DE3587820T2

DE3587820T2 - Mehrschichtiger Vorformling mit einer Schicht hoher thermischer Festigkeit.

Info

Publication number: DE3587820T2
Application number: DE3587820T
Authority: DE
Inventors: Martin H Beck
Original assignee: Graham Packaging Pet Technologies Inc
Current assignee: Graham Packaging Pet Technologies Inc
Priority date: 1984-02-17
Filing date: 1985-02-11
Publication date: 1994-08-18
Anticipated expiration: 2005-02-12
Also published as: ATE105528T1; CA1228307A; JPS60193614A; EP0157475B1; AU573289B2; JPH0442966B2; MX164487B; AU3640484A; EP0157475A1; US4550043A; DE3587820D1

Description

Diese Erfindung bezieht sich im allgemeinen auf neue und nützliche Verbesserungen an Vorpreßlingen, die durch Spritzgießen von thermoplastischem Werkstoff gebildet werden, und die Vorpreßlinge werden in der Bildung blasgeformter Artikel verwendet.
Von anderen wurde ein fünflagiger Vorpreßling entwickelt, worin zwei Zwischen lagen aus einem Sperrschichtwerkstoff gebildet werden, und eine fünfte interne Schicht vorhanden ist. Statt die fünfte Schicht aus demselben thermoplastischen Harz wie zwei andere Schichten zu bilden, wird gemäß dieser Erfindung als vorteilhaft vorgeschlagen, als die fünfte Einzelschicht ein thermoplastisches Harz zu verwenden, das eine hohe Wärmebeständigkeit besitzt.
Die Erfindung wird in Verbindung mit der Beschreibung des Vorpreßlings, der Methode der Bildung des Vorpreßlings und die daraus hergestellten blasgeformten Artikel, die von der anderen Partei ausgearbeitet wurden, beschrieben werden.
Es wurde eine Methode zur Bildung eines Vorpreßlings durch Spritzgießen entwickelt, worin eine Kernschicht eines Sperrschichtwerkstoffs enthalten ist. Dies wird in der GB Patentanmeldung Nr. 2091629A geoffenbart. Wegen der Kosten des Sperrschichtwerkstoffs ist jedoch die Dicke der Sperrschicht, die gemäß dieser Patentanmeldung möglich ist, zu groß, um wirtschaftlich durchführbar zu sein.
US-A-3, 976, 226 beschreibt Einrichtungen für die Herstellung durch Spritzgießen von Gegenständen, die aus mehreren Schichten und aus mindestens drei verschiedenen, aufeinander geschichteten Werkstoffen zusammengesetzt sind, in denen eine abgemessene Menge eines ersten Werkstoffs, der geeignet ist, die Haut des Artikels zu bilden, eine abgemessene Menge eines zweiten Werkstoffs, um die Zwischenschicht zu bilden, und eine abgemessene Menge eines dritten Werkstoffs, um den Hauptteil des Artikels zu bilden, eingespritzt werden, die Werkstoffe werden dabei koaxial in die Form eingeführt, damit sie eine gleichförmige Verteilung ergeben. Die Einspritzformeinrichtung umfaßt eine Einspritzdüse mit einer einzigen Ausgangskanalöffnung auf der Seite der Form und mindestens drei koaxiale Kammern, die jeweils an einen getrennten Zufuhrkreis für jeden einzuspritzenden Werkstoff angeschlossen sind.
Der Artikel in "Kunststoff", Band 71, Nummer 9, September 1981, Seiten 530 bis 538 beschreibt die gemeinsame Extrusion eines fünfschichtigen Bogens mit zwei Zwischenschichten, die aus einem Trennschichtwerkstoff gebildet werden, der anders ist als das thermoplastische Harz der Mittelschicht. Die technischen Mittel, durch die dies erzielt wird, sind jedoch gemeinsame Extrusionen der Schichten, und dies ist für das Spritzformen der fünflagigen Vorpreßlinge nicht relevant. Während extrudiertes Bogenmaterial in Blasformen verwendet werden kann, sind jedoch die Möglichkeiten für Produkte, die hergestellt werden können, sehr begrenzt.
Dementsprechend bietet die gegenwärtige Erfindung eine Methode zur Bildung eines röhrenförmigen, mehrschichtigen Vorpreßlings des Typs, der eine Trennzwischenschicht mit einschließt, wobei die Methode folgende Schritte enthält:
Bereitstellung eines Spritzgießwerkzeugs für den genannten Vorpreßling, wobei das Spritzgießwerkzeug einen Kern mit einschließt, und ein Hohlraum den Kern umgibt;
Bereitstellung getrennter Zufuhren von mindestens einem ersten fließfähigen thermoplastischen Werkstoff, der geeignet ist, die Haut des Vorpreßlings zu bilden, und ein fließfähiges Sperrschichtmaterial, um die genannte Sperrschicht zu bilden;
Einspritzen in das Ende der genannten Formhohlung, die einen Vorpreßlingboden umgrenzt, eine begrenzte Menge des genannten, ersten thermoplastischen Werkstoffs, wobei Oberflächenteile der genannten, begrenzten Menge des genannten, ersten thermoplastischen Werkstoffs abkühlen aufgrund der Berührung mit dem genannten Spritzgießwerkzeug und dem genannten Kern, um innere und äußere, erste erstarrte Schichten zu definieren, während zwischen den genannten, erstarrten Schichten Tunnelfluß des thermoplastischen Werkstoffs stattfindet,
Einspritzen einer begrenzten Menge des genannten Sperrschichtmaterials in die genannte Formhohlung hinter der genannten, begrenzten Menge des ersten thermoplastischen Werkstoffs, um eine Zwischensperrschicht zu bilden, wobei der genannte Sperrschichtwerkstoff den genannten, ersten thermoplastischen Werkstoff weiter in den genannten Hohlraum drückt, und wobei der genannte Sperrschichtwerkstoff innerhalb des genannten, ersten thermoplastischen Werkstoffs einen Tunnelfluß besitzt, und wobei Oberflächenteile des genannten Sperrschichtwerkstoffs, die mit dem genannten, ersten thermoplastischen Werkstoff in Berührung sind, abkühlen, um innere und äußere Schichten neben und zwischen den genannten inneren und äußeren ersten Schichten zu bilden;
und Einspritzen eines weiteren fließfähigen, thermoplastischen Werkstoffs in den genannten Einspritzwerkzeughohlraum hinter dem genannten Sperrschichtwerkstoff, so daß er ausreicht, um den genannten Einspritzwerkzeughohlraum vollständig aufzufüllen, wobei der genannte, weiter fließfähige, thermoplastische Werkstoff die genannten, begrenzten Mengen des genannten, ersten thermoplastischen Werkstoffs und des genannten Sperrschichtwerkstoffs zwingt, auf das andere Ende des genannten Spritzwerkzeughohlraums zu fließen, um innere und äußere Schichten des genannten Sperrschichtwerkstoffs zu bilden, worin der genannte, weitere thermoplastische Werkstoff zwischen den genannten Sperrschichtwerkstoffschichten eine Kernschicht bildet, und allen eingespritzten Werkstoff erstarren lassen,
und worin der genannte, zweite thermoplastische Werkstoff im Vergleich mit dem ersten thermoplastischen Werkstoff eine hohe Temperaturbeständigkeit besitzt.
Abbildung 1 ist eine schematische Schnittdarstellung durch einen Einspritzwerkzeughohlraum und zeigt die Art, in der der Werkstoff in den Hohlraum gerichtet wird, um einen Vorpreßling gemäß dieser Erfindung zu bilden.
Abbildung 2 ist eine vergrößerte, fragmentarische schematische Darstellung, die die Art zeigt, in der eine erste Menge thermoplastischen Harzes in den Boden des Werkzeughohlraums eingespritzt wird und das sich ergebende Abkühlen durch Kontakt mit den kalten Wandoberflächen.
Abbildung 3 ist eine schematische Schnittdarstellung ähnlich wie Abbildung 2 und zeigt das Einspritzen eines Sperrschichtwerkstoffs in den Boden des Spritzwerkzeughohlraums und den sich ergebenden Tunnelfluß von sowohl der ersten Menge thermoplastischen Harzes als auch des Sperrschichtwerkstoffs.
Abbildung 4 ist eine schematische, fragmentarische Schnittdarstellung ähnlich wie Abbildung 2 und 3 und zeigt den fortschreitenden Fluß einer zweiten Menge thermoplastischen Harzes in und durch die Lagen des ersten thermoplastischen Harzes und des Sperrschichtwerkstoffs.
Abbildung 5 ist eine vergrößerte, schematische, fragmentarische Radialschnittdarstellung, die den Fluß des thermoplastischen Werkstoffs zeigt, der die ersten Lagen des mehrschichtigen Vorpreßlings zeigt.
Abbildung 6 ist ein Diagramm, das das Einspritzen des Werkstoffs in den Werkzeughohlraum gegen Zeit darstellt.
Abbildung 7 ist ein weiteres Diagramm, das den Druck innerhalb des Werkzeughohlraums gegen Zeit darstellt.
Abbildung 8 ist eine vergrößerte Radialschnittdarstellung durch die Halsendbearbeitung eines Vorpreßlings gemäß dieser Erfindung zur Bildung einer blasgeformten Flasche und zeigt eine Anordnung von Werkstoffschichten innerhalb des Vorpreßlings.
Abbildung 9 ist eine fragmentarische Schnittdarstellung ähnlich wie Abbildung 8, zeigt aber ein anderes Verhältnis der Werkstoffschichten im Bereich der Halsendbearbeitung.
Abbildung 10 ist noch eine vergrößerte, fragmentarische Schnittdarstellung, ähnlich wie Abbildung 8 und zeigt noch eine andere Anordnung der Werkstoffschichten innerhalb des Vorpreßlings.
Abbildung 11 ist eine vergrößerte, fragmentarische Schnittdarstellung, ähnlich wie Abbildung 8 aber durch eine ein wenig andere Art Vorpreßling und zeigt die Anordnung der Schichten darin.
Abbildung 12 ist noch eine vergrößerte, fragmentarische Schnittdarstellung, ähnlich wie Abbildung 8 aber in bezug auf einen Vorpreßling des in Abbildung 11 gezeigten Typs, und zeigt noch eine andere Anordnung der Werkstoffschichten.
Abbildung 13 ist eine senkrechte Schnittdarstellung, die durch ein Zwischenprodukt der Herstellung geht, das einen Vorpreßling wie den in Abbildungen 11 und 12 verwendet.
Abbildung 14 ist eine fragmentarische, vergrößerte Radialschnittdarstellung, die allgemein entlang der Linie 14-14 der Abbildung 13 genommen wurde, und die Anordnung der Werkstoffschichten innerhalb des Artikels zeigt.
Abbildung 15 ist eine vergrößerte, fragmentarische Schnittdarstellung, ähnlich wie Abbildung 14 und zeigt eine andere Anordnung der Werkstoffschichten.
Abbildung 16 ist eine senkrechte Schnittdarstellung, die durch eine Flasche oder ähnlichen Behälter geht, die mit einem der Vorpreßlinge von Abbildungen 8-10 gebildet wurde.
Abbildung 17 ist eine vergrößerte, fragmentarische Radialschnittdarstellung, die allgemein entlang der Linie 17-17 von Abbildung 16 geht, und die das Verhältnis von Werkstoffschichten in der fertigen Flasche zeigt.
Wenn man die Zeichnungen in Einzelheiten ansieht, wird offensichtlich, daß in Abbildung 1 ein herkömmliches Einspritzwerkzeug dargestellt ist, das allgemein durch die Nummer 20 identifiziert wird. Es ist zu verstehen, daß dies eine Schemazeichnung ist, die zeigt, daß ein herkömmliches Einspritzwerkzeug zur Bildung eines Vorpreßlings viele Hohlräume mit einbezieht, beispielsweise sechzehn oder mehr, die in Reihen und Säulen angeordnet sind. Ein solches Einspritzwerkzeug ist im allgemeinen in massiver Bauweise, und jede Einspritzwerkzeugeinheit wird einen Werkzeughohlraum 22 enthalten. Jede Werkzeugeinheit 20 enthält auch einen Halsring 24, der eine Verlängerung des Werkzeughohlraums 22 bildet und eine Halsendbearbeitung definiert. Der Halsring 24 kann aus zwei Teilen konstruiert sein. Außerdem ist jede Formeinheit 20 mit einem Kern 26 versehen.
Es ist zu sehen, daß der Halsring 24 in Verbindung mit dem Kern 26 das, was als das obere Ende des Werkzeughohlraums 22 angesehen werden kann, schließt, während das untere Ende des Werkzeughohlraums mit einer Öffnung 28 versehen ist, die in einem versiegelten Verhältnis eine Extruderdüse aufnehmen kann.
Anstelle der direkten Aufnahme der Extruderdüse in der Öffnung 28, wird ein düsenähnliches Ende 30 eines Ventilgliedes 32 in der Öffnung 28 in einem versiegelten Verhältnis aufgenommen. Das Ventilglied 32 wird in versiegeltem Verhältnis innerhalb eines Ventilblocks 34 montiert, der darin einen ersten Durchgang 36 gebildet hat, der die herkömmliche Düse 40 eines Weichmachers oder Einspritzkopfes aufnimmt. Der Durchgang 36 öffnet sich radial zum Ventilglied 32. Das Ventilglied 32 hat einen durchgehenden Durchgang 42, der an einem Ende in einen allgemein radialen Durchgang endet, der mit dem Durchgang 36 ausgerichtet werden kann. Mit dem Ventilblock 34 ist auch ein zweiter Werkstoffspender 46 verbunden, zu dem in seiner einfachsten Form ein Spenderkolben 48 gehören kann, und der einen Fließdurchgang 50 hat, der davon ausgeht auf den Ventilblock 34 zu. Der Ventilblock 34 hat einen radialen Durchgang 52, der axial mit dem Durchgang 50 ausgerichtet und mit ihm in Verbindung steht. Der Durchgang 52 endet beim Ventilglied 32. Das Ventilglied 32 hat einen weiteren Durchgang 54, der allgemein radial vom Durchgang 42 ausgeht und im Umfang so vom Durchgang 44 entfernt ist, daß wenn Durchgang 44 mit Durchgang 36 ausgerichtet ist, der Durchgang 54 vom Durchgang 52 in einer Umfangsrichtung entfernt ist. Durch Drehen des Ventilglieds 32 kann der Durchgang 44 aus der Verbindung mit dem Durchgang 36 wegbewegt werden und der Durchgang 54 in Verbindung mit Durchgang 52 bewegt werden.
Gemäß dieser Erfindung wird es einen zweiten Weichmacher geben (nicht abgebildet), und das Ventil wird abgeändert, um selektiv Schmelzmasse von wahlweise einem der zwei Weichmacher in der Zufuhreinrichtung 46 zu erhalten.
Der vom ersten der Weichmacher gelieferte Werkstoff wird ein geeignetes thermoplastisches Harz in Form einer heißen Schmelzmasse sein. Dieses Harz kann ein Werkstoff sein wie PET, PP, PE, PVC und PC. Der Trennschichtwerkstoff, der von der Zufuhreinrichtung 46 geliefert wird, kann zu irgendeinem herkömmlichen, bekannten Sperrschichtwerkstoff gehören, einschließlich beispielsweise EVAL, EVOH, PVOH und dergleichen, oder derartige Sperrschichtwerkstoffe, die möglicherweise in der Zukunft entwickelt werden.
Was das Obengenannte angeht, so ist anzumerken, daß EVAL Sperreigenschaften besitzt, die hundertfach diejenigen von PET ausmachen; EVOH hat Sperreigenschaften die einhundert- bis zweihundertmal denjenigen von PET entsprechen; und PVOH hat Sperreigenschaften von zweihundertmal denjenigen von PET. Dementsprechend wird nur eine sehr dünne Schicht dieser Sperrschichtstoffe benötigt, und von einem kaufmännischen Standpunkt aus ist es höchst wünschenswert, solche sehr dünnen Schichten beizubehalten wegen der viel höheren Kosten der Sperrschichtwerkstoffe als die der annehmbaren thermoplastischen Harze einschließlich PET.
Es ist auch zu verstehen, daß die äußeren, thermoplastischen Harzschichten genügend dick sein müssen, um die Sperrschicht zu schützen. Auf der anderen Seite muß im Falle von Flaschen für Getränke oder für andere CO&sub2;-haltige Produkte die innerste Schicht des thermoplastischen Werkstoffes, d. h. diejenige, die das Innere des Behälters definiert, relativ dünn sein, damit sie nicht CO&sub2; absorbiert.
Das dieser Erfindung gemäß durch den zweiten Weichmacher gelieferte Harz wird anders sein als der vom ersten Weichmacher gelieferte Werkstoff und wird eine Schmelzmasse eines thermoplastischen Harzes mit hoher Temperaturbeständigkeit sein. Harze, die gegenwärtig aus Kostengründen kaufmännisch möglich sind,
umfassen Polycarbonate und Acrylnitrile. Die Acrylnitrile können ein Homopolymer sein, sind aber vorzugsweise Mischpolymere mit einem zweiten Monomer wie beispielsweise Styrol, Methylacrylat und Methylmethacrylat.
Beziehen wir uns zuerst auf Abbildung 2, und es ist zu sehen, daß eine vorgewählte, beschränkte Menge eines ersten thermoplastischen Harzes 56 in den Boden des Werkzeughohlraumes 22 eingespritzt wird, und während es durch den Werkzeughohlraum fließt, wird aufgrund der relativ kühlen Temperatur der Werkzeugeinheit 20 einschließlich des Kerns 26 eine Verfestigung des thermoplastischen Harzes 56 sowohl auf der Außen- als auch auf der Innenseite des Werkzeughohlraums 22 auftreten, um die inneren und äußeren Schichten 58, 60 des ersten thermoplastischen Harzes zu definieren Es wird zu diesem Zeitpunkt besonders auf Abbildung 5 verwiesen, worin zu sehen ist, daß das thermoplastische Harz 56 einen laminaren Fluß hat, wobei die Geschwindigkeit des fortschreitenden thermoplastischen Harzes in der Mitte am größten ist und neben den Bauteilen des Werkzeuges gegen Null zurückgeht. Die Geschwindigkeit des fortschreitenden thermoplastischen Harzes 56 wird im allgemeinen durch einen Pfeil in der schematischen Anordnung 62 angezeigt. Dabei ist zu verstehen, daß in dem Maße wie das thermoplastische Harz 56 bei Berührung der Bauteile des Werkzeuges erhärtet, der Fluß des thermoplastischen Harzes neben den Wänden des Werkzeughohlraums 22 abbrechen wird, und zwischen den Schichten 58, 60 wird eine Tunnelfließwirkung eintreten. Außerdem wird auf Grund der relativ kühlen Luft innerhalb des Werkzeughohlraums 22 eine geringe Abkühlung der fortschreitenden Front des thermoplastischen Harzes 56 stattfinden, diese Front wird durch die Zahl 64 gekennzeichnet.
Es ist zu verstehen, daß die Dicke der Schichten 56, 60 je nach folgenden Faktoren unterschiedlich sein wird:
1. Werkstoffeigenschaften (viskoelastisch und thermisch)
2. Hohlraummaße
3. Einspritzgeschwindigkeit (Druck).
Es ist zu verstehen, daß eine präzise Menge des ersten thermoplastischen Harzes 56 in den Werkzeughohlraum 22 über einen ausgewählten Zeitraum eingespritzt werden wird, dies wird schematisch in Abbildung 6 dargestellt, und bei einem niedrigen Druck, wie in Abbildung 7 angezeigt. Die Menge thermoplastischen Harzes, die in den Werkzeughohlraum eingespritzt wird, kann auf viele herkömmliche Arten gesteuert werden. Grundsätzlich wird die Einspritzung des thermoplastischen Harzes durch axiales Fortschreiten der Zustellspindel eines Weichmachers bewirkt, und ein geeigneter Halt kann vorgesehen werden, um das Fortschreiten der Zustellspindel zu beschränken. Es wird auch eine zeitlich festgelegte Drehung des Ventilglieds 32 stattfinden, um den Durchgang 44 aus der Ausrichtung mit dem Durchgang 36 zu bewegen, und damit kann die Menge thermoplastischen Harzes 56, das in den Werkzeughohlraum 22 eingespritzt wird, durch die Einstellung der Betätigung des Ventilglieds 32 gesteuert werden.
Wie schematisch in Abbildung 6 gezeigt, wird der Sperrschichtwerkstoff, der als nächstes in den Werkzeughohlraum eingespritzt wird und durch die Zahl 66 gekennzeichnet ist, auf den Werkzeughohlraum zugeführt in einem leicht überlappenden Verhältnis in bezug auf das thermoplastische Harz 56. Es ist zu verstehen, daß der Mechanismus zum Zuführen des Sperrschichtwerkstoffes 66 wie schematisch in Abbildung 1 gezeigt von der Art eines einzelnen Schusses sein kann, damit die genau erforderliche Menge des Sperrschichtwerkstoffs eingespritzt wird.
In Bezug auf Abbildung 7 ist zu sehen, daß der Sperrschichtwerkstoff 66 in den Werkzeughohlraum 22 bei einem Druck eingespritzt wird, der nur geringfügig höher ist als der Druck des thermoplastischen Harzes 56, wobei ein sehr geringer Druckabfall wie bei 67 zwischen der Unterbrechung des Einspritzens vom thermoplastischen Harz 56 und dem Beginn des Einspritzens des Sperrschichtwerkstoffs 66 eintritt. Das Überlappen beim Einspritzen dient dazu, den Druckabfall zu minimieren.
Wenn nun auf Abbildung 3 Bezug genommen wird, ist zu sehen, daß der Sperrschichtwerkstoff 66 einen Tunnelfluß durch den Hohlraum, der zwischen den Schichten 58, 60 definiert ist, haben wird, und gleichzeitig den zuvor eingespritzten thermoplastischen Werkstoff 56 vortreiben wird. Normalerweise wird der Sperrschichtwerkstoff eine niedrigere Schmelztemperatur haben als das thermoplastische Harz 56, und daher wird die Kühlwirkung der thermoplastischen Harzschichten 58, 60 auf dem Sperrschichtwerkstoff 66 nicht so groß sein wie die Werkzeugoberflächen auf dem thermoplastischen Werkstoff 56. Wenn daher eine Erstarrung des Sperrschichtwerkstoffs 66 eintritt, während er die erstarrten Schichten 58, 60 berührt, und innere und äußere erstarrte Schichten 68, 70 des Sperrschichtwerkstoffs gebildet werden, werden diese Schichten wesentlich dünner sein als die Schichten 58, 60. Beispielsweise werden die Schichten 58, 60 eine Dicke haben, die sich zwischen 0,010 bis 0,040 Zoll bewegt, während die Sperrschichtwerkstofflagen 68, 70 eine Dicke von nur 0,003 Zoll haben wird.
Mit Bezug auf Abbildung 4 wird das thermoplastische Harz, das durch die Zahl 72 gekennzeichnet ist, in den Werkzeughohlraum 22 vom zweiten Weichmacher eingespritzt, um den Hohlraum zu füllen. Das thermoplastische Harz 72 ist ein Harz mit hoher Temperaturbeständigkeit, wie weiter oben beschrieben. Das thermoplastische Harz 72 wird, während es innerhalb der Grenzen der Schichten 68, 70 des Sperrschichtwerkstoffes fortschreitet, den Sperrschichtwerkstoff wieder schmelzen und ihn zusammen mit dem geschmolzenen Sperrschichtwerkstoff 66 durch den von den Schichten 68, 70 begrenzten Tunnel forttreiben, wodurch die Dicke der Schichten 68, 70 reduziert wird. Wie aus Abbildung 4 deutlich wird, wird das fortschreitende thermoplastische Harz 72 den Sperrschichtwerkstoff 66 forttreiben, welcher seinerseits weiterhin das thermoplastische Harz 56 weiterhin forttreibt.
Weiterhin wird in bezug auf Abbildung 4 zu sehen sein, daß die fortschreitende, große Menge thermoplastischen Harzes 72, wenn es mit den Schichten 58, 68 am Ende des Kerns 26 zusammenkommt, Teile der erstarrten Schichten 58, 68 schmelzen und dieselben forttreiben wird mit dem Ergebnis, daß es möglicherweise kein Teil der Schicht 58 oder der Schicht 68 am äußersten Ende des Kerns 26 gibt.
Mit Bezug auf Abbildung 6 wird als nächstes zu sehen sein, daß das thermoplastische Harz 72 in einem geringfügig überlappenden Verhältnis zum Sperrschichtwerkstoff 66 fortschreitet. Es ist zu verstehen, daß das Ventilglied 32 in eine Stellung gedreht wird, um das thermoplastische Harz zu empfangen, wenn das Einspritzen des Sperrschichtwerkstoffes 66 vollendet ist. In der dargestellten Verwirklichung wird das Ventilglied 32 in seine Ausgangsposition zurückgebracht, da das thermoplastische Harz 72 von derselben Zufuhr geschickt wird wie das thermoplastische Harz 56.
Im Hinblick auf das Diagramm der Abbildung 7 wird deutlich, daß das thermoplastische Harz 72 zuerst bei einem stetig zunehmenden Druck über dem Einspritzdruck des Sperrschichtwerkstoffes 66 eingespritzt wird mit einem geringen anfänglichen Druckabfall, wie bei 74 angezeigt. Wenn dann der Hohlraum 22 gefüllt worden ist, gibt es einen Druckanstieg, wie bei 76, dem eine Haltezeit 78 folgt, worin der Druck des Heißschmelzwerkstoffs, der in den Werkzeughohlraum eingespritzt worden ist, allmählich abnehmen wird, während der thermoplastische Werkstoff 72 sich allmählich erhärtet.
Je nach Verwendung des Vorpreßlings, der in der oben beschriebenen Art gebildet wird, sind die Mengen thermoplastischen Harzes 56 und des Sperrschichtwerkstoffs 66, der in den Werkzeughohlraum 22 eingespritzt wird, unterschiedlich. Außerdem wird die Form des Vorpreßlings an der Vorderseite desselben unterschiedlich sein.
In Abbildungen 8, 9 und 10 sind Vorpreßlinge abgebildet, die besonders geeignet sind, um in ihrer Gesamtheit im Blasformen von Flaschen und ähnlichen Behältern verwendet zu werden, worin ein Verschluß mit kleinem Durchmesser mit Schraubgewinden aufgebracht wird.
In bezug auf Abbildung 8 ist der dargestellte Teil des Vorpreßlings ein Teil eines Vorpreßlings, der mit der Zahl 80 gekennzeichnet ist und einen mehrschichtigen Körper 82 einschließt, der in einer Halsendbearbeitung endet, die im allgemeinen durch die Zahl 84 gekennzeichnet ist. Die Halsendbearbeitung 84 schließt ein spritzgegossenes Gewinde 86 und ein Schulterglied 88 mit ein, durch die der Vorpreßling 80 während des erneuten Erwärmens und Blasformens gestützt wird. Im Vorpreßling 80 ist die Menge thermoplastischen Harzes 56, das in die
Formhohlung eingespritzt wird, ausreichend, damit sich die Schichten 58, 60 ins äußere Ende des Vorpreßlings 80 erstrecken und am äußersten Ende eine Endwand 59 bilden. Außerdem ist die Menge Sperrschichtwerkstoff, der in die Formhohlung eingespritzt wird, ausreichend, damit die Schichten 68, 70 sich zu einem Punkt neben dem äußersten Ende des Vorpreßlings erstrecken und eine Endwand 69 neben der Endwand 59 bilden. Natürlich wird sich das thermoplastische Harz 72 auch an das äußerste Ende des Vorpreßlings 80 erstrecken, wie es die Endwand 69 zuläßt.
In Abbildung 9 wird ein Vorpreßling 90 dargestellt, der dieselbe Gestaltung wie der Vorpreßling 80 haben wird. Während außerdem die Menge thermoplastischen Harzes 56, die in die Formhohlung gerichtet wird, ausreichend ist, damit die Schichten 58, 60 in das äußerste Ende des Vorpreßlings gehen, einschließlich der Halsendbearbeitung Teil 92 desselben, und die Endwand bilden, wird die Menge des Sperrschichtwerkstoffs 66, der in die Formhohlung eingespritzt wird, so sein, daß die Schichten 68, 70 im Innern des Vorpreßlings kurz vor der Halsendbearbeitung 92 in dem Bereich der sich ergebenden Flasche aufhören, der die Schulter der Flasche bilden wird, wie im einzelnen später näher beschrieben.
Was die Abbildung 10 betrifft, so ist der Vorpreßling 94 davon ebenfalls von identischer Gestaltung wie Vorpreßling 80. Die Menge thermoplastischen Harzes 56, das in die Formhohlung eingeführt wird, wird jedoch nur ausreichen, damit die Schichten 58, 60 sich bis zu einem Punkt neben der Halsendbearbeitung 96 des Vorpreßlings 94 erstrecken. Die Halsendbearbeitung des Vorpreßlings 94 wird daher einzig durch das thermoplastische Harz 72 gebildet. Außerdem wird die Menge Sperrschichtwerkstoff 66, der in die Formhohlung eingespritzt wird, so sein, daß die Schichten 68, 70 intern im Vorpreßling enden kurz vor dem Ende der Schichten 58, 60.
In Abbildungen 11 und 12 sind Vorpreßlinge dargestellt zum Formen von Behältern und dergleichen hohle Artikel, außer Flaschen oder Behältern mit Halsendbearbeitungen mit kleinem Durchmesser. Nur ein äußerster Endteil wird in Radialschnitt eines solchen Vorpreßlings in jeder der beiden Abbildungen 11 und 12 dargestellt.
Mit Bezug insbesondere auf Abbildung 11 ist zu sehen, daß ein Vorpreßling 98 mit einem offenen Endteil 100 dargestellt ist, der einen Stützflansch oder Kragen 102 mit einbeziehen kann. Insofern das Endteil 100 lediglich als eine Stütze im Blasformen des Vorpreßlings 98 in eine Röhrenform verwendet wird, wie im einzelnen weiter unten beschrieben, ist es nicht notwendig, daß der Sperrschichtwerkstoff 66 in den Endteil 100 hinein reicht. Es wird daher nur ausreichend Sperrschichtwerkstoff in die Formhohlung des Vorpreßlings 98 eingespritzt, damit die Schichten 68, 70 neben dem Endteil 100 aufhören können. In ähnlicher Weise wird die Menge thermoplastischen Harzes 56, das in die Formhohlung eingespritzt wird, nur ausreichen, daß die Schichten 58, 60 im allgemeinen sich in den Bereich des Endteils 100 erstrecken. Der Endteil 100 wird daher völlig aus dem thermoplastischen Harz 72 gebildet werden.
In Abbildung 12 ist noch ein anderer Vorpreßling 104 dargestellt, der mit dem Vorpreßling 98 identisch ist einschließlich eines Endteils 106 und eines Flansches oder Kragens 108, ausgenommen daß der Endteil 106 ganz aus dem thermoplastischen Harz 56 gebildet wird und die von den Harzen 66 und 72 gebildeten Schichten in einem relativ weit auseinanderliegenden Verhältnis zum Endteil 106 aufhören. Der Vorpreßling 104 ist bei der Bildung eines Behälters oder ähnlichen röhrenförmigen Körpers vorteilhaft, worin ein Zwischenartikel der Herstellung betroffen wird.
Wenn jetzt auf Abbildung 13 Bezug genommen wird, ist zu sehen, daß ein Zwischenprodukt der Herstellung vorgestellt wird, das im allgemeinen durch die Zahl 110 gekennzeichnet ist und aus einem Vorpreßling, wie beispielsweise der Vorpreßling 98 oder der Vorpreßling 104, blasgeformt ist. Das Zwischenprodukt der Herstellung umfaßt einen Bodenteil 112 in der Form eines Behälters. Der Bodenteil 112 schließt einen röhrenförmigen Körper 114 mit einem integrierten Unterteil 116 ein und endet in einem Teil, der einen Verschluß 118 aufnimmt. Das dargestellte, den Verschluß aufnehmende Teil 118 ist in der Form eines Flansches, das geeignet ist mit einer herkömmlichen Endeinheit aus Metall ineinanderzugreifen, und einen Teil einer herkömmlichen Doppelnaht bildet, die die Metallendeinheit (nicht dargestellt) mit dem Bodenteil 112 befestigt, die, wenn sie vom Rest des Zwischenprodukts der Herstellung 110 getrennt wird, zu einem Behälter wird.
Obwohl dies nicht so dargestellt wurde, kann das Zwischenprodukt der Herstellung 110 den einen Verschluß aufnehmenden Teil 118 in Form einer Halsendbearbeitung haben, ,die mit Gewinde versehen oder in anderer Weise abgeändert sein kann, um eine Verschlußeinheit aufzunehmen. Zu diesem Zeitpunkt ist zu verstehen, daß mit Ausnahme der Tatsache, daß das Zwischenprodukt der Herstellung 110 aus einem Mehrschichtvorpreßling gebildet wurde, es vor dieser Erfindung gebildet worden ist.
Es ist zu sehen, daß das Zwischenprodukt der Herstellung auch einen oberen, blasgeformten Teil 120 mit einschließt, der in einem Endteil 112 ausläuft, der den Endteilen 100,106 der Vorpreßlinge 98,104 entspricht.
Mit Bezug auf Abbildung 14 wurde das darin dargestellte Zwischenprodukt der Herstellung aus einem Vorpreßling gebildet, wie der Vorpreßling 104 aus Abbildung 12. Es ist zu verstehen, daß der obere Teil 120 vom Bodenteil 112 durch einen Schneidvorgang getrennt werden muß, wie beispielsweise Schmelzschneiden mit Entfernen des Teils 124. Es ist in dieser Verwirklichung zu sehen, daß die Schichten 68, 70 in dem den Verschluß aufnehmenden Teil 118 aufhören, und daß die von dem thermoplastischen Werkstoff 72 gebildete Schicht gänzlich in dem Bodenteil 112 endet. Daher wird das gesamte Zwischenprodukt der Herstellung 110, das vom Bodenteil 112 getrennt werden soll, durch das thermoplastische Harz 56 gebildet werden und kann aufbereitet und wiederverwendet werden.
Andererseits mag es in bezug auf Abbildung 15 Gelegenheiten geben, wo es erwünscht ist, daß die Sperrschichtwerkstofflagen 68, 70 über den den Verschluß aufnehmenden Teil 118 hinausreichen bis in den oberen Teil 120. Wenn daher der Bodenteil 112 vom Rest des Zwischenprodukts der Herstellung 110 entfernt wird, werden die Schichten 68, 70 des Sperrschichtwerkstoffs durch die Schnittkante des Bodenteils 112 in den oberen Teil 120 hineinreichen. In derselben Weise werden auch die Schichten 58, 60 des ersten thermoplastischen Harzes in den oberen Teil 120 hineinreichen. Wenn somit das Bodenteil 112 vom Rest des Zwischenprodukts der Herstellung 110 durch Entfernen des Werkstoffs im Bereich 126 getrennt wird, kann das Zwischenprodukt der Herstellung 110, das in Abbildung 15 dargestellt ist, beispielsweise aus dem Vorpreßling der Abbildung 11 geformt werden. Wenn der Schneidvorgang ein Schmelzschneiden der geschnittenen Schichten zueinander einschließt, kann dies am Ende des Bodenteils 120 durchgeführt werden.
In Abbildung 16 ist eine herkömmliche Flasche dargestellt, die aus irgendeinem der Vorpreßlinge der Abbildungen 8, 9 und 10 gebildet sein kann. Die Flasche wird allgemein durch die Zahl 128 gekennzeichnet und schließt einen röhrenförmigen Körper 130 mit einem integrierten Boden 132 ein. Der Körper 130 ist an seinem oberen Ende durch eine Schulter 134 mit einer Halsendbearbeitung 136 verbunden.
Mit besonderem Verweis auf die Flasche 128 ist zu verstehen, daß beim normalen Blasformen einer solchen Flasche der Körperteil 130 sehr dünn sein wird, nachdem die Dicke in der Größenordnung eines Zehntels oder weniger reduziert wurde, so daß der den Körper 130 bildende Werkstoff eine positive und erwünschte biaxiale Ausrichtung haben wird. Andererseits wird der Werkstoff der Flasche 128 in der Schulter 134 dicht neben der Halsendbearbeitung 136 nur eine geringe Reduzierung in der Dicke haben, während der Werkstoff in der Halsendbearbeitung 136 überhaupt nicht in der Dicke reduziert ist. Daher kann der Sperrschichtwerkstoff 66 günstigerweise in der Schulter 134 wie oben beschrieben enden.
Es wird hier auch darauf hingewiesen, daß die äußerste Mitte des Bodens 132 von viel größerer Dicke als der Körper 130 ist und daher die Abwesenheit des Sperrschichtwerkstoffs im mittleren Teil des Bodens 132 keine wesentliche Unterlassung sein wird.
Schließlich wird auf Abbildung 17 Bezug genommen, die ein Radialquerschnitt des Körpers 130 ist, und innere und äußere Schichten 58, 60 des ersten thermoplastischen Werkstoffs 56, innere und äußere Schichten 68, 70 des Sperrschichtwerkstoffs 66, und einen zentralen Kern des anderen thermoplastischen Werkstoffs 72 zeigt. Insofern es eine Reduzierung in der Dicke des Mehrschichtvorpreßlings in zehnfacher Größenordnung gibt, wird die Dicke der Schichten 58, 60 in der Flasche 128 in der Größenordnung von 0,025 bis 0,1 mm (0,001 bis 0,004 Zoll) sein, während die Dicke der Sperrschichtwerkstofflagen 68, 70 in der Größenordnung von 0,0076 mm (0,0003 Zoll) sein wird. Die Dicke der Schicht 58 wird ausreichen, um die Sperrschichtlage 68 gegen den Inhalt der Flasche 128 einschließlich des verfügbaren CO&sub2; zu schützen.
Darüber hinaus wurde festgestellt, daß wenn der Sperrschichtwerkstoff 66 nicht über Eigenschaften verfügt, die eine Hitzeverbindung desselben mit dem thermoplastischen Harz gestatten, und die Dicken der Schichten 68, 70 relativ groß gewesen sind, wie von bekannten praktischen Anwendungen erforderlich, wenn der blasgeformte Gegenstand gebildet worden ist, ist es zu einer positiven Schichtentrennung der Lagen des Sperrschichtwerkstoffs vom Rest des blasgeformten Gegenstands gekommen. Wenn jedoch die Sperrschichtwerkstofflagen im Vorpreßling sehr dünn sind, wie oben beschrieben, wurde festgestellt, daß die vorhin erwähnte Schichtentrennung nicht auftritt. Ein herkömmlicher Test für Schichtentrennung ist ein Drücken des Körpers eines blasgeformten Gegenstandes, und wenn Schichtentrennung auftritt, wird ein Quietschton zu hören sein. Wenn die Sperrschichtwerkstofflagen zu Beginn sehr dünn sind, geben die blasgeformten Gegenstände, die einen solchen Vorpreßling verwenden, keinen Quietschton von sich und zeigen keinen Beweis einer vollständigen Schichtentrennung.
Es ist zu verstehen, daß durch Verwendung eines thermoplastischen Harzes mit hoher thermischer Temperaturbeständigkeit für den zentralen Kernwerkstoff weitere vorteilhafte Ergebnisse erzielt werden können gegenüber Vorpreßlingen, die aus demselben thermoplastischen Harz für sowohl die inneren und äußeren Schichten 58, 60 als auch den zentralen Kern gebildet werden, indem aus solchen Vorpreßlingen gebildete blasgeformte Gegenstände die Form bei viel höherer Temperatur beibehalten werden und zum Verpacken heißer Produkte als auch Produkten wie beispielsweise Bier verwendet werden können, die Pasteurisierung erfordern.
Vor kurzem ist von anderen ein fünflagiger, röhrenförmiger Vorformling entwickelt worden, der als eine extrudierte Röhre gebildet wird. Solch ein Vorformling hat eine Sperrschicht, die dünn ist, aber nicht direkt mit den thermoplastischen Harzen verbunden ist, die die primären Schichten des Vorformlings bilden. Die Methode der Bildung solch eines mehrschichtigen Vorformlings ist nicht zweckdienlich zur Diffusionsbindung einer Sperrschicht auf eine herkömmliche thermoplastische Harzschicht durch Druck, wenn die Werkstoffe der zwei Schichten nicht normalerweise miteinander durch Hitze zu verbinden sind, indem die Bestandteile eines solchen, röhrenförmigen Vorformlings bei niedrigem Druck in der Größenordnung 13,8·10&sup6; bis 34,5·10&sup6; Pascals (2000 bis 500 p.s.i.) extrudiert werden, und sobald das Rohr den Extrudierkopf verläßt, zu diesem Zeitpunkt sind alle Bestandteile heiß, der Druck entlastet wird, und während die Bestandteile abkühlen, schrumpfen sie und neigen dazu, sich zu trennen.
Andererseits werden die Sperrschichten 68, 70, die nicht nur sehr dünn und daher relativ unzusammendrückbar sind, wie schematisch in Abbildung 7 dargestellt, wenn die verschiedenen Werkstoffe in die Formhohlung 22 durch ein herkömmliches Einspritzverfahren eingeführt werden, zwischen den Kern 72 und die Schichten 58, 60 bei sehr hohem Druck in der Größenordnung von 103,5·10&sup6; bis 117,3·10&sup6; Pascals (15 000 bis 17 000 p.s.i.) eingeklemmt. Während daher die Sperrschichten 68, 70 nicht durch Hitze mit den thermoplastischen Harzschichten 58, 60 und dem Kern 72 zu verbinden sind, wird eine beträchtliche Diffusionsbindung zwischen diesen Schichten bei hohen Formtemperaturen und -drücken bewirkt. Weiterhin wird, wie in Abbildung 7 auch gezeigt, nachdem der Einspritzschritt beendet ist, ein Aufrechterhalten eines hohen Drucks auf den zuvor in die Formhohlung eingespritzten Werkstoffen bestehen bleiben, und somit wird der Druck zwischen den Schichten aufrechterhalten, während die Werkstoffe der Schichten schrumpfen, wodurch die Neigung, sich zu trennen, auf Grund relativen Schrumpfens verhindert wird.
Da die Dicke der Sperrschichtlagen 68, 70 so gering wie 0,076 mm (0,003 Zoll) sein kann, wird es offensichtlich sein, daß sie von relativ unzusammendrückbarer Dünne ist. Außerdem wird der Vorpreßling, wie hierin bereits geoffenbart, mindestens im Körperteil des sich ergebenden blasgeformten, hohlen Glied bis zu einer zehnfachen Größenordnung gestreckt, wodurch die Dicke der Sperrschichten 68, 70 reduziert wird, bis sie nur noch 0,0076 mm (0,0003 Zoll) ist, diese Dünne führt dazu, daß die sich ergebenden Sperrschichten äußerst dünn und daher zu jedem praktischen Zweck unzusammendrückbar sind. Das Nettoergebnis ist, daß in dem entstandenen, blasgeformten hohlen Glied die Sperrschichten 68, 70 eine Druckbindung mit den thermoplastischen Harzschichten 58, 60 und dem Kern 72 aufrechterhalten.
Obwohl nur mehrere bevorzugte Verwirklichungen der Erfindung spezifisch abgebildet und hierin beschrieben worden sind, ist sie so zu verstehen, daß Werkstoffschichten innerhalb der Vorpreßlinge abgewandelt werden können gemäß den gewünschten Verwendungen der Vorpreßlinge und der sich ergebenden blasgeformten Gegenstände.

Claims

1. Verfahren zur Bildung eines röhrenförmigen, Mehrschicht-Vorpreßlings (80) einer Art, die eine Zwischensperrschicht mit einschließt, wobei das Verfahren aus folgenden Schritten besteht:

Bereitstellung eines Spritzgießwerkzeugs (20) für den erwähnten Vorpreßling, worin das Spritzgießwerkzeug (20) einen Kern (26) mit einschließt, wobei ein Hohlraum (22) den Kern umgibt;

Bereitstellung getrennter Zufuhr von mindestens einem ersten fließfähigen thermoplastischen Werkstoff (56, 72), der angepaßt ist, um die Haut des Vorpreßlings zu bilden, und ein fließfähiges Sperrschichtmaterial (66), um die genannte Sperrschicht zu bilden;

Einspritzen in das Ende des genannten Formhohlraums, der einen Vorpreßlingboden umgrenzt, eine begrenzte Menge des genannten ersten thermoplastischen Werkstoffs (56), wobei Oberflächenteile der genannten, begrenzten Menge des genannten ersten thermoplastischen Werkstoffs (56) abkühlen aufgrund der Berührung mit dem genannten Spritzgießwerkzeugs (20) und dem genannten Kern (26) um innere und äußere, erste erstarrte Schichten (58, 60) zu definieren, während zwischen den genannten, erstarrten Schichten Tunnelfluß des thermoplastischen Werkstoffs stattfindet,

Einspritzen einer begrenzten Menge des genannten Sperrschichtmaterials (66) in den genannten Formhohlraum hinter der genannten begrenzten Menge des ersten thermoplastischen Werkstoffs zur Bildung einer Zwischensperrschicht, wobei der genannte Sperrschichtwerkstoff den genannten ersten thermoplastischen Werkstoff weiter in den genannten Hohlraum drückt, und wobei der genannte Sperrschichtwerkstoff innerhalb des genannten ersten thermoplastischen Werkstoffs einen Tunnelfluß besitzt, und wobei Oberflächenteile des genannten Sperrschichtwerkstoffs, die mit dem genannten ersten thermoplastischen Werkstoff in Berührung sind, abkühlen, um innere und äußere Schichten (68, 70) neben und zwischen den genannten inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) zu bilden;

und Einspritzen eines weiteren fließfähigen, thermoplastischen Werkstoffs (72) in den genannten Einspritzwerkzeughohlraum (22) hinter dem genannten Sperrschichtwerkstoff (66), so daß es ausreicht, um den genannten Einspritzwerkzeughohlraum vollständig aufzufüllen, wobei der genannte, weiter fließfähige, thermoplastische Werkstoff die genannten begrenzten Mengen des genannten ersten thermoplastischen Werkstoffs (56) und des genannten Sperrschichtwerkstoffs (66) auf das andere Ende des genannten Spritzwerkzeughohlraums (22) zu fließen zwingt, um innere und äußere Schichten (68, 70) des genannten Sperrschichtwerkstoffs zu bilden, worin der genannte weitere thermoplastische Werkstoff eine Kernschicht (72) bildet zwischen den genannten Sperrschichtwerkstoffschichten, und den eingespritzten Werkstoff erstarren lassen,

und worin der genannte zweite thermoplastische Werkstoff (72) im Vergleich mit dem ersten thermoplastischen Werkstoff (56) eine hohe Temperaturbeständigkeit besitzt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, worin jede der genannten Sperrschichtwerkstoffschichten (68, 70) zwischen den daneben liegenden genannten Kernschichten (72) und den genannten inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) eng zusammengepreßt ist, um zwischen jeder der genannten Sperrschichten (68, 70) und der genannten Kernschicht (72) bzw. der genannten inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) einen Druckverbund zu bilden.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, worin beim Bilden des genannten Vorpreßlings (80) jede genannte Sperrschicht (68, 70) mit einem sehr hohen Druck zusammengepreßt wird, um den genannten Druckverbund zu bewirken.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, worin beim Bilden des genannten Vorpreßlings (80) jede genannte Sperrschicht (68, 70) mit einem Druck in Höhe von 2,18 Pa (15 000 p.s.i.) und 2,47 Pa (17 000 p.s.i.) zusammengepreßt wird, um den genannten Druckverbund zu bewirken.

5. Verfahren gemäß Anspruch 2, 3 oder 4, wobei ein hoher Druck beibehalten wird, während der genannte Vorpreßling abkühlt und erstarrt, um eine Trennung zwischen den Schichten (58, 60, 68, 70, 72) aufgrund von Schrumpfen zu verhindern.

6. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 2 bis 5, wobei jeder der genannten Druckverbunde eine Preßverdichtung-Diffusionsbindung ist.

7. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die genannten Sperrschichten (68, 70) im wesentlichen inkompressibel sind.

8. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Dicke der genannten Sperrschichtlagen (68, 70) in dem genannten Vorpreßling (80) bis auf 0,076 mm (0,003 Zoll) herunterkommen kann.

9. Verfahren gemäß irgendeinem der vorausgehenden Ansprüche, in der die Kernschicht (72) des thermoplastischen Werkstoffs ein Polykarbonat ist.

10. Verfahren gemäß irgendeinem der vorausgehenden Ansprüche, in der die Kernschicht (72) des thermoplastischen Werkstoffs ein Akrylnitril ist.

11. Verfahren gemäß irgendeinem der vorausgehenden Ansprüche, in der die Kernschicht (72) des thermoplastischen Werkstoffs ein Akrylnitril oder Polykarbonat-Mischpolymer mit einem zweiten Monomer ist, das Styrol, Methakrylat oder Methylmethakrylat ist.

12. Verfahren gemäß irgendeinem der vorausgehenden Ansprüche, in der die Kernschicht (72) des thermoplastischen Werkstoffs zwischen den genannten Sperrschichtlagen zu Ende geht.

13. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Kernschicht (72) des thermoplastischen Werkstoffs jenseits der Sperrschichten (68, 70) innerhalb der inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) zu Ende geht.

14. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 11, wobei der Vorpreßling (80) einen offenen Endteil hat und die Kernschicht (72) des thermoplastischen Werkstoffs sich bis jenseits der Sperrschichten (68, 70) und der inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) erstreckt und den Endteil bildet.

15. Verfahren zur Bildung eines Zwischenprodukts der Herstellung, das folgende Teile hat:

ein Unterteil (112) in der Form eines Behälters, der einen Boden (116), einen Körper (114) und einen offenen Mund hat, der durch ein Oberteil (118) definiert wird, das einen Verschluß empfängt;

einen oberen Halsteil (122); und

ein erweitertes Oberteil (120), das das den Verschluß empfangende Oberteil mit dem oberen Halsteil verbindet;

worin das Unterteil (112) eine Wand mit Mehrschichtaufbau hat, die in radialem Querschnitt aus inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) des ersten thermoplastischen Werkstoffes, inneren und äußeren Schichten (68, 70) aus Sperrschichtwerkstoff zwischen den genannten inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) und einer Kernschicht (72) aus weiterem thermoplastischen Werkstoff zwischen den Sperrschichtwerkstofflagen besteht;

und worin die Sperrschichtwerkstofflagen (68, 70) in dem Zwischenprodukt in der Herstellung im allgemeinen Bereich des den Verschluß empfangenden Oberteils (118) zu Ende gehen;

wobei das Verfahren die Bildung eines Mehrschicht-Vorpreßlings gemäß dem Verfahren irgendeines der Ansprüche 1 bis 14 und anschließendes Formen des genannten Zwischenprodukts aus dem genannten Vorpreßling durch Blasformverfahren umfaßt.

16. Verfahren gemäß Anspruch 15, in dem die Sperrschichtwerkstofflagen (68, 70) und die Kernschicht (72) aus thermoplastischem Werkstoff im Unterteil (112) zu Ende gehen.

17. Verfahren gemäß Anspruch 15, in dem die Kernschicht (72) aus thermoplastischem Werkstoff über die Sperrschichtwerkstofflagen (68, 70) hinausgeht und im erweiterten Oberteil (120) zu Ende geht.

18. Verfahren zur Bildung eines Behälters durch Blasformen, der besitzt:

einen Boden (132);

einen Körper (130), der in einer Halsendbearbeitung (136) zu Ende geht;

worin zumindest der Körper (130) aus Mehrschichtaufbau ist und eine Wand hat, die in radialem Querschnitt aus inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) des ersten thermoplastischen Werkstoffes, inneren und äußeren Schichten (68, 70) des Sperrschichtwerkstoffs zwischen den inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60), und einer Kernschicht (72) aus weiterem thermoplastischen Werkstoff zwischen den Sperrschichtwerkstofflagen besteht;

wobei das Verfahren die Bildung eines Mehrschicht-Vorpreßlings gemäß dem Verfahren irgendeines der Ansprüche 1 bis 14 und anschließend das Bilden des genannten Behälters aus dem genannten Vorpreßlings durch Blasformen umfaßt.

19. Verfahren gemäß Anspruch 18, in dem die Kernschicht (72) aus thermoplastischem Werkstoff die Halsendbearbeitung (136) bildet.

20. Verfahren gemäß Anspruch 18, in dem die Kernschicht aus thermoplastischem Werkstoff in die Halsendbearbeitung (136) hinausgeht und-in den Sperrschichten (68, 70) zu Ende geht.

21. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 18 bis 20, in dem die Kernschicht (72) aus thermoplastischem Werkstoff sich in die Halsendbearbeitung (136) erstreckt jenseits der Sperrschichten (68, 70) und innerhalb der inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) zu Ende geht.

22. Verfahren wie in irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche beansprucht, worin der genannte erste thermoplastische Werkstoff aus der Gruppe gewählt wird, zu der gehören: PET, PP, PE, PVC und PC.

23. Verfahren wie in irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche beansprucht, worin der genannte Sperrschichtwerkstoff aus der Gruppe gewählt wird, zu der gehören: EVAL, EVOH und PVOH.

24. Ein Mehrschicht-Vorpreßling zur Bildung von Formartikeln durch Blasformen, worin der genannte Vorpreßling (80) eine röhrenförmige Wand mit inneren und äußeren Oberflächen hat und die genannte röhrenförmige Wand in radialem Querschnitt enthält:

a) innere und äußere erste Schichten (58, 60) eines identischen, gleichzeitig eingespritzten thermoplastischen Werkstoffs,

b) sehr dünne innere und äußere Schichten (68, 70) eines identischen, gleichzeitig eingespritzten Gas-Sperrschichtwerkstoffs neben und zwischen den genannten inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60), und

c) eine Kernschicht aus thermoplastischem Werkstoff (72) zwischen den genannten Sperrschichtwerkstofflagen; und worin der genannte thermoplastische Werkstoff der genannten Kernschicht (72) im Vergleich mit dem ersten thermoplastischen Werkstoff eine hohe Temperaturbeständigkeit hat.

25. Ein Mehrschicht-Vorpreßling wie in Anspruch 24 beansprucht, worin jede der genannten Sperrschichtwerkstofflagen (68, 70) zwischen nebeneinanderliegenden Schichten der genannten inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) und der genannten Kernschicht (72) dicht zusammengedrückt wird, um zwischen jeder der genannten Sperrschichtlagen (68, 70) und der genannten Kernschicht (72) bzw. der genannten inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) einen Druckverbund aufrechtzuerhalten.

26. Ein Mehrschicht-Vorpreßling wie in Anspruch 25 beansprucht, worin jeder genannte Druckverbund eine Druckdiffusionsbindung ist.

27. Ein Mehrschicht-Vorpreßling wie in Anspruch 24 oder 25 beansprucht, worin die genannten Sperrschichtwerkstofflagen (68, 70) an die genannten inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) und die genannte Kernschicht (72) nicht heiß gebunden sind.

28. Ein Mehrschicht-Vorpreßling gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, worin die Dicke der genannten Sperrschichtwerkstofflagen (68, 70) bis auf 0,15 mm (0,006 Zoll) herabgehen kann.

29. Ein Mehrschicht-Vorpreßling gemäß irgendeinem der Ansprüche 24 bis 28, worin der genannte Vorpreßling (80) einen abgerundeten Boden einschließlich einem Endstück hat, und das genannte Endstück einzig durch den Werkstoff der genannten ersten Schichten des thermoplastischen Werkstoffs gebildet wird.

30. Ein Mehrschicht-Vorpreßling gemäß irgendeinem der Ansprüche 24 bis 29, worin der genannte Vorpreßling (98) ein offenes Ende hat und die genannten Schichten (68, 70) aus Sperrschichtwerkstoff (66) in der genannten röhrenförmigen Wand entfernt von dem genannten offenen Ende zu Ende gehen.

31. Ein Mehrschicht-Vorpreßling gemäß irgendeinem der Ansprüche 24 bis 30, worin die genannten Schichten (68, 70) aus Sperrschichtwerkstoff zwischen den genannten inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60) des genannten thermoplastischen Werkstoffs (56) zu Ende gehen.

32. Ein Mehrschicht-Vorpreßling gemäß irgendeinem der Ansprüche 24 bis 31, worin der genannte Vorpreßling (80) zur Bildung eines Behälters mit einer Halsendbearbeitung (92) durch Blasformen dient, wobei der genannte Vorpreßling die genannte Halsendbearbeitung einschließt und die genannten Sperrschichtwerkstofflagen (68, 70) neben aber kurz vor der genannten Halsendbearbeitung (92) zu Ende gehen.

33. Ein Mehrschicht-Vorpreßling gemäß irgendeinem der Ansprüche 24 bis 32, worin der genannte Vorpreßling (80) zur Bildung eines Behälters mit einer Halsendbearbeitung (92) durch Blasformen dient, wobei der genannte Vorpreßling die genannte Halsendbearbeitung einschließt und die genannte Kernschicht aus thermoplastischem Werkstoff (72) sich in die genannte Endbearbeitung erstreckt.

34. Ein Mehrschicht-Vorpreßling gemäß irgendeinem der Ansprüche 24 bis 33, worin die genannten Sperrschichten (68, 70) im wesentlichen inkompressibel sind.

35. Ein Mehrschicht-Vorpreßling gemäß irgendeinem der Ansprüche 24 bis 34, worin der genannte erste thermoplastische Werkstoff aus der Gruppe gewählt wird, zu der gehören: PET, PP, PE, PVC und PC.

36. Ein Mehrschicht-Vorpreßling gemäß irgendeinem der Ansprüche 24 bis 35, worin der genannte Sperrschichtwerkstoff aus der Gruppe gewählt wird, zu der gehören: EVAL, EVOH und PVOH.

37. Ein formgeblasener Behälter mit:

einem Boden (132); und

einem Körper (130) der in einer Halsendbearbeitung (136) zu Ende geht;

worin zumindest der genannte Körper (130) eine Wand hat, die im Querschnitt enthält:

a) innere und äußere erste Schichten (58, 60) eines identischen, gleichzeitig eingespritzten thermoplastischen Werkstoff,

b) sehr dünne innere und äußere Schichten (68, 70) eines identischen, gleichzeitig eingespritzten Gas-Sperrschichtwerkstoff neben und zwischen den genannten inneren und äußeren ersten Schichten (58, 60), und

c) eine Kernschicht aus thermoplastischem Werkstoff (72) zwischen den genannten Sperrschichtwerkstofflagen;

und worin der genannte thermoplastische Werkstoff der genannten Kernschicht (72) im Vergleich zu dem ersten thermoplastischen Werkstoff eine hohe Temperaturbeständigkeit hat.

38. Ein blasgeformter Behälter gemäß Anspruch 37, worin die genannten Schichten (68, 70) aus Sperrschichtwerkstoff eine Dicke haben, die bis auf 0,015 mm (0,0006 Zoll) heruntergehen kann.

39. Ein blasgeformter Behälter gemäß Anspruch 37 oder 38, worin die genannten Schichten (68, 70) aus Sperrschichtwerkstoff sich durch die genannte Halsendbearbeitung (136) erstrecken.

40. Ein blasgeformter Behälter gemäß Anspruch 37 oder 38, worin die genannten Schichten (68, 70) aus Sperrschichtwerkstoff sich bis in die genannte Halsendbearbeitung (136) erstrecken und dort zu Ende gehen.

41. Ein blasgeformter Behälter gemäß Anspruch 37 oder 38, worin die genannten Schichten (68, 70) aus Sperrschichtwerkstoff sich bis in ein Gebiet neben der genannten Halsendbearbeitung (136) erstrecken und dort zu Ende gehen.

42. Ein blasgeformter Behälter gemäß irgendeinem der Ansprüche 37 bis 41, worin die genannten Sperrschichten (68, 70) im wesentlichen inkompressibel sind.

43. Ein blasgeformter Behälter gemäß irgendeinem der Ansprüche 37 bis 42, worin die genannte Kernschicht (72) sich durch die genannte Halsendbearbeitung erstreckt.