DE2616357A1

DE2616357A1 - Verfahren zur herstellung von kunststoffen aus erdoel

Info

Publication number: DE2616357A1
Application number: DE19762616357
Authority: DE
Inventors: Paul Hepworth; Ian Stanley Ripley
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1976-03-24
Filing date: 1976-04-14
Publication date: 1976-11-04
Also published as: JPS51127191A; IT1059081B; FR2307826B2; NL7603777A; GB1499005A; FR2307826A2; AU501647B2; AU1265376A; SE7604404L; US4187362A; BE840539R

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Kunstharze, bzw. Kunststoffe, die von Erdöl abgeleitet sind.

In der Hauptpatentanmeldung P 21 44 255.7-44 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kunstharzen beschrieben, in welchem ein Einsatzmaterial, bestehend aus einem C₅-Strom, wie nachstehend definiert ist, der aus einem gekrackten Naphtha oder Gasöl destilliert ist und sowohl mono-Olefine, als auch konjugierte Diolefine enthält, vor der Umsetzung zu dem Kunststoff durch Erhitzen auf eine Temperatur von wenigstens 16O°C für eine Zeitspanne von nicht mehr als 5 Stunden vorbehandelt wird und danach durch Behandlung mit einem Friedel-Crafts-Katalysator polymerisiert wird.

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einem Friedel-Crafts-Katalysator polymerisiert.

Der Cg-Strom ist von einem thermisch oder dampfgekrackten Kohlenwasserstoff, wie Naphtha oder Gasöl abgeleitet und siedet typischerweise im Bereich von 10° bis 80°C. Im allgemeinen enthält er meist die folgenden Kohlenwasserstoffe: Isopren, eis- und trans-Piperylen, n-Pentan, Isopentan, Penten-1, Cyclopentadien, Dicyclopentadien, trans-Penten-2

2-Methy!buten-1, 3-Methylbuten-l, Cyclopentan und Benzol.

Gewünschtenfalls kann dieser C₅~strom weiter gereinigt werden, bevor er im Verfahren der Erfindung verwendet wird, beispielsweise kann das Isopren durch Destillation entfernt werden.

Man kann dafür sorgen, daß das Butadien in dem C - Strom vorhanden ist, ι'" indem man die Destillation des gekrackten Kohlenwasserstoffes so durchführt, daß eine Destillationsfraktion mit einem Gehalt beider Komponenten eingesetzt wird. Üblicherweise wird jedoch das Butadien bewußt zu dem C₅-Strom entweder für sich oder in Verbindung mit C.-Mono-Olefinen, wie in einer C^-Fraktion, die durch Destillation von einem gekrackten Kohlenwasserstoff, wie Naphtha oder Gasöl abgeleitet ist, zugegeben. Die Butadienmenge im C^-Stron liegt zweckmäßigerweise bei wenigstens 0,5 Gew.-%, vorzugsweise bei 1 bis 50 Gew.-%, und insbesondere bei 3 bis 30 Gew.-%.

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Der Cc-Strom, welcher von einem thermisch oder dampfgekrackten Naphtha oder Gasöl abgeleitet ist,, soll in einem typischen Bereich von 10° bis 80°C sieden und einige oder alle der folgenden Kohlenwasserstoffe enthalten: Isopren, eis- und trans-Piperylen, n-Pentan, Isopentan, Penten-1, Cyclopentadien, Dicyclopentadien, trans-Penten-2, 2-Methylbuten-2, Cyclopenten, Cyclopentan und Benzol.

In der britischen Patentanmeldung Nr. 45 332/72 ist eine Modifikation des Verfahrens der Hauptanmeldung P 21 44 255.7-44 beschrieben, bei der ein Buten zu dem C₅~Strom vor oder nach der Hitze-Vorbehandlung zugefügt wird. Hierdurch kann der Erweichungspunkt des erzeugten Kunststoffes beliebig variiert werden und die erzielten Produkte sind beim Ansetzen von druckempfindlichen Klebstoffen verwendbar.

Es wurde nun gefunden, daß die Eigenschaften dieser Klebstoffe verbessert werden, falls Butadien zu dem C^-Strom vor der Hitzevorbehandlung zugesetzt wird.

Erfindungsgemäß wird daher ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffes geschaffen, das darin besteht, daß man einen Cc-Strom, wie nachstehend definiert, mit einem Gehalt an Butadien, auf eine Temperatur von wenigstens 160⁰C für eine Zeitspanne von nicht mehr als 5 Stunden vorerhitzt und danach den Strom durch Behandlung mit

RO 98 A 5/0 9-3 0 -■ ^:

Der Cg-Strom mit einem Gehalt an Butadien wird auf eine Temperatur von wenigstens 160°C, vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von 160 bis 23O°C, noch bevorzugter auf 160 bis 200⁰C, und insbesondere auf 170 C, üblicherweise unter seinem autogenen Druck erhitzt. Da die Reaktion exotherm ist/ kann der C^-Strom mit einem Gehalt an Butadien auf eine niedrigere Temperatur, beispielsweise 14O°C erhitzt werden, wobei die durch das Einsetzen der Reaktion erzeugte Wärme die Temperatur des Stroms auf 160° und höher!automatisch erhöhen wird. Die Zeit der Vorhitzebehandlung beträgt nicht mehr als 5 Stunden und beträgt beispielsweise 0,05 bis 3,5 Stunden,wenn die Temperatur etwa 170°C ist.

Bei der Durchführung der Vorerhitzung ist es vorteilhaft, daß nach dem Erhitzen auf eine Temperatur von wenigstens 160 C der Cj-.-Strom danach bei einer Temperatur zwischen 100 und 160 C für eine weitere Zeitspanne von bis zu 5 Stunden gehalten wird.Vorzugsweise beträgt die Zeit der letzteren Zeitspanne 0,05 bis 1,5 Stunden, und die Temperatur liegt zwischen 120 und 150°C. Die gewünschte Temperatur kann isotherm erreicht werden oder adiabatische Bedingungen können angewandt werden; in diesem Fall kann die Temperatur über eine gegebene Zeitdauer innerhalb des angegebenen Bereichs variieren. Bei der Durchführung dieser Verfahrensweise v/ird jegliches Cyclopentadien, welches in monomerer Form oberhalb 160°C vorliegt/zur Dimerisation gebracht und liegt somit als Dimeres in der Polymerisationszufuhr vor. Falls die Zufuhr

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größere Mengen des Monomeren enthält, besteht die Neigung, daß geringwertigere Kunststoffe erzeugt werden.

Es wurde gefunden, daß besonders verwendbare Kunststoffe erzielt werden, wenn ein Buten zu dem C^-Strom mit einem Gehalt an Butadien entweder vor oder nach der Hitzevorbehandlung zugesetzt wird.

Das Buten kann Buten-1, Buten-2, Isobuten oder Mischungen dieser Butene sein, insbesondere eine Mischung, die als "Butadienraffinat" bekannt ist. Diese Mischung ist der verbleibende Rest/ nachdem das Butadien aus dem C.-Strom extrahiert worden war, der aus einem gekrackten Kohlenwasserstoff, beispielsweise einem thermisch oder dampf gekrackten Naphtha oder Gasöl destilliert wurde. Eine typische Zusammensetzung eines solchen Raffinats ist folgende :

Buten-1 (23 Gew.-%), Isobuten (45 Gew.-%), trans-Buten-2 (8 Gew.-%), cis-Buten-2 (7 Gew.-%), Butadien (1 Gew.-%), wobei der Rest (^-Paraffine sind. Bis zu 50 % Buten, bezogen auf das Gewicht des Cv-Stroms können hinzugesetzt werden, vorzugsweise 10 bis 50 %.

Wenn der C^-Strom mit einem Gehalt ^an Butadien der Vorbehandlung gemäß der Erfindung unterworfen worden ist, wird er mit Hilfe eines Katalysators zur Herstellung eines Kunststoffes polymerisiert. Friedel-Crafts-Katalysatoren werden verwendet, beispielsweise an-

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organische Halogenide und anorganische starke Säuren. Anorganische Halogenide sind im allgemeinen bevorzugt und hierzu zählen Halogenide von Aluminium, Eisen, Zinn, Bor, Zink, Antimon und Titan, welche in Verbindung mit einem Halogenwasserstoff, wie Chlorwasserstoff verwendet werden können. Beispielsweise erzeugt die Behandlung mit Aluminiumchlorid, vorzugsweise komplexiert mit Chlorwasserstoff in einem aromatischen Lösungsmittel, wie Toluol oder ein Xylol eine Lösung, aus welcher der Kunststoff gewonnen werflen kann. Vorzugsweise wird jedoch der Friedel-Crafts-Katalysator in einem aromatischen Lösungsmittel verwendet. Dieses Lösungsmittel ist ein Kohlenwasserstoff, welcher bei der Temperatur der Polymerisation flüssig ist und welcher ein substituiertes Benzol ist, das wenigstens eine sekundäre oder tertiäre Alkylgruppe oder Cycloalkylgruppe enthält. Hierzu gehören beispielsweise tert.-Butylbenzol, p-Cymol, p-Isobutyltoluol, p-Äthyl-tert.-amy!benzol oder insbesondere Cumol. Solche Katalysatoren sind in der britischen Patentschrift 1 360 390 beschrieben, wobei ein Komplex von Aluminiumchlorid, Cumol und Chlorwasserstoff bevorzugt sind. Die Polymerisation des Cc-Einsatzmaterials wird vorzugsweise bei einer Temperatur von -100⁰C bis +150⁰C unter Atmosphärendruck . durchgeführt und der Katalysator wird schließlich aufgespalten und aus dem Polyireren durch Behandlung, beispielsweise mit alkoholischem Ammoniak oder wässrigem Alkali oder durch Extraktion mit einer Isopropanol/

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Wasser-Mischung entfernt, gefolgt von einer oder mehreren Waschungen mit Wasser und gegebenenfalls einer Dampfdestillation, um restliche Monomere zu entfernen.

Die Hitzebehandlung bei einer Temperatur von wenigstens 160 C und/oder die Polymerisation des Einsatzmaterials kann chargenweise oder kontinuierlich, bevorzugt jedoch kontinuierlich durchgeführt werden.

Die Erfindung wird nun ferner durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiele

In den folgenden Beispielen war der verwendete C,--Strom von einem dampfgekrackten Naphtha abgeleitet und enthielt Isopren, eis- und trans-Piperylen, n-Pentan, Isopentan, Penten-1, Cyclopentadien^ Dicyclopentadien, trans-Penten-2, 2-Methylbuten-2, Cyclopenten, Cyclopentan und Benzol. In jedem Beispiel wurde der Strom zuerst in einem 1-Liter Autoklaven bei 170⁰C 3 Stunden lang erhitzt. Er vrurde danach bei 130 bis 150°C gehalten, bevor er vor der Polymerisation abgekühlt wurde.

Die Polymerisation wurde bei Umgebungstemperatur durchgeführt, indem man das Einsatzmaterial mit einem Katalysatorkomplex behandelt, der durch Auflösen von Aluminiumchlorid in Cumol hergestellt wurde, während Chlorwasserstoff durch die Flüssigkeit ge-

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blasen wurde. Der Komplex wurde in einer ausreichenden Menge hinzugesetzt, um" 0,8 Gew.-% Aluminiumchlorid,bezogen auf d_as Gewicht des Kohlenwasserstoffeinsatzmaterials zu liefern. Die Katalysatorzugabe fand über eine Zeitspanne von einer halben Stunde statt, nach welcher der Katalysator durch Zugabe von wässrigen Isopropanol zersetzt wurde, wobei das Aluminiumchlorid in der wässrigen Lösung entfernt wurde. Der Kunststoff wurde schließlich mit Wasser gewaschen, getrocknet, zur Entfernung von flüchtigen Verunreinigungen destilliert und zur Entfernung von Schwerölen dampfdestilliert.

Die folgenden Ergebnisse in Tabelle 1 wurden bei der Herstellung einer Reihe von Kunststoffen mit unterschiedlichen Mengen von Butenen und Butadien erhalten.

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Tabelle 1

Beispiel	Butadienmenge	Analyse des CV-Stroms nach dem	C * ^C4	Heteroaddukte	Harz erweichungs-	Harzausbeute,
	im C₅-Strom	Vorerhitzen (Gew.-%) f-	1,0	41,1	punkt ⁰C	bezogen auf das
	Gew.-%	Butadien	7,2	34,4		Gewicht des Ein sät zmaterials
1	5	0,5	20,7	29,4	107	32 %
2	5	1,2	0,1	42,7	100	32 %
3	5	1,0	4,5 17,8 4,2 10,1	35,6 30,7 30,2 28,1	84	38 %
4	10	0,3	18,0	27,3	128	35 %
5 6 7 8	10 10 15 15	1,5 1,5 3,2 4,2	102 82 104 98	35 % ,S₀ CD 39 % -χ CD 35 % GO cn 37 % -J
9	15	3,2	83	39 %

Die Butene wurden als "Butadienraffinat" zugesetzt, nachdem die Vorhitzebehandlung stattgefunden hatte Das Butenraffinat hatte die folgende Zusammensetzung: Buten-1 (23 Gew.-%), Isobuten (45 Gew.-%)
trans-Buten-2 (8 Gew.-%) cis-Buten-2 (7 Gew.-%), Butadien (1 Gew.-%), wobei der Rest C₄ Paraffine sind

Bemerkungen zu Tabelle 1:

Heteroaddukte sind Codimere mit einem Gehalt von 8, 9 oder 10 Kohlenstoffatomen, die vom Butadien und den anderen konjugierten Dienen, d. h. Cyclopentadien, Isopren und Piperylen, abgeleitet sind.

*N Der Rest der Zusammensetzung besteht aus C -Kohlenwasserstoffen.

Die in Beispielen 1 bis 9 hergestellten Kunststoffe wurden in einem Naturkautschuk und in einem synthetischen Kautschuk untersucht. Der letztere war "Cariflex" 1107 ein Styrol/Isopren-Blockcopolymerisat. Die Kunststoffe wurden mit den Kautschuken vermischt, indem man den Kautschuk und das Harz in einem Paraffinlösungsmittel (Siedebereich 80 bis 100°C) löst,, und die adhäsiven Eigenschaften der Lösung durch die folgenden Standardtestmethoden bestimmt.

180°- Abschältest

Test für ein druckempfindliches Band (US Standard) PSTC-Nr. 1. Der Test wurde bei einer Äbziehgeschwindigkeit von 30,5 cm/Min.von rostfreien Stahlplatten durchgeführt und in g pro cm gemessen.

Hafttest:

Rollende Kugelmethode, PSTC-6. Die aufgeführten Ergebnisse sind in cm angegeben.

Schnell-Klebemethode;
Bei dieser Methode wird eine Schleife eines mit der Kautschuk/

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Harz-Mischung beschichteten Bandes in die Klemmbacke eines Zugtestgerätes (INSTRON) gehalten. Die Klemmbacken des Testgeräts

werden abgesenkt, bis das Band unter seinem Eigengewicht auf eine

2
rostfreie Stahlplatte von 2,54 cm Querschnitt fällt. . Die Klemmbackenbewegung wird danach umgekehrt und die Kraft gemessen, die zum Abschälen des Bandes von der Platte notwendig ist.

Die Ergebnisse der Teste sind in folgender Tabelle 2 aufgeführt.

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Tabelle 2

Beispiel	Naturkautschuk (Harzteile auf	0,6	(cm)	1,2	1,6	einer	0,6	0,8	Kautschuktei1)	1,6	0,2	0,6	0,8	Schnellklebetest (g pro cm)	1,6
	Hafttest	1,8	0,8	8,2	40+	Abschältest (g	155	306	pro cm)	347	39,4	157	315	1,2	78,8
	0,2	1,8	1,4	13,4	40+	0,2	166	193	1,2	445	27,8	94,5	156	I 354	94,5
1	2,8	1,8	1,3	8,4	22	17,7	165	217	378	595	29,6	78,8	197	248	445
2	2,6	13,8	2,2	16,8	40+	l_4/2	104	171	374	217	20,5	67	78,8	272	74,8
3	2,0	2,1	10,2	20	40+	22,1	167	224	350	311	31,5	130	164	285	227
4	9,3	2,5	5,0	11,7	20,6	12,2			177	515	38,2	138	228	217	⁴⁹⁵ ro
5	3,6	2,3	1,5	8,4	34,1	32,3	128	197	327	315	41,8	79,5	92,7	378	118 fj
6	2,7	1,3	1,7	7,7	40		122	189	354	473	21,7	94,5	175	122	354 2
7	2,4	1,0	2,4	4,4	13,5	14,6	101	146	250	670	78,8	166	272	264	cn 394 ^j ■
8	3,7			16,9	323					350
; 9 10* 11**	2,7		9,1	276

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Tabelle 2 fortgesetzt

	Synthetischer Kautschuk (Harzteile auf einen Kautschukteil)	Hafttest (cm)	0,6	0,8	1,2	1,6 ·:	Abschältest (g	0,6	0,8	pro cm)	1,6	Schnellklebetest	I	3,2	0,6	0,8	;(g pro	cm)	1,6	ι
Beispiel	0,2	6,9	11,8	40+	40+	0,2	——_	_—_	1,2		0,2	39,4	_. ——	— „_	1,2	———	I 27,6
	1,9		Λ A P.	ΔΓ\4-		3,5	Q "3		—— _.		5,9	213			— _—, i I	93,6
1	O 1	4,6 3,6	X*± , D 26	40+	40+	TO 0	OJ 158	378		252	85,6	252	394		102,5 j
	Z , 1 18,2	8,7	24,2	40+	40+	1Δ , Δ 6,7	323	284	575	229	183	232	428	44,1	25,6
Δ 3	3,9	3,5	10,7	25	40+	374	776	1025	240	680	946	403	370	370	7,8
4	2,0	8,5	14,0	24	40+	362	276	423	965	438	288	354	580	378	47,3 j
5	1,9	4,2	23,1	40	40+	49,2	739	503	552	291	51,3	130	114	895	394
6	1,2	3,7	12,4	40+	40+	220	481	571	505	44,6	354	378	655	134	378
7	2,0	4,1	10,9	40	40+	156	378	450	540	730	789	965	560	753
8	1,8	1,1	0,7	3,7	7,0	207	17,3	234	690	513	175	252	985
9	2,7	4,5	6,5	27,5	40+	31,1	272	327	398	713	691	635	272
10 *	1,8			236	643		662
11**

Das in diesem Vergleichsbeispiel verwendete Harz besaß einen Erweichungspunkt von 82 C und wurde aus

einem C₅-Strom mit einem Gehalt von 30 Gew.-% Butenen ,jedoch weniger als 0,5 % Butadien hergestellt. q^ Das in diesem Vergleichsbeispiel verwendete Harz besaß einen Erweichungspunkt von 120°C und wurde au^s (J₁

einen C^-Strom mit einem Gehalt von 15 Gew.-% Butenen, jedoch weniger als 0,5 % Butadien hergestellt.

Beispiele 12 bis 17

Die in Beispielen 1 bis 9 beschriebene Verfahrensweise wurde zur Herstellung von weiteren vier Harzen verfolgt^jedoch wurde das Verfahren unter Verwendung eines 50 Liter - anstelle eines 1 Liter ^Autoklaven maßstäblich vergrößert. Die verwendete Katalysatormenge wurde auf 1,2 % Aluminiumchlorid, bezogen auf das Gewicht des Kohlenwasserstoffeinsätzmaterials erhöht und ein Versuch wurde zur Steuerung der Reaktion unternommen, um optimale Eigenschaften in dem Harzprodukt zu erzielen. An dieser Stelle wurde das spezifische Gewicht der Lösung bestimmt und dieser Wert als eine Anzeige verwendet, wann die Reaktion zu beenden ist. Im allgemeinen nimmt der Erweichungspunkt des Harzes mit steigenden^ spezifischem Gewicht der Lösung zu, außer daß an dem Punkt vollständig umgesetzt ist, wenn der Erweichungspunkt durch ein Maximum geht und wieder zu fallen beginnt. Die Ergebnisse aus der Harzherstellung sind in Tabelle 3 aufgeführt.

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Tabelle

CT5 O CD OO

Beispiel	Butadienmenge	Analyse	des Cr-Stroms	Heteroad- dukte"**	Spezifisches	Erweichungs	Harzausbeute
	im C,--Strom	nach, dem	Vorerhitzen	34,6	Gewicht der	punkt der Har	bezogen auf
	Gew.-%	(Gew.-%)"		32,3	Lösung	zes ⁰C	das Gewicht
		Butadien	C *	32,3			des Einsatz stoffes %
12	IO	0,6	0	32,3	0,090	148	32 V
13	10	0,6	14,4	0,084	71	26
14	10	0,6	L4,4	0,096	88	30
15	10	0,6	L4,4	0,115	115	36

siehe Tabelle 1. siehe Tabelle 2. siehe Tabelle 1.

K) CD

CO CO cn

Die erhöhte Katalysatormenge, die in den Beispielen 12 bis 17 verwendet wurde, erhöhte den Umsetzungsgrad des Einsatzmaterials zum Harz im Vergleich mit den Beispielen 1 bis 16. Der Umsetzungsgrad hat einen entsprechenden Einfluß auf den Erweichungspunkt des Harzes und seine adhäsiven Eigenschaften. Die Kunststoffe wurden durch die gleichen Teste getestet, wie in Beispielen 1 bis 9 beschrieben wurde, jedoch wurden zusätzlich die Schereigenschaften der Ansätze nach dem PSTC-2-Test bestimmt, welcher die Abgleitmenge über eine 24 Stundenperiode mißt, welche stattfindet, wenn ein Kilogrammgewicht mit Hilfe des Klebebands unter einer Standardoberfläche aufgehängt wird. Die Ergebnisse dieser Teste sind in Tabellen 4 und 5 aufgeführt.

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Tabelle

Beispiel	Naturkautschuk (Harzteile auf	0,6	0,8	1/2	1,6	Abschältest	0,6	einen Kautschukteil)	1,2	1/6	f Schnellklebetest (g	0,6	0,8	pro cm)	1/6
Ϊ2	Hafttest (cm)	3,3	5,5	13	40+	0,2	159,5	(g pro cm)	177	144	0,2	9 8,5	111	1/2	82,6
13	0,2	2,9	2,4	5,8	11,2	24,8	90,5	0,8	308	441	• 43,3	71,0	126	130
14	3,5	0,4	1/7	5,2	16,5	11,4	136	179	402	481	27,6	85,6	126	256	201
15	4,7	2,2	4,7	17,3	40+	18,5	191	170	445	481	63,0	120	183	264	103
16*,	2,4	IfI	0,7	3,7	7,0	32,7	17,3	201	398	512	27,6	175	252	339	378
17**"	3,7	3,5	3,9	7,1	40+	31,1	272	270	547	535	51,2	236	262	272	398
	2,7	53,5	234		' 50,4		402
	6,6	335

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Tabelle 4 .... fortapset::t

Beispiel	Synthetischer Kautschuk (Harzteile auf einen Kautschukteil	0,6	0,8	1/2	1,6	Abschältest (g pro cm)	0,6	0,8	1,2	1,6	Schnellklebetest (g pro cm)	0,6	0,8	1,2	1,6	I -a OC I
12 13 14 15 16* 17 "	Hafttest (cm)	12,2 0,7 2,9 6,9 4,5 9,5	35 2,1 6,1 16,5 6,5 19,5	40+ 14,3 40 40-t- 27,5 40+	40+ 40+ 40+ 40+ 40+ 40+	0,2	280 630 410 535 272 374	197 710 535 599 327 828	98,5 650 316 98,5 642 442	78,8 454 182 27,6 715 276	0,2	158 323 225 440 592 189	3,2 457 181 394 335 325	N/S 623 110 39,4 662 181	N/£ 103 7,9 0 753
0,2	315 344 347 292 236	155 118 197 337 355 114
4,6 0,7 0,7 3,7 1,8 3,5

Das in diesem Vergleichsbe-spiel verwendete Harz besaß einen Erweichungspunkt von 85 C und wurde aus
einem Cg-Strom mit einem Gehalt von ³O Gew.-% Butenen, jedoch weniger als 0,5 Gew.-% Butadien herge- ^ stellt.

Das in diesem Vergleichsbeispiel verwendete Harz war ein im Handelerhältliches Polyterpen-Harz, Erweichungs
punkt: 115°C
+ N/S = kein Abgleiten

Tabelle 5

(Seherung) +

Beispiel	_____ . , . ■ ■ ι I ί ! I Naturkautschuk (Harzteile auf einen Kautschukteil	0,6	0,8	1,2	1,6
12 13 14 15 16 17	0,2	N/S 1,5 m 1,0 m 0,5 m 7 m 2 m	N/S 3,5 m 1, 0_m 0,2 m 16 h 5 m	N/S 2 h	N/S 6,8 h 24 h 2,5 h 0,4 h 8 h I
N/S N/S N/S N/S 2/m 1 m

kein Abgleiten

Millimeter, d. h. der Abgleitgrad über eine Zeitspanne von 24 h ,

+ N/S m h = Zeit die innerhalb der 24 h-Periode vergeht, bis das Gewicht

das Band von der Oberfläche abzieht.

cn co cn -J

Claims

Patentanspruch

1. Verfahren zur Herstellung eines Kunstharzes durch Polymerisation eines aus einem gekrackten Naphtha oder Gasöl destillierten C5-Stromes, welcher im Bereich von 10° bis 80⁰C siedet und welcher vor der Polymerisation auf eine Temperatur von wenigstens 160⁰C für eine Zeitspanne von bis zu 5 Stunden erhitzt worden war, in Gegenwart eines Friedel-Crafts-Katalysators,nach Patentanmeldung P 21 44 255.7-44, dadurch gekennzeichnet, daß man einen C^-Strom verwendet, der bei der Erhitzung Butadien, vorzugsweise in einer Menge von mindestens 0,5 Gew.-%, enthält.

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