DE2517279B2 - Petroleumharz, Verfahren zn seiner Herstellung und seine Verwendung als Klebrigmacher - Google Patents
Petroleumharz, Verfahren zn seiner Herstellung und seine Verwendung als KlebrigmacherInfo
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Description
Bekanntlich lassen sich aliphatische Monoolefine und Styrol und/oder Styrol-Derivate mit Friedel-Crafts-Katalysatoren,
wie Aluminiumchloridercopolymerisieren.
Die bei diesem Verfahren erhaltenen Copolymerisate sind jedoch als Klebrigmacher für
Schmelzkleber ungeeignet, weil sie mit Äthylen-Vinylacetat-CopoIymerisatcn
und anderen Polymerisaten schiecht verträglich sind, sich verfärben und andere
Nachteile aufweisen.
In der US-PS 3644252 ist die Copolymerisation von Isobutylen mit Styrol in einem organischen Lösungsmittel
mittels eines Katalysatorsystems beschrieben, das durch Umsetzen und Altern eines Alkylaluminiumdihalogenids
mit Wasser, einem Alkylhalogenid, einem Halogenwasserstoff oder einem Alkohol als Cokatalysator in einem organischen Lösungsmittel
hergestellt worden ist. Es werden Copolymerisate erhalten, die als Schmelzkleber geeignet
ίο sind.
Aus der JP-AS 7244034 sind flüssige Petroleumharze mit einem Brom-Wert von 90 bis 120, einer
Gardner-Farbzahl von 4 bis 5 und einem mittleren
Molekulargewicht von 400 bis 500 bekannt, die als Basis für Anstrichmittel verwendbar sind. Die zur
Herstellung der bekannten Harze eingesetzten C4-
und C5-Fraktionen enthalten noch erheblich e Mengen
an Dienen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein farbloses und klares Petroleumharz auf der Basis von
Copolymerisaten aliphatischer Monoolefine und Styrol
und/oder Styrol-Derivaten zu schaffen, das sich durch gute Klebrigkeit und ausgezeichnete Verträglichkeit
mit anderen Polymerisaten auszeichnet und insbesondere als Klebrigmacher für Schmelzkleber
eingesetzt werden kann. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst.
Bei Untersuchungen über eine wirkungsvolle Ausnutzung der beim Cracken von Erdöl anfallenden Monoolefine
in C4- und C5-Fraktionen wurde festgestellt,
daß farblose und klare Polymerisate mit guter Klebrigkeit und ausgezeichneter Verträglichkeit hergestellt
werden können, die nicht nur ein verhältnismäßig niedriges Molekulargewicht, sondern auch eine
enge Molekulargewichtsverteilung haben, wenn man diese Monoolefine mit Styrol und/oder Styrol-Derivaten
gemäß dem Kennzeichen des Anspruches 2 copolymerisiert.
Die Erfindung betrifft somit den in den Ansprüchen
gekennzeichnet Gegenstand.
Im Vergleich der Erfindung mit dem aus den vorgenannten Druckschriften bekannten Stand der Technik
ist folgendes festzustellen:
Im erfindungsgemäßen Verfahren werden verbrauchte C4- und/oder C5-Fraktionen anstelle von
Isobutylen (vgl. US-PS 3 644 252) eingeset7t, die Verbindungen enthalten, die als Kettenübertrager wirken.
Dementsprechend gelingt es, erfindungsgemäß Copolymerisate mit verhältnismäßig niedrigem Molekulargewicht
und enger Molekulargewicht: verteilung zu erhaiten. Das Zahlenmittel des Molekulargewichts
dieser Copolymerisate beträgt höchstens 2000 und der Heterogenitätsindsx, der durch das Verhätnis des Gewichtsmittels
des Molekulargewichts Mw zum Zahlcnmittel des Molekulargewichts Mn definiert ist, beträgt
höchstens ϊ,5. Das Copoiymcrisat der Erfindung,
das kurz als »Petroleumharz« bezeichnet wird, zeichnet sich durch eine bessere Verträglichkeit und
Löslichkeit aus, als ein Copolymerisat, das bei Ver-
bo Wendung von reinem Isobutylen als Monoolefin erhalten
worden ist.
Die gemäß der JP-AS 7244034erhaltenen Petroleumharze
weisen einen zu hohen Brom-Wert auf und sind wegen der noch in größerer Menge vorhandenen
b-5 Doppelbindungen nicht wärmestabü. Auch ist ihre relativ
dunkle Farbe (Gardner-Farbzahl 4 bis 5 gegenüber höchstens 1 bei den erfindungsgemäßen Petroleumharzcn)
ungünstig.
Das Petroleumharz der Erfindung zeichnet sich
durch sehr gute Verträglichkeit mit anderen Polymerisaten, Klebrigkeit, guten Farbwert und außerdem
gute thermische Stabilität und Löslichkeit aus. Es kann dementsprechend als Klebrigmacher nicht nur >
in Schmelzklebern, sondern auch in Klebebändern,
Synthesekautschuk und Dichtungsmassen eingesetzt werden.
Das Ausgangsmaterial für die erfindungsgemäß eingesetzten aliphatischen Monoolefine sind die söge- Ό
nannten verbrauchten C4- und C5-Fraktionen. Diese
verbrauchten Fraktionen werden aus C4- und C5-Fraktionen
erhalten, die beim Cracken von Erdöl anfallen. Diese Fraktionen enthalten hauptsächlich Verbindungen
mit 4 und 5 Kohlenstoffatomen. Der '5 größte Teil der Diene in diesen Fraktionen ist abgetrennt.
Vorzugsweise werden verbrauchte C4- und C —Fraktionen im erfindunos<ieniäßen Verfahren eingesetzt,
die keine Diene, wie Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien und Cyclopentadien, enthalten. Erfin- ^
dungsgemäß werden verbrauchte C4- und C5-Fraktio
nen mit höchstens 5 Gewichtsprozent Dienen eingesetzt, wobei Copolymeriate erhalten werden, die sich
kaum verfärben und sehr gut als Klebrigmacher einsetzen lassen. Die Gegenwart von höchstens 5 Gewichtsprozent
C3- oder C6- oder höheren Monoolefinen
in den verfahrensgemäß eingesetelen Monoolefinen
hat keine ungünstige Wirkung.
Im allgemeinen werden die verbrauchten C4- und
C5-Fraktionen als solche eingesetzt, es können jedoch κ>
auch entsprechend dem beabsichtigten Verwendungszweck der Copolymerisate verbrauchte C4- und
Cj-Fraktionen eingesetzt werden, die -swisse Mengen
an C4- und C5-Monoolefinen, vie B'iten-1, Isobutylen,
Penten-1, 2-Methylbuten-l oaer 3-MethyIbuten-1,
enthalten. Besonders bevorzugt wird eine beim Cracken von Erdöl anfallende und von Butadien befreite
C4-Fraktion eingesetzt, die als »verbrauchte C4-Fraktion« bezeichnet wird. Als Styrol-Derivate
kommen im erfindungsgemäßen Verfahren Vorzugsweise a-Methylstyrol, Vinyltoluol und Dimethylstyrol
in Frage. Es können auch Gemische von Styrol und Styrol-Derivaten eingesetzt werden.
Es werden zur Copolymerisation 80 bis 20 Gewichtsteüe
Styrol und/oder Styroi-Derivat und 2Ö bis 80 Gewichtsteile der verbrauchten C4- und/oder C5-Fraktionen
verwendet. Zur Herstellung von Copolymerisaten mit höherem Erweichungspunkt wird innerhalb
der genannten Zahlenbereiche ein höherer Anteil von Styrol und/oder Styroi-Derivat eingesetzt, μ
Bei Verwendung von weniger ais 20 Gewichtsieilen
der verbrauchten C4- und/oder Cs-Fraktion entsteht
ein Copolymerisat mit deutlich verminderter Verträglichkeit, während bei Verwendung von mehr als
80 Gewichtsteilen der Erweichungspunkt des Copoiymerisats
stark abfäiii und sehr viskose flüssige Copolymerisate
anfallen. Beide Copolymerisate sind als Klebrigmacher nicht geeignet. Vorzugsweise werden
60 bis 40 Gewichtsteile Styrol und/oder Styroi-Derivat und 40 bis όθ Gewichtsteile verbrauchte C4- und/ to
oder Cj-Fraktion eingesetzt.
Spezielle Beispiele für die verfahrensgemäß eingesetzte Organoalumjniumverbinduhg sind Methylalufniniumdschlond,
Äthylaluminiumdichiorid, n-Propylaluminiumdichlorid,
Isopröpylaiuminiumdichlorid, Isobutylaluminiumdichlorid, Methylaluminiumdibromid
und Athylaluminiumdibromid. Bevorzugt
ist Äthylaluminiumdichiorid.
Spezielle Beispiele für die als Cokatalysatoren verwendeten
Alkylhalogenide sind Isopropylchlorid, Isobutylchlorid, sek.-Butylchlorid. tert.-Butylchlorid
und tert-Butylbromid. Die beiden letztgenannten Alkylhalogenide
sind bevorzugt Spezielle Beispiele für Halogenwasserstoffe sind Chlorwasserstoff und
Bromwasserstoff. Die Alkylhalogenide und Chlorhalogenwasserstoffe
können auch im Gemisch verwendet werden. Das Molverhältnis von Cokatalysator mr
Organoaluminiumverbindung beträgt 0,01:1 bis 2:1,
vorzugsweise 0,1:1 bis 1:1 und insbesondere 0,4:1
bis 0,8:1. Bei einem Molverhältnis des Cokatalysators
zur Organoaluminiumverbindung von unter 0,01:1 oder über 2:1 nimmt die Aktivität des Katalysators
ab, und es lassen sich keine für die Zwecke der Erfindung brauchbaren Copolymerisate herstellen.
Die Organoaluminiumverbindung wird im allgemeinen in einer Menge von 0,1 bis 5 Gewichtsprozent,
vorzugsweise 0,5 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht sämtlicher Monomeren, eingesetzt. Bei
Verwendung von weniger als 0,1 Gewichtsprozent sinkt der Monomerenumsatz, während bei Verwendung
von mehr als 5 Gewichtsprozent der Umsatz kaum erhöht wird.
Die Monomeren können mit dem Katalysatorsystem nach dem Zusammenbringen der Organoaluminiumvci
bindung mit dem Cokatalysator u.id Altern in Kontakt gebracht werden. Vorzugsweise werden
jedoch die Katalysatorbestandteile in Gegenwart des Monomerengemisches miteinander vermischt. Dieses
Verfahren ist technisch vorteilhaft, da hierbei keine Verluste an Katalysator auftreten und ein Katalysatorsystem
mit verhältnismäßig hoher Aktivität erhalten wird.
Spezielle Beispiele für die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendbaren Kohlenwasserstofflösungsmittel
sind aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Hexan und Heptan, aromatische Kohlenwasserstoffe,
wie Benzol, Toluol, Xylol und Äthyibe"zol, sowie Cyclohexan.
Es können auch die in den verbrauchten C4- und C5-Fraktionen enthaltenen Paraffine als Lösungsmittel
verwendet werden.
Bei Verwendung aliphatischer Kohlenwasserstofflösungsmittel
nimmt der Erweichungspunkt der Copolymerisate zu, während bei Verwendung aromatischer
Kohlenwasserstofflösungsmittel der Erweichungspunkt abnimmt. Durch Verwendung von
Gemischen dieser Kohlenwasserstoffe läßt sich der Erweichungspunkt der Copolymerisate steuern.
Zur Erzielung einer ausreichenden Dispergierung des Katalysatorsystems und zur leichteren Abführung
der Polymerisationswärme werden das Kohlenwasserstofflösungsmittel und das Monomerengemisch in
einem Gewichtsverhältnis von 0,2:1 bis 3,0:1, vorzugsweise
von 0,5:1 bis 2,0:1, eingesetzt.
Die Polymerisation wird bei Temperaturen von 0
bis 60° C, vorzugsweise von 10 bis 50° C, durchgeführt.
Bei Temperaturen unter O° C fallen Copolymerisate mit hohem Molekulargewicht und schlechter
Verträglichkeit an. während bei Temperaturen über 60° C Copolymerisate mit sehr niedrigem Molekulargewicht
entstehen. Bei Verwendung derartiger Copolymerisate als Klebrigmacher in Schmelzklebern können
Schwierigkeiten auftreten, wie unzureichende Verträglichkeit oder Verdampfen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann nach üblichen Methoden durchgeführt werden, beispielsweise
diskontinuierlich, halbkontinuierlich oder kontinuier-
lieh. Im allgemeinen wird die Polymerisation während
eines Zeitraums von 3 Minuten bis 5 Stunden durchgeführt. Es gibt jedoch keine spezielle Beschränkung
hinsichtlich der Polymerisationsdauer.
Nach beendeter Polymerisation wird das Polymerisationsgemisch beispielsweise mit Methanol versetzt,
um die Polymerisation abzubrechen. Anschließend wird das Polymerisationsgemisch mit einer wäßrigen
Lösung eiiier Base gewaschen, um die Katalysatorreste
abzutrennen. Sodann werden das Lösungsmittel und niedermolekulare Polymerisate abgetrennt.
Die Beispielse erläutern die Erfindung. Der Erweichungspunkt der Copolymerisate wurde nach der
Ring-Kugei-Methode gemäß Prüfnon.. _;3-K2531,
das Molekulargewicht (Zahlenmiite'l Gc3 Molekulargewichts)
nach der Dampfdruck-Osmometrie und der Heterogenitätsindex durch f^wlpermeationschromatographie
bestimmt.
Se:--iel 1
Ein 300 ml fassender Glasreaktor, der mit einem Thermometer, Rückflußkühler, Rührwerk, Einlaßrohr
für Monomere, Einlaßrohr für den Katalysator und einem Überlaufauslaß versehen ist, und der mit
Stickstoff zur Verdrängung der Luft gespült wurde, wird stündlich mit 1 Liter eines Gemisches von
20 Gewichtsteilen verbrauchter C4-Fraktion mit der nachstehend in Tabelle I angegebenen Zusammensetzung,
30 Gewächtsteilen Styrol, 50 Cewichtsteilen
Xylol und 0,19 Gewichtsteilen tert.-Butylchlorid gespeist.
Gleichzeitig werden in den Reaktor unter Rühren stündlich 50 ml einer Xylol-Lösung eingeleitet,
die 10 Gewichtsprozent Äthyialuminiumdichlorid enthält. Die Konzentration des Äthylaluminiumdichlorids,
bezogen auf das Monomerengemisch, beträgt 1 Gewichtsprozent, das Molverhältnis von
Äthyialuminiumdichlorid zu tert.-Butylchlorid 1:0.5. Durch äußere Kühlung wird die Polymerisationswärme abgeführt und die Temperatur des Reaktionsgemisci.es
bei 25 ° C gehalten. Das aus dem Überlaufauslaß austretende Polymerisationsgemisch wird
kontinuierlich mit Methanol zusammengebracht, um die Polymerisation abzubrechen. Das in einem Zeitraum
von 15 Minuten nach 1 Stunde nach Beginn der Polymerisation anfallende Poiymerisaiic-.isgemisch,
das mit Methanol versetzt wurde, wird mit 30 ml einer 20gev/ic!;tsprozencigen Natronlauge gewaschen. Die
Natronlauge wird sodann dekantiert. Die erhaltene Polymerlösung wird in einem Drehverdampfer bei
230° C/0,200 bariin Stickstoffstrom eingedampft. Es wird ein farbloses klares Petroleuniharz in einer Ausbeute
von 71% d. Tu. erhalten. Das Petroleumharz hat eines. Erweichungspunkt von 68,5 ° C, ein Molekulargewicht
von 970 und einen Heterogenitätsindex von 1,2. Es zeigt ausgezeichnete Klebrigkeit und Ver-
Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird die Polymerisation bei 10° C durchgeführt. Es wird ein Petro-Ieumharz
mit einem Erweichungspunkt von 69,5 z C
und einem Molekulargewicht von 1050 in einer Ausbeute von 73,0% d. Th. erhalten.
ίο Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird ein Gemisch
von 20 Gewichtsteilen der in Tabelle I angegebenen verbrauchten C4-Fraktion, 30 Gewichtsteilen
a-Methylstyrol, 50 Gewichtsteilen Xylol und 0,076 Gewichtsteilen Chlorwasserstoff eingesetzt. Es
wird ein Petroleumharz mit einem Erweichungspunkt von 52,5° C und einem Molekulargewicht von 1130
in einer Ausbeute von 34% d. Th. erhalten.
Beispiel 4 wird wiederholt, jedoch wird ein Gemisch von 15 Gewichtsteilen Styr
< und 15 Gewichtsteilen Vinyltoluol (ein Gemisch von f5% m-Vinyitoluol
und 35% p-VinyltoluoI) verwendet. Es wird ein
Petroleumharz mit einem Erweichungspunkt von
68.5° C und einem Molekulargewicht von 900 in einer Ausb"ute von 68% d. Th. erhalten.
Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird ein Ge-JO
misch von 15 Gewichtsteilen der in Tabelle I angegebenen verbrauchten C^-Fraktion, 35 Gewichtsteilen
der in Tabelle II angegebenen verbrauchten ^-Fraktion, 25 Gewichisteilen Styrol, 25 Gewichtsteilen Xylol
und 0,076 Gewichtsteilen Chlorwasserstoff eingesetzt. Es wird ein Petroleumharz mit einem Erweichungspunkt
von 60° C und einem Molekulargewicht von 960 in einer Ausbeute von 58% d. Th. erhalten.
ninjrivii-
merisat, und es eignet sich sehr gut als Klebrigmacher
in Schmelzklebern. Das gleiche trifft für die in den Beispielen 2 bis 7 hergestellten Petroleumharze
zu.
Beispiel 1 wird wiederholt, anstelle von Xylol wird iedoch Heptan verwendet. Es wird ein Petroleum harz
mit einem Erweichungspunkt von 81,0° C, einem Molekulargewicht von 1290 und einem Heterogen^
tätsindex Von 1,3 in einer Ausbeute von 75% ά. Th.
erhalten.
In einem 250 ml fassenden Dreihalskolben, der mit einem Thermometer, Rührwerk und einem Beschikkungseinlaß
ausgerüstet ist, und der mit Stickstoff zur Verdrängung der Luft gespült wurde, werden unter
« Rühren 25 g verbrauchte Q-FraKtion, 25 g Styrol,
40 g Xylol und 10 g einer Xylol-Lösung mit 2,75 Gewichtsprozent
tert.-Butylbromid vorgelegt. Das Gemisch wird auf 50° C erwärmt und unter Rühren mit
10 g einer Xylol-Lösung mit 5 Gewichtsprozent
Äthyialuminiumdichlorid innerhalb eines Zeitraums von 10 Minuten versetzt. Die Polymerisation setzt ein
und wird weitere JO Minuten bei 50° C durchgeführt. Sodann werden 30 ml Methanol zugegeben, um aie
Polymerisation abzubrechen. Das Polymerisationsgemisch wird gemäß Beispiel 1 gewaschen und aufgear-
einem Erweichungspunkt von 42" C und einem Molekulargewicht
von 760 in einer Ausbeute von 79% d. Th. erhalt« Λ.
Vergieichsversuch A
Die Polymerisation wird gemäß Beispiel 1 durchgeführt, jedoch wird ein Gemisch von 1£>
Gewichtsteilen Styrol, 42,5 Gewichtsteilen der verbfauchten
ß5 C4-Fraktion, 5C Gewichtsteilen Xylol und· 0,076 Gewichtsteilen
Chlons'asse_rstoff eingesetzt. Es wird eine
farblose klare Flüssigkeit mit einem Molekulargewicht von 1300 in einer Ausbeute von 44% d. Th. erhalten.
Diese Flüssigkeit eignet sich nicht als Kfebrigmacher
in Schmelzklebern.
Vergleichsversuch B
Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch
beträgt die Beschickungsgeschwindigkeit des Ausgangsgemisches 0,58 Liter pro Stunde und die
Beschickungsgeschwindigkeit der Xylol-Lösung mit
lÖGewichtsprozeni Äthylaluminilimdichlorid* 3/} ml
pro Stunde. Die Polymerisationstemperatur wird auf -25° C eingestellt. Das in einem Zeitraum von
30 Minuten nach 2 Stunden nach Beginn der Polymerisation anfallende Polymerisationsgemisch wird gemäß
Beispiel 1 aufgearbeitet. Es wird ein farbloses klares Polymerisat mit einem Erweichungspunkt von
60,5" C und einem Molekulargewicht von 1810 in einer
Ausbeute von 57% d. Th. erhalten. Das Polymerisat ist mit einem Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat
schlechter verträglich als das gemäß Beispiel I hergestellte Petroleumharz. Es eignet sich daher nicht
als Klebrigmacher füt Schmelzerkleber.
Vergleichsversuch C
In einem 300 ml fassenden Vierhalskolben, der mit einem Thermometer. Rückflußkühler, Rührwerk und
Tropftrichter ausgerüstet ist, und der mit Stickstoff zur Verdrängung der Luft gespült wurde, werden 25 g
der verbrauchten C4-Fraktion, 25 g Styrol und 40 g
Xylol vorgelegt. Das Gemisch wird auf 25° C erwärmt. Durch den Tropftrichter werden 2,0 g eines
wasserfreien AIuminiumchlorid-Komplexkatalysators
(Molverhältnis von Aluminiumchlorid zu Chlorwasserstoff zu Mesitylen = 1:1:1) innerhalb von
10 Minuten eingetropft. Danach wird die Polymerisation
weitere 20 Minuten fortgesetzt und sodann durch Zusatz von 30 ml Methanol abgebrochen. Das PoIymensationsgemisch
wird gemäß Beispiel I aufgearbeitet. Nach dem Waschen mit Natronlauge enthält
die Polymerlösung eine gelähnliche Fällung. Die Polymerlösung wird von der gelähnlichen Fällung und
der wäßrigen Lösung abgetrennt und sodann eingedampft. Es wird ein gelbes, durchsichtiges Petroleumharz
mit einem Erweichungspunkt von 74° C und einem Molekulargewicht von 1020 in einer Ausbeute
von 74% d. Th. erhalten. Wegen der Verfärbung und ungenügenden Verträglichkeit mit einem Äihylen-Vinylacetat-Copolymerisat
eignet sich das Petroleumharz nicht als Klebrigmacher für Schmelzkleber.
Vergleichsversuch D
In dem im Vergleichsvrsucb C verwendeten Vierhalskolben werden nach dem Verdrängen der Luft durch Stickstoff 20 g Isobutylen, 30 g Styrol und 50 g Hexan vorgelegt. Der Inhalt des Glaskolbens wird auf 20° C eingestellt und innerhalb 30 Minuten tropfen-
In dem im Vergleichsvrsucb C verwendeten Vierhalskolben werden nach dem Verdrängen der Luft durch Stickstoff 20 g Isobutylen, 30 g Styrol und 50 g Hexan vorgelegt. Der Inhalt des Glaskolbens wird auf 20° C eingestellt und innerhalb 30 Minuten tropfen-
weise und unter Rühren mit 2,5 g einer Heptanlösung
eines Äthylaluminiumdichlorid-Wasser-Katarysators
versetzt. Es wird eine lOgdwichtsprozeritige Äthylaluminiurndichloridlösung
verwendet. Das Molverhältnis von Äthylatumihiumdichlorid zu Wasser beträgt
to 1 :Ö,05> Nach beendeter Zugabe wird das Gemisch
weitere 60 Minuten gerührt. Hierauf werden 30 ml Methanol zugegeben. Die erhaltene Polymerlösung
wird gemäß Beispiel 1 aufgearbeitet. Es wird ein farbloses klares Polymerisat mit einem Erweichungspunkt
\'i von 81,5° C, einem Molekulargewicht von 2490 und
einem Heterogenitätsindex von 1,9 in einer Ausbeute
von 92% d. Th. erhalten.
Das Polymerisat hat eine schlechtere Verträglichkeit als das gemäß Beispiel 1 hergestellte Petroleum-
harz. Es eignet sich daher nicht als Klebrigmacher in
Schmelzklebern.
Tabelle I
Zusammensetzung der verbrauchten C^-Fraktton
Zusammensetzung der verbrauchten C^-Fraktton
| Bestandteil | Gewichtsprozent | Gewichtsprozent |
| Isobutan | 1.3 | 25,1 |
| n-Butan | 6,6 | 403 |
| 1-Buten | 24,0 | 6,2 |
| Isobutylen | 47,1 | 13,2 |
| trans-2-Buten | 10,2 | |
| cis-2-Buten | 7,9 | 2.7 |
| andere Verbindungen | 2,9 | |
| Tabelle II | f. η | |
| Zusammensetzung der verbrauchten C5-Fraktion | Kf ^U | |
| Bestandteil | 1,7 | |
| Isopentan | 4,8 | |
| n-Pentan | ||
| 1-Penten | ||
| 2-MethyI-l-buten 1 trans-2-Penten / |
||
| 2-MethyIpentan ~* 2,3-Dimethylbuian >- cis-2-Penten J |
||
| 3-MethyIpentan \ | ||
| 2-MethyI-2-buten / | ||
| Cydopenten | ||
| andere Verbindungen |
«0108/252
Claims (3)
1. Petroleumharz, das durch Copolymerisation von 20 bis 80 Gewichtsteilen von beim Cracken
von Erdöl anfallenden C4- oder C5-Fraktionen und
80 bis 20 Gewichtsteilen Styrol und/oder eines Styrol-Derivats mit Katalysatoren bei Temperaturen
von 0 bis 60° C hergestellt worden ist, dadurch
gekennzeichnet, daß als C4- oder C5-Fraktionen
solche eingesetzt werden, die vom größten Teil der Diene befreit worden sind und
die höchstens noch 5 Gewichtsprozent Diene erhalten, und daß mit einem Katalysatorsystem aus
(a) einer Organoaluminiumverbindung der allgemeinen
Formel AlRX,, in der R einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und X
ein Halo^enstoni \y*At*ntQt ynd
(b) einem Alkylhalogenid oder einem Kalogenwasserstoff
als Cokatalysator
in einem Molverhältnis von (b) zu (a) von 0,01:1
bis 2: Ϊ in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel
unter Anwendung eines Gewichtsverhältnisses von Kohlenwasserstofflösungsmittel zu Monomerengemisch
von 0,2:1 bis 3,0:1 polymerisiert
wurde.
2. Verfahren zur Herstellung des Petroleumharzes nach Anspruch 1 durch Copolymerisation
von 20 bis 80 Gewichtsteilen von beim Cracken von Erdöl anfallenden C4-oder C5-Fraktionen und
80 bis 20 Gewichtsteilen Styrol und/oder eines Styrol-Derivats mit Katalysatoren bei Temperaturen
von 0 bis 60° C, dadurch gekennzeichnet, d?3 man als C4- oder C5-Fraktionen solche einsetzt,
die vom größten Teil der Diene befreit worden sind und die höchstens noch 5 Gewichtsprozent
Diene enthalten, und daß man mit einem Katalysatorsystem aus
(a) einer Organoaluminiumverbiiidung der allgemeinen
Formel AIRX2, in der R einen AI-kylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und X
ein Halogenatom bedeutet, und
(b) einem Alkylhalogenid oder einem Halogenwasserstoff als Cokatalysator
in einem Moiveriiäitnis von (b) zu (a) von ö.öl: ί
bis 2:1 in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel unter Anwendung eines Gewichtsverhältnisses
von Kohlenwasserstofflösungsmittel zu Monomerengemisch von 0,2:1 bis 3,0:1 polymerisiert.
3. Verwendung des Petroleumharzes gemäß Ansprach i als Klcbriginacher in Schmeizklebern
und Klebebändern, als Verarbeitungshilfsmittel für Synthetikkautschuk und als Klebrigmacher für
Dichtungsmasse!!.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP49044690A JPS50136385A (de) | 1974-04-19 | 1974-04-19 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2517279A1 DE2517279A1 (de) | 1975-11-06 |
| DE2517279B2 true DE2517279B2 (de) | 1980-02-21 |
| DE2517279C3 DE2517279C3 (de) | 1980-10-30 |
Family
ID=12698406
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE2517279A Expired DE2517279C3 (de) | 1974-04-19 | 1975-04-18 | Petroleumharz, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung als Klebrigmacher |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
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| JP (1) | JPS50136385A (de) |
| DE (1) | DE2517279C3 (de) |
| FR (1) | FR2268030B1 (de) |
| GB (1) | GB1493426A (de) |
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