DE2536851C2 - Strangpreßkopf zum Herstellen eines mehrschichtigen, durch Blasformen weiterverarbeitbaren schlauchförmigen Rohlings aus thermoplastischen Kunststoffen - Google Patents

Strangpreßkopf zum Herstellen eines mehrschichtigen, durch Blasformen weiterverarbeitbaren schlauchförmigen Rohlings aus thermoplastischen Kunststoffen

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Description

Die Erfindung betrifft einen Strangpreßkopf zum Herstellen eines mehrschichtigen, durch Blasformen weiterverarbeitbaren schlauchförmigen Rohlings aus thermoplastischen Kunststoffen nach dem Oberbegriff des Patentanspruches.
Nach der US-PS 34 57 337 ist ein Strangpreßkopf dieser Art bekannt, bei dem die Kunststoffe aus den im wesentlichen senkrecht zur Dornachse verlaufenden Verteilerkanälen nacheinander in den im wesentlichen zur Dornachse parallelen Ringspalt zwischen dem Dorn und dem Gehäuse eintreten. Bei diesem Strangpreßkopf ist nicht gewährleistet, daß die verschiedenen Kunststoffströme als in sich gleichmäßig durchmischte Schläuche mit über ihren Umfang gleichförmiger Wanddicke zum Formring gelangen, wie dies an sich wünschenswert ist, um mit hohen Arbeitsgeschwindigkeiten mehrschichtige Rohlinge mit guter Qualität herstellen zu können.
Aus der DE-AS 12 61 657 ist ein Strangpreßkopf zum Herstellen eines mehrschichtigen schlauchförmigen Rohlings bekannt, bei dem die verschiedenen Kunststoffströme in dem zum Formring führenden Ringkanal ebenfalls nicht sowohl hinsichtlich ihrer Geschwindigkeiten als auch hinsichtlich ihrer Drücke hinreichend steuerbar sind, wie dies für eine befriedigende Qualität des zu erzeugenden Rohlings, insbesondere bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten, erforderlich ist. Ähnliche Probleme treten bei dem Folienblaskopf nach der DE-AS 12 84621 auf, bei dem zwar innerhalb des Mundstucklippenringspaltes ein verstellbarer Stauring vorgesehen ist, der aber lediglich eine Veränderung des Abstandes der Ringspaltwandungen ermöglicht, ohne daß eine Übertragung dieser axialen Verstellbarkeit auf Strangpreßköpfe zum Herstellen mehrschichtiger Rohlinge das Erzeugen gleichförmiger paralleler Kunstharzschläuche bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten gewährleistete. Der in der GB-PS 9 94 567 beschriebene Strangpreßkopf schließlich weist einen einstellbaren Formring auf, ohne daß durch dessen radiale Verstellbarkeit eine Steuerung der Kunststoffströme zwecks Vergleichmäßigung der verschiedenen Kunststoffmaterialien im Ringspalt zwischen Dorn und Gehäuse möglich wäre.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den gattungsgemäßen Strangpreßkopf dahingehend weiterzubilden, daß mehrschichtige Rohlinge mit gleichmäßiger Dicke der Einzelschichten herstellbar sind.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des Patentanspruches aufgeführten Merkmale gelöst
Durch die beanspruchten Merkmale gelingt es, infolge der hierdurch erzielbaren charakteristischen Umlenkung der Kunststoffschläuche eine Beeinflussung der Kunststoffströmung vor dem Erreichen des Formringes durch Steuerung sowohl der Geschwindigkeiten als auch der Drücke in den einzelnen Kunststoffströmen zu erzielen.
Durch die Aufeinanderfolge eines ersten achsparallelen Abschnittes, eines geneigten Abschnittes und eines weiteren achsparallelen Abschnittes wird erfindungsgemäß im Zusammenwirken mit dem Einstellring mit zu den beiüen letztgenannten Abschnitten parallelen Einstellflächen gewährleistet, daß sowohl die Strömungsrate als auch der Massedruck über den Umfang gleichmäßig eingestellt werden können.
Für das Merkmal, daß ein radial verstellbarer Einstellring zum gleichmäßigen Einstellen der Strömungsrate und des Massedruckes über den Umfang vorgesehen ist. Wird in Anbetracht des Vorbekanntseins einer derartigen Einrichtung aus der DE-OS 24 30 231 nur in Zusammenhang mit den übrigen Merkmalen des Patentanspruches Schutz beansprucht.
Nachstehend sind zwei Ausführungsbeispiele des Strangpreßkopfes nach der Erfindung anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert. Dabei zeigt
F i g. 1 einen vertikalen Längsschnitt eines Strangpreßkopfes zum Herstellen eines dreischichtigen Rohlings gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel und
Fig.2 einen vertikalen Längsschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel eines Strangpreßkopfes zum Herstellen eines zweischichtigen Rohlings. Der Strangpreßkopf weist einen Kopfabschnitt 5 für eine innere Schicht auf, durch den das innerste Schlauchgebilde aus geschmolzenem Kunststoff gebildet wird. Weiterhin weist der Strangpreßkopf einen mittleren Kopfabschnitt 6 auf, mit dem eine Zwischenschicht in Form eines Schlauches aus geschmolzenem Kunststoff gebildet wird. Ein äußerer Kopfabschnitt 7 bildet einen äußeren, geschmolzenen Kunststoffschlauch, während der Formring mit 8 bezeichnet ist. Die Kopfabschnitte 5,6 und 7 sowie der Formring 8 sind in vertikaler Richtung um einen Dorn 10 ausgerichtet, welcher einen Kernhalter 30 umgibt, der an seinem unteren Ende einen Kernstift 9 aufweist. Die Kopfabschnitte 5,6 und 7 sowie der Formring 8 weisen jeweils nicht dargestellte unabhängige Temperatursteuereinrichtungen auf. Bei dem Strangpreßkopf handelt es sich um einen sogenannten Kreuzkopf, bei dem die nicht dargestellten Extruder mit dem Strangpreßkopf im rechten Winkel verbunden sind. Der Kunststoff für jede
der Schichten wird durch je einen der Extruder geschmolzen, geknetet und in die Kopfabschnitte 5, 6 bzw. 7 des Strangpreßkopfes hineingedrückt
Der Kunststoff tür die innerste Schicht wird durch eine Einlaßöffnung 11 des Kopfabschnitus 5 in einen Verteilkanal 31 hineingedrückt und danach durch eine Hülse 14 unterteilt, woraufhin sich dann beim Herunterfließen durch einen Durchlaß 15 die geteilten Enden wieder treffen und einen Schlauch aus geschmolzenem Kunststoff innerhalb des Durchlasses 15 bilden, welcher durch die konzentrischen Wandabschnitte der Hülse 14 und eines Gehäuses 16 gebildet ist. Der Querschnitt des Durchlasses 15 wird allmählich kleiner, gesehen in Transportrichtung des. geschmolzenen Kunststoffes, so daß der Druck des geschmolzenen Kunststoffes im unteren Abschnitt größer ist als im oberen Abschnitt. Zusätzlich hierzu wird die Strömung des geschmolzenen Kunststoffes laminar. Die Dicke des entstehenden Schlauches wird durch Einstellen des Spaltes zwischen der Innenfläche eines Einstellringes 17 und der Außenfläche der Hülse 14 mittels einer Einstellschraube 13 eingestellt, wobei die Position des Einstellringes 17 in horizontaler Richtung leicht verändert wird. In Verbindung mit der Einstellung der Dicke des aus geschmolzenem Kunststoff bestehenden Schlauches ist ein Teil der Innenfläche des Einstellringes 17 parallel zur Strömungsrichtung des Kunststoffes gemacht. Hierzu weist die Hülse 14 an ihrem Umfang an den Verteilkanal 31 anschließend einen achsparallelen Abschnitt 32, einen zur Achse des Domes 10 geneigten Abschnitt 33 sowie einen weiteren achsparallelen Abschnitt 34 auf, wobei der Einstellring 17 im Bereich der Abschnitte 33 und 34 der Hülse 14 geordnet ist und mit seinen der Hülse zugeordneten Einstellflächen 35 und 36 mit Abstand parallel zu den Abschnitten 33 bzw. 34 ausgebildet ist.
Der innere Schlauch mit eingestellter Dicke gelangt dann in den Kopfabschnitt 6, in den geschmolzener Kunststoff für die Zwischenschicht durch eine Einlaßöffnung 12 in einen Verteilkanal 31 hineingedrückt. In ähnlicher Weise, wie es bei dem beschriebenen Kopfabschnitt 5 der Fall ist, wird ein Zwischenschlauch in einem Durchlaß 20 um eine Hülse 19 gebildet. Nachdem die Dicke des Zwischenschlauches durch einen Einstellring 21 sowie eine Einstellschraube 22 eingestellt worden ist fließt der zur Herstellung der Zwischenschicht bestimmte Zwischenschlauch aus Kunststoff an einer Verbindungsstelle 23 auf die Außenseite des bereits beschriebenen Schlanches, der zur Herstellung der inneren Schicht dient. Die Hülse 19 und der Einstellring 21 sind in gleicher Weise wie die Hülse 14 bzw. der Einstellring 17 ausgebildet. Die beiden Laminarströme aus geschmolzenem Kunststoff werden weiterhin durch einen Durchlaß 37 geführt, der zwischen dem Dorn 10 und einer Formhülse 2Λ für die noch zu beschreibende äußere Kunststoffschicht gebildet ist. Die Kunststoffe der beiden Schichten werden nicht miteinander vermischt so daß die Doppelschichtstruktur erhalten bleibt
Im zur Herstellung der äußeren Schicht dienenden Kopfabschnitt 7 wird der geschmolzene Kunststoff für die äußere Schicht durch eine Einlaßöffnung 13 von einem weiteren der Extruder in einen Verteilkanal 31" eingegeben. In einem Durchlaß 25 wird ein äußerer Schlauch aus geschmolzenem Kunststoff gebildet. Dieser äußere Schlauch rückt weiter vor und fließt mit dem bereits beschriebenen, zweischichtigen Kunststoffschlauch an der Verbindungsstelle 26 zusammen. Hierdurch wird ein dreischichtiger Schlauch aus
geschmolzenem Kunststoff gebL'det. Die einzelnen Schichten werden durch Wärme und Druck in einem Durchlaß 27, der zwischen dem Formring 8 und dem Kernstift 9 angeordnet ist fest miteinander verbunden. Der dreischichtige Schlauch aus geschmolzenem Kunststoff wird dann durch eine Auslaßöffnung 28 extrudiert die an der Vorderfläche des Formringes 8 angeordnet ist, wodurch ein dreischichtiger Rohling geformt wird.
Der Spalt zwischen dem Formrin.g 8 und dem Kernstift 9 wird mittels einer Einstellschraube 29 eingestellt so daß am Kopfabschnitt 7, der zur Herstellung der äußeren Schicht dient, ein Druckring sowie eine Einstellschraube nicht erforderlich sind.
Der so geformte dreischichtige Rohling wird dann einer nicht dargestellten Blasformmaschine zugeführt, die daraus dreischichtige Blasformartikel herstellt
Zum Herstellen eines zweischichtigen Rohlings wird der Kopfabschnitt 6 zum Herstellen einer Zwischenschicht weggelassen. Das Ende des Durchlasses 15 des zur Herstellung der inneren Schicht dienenden Kopfabschnittes 5 wird mit dem durch die Jnnenwandung der Formhülse 24 des zur Herstellung der äußeren Schicht dienenden Kopfabschnittes 7 gebildeten Durchlaß 37 verbunden, und zwar durch Änderung der Konfiguration des Domes 10. Die vorstehend beschriebene Abwandlung des Strangpreßkopfes läßt sich durch den Fachmann bewerkstelligen. Zur Erläuterung und zum besseren Verständnis ist der Aufbau eines Strangpreßkopfes zum Herstellen eines zweischichtigen Rohlings in Fig.2 dargestellt, wobei die Bezugszeichen und Funktionen der entsprechenden Teile mit demjenigen des Strangpreßkopfes in F i g. 2 übereinstimmen.
Nachfolgend wird das Herstellen von mehrschichtigen Rohlingen anhand von Beispielen noch weiter erläutert.
Beispiel 1
Ein Hauptexlruder einer Blasformmaschine mit einem Durchmesser von 50 mm wurde mit dem zur Herstellung der inneren Schicht dienenden Kopfabschnitt 5 eines einzelnen Zweischicht-Strangpreßkopfes (F i g. 2) verbunden. Ein Nebenextruder mit einem Durchmesser von 30 mm wurde rechtwinklig zum Hauptextruder angeordnet und mit dem zur Herstellung der äußeren Schicht dienenden Kopfabschnitt 7 des Strangpreßkopfes verbunden. Dem Hauptextruder wurde maleinmodifiziertes Polypropylen (Schmelzindex 1,5, Dichte 0,91) zugeführt, während der Nebenextruder mit 6-NyIon gespeist wurde. Die Maximaltemperatur des Zylinders wurde auf 2500C eingestellt. Die Temperatur des Strangpreßkopfes wurd; auf 24O0C eingestellt. Dann wurden zweischichtige Flaschen (äußere Schicht Nylon, innere Schicht Polypropylen) mit einem Volumen von 500 ml kontinuierlich hergestellt. Die erhaltenen Flaschen hatten in jeder Schicht die Charakteristiken des für die jeweilige Schicht verwendeten Kunststoffmaterials. Es ließ sich erkennen, daß die Spritzformbarkeit stabil war. Die Extrusionsrate jedes Extruders war proportional zur Dicke der jeweiligen Schicht der blasgeformten Flasche. Die charakteristischen Eigenschaften der blasgeformten Flasche (22Gew.-% Nylon, Gesamtdicke 600 μπι) waren:
Sauerstoffpermeabilität 039 g/m2 · 24 h · 3bar, Wasserdampfpermeabilität 9 g/m2 · 24 h · 3 μπι, Schleierwert (JIS K 6714) 35%, Haltkraft zwischen den Schichten entsprechend 450 g/15 mm Breite · 90° Ablösung.
Beispiel 2
Der Hauptextruder mit einem Durchmesser von 80 mm einer Blasformmaschine wurde mit den zur Herstellung der inneren Schicht dienenden Kopfabschnitten von Zwillings-Zweischicht-Spritzköpfen nach der Erfindung unter Anwendung eines Verzweigungsadapters verbunden. Zwei Kopfabschnitte zur Herstellung der äußeren Schicht wurden mit getrennten Nebenextrudern mit einem Durchmesser von 30 mm verbunden, die unter 30° zum Hauptextruder angeordnet wurden.
Weiterhin wurde an den Kernhalter 30 des Strangpreßkopfes ein nicht dargestellter elektronischer Rohlingprogrammierer angebracht, um die Dicke des Rohlings steuern zu können. Jede blasgeformte Flasche war etwa 12 cm hoch und wies einen maximalen Durchmesser von 8 cm auf. Die Änderung der Blasverhältnisse entlang des Flaschenkörpers waren relativ groß. Im Betrieb wurde gefärbtes, maleinmodifiziertes Polypropylen in den Hauptextruder eingegeben, während den beiden Nebenextrudern 6-Nylon zugeführt wurde. Der Gießprozeß erfolgte bei denselben Temperaturen wie in Beispiel 1. Eine Turbulenz der Laminarströmung im Spritzkopf infolge der Rohlingssteuerung wurde nicht beobachtet.
Auf diese Weise ließen sich ausgezeichnete Flaschen (äußere Schicht: Nylon, innere Schicht: gefärbtes Polypropylen) mit kontrollierter Dicke herstellen.
Beispiel 3
Der Hauptextruder einer Blasformmaschine mit einem Durchmesser von 60 mm wurde mit Zwillings-Zweischicht-Strangpreßköpfen in ähnlicher Weise wie bei Beispiel 2 verbunden. Dabei wurde ein Adapter verwendet Zwei Nebenextruder mit einem Durchmesser von 25 mm wurden mit den Strangpreßköpfen in gleicher Weise wie in Beispiel 2 verbunden. Der Hauptextruder wurde mit maleinmodifiziertem Niederdruckpolyäthylen (Schmelzindex: 2, Dichte: 0,920) gespeist Die Maximaltemperatur des Zylinders wurde auf 190° C eingestellt. Demgegenüber wurden die Nebenextruder mit 6,6-Nylon gespeist Die Maximaltemperatur der Zylinder wurde auf 220° C eingestellt, wobei Rohlinge mit einem Durchmesser von 30 mm hergestellt werden konnten. Die blasgeformten Erzeugnisse mit einer Dicke von 600 μπι (15% Nylon) hatten eine gleichmäßige Dicke, wobei die Haftkraft zwischen den Schichten aus 500 g/15 mm Breite · 90° Ablösung hervorgeht Die Qualität war ausgezeichnet
10
15
20
25
30
Beispiel 4
40
50
Die Zwillings-Zweischicht-Strangpreßköpfe, die in Beispiel 3 verwendet wurden, wurden auseinandergenommen. Andere Kopfabschnitte wurden zwischen die Paare der äußeren und inneren Kopfabschnitte eingefügt, wobei Dorne zur Herstellung von Dreifachschichten verwendet wurden, wodurch also Zwillings-Dreifachschicht-Strangpreßköpfe gebildet wurden. Durch Verwendung eines Adapters, welcher den Zweclc hatte, den geschmolzenen Kunststoff in vier gleiche Teile aufzuspalten, wurde ein Hauptextruder mit einem Durchmesser von 60 mm mit vier Einlaßöffnungen der Kopfabschnitte zur Herstellung der inneren und äußeren Schicht der Zwillings-Strangpreßköpfe verbunden.
In ähnlicher Weise wie in Beispiel 2 wurden außerdem separate Nebenextruder mit einem Durchmesser von 25 mm mit den jeweiligen Kopfabschnitten zur Herstellung der Zwischenschicht verbunden. Dem Hauptextruder wurde maleinmodifiziertes Niederdruckpolyäthylen zugeführt, wobei die Maximaltemperatur des Zylinders auf 120°C eingestellt wurde. Demgegenüber wurde den Nebenextrudern ein Verseifungsprodukt eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymeren (Äthylengehalt: 30 Mol-%, Verseifungswert: 99,5%) zugeführt, wobei die Maximaltemperatur der Zylinder auf 240° C eingestellt wurde. Die Temperatur des Strangpreßkopfes wurde auf 23O0C eingestellt. Flexible Dreischichtbehälter wurden unter stabilen Bedingungen sprilzgeformt. Die erhaltenen Behälter hatten eine Wanddicke von 600 μηι (Äthylen-Vinylacetat-Copolymeres 70—90 μπι) und schützen den Inhalt gut. Die Charakteristiken der geformten Artikel ergeben sich aus: Sauerstoffpermeabilität 0,04 g/m2 ■ 24 h · 3 μΐη · bar, Wasserdampfpermeabilität
8 g/m2 · 24 h · 3 μΐη, Haftkraft zwischen den Schichten aus 400 g/15 mm Breite · 90° Ablösung.
Beispiel 5
Die in Beispiel 4 verwendeten Zwillings-Dreifachschicht-Strangpreßköpfe wurden wiederum angewendet Ein Nebenextruder mit einem Durchmesser von 25 mm wurde an zwei Kopfabschnitte zur Herstellung der Innenschicht angeschlossen, wobei ein Verzweigungsadapter verwendet wurde. Ein Hauptextruder mit einem Durchmesser von 60 mm wurde an die beiden Kopfabschnitte zur Herstellung der Zwischenschicht angeschlossen. Ein anderer Nebenextruder mit einem Durchmesser von 25 mm wurde an die beiden Kopfabschnitte zur Herstellung der äußeren Schicht angeschlossen. Den beiden Nebenextrudern wurde Polyäthylen hoher Dichte (Schmelzindex: 03, Dichte: 0,945) zugeführt Die Maximaltemperatur der Zylinder wurde auf 200° C eingestellt Demgegenüber wurde der Hauptextruder mit einem hochgefüllten Polyäthylen gespeist, der 50% Ton enthielt Die Maximaltemperatur des Zylinders wurde auf 180° C eingestellt Die Temperatur des Strangpreßkopfes wurde auf 190° C eingestellt, wobei dann flache Behälter mit einem Volumen von 200 ml geformt wurden. Als Ergebnis wurden stabile Erzeugnisse erhalten, wobei der hochgefüllte Kunststoff auf beiden Seiten mit Polyäthylenschichten beschichtet war. wodurch Fehler des hochgetüiiten Kunststoffes, wie schlechte Obcffiäeheneigenschaften, schlechtes Aussehen, mangelnde Ablösefestigkeit und das Abspringen von Komponenten sehr stark verbessert wurden. Die Gesamtdicke des Wandabschnittes des Behälters betrug 800 um. Die Dicken der äußeren und der inneren Polyäthylenschichten betrugen in jedem Fall 60 μητ.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Strangpreßkopf zum Herstellen eines mehrschichtigen, durch Blasformen weiterverarbeitbaren schlauchförmigen Rohlings aus thermoplastischen Kunststoffen, mit einem Gehäuse, mit einem in diesem konzentrisch angeordneten, im wesentlichen zylindrischen Dorn, mit einem der Auslaßöffnung des Strangpreßkopfes zugeordneten Formring und mit wenigstens zwei mit axialem Abstand angeordneten, das Gehäuse durchsetzenden Einlaßöffnungen mit jeweils zugeordnetem Verteilkanal für jeden der Kunststoffe, dadurch gekennzeichnet, daß die Verleilkanäle (31, 31', 31") am Umfang je einer zwischen dem Gehäuse (IS) und dem Dorn (10) liegenden Hülse (14 bzw. 19) beziehungsweise einer nahe der Auslaßöffnung (28) liegenden Formhülse (24) zürn Führen des zugeordneten Kunststoffes von dem Verteilkanal (31, 31', 31") zu dem Dorn (10) angeordnet sind, wobei jede der Hülsen (14 und 19) an ihrem Umfang an den Verteilkanal (31,31', 31") anschließend aufeinanderfolgend einen achsparallelen Abschnitt (32), einen zur Dornachse geneigten Abschnitt (33) sowie einen weiteren achsparallelen Abschnitt (34) aufweist und wobei jede der Hülsen (14 und 19) im Bereich des geneigten Abschnittes (33) und des weiteren achsparallelen Abschnittes (34) von einem radial verstellbaren Einstellnng (17 bzw. 21) umgeben ist, dessen der Hülse (14 bzw. 19) zugerichtete Einstellflächen (35 und 36) mit Abstand parallel zu den Abschnitten (33 bzw. 34) angeordnet sind.
DE2536851A 1975-08-12 1975-08-19 Strangpreßkopf zum Herstellen eines mehrschichtigen, durch Blasformen weiterverarbeitbaren schlauchförmigen Rohlings aus thermoplastischen Kunststoffen Expired DE2536851C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

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JP50097841A JPS6058011B2 (ja) 1975-08-12 1975-08-12 ブロ−成形用多層パリソン成形装置

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DE2536851A1 DE2536851A1 (de) 1977-02-17
DE2536851C2 true DE2536851C2 (de) 1982-08-26

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