nur sehr begrenzt erhitzt werden, da sie sonst so stark oxydieren, daß sie ihre Bindemitteleigenschaften verlieren. Höhere Preßtemperaturen sind jedoch bei den geforderten erhöhten Ausstoßquoten, d. h. verkürzten Taktzeit-n, in der Produktion unumgänglich, so daß sich hierdurch bedingt, bisher die Verarbeitung von preisgünstigen Bitumen o. ä. Bindemitteln praktisch verbot und somit der Einsatz hochwertiger und teuerer Duroplaste als Bindemittel unausweichlich sohlen.

Die vorliegende Mehrschicht-Fasermatte vereinigt für den hier gegebenen Anwendungszweck die Vorteile, die sich für die Verarbeitung wie auch die Qualität des Endproduktes aus der Verwendung von Duroplasten einerseits als auch den Thermoplasten andererseits ergeben unter gleichzeitiger Vermeidung der Nachteile. Die geringe Oxydationsbeständigkeit des thermoplastischen Bindemittels auch bei der Verwendung höherer Bindemittelanteile in der Mittelschicht stört nicht durch die Vorgabe dünner Deckschichten ar.s zusätzlich mit Duroplast-Harzen imprägnierten Faservliesmaterial und ermöglicht so erheblich verkürzte Taktzeiten der Pressen mit entsprechend erhöhten Preßtemperaturen. Ungeachtet r/jr erheblich verkürzten Taktzeiten der Pressen lassen sich gegenüber vergleichbaren bekannten Formteilen nunmehr auch in ihren sonstigen Eigenschaften, insbesondere auch der optischen Formschönheit, verbesserte, völlig geruchsneutrale Fertigteile herstellen.

Der vollständige f inschJuß der thermoplastischen Zusätze enthaltenden Mittelschicht durch die Deckschichten mit auch duroplastischen Bindemittelanteilen verhindert die ansonsten gegebene Verschmutzungsgefahr der Preßwerkzeuge.

Schließlich ergibt sich noch ein Vorteil bei der Herstellung der beschriebenen Mehrschicht-Fasermatte, bei der die Faser auf einen Vliesträger, wie ein Siebblech, aufgerieselt werden, bei gleichzeitiger Beaufschlagung mit Unterdruck an der Unterseite des Vliesträgers. Durch die Maschenweite des Vliesträgers bedingt, mußten bisher erhebliche Materialverluste der staubförmigen und sehr kurzfaserigen Anteile des Fasermaterials hingenommen werden.

Nach dem vorliegenden Verfahren werden jedoch auf dem Vliesträger zunächst die für die erste Deckschicht bestimmten Fasern mit zumindest einem langfasrigen Anteil auf das Siebband aufgerieselt und dann erst wird die Mittelschicht mit vorzugsweise kurzfasrigen Anteilen aufgebracht, so daß Staubanteile zurückgehalten werden können, da die untere langfasrige Deckschicht gewissermaßen ?>!s Staubfilter wirkt. Auch ergeben sich bei der Fertigung der Mehrschicht-Fasermatte der beschriebenen Art noch Verbesserungen bezüglich der Einfärbmöglichkeit der Fasern, des Hinzufügens von speziellen Zuschlagstoffen, wie beispielsweise von Fungiziden, feuerhemmenden Substanzen und insbesondere auch durch die Möglichkeit der Zugabe von Kunstharzfasern in die Mittelschicht. Vorteilhaft sind hier insbesondere thermoplastische Kunststoffkern mit einem Erweichungspunkt, der unter 200° C liegt. Die kurzfasrigen und/oder langfasrigen Anteile können zu der Mittelschicht bzw. den Deckschichten vor deren Aufrieseln auf den Vliesträger, z. B. das Sieb-Förderband, nach der Zugabe der einzelnen Bindemittel und nach der Aufteilung der Teilströme bei ausreichender Durchmischung, wahlweise aber auch vorher zugefügt werden. Es ist möglich für alle drei Schichten der Mehrschicht-Fasermatte von einem einheitlichen Fasermaterial vor dessen Aufrieselung auf den Vliesträger auszugehen und wahlweise nur den Teilströmen für die Deckschichten Zusätze zuzuführen, die keine thermoplastischen Bindemittel enthalten oder die Aufteilung der Teilströme erst nach der gemeinsamen Beaufschlagung der Fasermasse mit thermoplastischen Bindemitteln vorzunehmen.

Ausführungsbeispiele werden nachfolgend in Form von Übersichtstabellen zur näheren Erläuterung der Erfindung angegeben.

Den Ausfuhrungsbeispielen ist zunächst zu entnehmen, daß es möglich ist. Formteile mit technischen Eigenschaften herzustellen, die denen des Standes der Technik zumindest entsprechen, bezüglich der Wasseraufnahme und Dickenquellung jedoch verbessert sind. Dies bedeutet, daß auch relativ minderwertige Bindemittel in der !Mittelschicht für die vorliegenden Mehrschichtmatten anwendbar werden. Die Preisgünstigkeit dieser minderwertigen Bindemittel der Mittelschicht ermöglicht es, die Bindemittelmenge zu erhöhen, und somit verringerte Wasseraufnahme- und Dickenquellungswerte zu erreichen. Als Folge ergibt sich eine bessere Klimabeständigkeit, ein geringerer Verzug und eine erhöhte Naßfestigkeit.

Darüber hinaus weisen die Formteile der Ausführungsbeispiele (was aus den Tabellen selbst nicht hervorgeht) glattere Oberflächen und somit bessere Haftvermittlungseigenschaften für Kleber für nachfolgende Kaschierungsverfahren und Lackierungen der Formteile auf.

Tabelle 1: Verwendete Werkstoffe

Bindemittel für Deckschichten: Acrylsäureester-Polymerisat »Acronal 12 DE«, Fa. BASF, aufbereitet als Dispersionsflotte mit 40 bis 50% Harzanteil

Färbemittel für Deckschichten:

I. Rußdispersion »Derusol Z35«, Fa. Degussa

Dispersionszusammensetzung: Lieferzustand

II. »Lackschwarz HBG«, Fa. Bayer,

Lieferzustand (Farbdispersion) III. »Waxoline black«, Fa. ICI, (Pulverfarbe)

Bindemittel für Mittelschicht:

A. Bitumen, Typ HVB 95/105, Fa. Shell

B. Bitumen, Typ R 135/10, Fa. Shell

C. Bitumen, Typ HVB 85/95, Fa. Shell

Fasermaterial (Deck- und Mittelschichten): Holzfasern unterschiedlicher Siebung

Tabelle 2: Herstellungsbedingungen Preßtemperatur (für alle Beispiele): 195° C

Preßkraft:
variabel, je nach Formteildichte

Beleimung:

Mittelschicht und Deckschichten jeweils gesondert beleimt, in Beispiel 1 und 3 erfolgte Beleimen und Einfärben der Deckschichten in gesonderten Arbeitsgängen

Mengenangaben:
jeweils bezogen auf Fasergewicht atro, bei Verwendung von Beleimungs- und Farbflotten auf die Flotte (nicht auf die absoluten Harzoder Farbanteile)

Tabelle 3: Ausfuhrungsbeispiele

Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3

Deckschichtfaser
Deckschichtbeleimung

3 bis 8 mm Faserlänge,
80% kürzer als 1000 μΐη

Flotte, 6%

Färbemittel Flotte I., 4%

für Deckcschichten

Mittelschichtfaser

bis 6 mm Faserlänge,
90% kürzer als 600 μΓη

Flotte, 4%, gemischt
mit Farbflotte und
gemeinsam beleimt

Flotte I., 4%

40 bis 55% länger 2000 μΐη 60 bis 80% langer 2500 μίτι 15 bis 20% 2000 bis 1000 μπι 10 bis 15% 2500 bis 1000 μπι 15 bis 20% 1000 bis 500 μπι 30 bis SOA kürzer SOO um

Mittelschichtbeleimung

Bindemittel A., 10%

Faseranteil, 15%

Deckschichten

Biegebruch (trocken) 6000
N/cm²

Wasseraufnahme (24 h) 25

bis 10% 1000 bis 500 μΐη
5% kurzer 500 um

Bindemittel B., 14%

20

1 bis 10 mm Faserlänge,
70% kürzer als 1500 μπι
Flotte, 11%

Deckschichtbindemittel 4%, Flotte II., 4%, Pulver III., 2%

40 bis 50% langer 3000 μπι

35 bis 40% 3000 bis 2000 μπι

5 bis 15% 2000 bis 1000 μΐη

5 bis 15% kürzer 1000 μίτι

Bindemittel B., 10%
Bindemittel C, 10%
(vor Beleimung gemischt)
10%

7500
15

Dicker .^ellung (24 h) 20

Dichte g/cm·¹ 1,05

18 1,0 20
0,85

Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel erfindungsgemäßer Mehrschicht-Fasermatten ist in den F i g. 1 und 2 beschrieben. F i g. 1 zeigt dabei einen schematischen Schnitt durch den Mattenaufbau, F i g. 2 ordnet einer schematischen Schnittdarstellung des Mehrschicht-Fasermattenaufbaues die jeweilige Zusammensetzung der eineinen Schichten zu.

In F i g. 3 ist das Fertigungsschema der in den F i g. 1 und 2 dargestellten Mehrschicht-Fasermatte anhand eines Massenfiußdiagrammes näher erläutert.

In F i g. 1 sind mit (1) die Deckschichten bezeichnet, (2) benennt die Mittelschicht. In die Mittelschicht ist eine mit (3) bezeichnete Faserlage aus Polypropylenfasern eingebettet, deren Länge 0,5 bis 4 cm beträgt. Diese Kunststoff-Fasern sind zusätzlich durch das Auf- so sprühen einer in F i g. 1 nicht mitdargestellten Zusatzbeleimung aus Latex in der Mittelschicht (2) haftend fixiert.

Die Deckschichten (1) und die Mittelschicht (2) bestehen aus einheitlich aufbereiteten Holzfasern, sie enthalten eine gemeinsame Grundbeleimung aus etwa ll%Bitumenund 1,6%Phenolharz. Den Deckschichten (1) werden bei der Herstellung der Mehrschicht-Fasermatte zusätzliche Beleimungskomponenten zugeführt, die aus Acryl- und Melaminharz sowie Ruß und Wachs bestehen.

Der Mengenanteil der Deckschichten (J) an der Gesamtmatte beträgt ca. 30%.

Eine genaue Übersicht über die Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Mehrschicht-Fasermatte gemäß F i g. 1 gibt die F i g. 2, in der die Bestandteile der Fäsermatte prozentual aufgelistet und den jeweiligen Fasennattenbereichen zugeordnet sind.

f i g. 3 erläutert schematisch die Herstellung der Matte. In dieser Figur ist mit (4) eine Beleimungsstation bezeichnet, in der zunächst sämtliche Fasern mit Bitumen und Phenolharz in der erläuterten Menge beleimt werden. Die so beleimten Holzfasern durchlaufen den Trockner (5). Hinter dem Trockner (5) verzweigt sich der Faserstrom: die Hauptmenge der vorbeleimten Fasern wird den Streuköpfen (8) direkt oder über einen nicht mitdargestellten Zwischenbunker zugeführt. Die Streuköpfe (8) formen dabei auf dem in Pfeilrichtung bewegten Mattenträgerband (11), das mit Hilfe der Rollen (12) geführt wird, die Mittelschicht. Der hinter dem Trockner (5) vom Hauptstrom der Fasern abgezweigte Nebenstrom, der zur Bildung der jeweiligen Deckschichten (1) benötigt wird, durchläuft die Zusatzbeleimungsstation (6), in der den vorbeleimten Fasern die Zusatzbeleimung aus Acryl- und Melaminharz sowie Ruß und Wachs hinzugefügt wird. Danach wird der Nebenstrom für die Deckschichtbildung den hierfür vorgesehenen Streuköpfen (7) zugeführt.

Zwischen den Streuköpfen (8) für die Mittelschicht ist ein zusätzlicher Streukopf (9) angeordnet, mit dessen Hilfe die Polyp ropy lenfa^ern entsprechender Länge einlagig in die Mittelschicht (2) eingebracht werden. Mit Hilfe der Sprühvorrichtung (10) wird das zum Fixieren 4er Polypropylenfasem verwendete Zusatzbindemjttel (Latex) direkt dem Einbettungsbereich der Polypropylenfasern (3) zugeführt. Der in der beschriebenen Weise durch die Streuköpfe (7), (§), (S) sowie die Sprühvorrichtung (10) gebildete kontinuierliche Mattenstrang durchläuft anschließend (in Figur nicht mitdargestellt) in an sich bekannter Weise Kalanderwalzen, in denen er zu einem handhabungsfähigen Mattenstrang

vorverdichtet wird. Hilfsvorrichtungen, mit denen die Dicke der einzelnen Schichten der Matte egalisiert wird, und die in Form von Schäl- und Stachelwalzen bzw. in Form von rotierenden Bürsten zum Stand der Technik gehören, sind in F i g. 3 ebenfalls aus Übersichtsgründ^n nicht mitdargestellt.

Das einlagige Einbringen der Kunststoff-Fasern (3) in den Mittenbereich der Mittelschicht (2) und das Fixieren dieser Faserlage mit einem zusätzlichen Latex-Bindemittel hat den Vorteil, daß hier in der Matte eine netzartige, gut haftende Strukturschicht ausgebildet wird, die während des späteren Verformens der Matte als Verformungshilfe dient, da sie imstande ist, Zug-

kräfte aufzunehmen und unzulässig hohe örtliche Dehnungen der Matte bei der späteren Formgebung unterbinden kann.

Liegt die Erweichungstemperatur der Kunststoff-Fasern (3) niedriger als die spätere Verarbeitungstemperatur der Matten bei Heißpressen, so ergibt sich der zusätzliche Vorteil, daß die Kunststoff-Fasern bei einlagiger Anordnung miteinander verkleben und somit ein durchlaufendes Verstärkungsgewebe bilden. Zusätzlich wird auch die Haftung zwischen den Kunststoff-Fasern und den Holzfasern in diesem Falle verbessert.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Mehrschicht-Faserverbundstoff, bestehend aus einer von zwei Deckschichten eingeschlossenen Mittelschicht, als Vorformling für das Preßformen, enthaltend zellulosisches Fasermaterial und thermoplastische sowie duroplastische Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht (2) thermoplastische Bindemittel mit einer bei Preßformbedingungen ungenügenden Oxidationsbeständigkeit enthält, daß die Deckschichten (1) als Bindemittel einen für Preßformtemperaturen zwischen 170 und 210⁰C geeigneten Duroplast und insgesamt einen Anteil von 10 bis 30% der Gesamtfasermenge enthalten.

2. Mehrschicht-Faserverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht (2) als Bindemittel 12 bis 15% Bitumen und 1 bis 3% Phenolharz enthält, und daß die Deckschichten (1) als Bindemittel zusätzlich Acrylharze und Melaminharze enthalten.

3. Mehrschicht-Faserverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (1) Lederfasern und/oder Baumwollfasern enthalten.

4. Mehrschicht-Faserverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht (2) zusätzlich Kunststoffasern aus thermoplastischem Material enthält.

5. Mehrschicht-Faierverbi'ndstoffnach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht (2) bis 15%, insbesc-jlere 2 bis 5% Polypropylenfasern, 3 bis 15%, vorzugsweise 5 bis 10% Bitumen, 0,5 bis 3%, vorzugsweise 1 bis 3% eines Butadienstyrolkopolymers und 0,5 bis 6%, insbesondere 1 bis 3% Phenolharz enthält.

6. Mehrschicht-Faserverbundstoff nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlichen Kunststoffasern aus thermoplaste schem Material bestehen, dessen Erweichungspunkt niedriger liegt als die Verarbeitungstemperatur der Matten beim Heißpressen, daß diese Fasern näherungsweise in der Mitte der Mittelschicht (2) angeordnet sind und daß sie in diesem Bereich durch ein Latex-Bindemittel fixiert sind.

7. Mehrschicht-Faserverbundstoff nach den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (1) Färbe- und Hydrophobiermittel sowie geruchsbindende Bestandteile enthalten.

8. Verfahren zum Herstellen eines Mehrschicht-Faserverbundstoffes nach Anspruch 1 und 2 durch schichtweises Aufrieseln des Mattenmaterials auf ein Förderband sowie Egalisieren und Verdichten des Materials vor dem Ausformen zu einem Faserverbundstoff, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das für alle drei Schichten bestimmte Fasermaterial wenigstens teilweise mit dem thermoplastischen Bindemittelzusatz der Mittelschicht beaufschlagt wird, daß anschließend und vor dem Aufbringen auf das Förderband die für die Deckschichten bestimmte Fasermenge vom Gesamtfaserstrom abgezweigt und zusätzlich mit dem Duroplastkunstharz versehen wird, und daß die Teilfasermengen für die einzelnen Schichten danach dem Förderband in entsprechender Reihenfolge zugeführt werden.

9. Verfahren zum Herstellen eines Mehrschicht-Faserverbundstoffes nach Anspruch 1 und 2, durch schichtweises Aufrieseln des Mattenmaterials auf ein Förderband sowie Egalisieren und Verdichten des Materials vor dem Ausformen, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermaterialien der Deckschichten und der Mittelschicht jeweils gesondert mit dem duroplastischen bzw. thermoplastischen Irindemittelzusätzen versehen und danach dem Förderband zugeführt werden.