DE2508557A1

DE2508557A1 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen von kunststoff-schichtmaterial

Info

Publication number: DE2508557A1
Application number: DE19752508557
Authority: DE
Inventors: Joseph Dukess
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1974-06-24
Filing date: 1975-02-27
Publication date: 1976-01-15
Also published as: GB1497701A; IL47541A0; ZA75470B; FR2276162B1; IL47541A; JPS51578A; US4107247A; FR2276162A1

Description

PATENTANWÄLTE A. GRÜNECKER

DIPL-ING.

H. KlNKELDEY

Dft-INS

W. STOCKMAIR

DR-IMa-AeE(CALTECH

K. SCHUMANN

DR BER NAT - DIPL-PHYS.

P. H. JAKOB

ÖPU-INC

G. BEZOLD

DR HER NAX · DIPL-CHBUl

MÜNCHEN

E. K. WEIL

DR FCR OEC INGl

LINDAU

MÜNCHEN 22

MAXIMILIANSTRASSE 43

27. Februar 1975

Joseph Dukess

Greacen Point, Mamaroneck, New York, USA

Vorrichtung und Verfahren
zum Herstellen von Kunststoff-Schichtmaterial

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung sowie auf ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Schichtmaterial. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoffkörpern mit festen Qberflächenschichten und einer Zellenstruktur aufweisenden Innenschicht im Strangpreßverfahren.

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TELEFON (O83) 22 28 62 TELEX O5-29 3SO TELEGRAMME MONAPAT

Zur Herstellung von mehrschichtigen Kunststoffkörpern war es bisher üblich, geschlossene, dichte Kunststoffschichten stoffschlüssig auf der Ober- und der Unterseite einer Kernschicht aus einem Zellenstruktur aufweisenden Kunststoff aufzubringen. Dieses Herstellungsverfahren ist jedoch ziemlich teuer, da die verschiedenen Schichten gesondert hergestellt werden müssen, ein relativ teurer Kleber aufgebracht werden muß und die zu dem gewünschten Schichtkörper übereinandergelegten Schichten dann bis zum Abbinden des Klebers zusammengespannt werden müssen. Dabei ist eine sichere und feste stoffschlüssige Verbindung über größere Flächen unter Verwendung eines Klebers nur schwer erzielbar, so daß die erforderliche Festigkeit beim fertigen Produkt nicht gewährleistet ist.

Ferner wurde für die Herstellung von Kunststoff-Schichtkörpern ein Formverfahren angewendet, bei welchem ein inertes Gas in einer Polymerschmelze dispergiert und die Schmelze dann in eine Form gefüllt wird. Beim Füllen der Form entspannt sich das Gas in der Schmelze, so daß ein Zellenstruktur aufweisender Kern entsteht, während sich entlang den Wandungen der Form eine geschlossene Kunststoffhaut bildet. Dieses Verfahren hat den Fachteil, daß sich die Dicke der geschlossenen Haut nicht sicher bestimmen läßt, daß es nicht möglich ist, den Kern und die Haut aus verschiedenen Werkstoffen herzustellen, und daß es für die Herstellung von größeren Kunststoffteilen sehr große und daher teure Formen erfordert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Schichtkörpern mit einem Zellenstruktur aufweisenden Kunststoffkern und einstückig auf dessen Oberflächen geformten Hautschichten aus Kunststoff zu schaffen.

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Diese Aufgabe ist bei einer Vorrichtung der genannten Art erfindungsgemäß gelöst durch ein Gehäuse, durch einen ersten Drehantrieb zum Mischen eines Ausgangsmaterials für Zellenstruktur aufweisenden Kunststoff, mit einer ersten Schnecke, durch eine erste Bohrung im Gehäuse für die Aufnahme der ersten Schnecke, durch einen mit der ersten Bohrung strömungsverbundenen Extruderauslaß mit einem oberen und einem unteren Teil, durch einen zweiten Drehantrieb zum Mischen eines Ausgangsmaterials für einen massiven, dichten Kunststoff mit einer zweiten Schnecke, durch eine zweite Bohrung im Gehäuse für die Aufnahme der .zweiten ..... { Schnecke, durch eine mit der zweiten Bohrung strömungsverbundene Durchlaßanordnung mit einem ersten, zum oberen Teil des Extruderauslasses führenden Durchlaß und einem zweiten, zum unteren Teil des Extruderauslasses führenden Durchlaß zum Aufbringen der dichten Kunststoffmasse auf die Ober- bzw. Unterseite einer mittleren Schicht aus Zellenstruktur aufweisendem Kunststoff.

Die Vorrichtung weist ferner Steuereinrichtungen für den gleichzeitigen Antrieb der ersten und der zweiten Schnecke auf und ermöglicht so das Extrudieren eines Schichtkörpers mit einem Kern aus Zellenstruktur aufweisendem Kunststoff und damit einstückig geformten Hautschichten aus massivem, geschlossenem Kunststoff. Das entstehende Kunststoff-Schichtmaterial vereinigt hohe Biegefestigkeit und Steifigkeit mit relativ niedrigem Gewicht bei relativ niedrigen Herstellungskosten.

Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art ist gemäß der Erfindung vorgesehen, daß die Ausgangsstoffe für einen Zellenstruktur aufweisenden Kunststoff gemischt und einem freien Baum zugeführt werden, daß die Ausgangsstoffe für einen massiven, kompakten Kunststoff gemischt und in dem freien Raum oberhalb und unterhalb der Masse

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des Zellenstruktur aufweisenden Kunststoffs ausgebracht werden und daß die aus den Ausgangsstoffen gebildeten Massen zusammen durch einen Extruderauslaß aus dem freien Raum ausgepreßt werden.

In einer besonderen Ausführungsform schafft die Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von einstückig geformten Kunststoffkörpern'mit einem Kern aus Zellenstruktur aufweisendem Kunststoff und geschlossenen Hautschichten, welche an der Oberseite und der Unterseite des Kunststoffkörpers aus verschiedenen Kunststoffen gebildet sind.

Das mittels der erfindungsgemaßen Vorrichtung bzw. unter Anwendung des erfindungsgemaßen Verfahrens hergestellte Kunststoff-Schichtraaterial findet bevorzugt Verwendung als Innenbelag für einen Behälterdeckel. Dabei verhindern die geschlossenen Hautschichten das Eindringen des Behälterinhalts in bzw. hinter den Belag. Dadurch lassen sich der Deckel und sein Innenbelag weitgehend keimfrei halten und die Haltbarkeit der Klebverbindung zwischen dem Deckel und dem Belag ist nicht beeinträchtigt. Das Schichtmaterial wendet dem Behälterinhalt eine glatte Berührungsfläche zu. Die zellenförmig aufgeschäumte Kernschicht verleiht dem Material eine hohe elastische Verformbarkeit und erfordert für ihre Herstellung relativ wenig Material, was sich vorteilhaft auf die Herstellungskosten auswirkt. Die geschlossenen Hautschichten verleihen dem Schichtmaterial eine erhöhte Festigkeit und ermöglichen ein sauberes Ausstanzen etwa einer Deckelauskleidung mit scharf begrenzten Rändern. Außerdem bilden die geschlossenen Hautschichten einen sicherei Schutz für die zellenförmig aufgeschäumte Kernschicht. Insbesondere wenn sich bei zu starkem Aufschäumen offene Zellen gebildet haben, werden diese von den Hautschichten sicher abgedichtet.

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Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Teil-Schnittansicht eines unter Anwendung des Verfahrens bzw. mittels der Vorrichtung gemäß der Erfindung hergestellten Kunststoff-Schichtmaterials,

Fig. 2 eine Teil-Schnittansicht einer Vorrichtung in einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 3 eine Teil-Schnittansicht in Richtung der Pfeile 3-3 in Fig. 2,

Fig. 4 eine Teil-Schnittansicht eines gemäß einer zweiten Aus füh rungs form der Erfindung hergestellten Kunststoff-Schichtmaterials ,

Fig. 5 eine Teil-Schnittansicht einer Vorrichtung in einer zweiten Aus führung s form der Erfindung und

Fig. 6 eine Teilansicht im Schnitt entlang der Linie 6-6 in Fig. 5-

Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung hat ein insgesamt mit 10 bezeichnetes Gehäuse, in welchem die Ausgangsstoffe für Kunststoffe zusammengeführt und aus welchem sie extrudiert werden. Eine erste Schnecke 12 ist drehbar in einer ersten Bohrung .14 angeordnet. Diese hat eine perforierte Stirnwand 16, an welche sich ein erstes trichterförmiges Mundstück 18 anschließt. Das Mundstück mündet in einen freien Raum 20. Eine zweite Schnecke ist drehbar in einer zweiten Bohrung 24 angeordnet. Diese hat ebenfalls eine perforierte Stirnwand 26, an welche sich ein zweites trichterförmiges Mundstück 28 anschließt. Dieses ist über einen Durchlaß 30 in der den

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freien Raum 20 oben begrenzenden Wandung 32 mit dem freien Raum strömungsverbunden. Der freie Raum 20 hat ein erstes Teil 34, welches teilweise durch eine obere und eine untere Wandung 36 bzw. 38 begrenzt ist, und ein zweites Teil 40, welches teilxireise von einer oberen und einer unteren Wandung 42, 44 begrenzt ist. Der Abstand zwischen der oberen und der unteren Wandung 42 bzw. 44 des zweiten Teils 40 des freien Raums 20 ist etwas größer als der zwischen der oberen und der unteren Wandung 36 bzw. 38 des ersten Teils. Die dadurch vergrößerte Höhe des zweiten Teils 40 des freien Raums 20 dient dazu, in im folgenden beschriebener Weise eine obere und eine untere Hautschicht 46 bzw. 48 eines einstückige Kunststoffschichtkörpers 50 zu bilden. Das erste Teil 34 des freien Raums 20 ist ferner durch ein Paar Seitenwände begrenzt, von denen die eine mit 52 bezeichnet ist. Ebenso ist das zweite Teil 40 des freien Raums 20 durch ein Paar Seitenwände begrenzt, von denen die eine mit 54- bezeichnet ist. Der Abstand zwischen den Seitenwänden des zweiten Teils ist ebenfalls etwas größer als der zwischen den Seitenwänden des ersten Teils 34. Zwischen den Seitenwänden 52 und 54 ist eine Stufe 56 gebildet, welche somit die Brenze zwischen dem ersten und dem zweiten Teil 34 bzw. 40 des freien Raums 20 darstellt.

Im Betrieb wird die erste Bohrung 14 mit den Ausgangsstoffen 58 für einen Schaumkunststoff beschickt. Die erste Schnecke drückt diese Masse 58 dann durch die perforierte Stirnwand 16 und das trichterförmige Mundstück 18 hindurch in Richtung des Pfeils 60 in das erste Teil 34 des freien Raums 20. Die Masse 58 bildet hier eine aufgeschäumte Kernschicht 62, deren Dicke durch den Abstand zwischen der oberen und der unteren Wandung 36, 38 und deren Breite durch den Abstand der Seitenwandungen des ersten Teils 34 des freien Raums 20 bestimmt ist. Die zweite Bohrung 24 wird mit den Ausgangsstoffen 64 für

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einen dichten, kompakten Kunststoff beschickt. Die zweite Schnecke 22 preßt diese Masse 64 durch die perforierte Stirnwand 26 und das trichterförmige Mundstück 28 hindurch in den Durchlaß 30. Die Einmündung 66 des Durchlasses 30 in das zweite Teil 40 des freien Raums liegt nahe an der Stufe 56. Über den Durchlaß 30 gelangt die Masse 64 an die oberen, unteren und seitlichen Wandungen des zweiten Teils 40 des freien Raums 20, so daß sie die Zwischenräume zwischen der Oberseite des Schaumstoffkerns 62 und der oberen Wandung 42, der Unterseite 70 des Schäumst of fkerns und der unteren Wandung 44 und zwischen den seitlichen Flächen des Schaumstoffkerns und den Seitenwänden des zweiten Teils 40 des freien Raums ausfüllt. Somit ist die Dicke der oberen und unteren Hautschichten 46, 48 des Schichtkörpers 50 durch den gegenseitigen Abstand zwischen der oberen und der unteren Wandung 42 bzw. 44 bestimmt. Die auf die Oberseite 68 und die Unterseite 70 des Schäumstoffkerns 62 aufgebrachten geschlossenen Hautschichten 46 bzw. 48 werden zusammen mit diesem als einstückiger Kunststoffschichtkörper 50 durch einen Extruderauslaß 72 hindurch aus dem zweiten Teil 40 des freien Raums 20 ausgepreßt. Die relativen Antriebsgeschwindigkeiten der ersten und der zweiten Schnecke 12 bzw. 22 sind über Steuereinrichtungen derart steuerbar, daß die Grundmassen 58 und 64 im jeweils richtigen Verhältnis ausgebracht werden.

Die Erfindung ist für praktisch alle thermoplastischen Kunststoffe anwendbar. Die'Dicke des Schichtkörpers 50 kann etwa 0,254 mm betragen, wobei dann die Hautschichten 46 und/oder 48 eine Dicke von etwa 0,0127 bis 0,0508 mm haben können und der Rest auf die Schaumstoff-Kernschicht entfällt. Der Schichtkörper 50 kann gänzlich aus Polyäthylen geformt sein, wobei dann die Hautschichten aus festem, d.h. nicht aufgeschäumtem Polyäthylen und die Kernschicht 62 einstückig damit aus aufgeschäumtem Polyäthylen mit geschlossener Zellstruktur gebildet sind.

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Schnecke 82, welche in einer ersten Bohrung 84- eines Gehäuses 86 drehbar angeordnet ist. Die Bohrung 84- hat eine perforierte Stirnwand 88, an welche sich ein in einem freien Raum 92 ausmündendes, trichterförmiges Mundstück 90 anschließt. Wie in der in Fig. 2 dargestellten Ausführung ist der freie Raum 92 teilweise durch eine erste obere Wand 94-, eine erste untere Wand 96, eine zweite obere Wand 98 und eine zweite untere Wand 100 begrenzt, wobei der Abstand zwischen den zweiten oberen und unteren Wänden größer ist als der zwischen den ersten unteren und oberen Wänden. Im Gegensatz zu der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform ist der freie Raum 92 durch ein Paar durchgehende Seitenwände begrenzt. Eine zweite Schnecke 102 ist drehbar in einer zweiten Bohrung 104- des Gehäuses 86 angeordnet. Die Bohrung 104-hat eine perforierte Stirnwand 106, an welche sich ein trichterförmiges Mundstück 108 anschließt. Dieses ist über einen Durchlaß 110 mit dem oberen Teil des freien Raums 92 verbunden. Eine dritte Schnecke 112 ist drehbar in einer dritten Bohrung 114- des Gehäuses angeordnet. Die Bohrung 114- hat eine perforierte Stirnwand 116, an welche sich ein^ drittes trichterförmiges Mundstück' 118 anschließt. Dieses ist über einen weiteren Durchlaß 120 mit dem unteren Teil des freien Raums 92 strömungsverbunden. Die Mündung 122 des Durchlasses 110 in den freien Raum 92 liegt nahe an einer zwischen der ersten und der zweiten oberen Wand 94- bzw. 98 gebildeten Stufe 124-. Dementsprechend liegt die Ausmündung 126 des Durchlasses 120 nahe einer zwischen der ersten und der zweiten unteren Wand 96 bzw. 100 gebildeten Stufe 128. Der vergrößerte Abstand zwischen der zweiten oberen Wand und der zweiten unteren Wand 100 ermöglicht die Ausbildung einer geschlossenen oberen Kunststoffhaut 78 und einer geschlossenen unteren Kunststoffhaut 80 auf der mittleren Kernschicht 1JO aus aufgeschäumtem Kunststoff in gleicher Weise wie vorstehend anhand von Fig. 2 erläutert. Die erste Bohrung 84- wird mit den Ausgangsstoffen

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Neben Polyäthylen lassen sich mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch andere extrudierbare und aufschäumbare thermoplastische Stoffe verarbeiten. Bei der Verwendung des hergestellten Schichtmaterials als Innenbelag für Behälterdeckel können zur Erzielung der gewünschten Dicke und sonstiger Eigenschaften zwei, drei oder auch mehr Schichten in dem Material gebildet werda

In Pig. 1 und 3 sind Teil-Schnittansichten des mittels der in S¹Xg. 2 gezeigten Vorrichtung hergestellten Schichtmaterials dargestellt. Der einstückige Schichtkörper hat die Form einer Platte mit einem länglichen, rechteckigen Querschnitt. Die im zweiten Teil 40 des freien Raums 20 zur Bildung der unteren Haut schicht 48 um die Schaumstoff-Kernschicht 62 herum fließende Masse 64 für den festen Kunststoff bildet an den Seiten des Kerns eine geschlossene Haut 74-. Diese ist jedoch für bestimmte Verwendungszwecke nicht erforderlich und kann in einem anschließenden Arbeitsgang abgetrennt werden. Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung sind jedoch nicht auf die Herstellung von plattenförmigen Schichtkörpern beschränkt. Unter Verwendung einer abgewandelten Ausführungsform der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung mit einem entsprechend geformten Extruderauslaß können einstückige Kunststoff-Schichtkörper mit einer Kernschicht aus Schaumstoff und geschlossenen Hautschichten mit verschiedenen Querschnittsformen hergestellt werden, beispielsweise mit quadratischem, rundem, U-förmigem oder I-förmigem Profil.

Fig. 5 zeigt eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung für die Herstellung eines einstückigen Kunststoff-Schichtkörpers 76 mit aus verschiedenen Kunststoffen gebildeten oberen und unteren Hautschichten 78 bzw. 80. Die Vorrichtung enthält eine erste

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bzw. einer Grundmasse 132 für einen aufgeschäumten Kunststoff beschickt, und die zweite Bohrung 104 sowie die dritte Bohrung 114 erhalten die Ausgangsstoffe bzw. Grundmassen 134 bzw. 136 für festen, d.h. nicht aufgeschäumten Kunststoff zugeführt. Dabei können die den zweiten und dritten Bohrungen 104 bzw. 114 zugeführten Grundmassen 134 bzw. 136 untereinander verschieden sein. In dem in IPig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die obere Hautschicht 78 aus festem Polyäthylen gebildet, während die untere Hautschicht aus einem anderen, nicht porösen Kunststoff hergestellt ist. In der zweiten Ausführungsform der Vorrichtung werden die Grundmassen für die geschlossenen Hautschichten jeweils direkt an der Oberseite und der Unterseite der aufgeschäumten Kernschicht ausgebracht, sie brauchen die Kernschicht also nicht, wie in der Ausführung nach Pig. 2, zu umfließen, so daß hier keine seitliche Hautschicht 74 gebildet wird. In Fig. 6 erkennt man einen seitlichen Rand 138 eines mittels der -Vorrichtung nach Fig. 5 hergestellten Kunststoff-Schichtkörpers, an welchem die aufgeschäumte Kernschicht I30 frei zutage tritt.

Sämtliche aus der Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung hervorgehenden Vorteile und Merkmale der Erfindung, einschließlich konstruktiver Einzelheiten, räumlicher Anordnungen und Verfahrensschritten, können sowohl für sich als auch in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein.

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Claims

Patentansprüche:

1.1 Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-Schichtterial, gekennzeichnet durch ein Gehäuse (10), durch einen ersten Drehantrieb zum Mischen eines Ausgangsmaterials für einen Zellenstruktur aufweisenden Kunststoff, mit einer ersten Schnecke (12), durch eine erste Bohrung (14) im Gehäuse für die Aufnahme der ersten Schnecke, durch einen mit der ersten Bohrung strömungsverbundenen Extruderauslaß (72) mit einem oberen und einem unteren Teil, durch einen zweiten Drehantrieb zum Mischen eines Ausgangsmaterials für einen massiven, dichten Kunststoff, mit einer zweiten Schnecke (22), durch eine zweite Bohrung (24-) im Gehäuse für die Aufnahme der zweiten Schnecke, durch eine mit der zweiten Bohrung strömungsverbundene Durchlaßanordnung (30) mit einem ersten, zum oberen Teil des Ext ruder aus lass es führenden Durchlaß und einem zweiten, zum unteren Teil des Extruderauslasses führenden Durchlaß zum Aufbringen der dichten Kunststoffmasse auf die Ober-.bzw. Unterseite einer mittleren Schicht (62) aus Zellenstruktur aufweisendem Kunststoff.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Extruderauslaß (20, 72) ein,Paar miteinander fluchtender und strömungsverbundener Teile (34-, 4-0) aufweist, von denen der erste mit der ersten Bohrung (14-) strömungsverbunden ist und der zweite mit der zweiten Bohrung (24·) strömungsverbunden ist und einen größeren Querschnitt hat als der «erste, so daß das von der zweiten Bohrung zugeführte Ausgangsmaterial für den festen, d.h. nicht porösen Kunststoff, zur Bildung einer Hautschicht (46, 4-8) um das aus der ersten Bohrung zugeführte Ausgangsmaterial für den Zellenstruktur aufweisenden Kunststoff herum strömen kann.

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3- Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe des ersten Teils (3^·) des Extruderauslasses zu der des zweiten Teils (40) im Verhältnis von etwa 1:1 1/6 steht, so daß das extrudierte Kunststoff-Schichtmaterial (50) eine obere und eine untere, geschlossene Kunststoffhaut (46 bzw. 48) hat, deren Dicke jeweils etwa 1/12 von der der mittleren Schicht aus Zellenstruktur aufweisendem Kunststoff beträgt.

4. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3? dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der ersten Bohrung (14) und dem Extruderauslaß (20, 72) eine erste perforierte Stirnwand (16) und, an diese anschließend, ein erstes trichterförmiges Mundstück (18) und zwischen der zweiten Bohrung und dem Extruderauslaß eine zureite perforierte Wandung (26) und, an diese anschließend, ein zweites trichterförmiges Mundstück (28) angeordnet sind.

5· Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-Schichtmaterial, gekennzeichnet durch ein Gehäuse (100), durch einen ersten Drehantrieb zum Mischen eines Ausgangsmaterials für Zellenstruktur aufweisenden Kunststoff, mit einer ersten Schnecke (82), welche in einer ersten Bohrung (84) des Gehäuses angeordnet ist, durch einen mit der ersten Bohrung stromungsverbundenen Extruderauslaß (92), durch einen zweiten Drehantrieb mit einer zweiten Schnecke (102), welche in einer zweiten Bohrung (104) des Gehäuses angeordnet ist, durch einen mit der zweiten Bohrung stromungsverbundenen und zu einem oberen Teil des Extruderauslasses führenden Durchlaß (110), durch einen dritten Drehantrieb zum Mischen von Ausgangsmaterial für einen massiven, nicht porösen Kunststoff, mit einer dritten Schnecke (112)? welche in einer dritten Bohrung (114) des Gehäuses ange-

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ordnet ist, und durch, einen mit der dritten Bohrung strötnungsverbundenen, zu einem unteren Teil des Extruderauslasses führenden Durchlaß (120).

6. Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Schichtmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsstoffe für einen Zellenstruktur aufweisenden Kunststoff gemischt und einem freien Raum zugeführt werden, daß die Ausgangsstoffe für einen festen, d.h. nicht porösen Kunststoff gemischt und in dem freien Raum oberhalb und unterhalb der Masse des Zellenstruktur aufweisenden Kunststoffs ausgebracht werden und daß die aus den Ausgangsstoffen gebildeten Massen zusammen durch einen Extruderauslaß hindurch aus dem freien Raum ausgepreßt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das durch den Extruderauslaß extrudierte Material an den Seiten beschnitten wird.

8. Verfahren zum Herstellen von Kunststoff-Schichtmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsstoffe für einen Zellenstruktur aufweisenden Kunststoff gemischt und einem freien Raum zugeführt werden, daß die Ausgangsstoffe für einen ersten festen, d.h. nicht porösen Kunststoff gemischt und oberhalb der Masse des Zellenstruktur aufweisenden Kunststoffs in dem freien Raum ausgebracht werden, daß die Ausgangsstoffe für einen zweiten festen, d.h. nicht porösen Kunststoff gemischt und unterhalb der Masse des Zellenstruktur aufweisenden Kunststoffs in dem freien Raum ausgebracht werden und daß die in den freien Raum eingebrachten Massen zusammen durch einen Extruderauslaß aus dem freien Raum ausgepreßt werden.

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9. Scheibenförmiger Deckelbelag, gekennzeichnet durch eine relativ dünne, undurchlässige Schicht aus einem thermoplastischen Material und durch eine zusammen mit der dünnen Schicht extrudierte, mit dieser einstückige, relativ dicke Schicht aus einem aufgeschäumten, geschlossene Zellenstruktur aufweisenden thermoplastischen Material.

10. Deckelbelag nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Schicht etwa 0,0127 bis etwa 0,0508 mm dick ist und daß die dicke Schicht etwa 0,254- bis etwa 50,8 mm dick ist.

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