DE3637680A1

DE3637680A1 - Verfahren zur herstellung geschaeumter gegenstaende mit laminat-struktur

Info

Publication number: DE3637680A1
Application number: DE19863637680
Authority: DE
Inventors: Nobuhisa Fuchigami; Hiroya Fukuda; Takeo Yoshida
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1985-11-05
Filing date: 1986-11-05
Publication date: 1987-05-07
Also published as: GB2182604A; GB8626392D0; JPS62105612A; US4762654A; GB2182604B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung ge schäumter Gegenstände mit Laminat-Struktur gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.

Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf die Herstel lung von Kissen für Kraftfahrzeug-Sitze, in denen geschäum te Lagen mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaf ten zu einer Einheit verbunden sind.

Zur Erfüllung der Anforderungen an eine Verbesserung des Sitzgefühles in Kraftfahrzeugen ist ein Sitzkissen vor geschlagen worden, das eine weiche geschäumte Lage auf einer Seite, die in Berührung mit dem menschlichen Körper steht, und eine starre geschäumte Lage auf der gegenüber liegenden Seite aufweist. Ein Sitz dieser Art ist weich bei Berührung und wird härter beim Niedersetzen, so daß ein komfortables und stabiles Sitzgefühl erzielt wird.

Das Kissen ist durch verschiedene Verfahren hergestellt worden, etwa durch ein Verfahren, bei dem weicher Schaum und harter Schaum getrennt hergestellt, geschnitten und miteinander mit Hilfe von Klebstoff verbunden worden sind. Ein weiteres bekanntes Verfahren bestand darin, eine ge trennt hergestellte erste Lage in eine Form zu legen und eine zweite Lage auf diese aufzubringen. Diese Verfahren besaßen jedoch eine geringe Produktivität und führten zu hohen Herstellungskosten. Der verwendete Klebstoff wird hart, so daß ein unangenehmes Sitzgefühl entsteht.

Die offengelegten japanischen Patentanmeldungen Nummer 55-96195 und 59-138423 haben Verfahren vorgeschlagen, durch die diese Probleme überwunden werden konnten. Diese Verfahren umfassen gemäß Fig. 24 bis 26 das Eingießen ei nes ersten schäumbaren, flüssigen Gemisches 2 (im folgen den vereinfacht Material genannt) in eine Form 1 und so dann das Eingießen eines zweiten schäumbaren, flüssigen Gemisches 3 (im folgenden zweites Material genannt) auf das erste Material 2 zu einem Zeitpunkt, zu dem das erste Material 2 aufschäumt. Bei diesem Verfahren dringt das zweite Material 3 durch das erste Material 2 hindurch, dessen spezifisches Gewicht während des Schäumungsvorgan ges abnimmt, und gelangt an den Boden der Form, an dem es ausschäumt.

Da jedoch das zweite Material 3 über das erste Material 2 gegossen wird, während sich dieses im Schäumungsvorgang befindet, vermischt sich das zweite Material 3 mit dem er sten Material 2 im Eingießbereich A. Das entstehende Pro dukt weist daher eine gemischte Schicht aus einer ge schäumten Lage 2′ aus dem ersten Material 2 und einer ge schäumten Lage 3′ aus dem zweiten Material 3 im Eingieß bereich A auf, wie insbesondere in Fig. 27 gezeigt ist. Dies beeinträchtigt mehr oder weniger stark das Sitz gefühl, da die Elastizität im Eingießbereich A von der jenigen der anderen Bereiche abweicht.

Im übrigen hat das zweite Material 3, das durch das erste Material 2 während dessen Schäumungsvorgang hindurchdringt, Schwierigkeiten, sich am Boden der Form 1 auszubreiten, so daß die Tendenz besteht, daß das zweite Material in einer dickeren Schicht im Eingießbereich A verbleibt und in Abstand hierzu nur in dünnerer Lage vorhanden ist. Auf diese Weise entsteht eine ungleichförmige Dicke gemäß Fig. 27. Dies beeinträchtigt den Komfort.

Bei dem obigen Verfahren wird das zweite Material, das unter das erste Material gelangt, durch den Schäumungs druck des ersten Materials zusammengedrückt, so daß die geschäumte Lage aus dem zweiten Material in der Regel här ter als gewünscht ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstel lung eines geschäumten Gegenstandes mit Laminat-Struktur zu schaffen, bei dem die geschäumten Lagen glatt und flexi bel und an ihrer Grenzfläche integral miteinander verbun den sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß nach einer ersten Aus führungsform durch ein Verfahren nach dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst.

Im einzelnen wird eine Form mit einem Hohlraum verwendet, der durch eine senkrechte, am Boden montierte Rippe vorge gebener Höhe in wenigstens zwei Blöcke unterteilt ist. Schäumbare flüssige Gemische werden in die einzelnen Blöc ke in Mengen eingegossen, die es ermöglichen, daß eines der schäumbaren Materialien das andere schäumbare Material während des Schäumungsvorganges überdeckt, so daß der ent stehende Schaum eine Laminat-Struktur aufweist, deren Grenz fläche zwischen den geschäumten Lagen glatt und angenehm in der Berührung ist.

Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ergibt sich aus dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 7. Im einzelnen wird bei diesem Verfahren die Form derart angeordnet, daß ein Teil der Bodenfläche des Hohlraumes geneigt ist. Ein erstes schäumbares Material wird in den Hohlraum einge gossen. Anschließend wird ein zweites schäumbares Material in einer Position hinzugegeben, die oberhalb und seitlich der Oberfläche des ersten schäumbaren Materials liegt. Die ses zweite, auf den geneigten Boden der Form gegossene Material, das während des Beginns des Schäumens des er sten Materials hinzugegeben wird, gleitet unter das schäum bare erste Material.

Entsprechend der ersten Ausführungsform wird der Hohlraum durch Rippen am Boden unterteilt. Dadurch entstehen ge trennte Blöcke, in denen die jeweiligen Materialien zu Beginn frei ausschäumen können. Auf diese Weise kann die Härte der zweiten geschäumten Lage, die unter der ersten geschäumten Lage liegt, gesteuert werden, so daß das End produkt eine stabile Qualität aufweist. Die beiden einge gossenen Materialien berühren einander erst, wenn sie zu einem bestimmten Grade polymerisiert und geschäumt sind, so daß eine Vermischung verhindert wird. Dies ist deshalb vorteilhaft, weil die geschäumten Lagen mit glatter, flexib ler Grenzfläche verbunden werden, so daß ein komfortables Sitzgefühl gewährleistet ist.

Bei der zweiten Ausführungsform der Erfindung, bei der das zweite Material über den geneigten Formboden unter das schäumende, spezifisch leichter gewordene erste Material eindringt, wird das zweite Material ebenfalls nicht mit dem ersten Material vermischt, und es bildet sich eine klare Grenzfläche zwischen beiden. Da das zweite Material über die geneigte Bodenfläche strömt, verteilt es sich gleich mäßig über den unteren Bereich der Form, bevor es zu schäu men beginnt. Die Schicht aus dem zweiten Material erhält daher eine gleichförmige Dicke. Der erzielte Gegenstand besitzt daher ebenfalls eine gute Laminat-Struktur.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 zeigt in Draufsicht ein Beispiel für eine Form zur Herstellung eines ge schäumten Gegenstandes mit Laminat- Struktur entsprechend einer ersten Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 ist ein entsprechender Schnitt ent lang II-II in Fig. 1;

Fig. 3 zeigt in einem Schnitt das Ein gießen der Materialien in die Form;

Fig. 4 und 5 zeigen in entsprechenden Schnittdar stellungen die Schäumungsstufen der Materialien;

Fig. 6 zeigt in entsprechendem Schnitt den Abschluß des Schäumungsvorganges;

Fig. 7 ist ein Schnitt durch den fertigge stellten Formling entsprechend einer ersten Ausführungsform;

Fig. 8 ist eine Draufsicht auf eine Form zur Verwendung für ein zweites Beispiel der ersten Ausführungsform;

Fig. 9 ist ein Schnitt entlang der Linie IX-IX in Fig. 8;

Fig. 10 veranschaulicht in einer Schnittdar stellung das Eingießen der Materialien in die Form;

Fig. 11 ist ein Schnitt, der die Vollendung des Schäumvorganges zeigt;

Fig. 12 zeigt den fertiggestellten Formling entsprechend der zweiten Ausführungs form der Erfindung;

Fig. 13 bis 15 sind Schnittdarstellungen eines Bei spiels zur Herstellung eines geschäum ten Gegenstandes mit Laminat-Struktur entsprechend einer zweiten Ausführungs form des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 16 zeigt einen Schnitt durch einen ge schäumten Gegenstand nach dem Verfah ren gemäß Fig. 13 bis 15;

Fig. 17 veranschaulicht in einem Schnitt ein weiteres Beispiel der zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäs sen Verfahrens;

Fig. 18 ist ein Schnitt durch einen gemäß Fig. 17 geschäumten Gegenstand;

Fig. 19 bis 21 sind Diagramme zur Veranschaulichung der Kompressions-Charakteristik des geschäumten Gegenstandes gemäß Bei spiel 3;

Fig. 22 veranschaulicht in einem Schnitt ein herkömmliches Verfahren gemäß Ver gleichsbeispiel 1;

Fig. 23 ist ein Schnitt durch einen geschäum ten Gegenstand nach Vergleichsbei spiel 2;

Fig. 24 bis 26 sind Schnittdarstellungen zur Veran schaulichung eines herkömmlichen Ver fahrens zur Herstellung eines geschäum ten Gegenstandes;

Fig. 27 ist ein Schnitt durch einen geschäum ten Gegenstand, der durch das Verfah ren gemäß Fig. 24 bis 26 hergestellt worden ist.

Fig. 1 bis 7 zeigen ein Beispiel für die Herstellung eines geschäumten Gegenstandes nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Eine Form ist mit 11 bezeichnet. Die Form 11 weist einen quaderförmigen Hohlraum 14 auf. Der Hohlraum 14 wird durch einen Deckel 15 verschlossen, der strich punktiert angedeutet ist.

Der Hohlraum 14 der Form 11 weist eine flache Bodenfläche 16 auf und wird durch eine U-förmige Rippe 17 in einen ersten Block 18 und einen zweiten Block 19 unterteilt. Der erste Block 18 umgibt den zweiten Block 19 mit Aus nahme einer Seite. Die Rippe 17 ist dünn und weist eine geringere Höhe auf als die Seitenwand 14 a des Hohlraumes 14. Außerdem ist die Höhe der Rippe 17 so gewählt, daß sie der Höhe der Blöcke nach dem Einsetzen des Schäu mungsprozesses entspricht, welche Höhe 20% oder mehr, vorzugsweise 20 bis 70% des endgültigen Schäumungs grades ausmacht. Wenn die Höhe der Rippe 17 so gewählt ist, fließen die Materialien 20, 21, die in die Blöcke 18, 19 eingegossen worden sind, nicht über die Rippe hin weg in den jeweils anderen Block. Die Materialien 20, 21 berühren einander, nachdem ein bestimmter Grad der Polymeri sation oder Schäumung eingetreten ist, ohne daß sie sich vermischen.

Sodann wird gemäß Fig. 3 eine erste schäumbare Zusammen setzung (erstes Material 20) in den ersten Block 18 auf einer Seite der Form 11 gegossen, welche Seite durch die Rippe 17 abgetrennt ist. Ferner wird eine zweite schäum bare Zusammensetzung (zweites Material 21) in den zweiten mittleren Block 19 gegossen. Nach der ersten Ausführungs form der vorliegenden Erfindung ist das erste und zweite Material 20, 21 so zusammengesetzt, daß der Schäumungsgrad des ersten Materials 20 größer ist. Zudem werden die einge gossenen Mengen des ersten und zweiten Materials 20, 21 so bestimmt, daß das erste Material 20 in einer größeren Menge eingegossen wird, so daß es aus dem ersten Block 18 mit größerer Geschwindigkeit über die Höhe der Form 11 aufschäumen kann. Bei dem Verfahren dieser Ausführungs form wird die Menge des ersten Materials 20 für den ersten Block derart bestimmt, daß die Höhe des ersten Materials 20 in dem ersten Block größer als die Höhe des zweiten Materials 21 in dem zweiten Block 19 ist.

Die Materialien 20, 21 können zu unterschiedlichen Zeiten eingegossen werden, jedoch werden sie bei dieser Ausfüh rungsform im wesentlichen gleichzeitig eingegossen.

Die Materialien 20, 21 beginnen sodann zu schäumen. Wenn der Schäumungsgrad der Materialien 20% oder mehr, vorzugs weise 20 bis 70% des endgültigen Schäumungsgrades erreicht hat, überströmen die Materialien 20, 21 die Rippe 17 und berühren einander. Bei dieser Ausführungsform weist das erste Material 20 eine größere Schäumungsgeschwindigkeit auf, so daß es höher aufsteigt, wie in Fig. 4 gezeigt ist, und die obere Oberfläche des zweiten Materials 21 bedeckt, wie Fig. 5 zeigt. Schließlich überdeckt das erste Material 20 das zweite Material 21 vollständig und füllt den Hohl raum 14. Auf diese Weise haben die Materialien 20, 21 die Schäumungsreaktion abgeschlossen, und der Formling wird aus der Form 11 als geformter Gegenstand entnommen.

Der geformte Gegenstand weist eine Laminat-Struktur aus einer ersten geschäumten Schicht 20′ aus dem Material und einer zweiten geschäumten Schicht 21′ aus dem zweiten Mate rial 21 auf, wie insbesondere in Fig. 7 gezeigt ist. Wenn das zweite Material 21 einen weichen Schaum ergibt, kann der geschäumte Gegenstand als Kissen verwendet werden, das sich bei Berührung weich anfühlt und beim Sitzen aus reichend hart wird, so daß die sitzende Person zuverlässig in ihrer Stellung gehalten wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach der vorliegenden Ausführungsform werden die Materialien 20, 21 in vorgegebe nen Mengen in die Blöcke 18, 19 gegossen, die durch die Rippe 17 unterteilt sind, so daß die Materialien 20, 21 am Anfang der Schäumung frei aufschäumen können. Folglich kann die zweite geschäumte Lage 21′ aus dem zweiten Mate rial 21, das sich unterhalb des ersten Materials 20 be findet, mit dem gewünschten Härtegrad aufgeschäumt werden, so daß ein geschäumter Gegenstand mit stabiler Qualität entsteht. Das erste Material 20 und das zweite Material 21, die in die Blöcke 18, 19 beiderseits der Rippe 17 einge gossen werden, berühren einander, nachdem sie in gewissem Grade polymerisiert oder geschäumt sind, so daß eine Ver mischung der Materialien 20, 21 verhindert wird. Die erste geschäumte Lage 20′ aus dem ersten Material 20 und die zweite geschäumte Lage 21′ aus dem zweiten Material 21 werden an der Grenzfläche B, die weich ist, miteinander verbunden.

Da das erste Material 20 und das zweite Material 21 gleichzeitig in den Hohlraum 14 eingegossen werden, kann der geschäumte Gegenstand mit kurzem Formzyklus wirt schaftlich hergestellt werden.

Fig. 8 bis 12 zeigen ein anderes Beispiel für die erste Ausführungsform der Erfindung, bei dem gleiche Bezugs ziffern entsprechende Teile kennzeichnen.

Bei diesem Verfahren ist die Form 11 so gebaut, daß die Bodenfläche 16 des Hohlraums 18 von der Außenseite der Rippe her abfällt.

Wie Fig. 10 zeigt, wird das erste Material 20 in den er sten Block 18 gegossen, der durch die Rippe 17 abgetrennt ist, und das zweite Material 21 gelangt in den zweiten Block 19.

Die Materialien 20, 21 beginnen mit der Schäumung, bei der das erste Material 20 mit der Höhe und Schäumungsgeschwin digkeit schneller aufsteigt und die obere Oberfläche des zweiten Materials 21 bedeckt. Schließlich überdeckt das erste Material 20 das zweite Material 21 vollständig, und es füllt den Hohlraum 14, wie es in Fig. 11 gezeigt ist. Nach Beendigung der Schäumungsreaktionen der Mate rialien 20, 21 wird der Formling aus der Form 11 entnommen.

Bei diesem Ausführungsbeispiel weist der geschäumte Gegen stand Haltebereiche 22 aus dem ersten Material auf, die im wesentlichen in dreieckiger Querschnittsform auf gegen überliegenden Seiten des Gegenstandes vorspringen, wie es in Fig. 12 gezeigt ist.

Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen weist die Form 11 lediglich zwei Blöcke 18, 19 auf, die an der Bodenfläche 16 des Hohlraumes 14 unterteilt sind. Die Form kann jedoch auch in mehrere Blöcke unterteilt sein.

Die Materialien müssen nicht gleichzeitig oder im wesent lichen gleichzeitig in die Blöcke eingegossen werden. Viel mehr kann nach Beendigung des Schäumungsvorganges des ersten Materials das zweite Material eingegossen werden. In diesem Falle verlängert sich der Formzyklus, und die Produktivität nimmt ab, jedoch ist es vorteilhaft, daß die Grenzfläche B zwischen der geschäumten Schicht aus dem ersten Material und der geschäumten Schicht aus dem zweiten Material keinerlei Hohlräume bildet. Da im übrigen das zunächst eingegossene erste Material frei ausschäumen kann, nimmt die Dichte ab, und es entsteht ein weicher Schaum. Es kann daher erreicht werden, daß unter Verwen dung von ein und demselben Material der erste und zweite Schaum unterschiedliche Härtegrade aufweisen.

Fig. 13 bis 15 veranschaulichen ein Beispiel für die Her stellung eines geschäumten Gegenstandes nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung. Die Form ist mit 31 bezeich net. Sie weist einen quaderförmigen Hohlraum 34 auf. Der Hohlraum 34 wird durch einen nicht gezeigten Deckel ver schlossen. Der Hohlraum 34 besitzt eine flache Bodenfläche.

Bei dem Verfahren nach diesem Ausführungsbeispiel wird die Form 31 so angeordnet, daß die Bodenfläche 35 geneigt ist, wie es in Fig. 13 gezeigt ist. In dieser Stellung wird ein erstes Material 32 in den unteren Bereich des Hohlraumes 34 eingegossen, wo es mit der Schäumung beginnt.

Anschließend wird ein zweites Material 30 in einer Posi tion außerhalb der Oberfläche 32 a des ersten Materials 32 auf die geneigte Bodenfläche 35 gegossen, wie Fig. 14 zeigt. Das zweite Material 33 kann zum Zeitpunkt zwischen dem Schäumungsbeginn des ersten Materials 32 und der Be endigung dieses Schäumungsvorganges hinzugefügt werden, vorzugsweise zu dem Zeitpunkt, wenn die Schäumung des ersten Materials zu 5 bis 90% des endgültigen Schäumungs grades eingetreten ist.

Das zweite Material 33 fließt über die Bodenfläche 35 nach unten unter das erste Material 32, das sich im Schäumungs vorgang befindet. Da das aufschäumende erste Material an spezifischem Gewicht verliert, schwimmt es auf dem zwei ten Material 33 auf.

In einigen Fällen ist es möglich, den Unterschied im spe zifischen Gewicht zwischen den Materialien 32 und 33 da durch zu erhöhen, daß dem zweiten Material 33 ein anorga nisches Füllmaterial zugesetzt wird. Wenn das spezifische Gewicht des zweiten Materials zunimmt, kann dieses leichter unter das erste Material 32 eintreten.

Nach dem Eingießen des zweiten Materials kann die Form 31 waagerecht gestellt werden, sofern dies notwendig ist, wie in Fig. 15 gezeigt ist. Die Materialien 32, 33 verteilen sich aufgrund ihrer Fließfähigkeit waagerecht mit gleich mäßiger Dicke, während der Schäumungsvorgang fortgesetzt wird.

Der geschäumte Gegenstand, der durch das zuvor beschriebene Verfahren erzielt wird, weist gemäß Fig. 16 eine geschäum te Lage 32′ aus dem ersten Material 32 und eine geschäumte Lage 33′ aus dem zweiten Material 33 mit einer Grenzfläche B auf.

Fig. 17 zeigt ein weiteres Beispiel für die zweite Ausfüh rungsform der Erfindung. Dieselben Bezugsziffern kennzeich nen entsprechende Teile, wie in Fig. 13 bis 16.

Bei dieser Ausführungsform weist die Bodenfläche 35 des Hohlraums der Form 36 einen höheren mittleren Bereich 35 a und seitliche Bereiche 35 b auf, die von dem mittleren Be reich 35 a aus abfallen. Rippen 37 mit Schlitzen sind zwi schen dem mittleren Bereich 35 a und den seitlichen Berei chen 35 b ausgebildet.

Zur Herstellung eines geschäumten Gegenstandes mit Laminat- Struktur unter Verwendung der Form 36 wird diese waagerecht aufgestellt, da die seitlichen Bereiche 35 b an der Boden fläche 35 der Form 36 geneigt sind.

Bei dieser Ausführungsform wird das erste Material 32 zu nächst in seitliche Bereiche 34 a des Hohlraums 34 der Form 36 eingegossen. Nachdem die Schäumung des ersten Materials begonnen hat, wird das zweite Material 33 in den Mittel bereich 35 a in einer Menge eingegossen, die ausreicht, damit die Rippen 37 überströmt werden, so daß das zweite Material 33 entlang der geneigten seitlichen Bereiche 35 b fließt und auf gegenüberliegenden Seiten unter das erste Material 32 gelangen kann.

Der fertige Gegenstand weist gemäß Fig. 18 eine geschäumte Schicht 32′ aus dem ersten Material 32 auf, die einen dreieckigen Querschnitt besitzt und sich an gegenüberlie genden Seiten befindet, sowie eine geschäumte Schicht 33′ aus dem zweiten Material 33, die sich von den Oberflächen der geschäumten Schicht 32′ bis zum Mittelbereich erstreckt.

Die Erfindung soll in weiteren Einzelheiten anhand von Bei spielen beschrieben werden, die jedoch nicht als einschrän kend zu verstehen sind. Zugleich werden Vergleichsbeispiele angegeben.

BEISPIEL 1

Zunächst wurde eine Form 11 gemäß Fig. 1 und 2 herstellt. Der Hohlraum 14 hatte eine Tiefe von 70 mm, eine Breite von 400 mm und eine Länge von 400 mm. Die U-förmige Rippe 17 wies eine Höhe von 30 mm auf und befand sich in senkrech ter Anordnung auf der Bodenfläche 16 der Form 11. Der zweite Block 19, der durch die Rippe begrenzt war, hatte eine Tiefe von 30 mm, eine Breite von 250 mm und eine Länge von 250 mm.

Diese Form wurde waagerecht aufgestellt, und 300 g des zweiten Materials 21 wurden in den zweiten Block 19 gegos sen. Unmittelbar danach wurden 500 g des ersten Materials 20 in den ersten Block gegossen. Die Zusammensetzung der beiden Materialien 20, 21 ist in der folgenden Tabelle 1 wiedergegeben.

Tabelle 1 (Gewichtsanteile)

Das erste und zweite Material wurden in etwa 10 Sekunden cremig und begannen zu schäumen. Die Schäumungs geschwindigkeit des zweiten Materials 21 war geringer als diejenige des ersten Materials 20. Bei etwa 5 Sekunden nach dem Schäumungsbeginn dehnte sich das erste Material 20 über das obere Ende der Rippe 17 aus, deren Höhe 30 mm be trug. Das zweite Material 21 überschritt das obere Ende der Rippe 17 nach 6 Sekunden.

Zu diesem Zeitpunkt gelangten das erste Material 20 und das zweite Material 21 in Berührung. Die Schäumungsge schwindigkeit des ersten Materials 20 erhöhte sich weiter, während die Schäumungsgeschwindigkeit des zweiten Materials 21 nach und nach abnahm. Zu diesem Zeitpunkt wurde der Deckel 15 auf die Form gesetzt, und die Form wurde eine Minute lang bei Raumtemperatur stehengelassen und zum Aushärten für 10 Minuten in einen Ofen bei 80°C gebracht. Sodann wurde der Deckel 15 entfernt und der Formling ent nommen.

Der auf diese Weise erzielte geschäumte Gegenstand wurde zur Überprüfung aufgeschnitten. Es zeigte sich, daß die wei che zweite Schaumlage 21′ aus dem zweiten Material 21 die harte erste Schaumlage 20′ aus dem ersten Material 20 umge ben hatte, wie es in Fig. 7 gezeigt ist.

Die Grenzfläche zwischen der geschäumten Lage 20′ und der geschäumten Lage 21′ war glatt.

Die Kompressions-Charakteristika des geschäumten Gegenstan des (Schaum I) wurden bestimmt.

Zum Vergleich wurden 800 g des zweiten Materials in die Form 11 gegossen und ein Schaum II erzielt, und 700 g des ersten Material 20 wurden in die Form 11 zur Herstellung eines Schaums 3 gegeben. Diese Schäume wurden zur Bestim mung der Kompressions-Charakteristika verwendet.

Die Kompressions-Charakteristik wurde bestimmt als Einsink faktor, der errechnet wurde aus der anfänglichen Kompres sionshärte (25% Kompressionshärte) und einer abschließen den Kompressionshärte (65% Kompressionshärte) eines Schau mes, der mit einer Druckscheibe mit einem Durchmesser von 200 mm mit einer Geschwindigkeit von 100 mm/Min. zu sammengedrückt wurde. Der Einsinkfaktor ist das Verhält nis von 65% Kompressionshärte / 25% Kompressionshärte. Ein größeres Verhältnis führt zu einem Kissen mit größerem Komfort beim Sitzen, das weich bei der Berührung auf der Oberfläche beim Niedersetzen ist und sodann härter wird mit einem schließlich eintretenden Gefühl einer Abstützung am Boden, das einen festen Halt des menschlichen Körpers sicherstellt.

Die Ergebnisse der Ermittlung der Kompressions-Charakteri stik zeigten, daß ein geschäumter Gegenstand I nach dem erfindungsgemäßen Verfahren einen Einsinkfaktor von 3,8 aufwies, während die zum Vergleich hergestellten Schäume II und III Einsinkfaktoren von 3,2 bzw. 3,0 hatten. Es bestätigte sich daher, daß das erfindungsgemäße Verfahren zu einem Kissen mit einem hohen Einsinkfaktor und einem komfortablen Sitzgefühl führt.

BEISPIEL 2

Die Form 11 gemäß Fig. 8 und 9 wurde verwendet zur Her stellung eines Sitzkissens für Kraftfahrzeuge.

Der Hohlraum 14 der Form 11 wies eine Tiefe von 450 mm, eine Breite von 450 mm und eine Länge von 100 mm auf. Die Höhe der Rippe 17 betrug 30 mm. Der zweite Block 19, der durch die Rippe 17 gebildet wird, wies eine Tiefe von 20 mm, eine Breite von 300 mm und eine Länge von 350 mm auf.

200 g des zweiten Materials 21 wurden in den zweiten Block 19 eingebracht, und 900 g des ersten Materials 20 gelangten in den ersten Block 18.

Sodann wurde das Verfahren des Beispiels 1 wiederholt und ein geschäumter Gegenstand gemäß Fig. 12 hergestellt. Der Einsinkfaktor des Gegenstandes wurde mit 4,0 ermittelt.

BEISPIEL 3

Die Form 31 gemäß Fig. 13 mit einer flachen Bodenfläche 35 wurde verwendet. Der Hohlraum 34 wies eine Tiefe von 70 mm, eine Breite von 350 mm und eine Länge 350 mm auf. Die Form 31 wurde mit einer Neigung der Bodenfläche von 15° in bezug auf die Waagerechte angeordnet. Sodann wurden 300 g des ersten Materials 32 in den unteren Bereich des Hohlraumes 34 gegossen. Das erste Material 32 wies die un ten angegebene Zusammensetzung auf. Das erste Material 32 wurde in etwa 10 Sekunden cremig und begann mit der Schäumung. 10 Sekunden nach dem Beginn der Schaumbildung wurden 200 g des zweiten Materials in einem oberhalb der Oberfläche 32 a des ersten Materials auf die Bodenfläche 35 gegossen. Die Zusammensetzung des zweiten Materials ist ebenfalls unten angegeben.

Nachdem festgestellt wurde, daß das zweite Material 33 auf der Bodenfläche 35 unter das erste Material glitt, wurde die Form 31 hermetisch geschlossen. Anschließend wur de sie in die waagerechte Stellung überführt und 10 Minu ten bei Raumtemperatur stehengelassen. Der entstehende Formling war ein geschäumter Gegenstand mit Laminat- Struktur aus einer geschäumten Lage 32′ aus dem ersten Material und einer geschäumten Lage 33′ aus dem zweiten Material 33.

Erstes Material (Schaum hoher Dichte): Zweites Material (Schaum geringer Dichte):

Der geschäumte Gegenstand wurde aufgeschnitten und überprüft. Es zeigte sich, daß die erste Lage 32′ aus dem ersten Mate rial 32 und die zweite Lage 33′ aus dem zweiten Material eine gleichförmige Dicke aufwiesen und daß die Grenzfläche B zwischen den Lagen 32′ und 33′ glatt war. Es ergab sich somit, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren das zweite Material 33 gleichmäßig unter dem ersten Material verteilt werden konnte und ein Gegenstand guter Qualität entstand.

Der auf diese Weise erhaltene geschäumte Gegenstand (Schaum VI) wurde hinsichtlich seiner Kompressions-Charakteristik gemessen. Zum Vergleich wurden 500 g des ersten Materials 32 in die Form 31 zur Erzielung eines Schaums IV gegossen, und 500 g des zweiten Materials 33 gelangten in die Form 31 zur Erzielung eines Schaums V. Diese Schäume wurden ebenfalls hinsichtlich ihrer Kompressions-Charak teristik gemessen. Die Kompressions-Charakteristik wurde ermittelt durch Komprimieren der Schäume mit einer Druck scheibe mit einem Durchmesser von 200 mm und durch Über prüfung der Beziehung zwischen dem Verformungsgrad und der Verformungskraft. Die Kompressions-Charakteristik des Schaumes VI wurde derart bestimmt, daß die Kompressions scheibe gegen die geschäumte Lage 33′ aus dem zweiten Material angelegt wurde. Die Charakteristik des Schaumes VI gemäß der vorliegenden Erfindung ist in Fig. 19 gezeigt, diejenige der Schäume IV und V in Fig. 20 bzw. Fig. 21.

Aus den Ergebnissen der Messung wurden eine anfängliche Kompressionshärte (25% Kompressionshärte), eine ab schließende Kompressionshärte (65% Kompressionshärte) und ein Einsinkfaktor bestimmt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 2 wiedergegeben.

Tabelle 2

Daraus ergibt sich, daß nach dem erfindungsgemäßen Verfah ren ein Kissen erzielt werden kann, das einen großen Ein sinkfaktor aufweist und ein komfortables Sitzen ermöglicht.

BEISPIEL 4

Das Verfahren nach Beispiel 3 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß 50 Gew.-Teile Bariumsulfat zu 200 Gew.-Teilen des zweiten Materials zur Erhöhung des spezifischen Gewichts hinzugefügt wurden.

Der Schaum wies einen Einsinkfaktor von 4,5 auf, der somit größer war als der Wert 3,8 des Schaums VI in Beispiel 3. Das zweite Material 33 konnte bei diesem Beispiel glatt unter das erste Material gleiten, und der entstehende Schaum wies eine bessere Laminat-Struktur auf.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Eine Form der gleichen Art, wie sie in Beispiel 3 verwen det wurde, und das erste und zweite Material gemäß Bei spiel 3 wurden nach dem bekannten Verfahren gemäß japa nischer offengelegter Anmeldung Nr. 55-96195 verwendet. Die Form wurde waagerecht angeordnet, und das erste Mate rial wurde zuerst in den Hohlraum der Form gegossen. So dann wurde das zweite Material auf das erste Material ge gossen, während dieses schäumte. Der Zeitpunkt des Zugies sens des zweiten Materials entsprach im wesentlichen Bei spiel 3.

Der entstehende Schaum wurde in zwei Teile unterteilt und überprüft. Es zeigte sich, daß gemäß Fig. 27 eine ge schäumte Schicht 3′ aus dem zweiten Material 3 unter einer geschäumten Schicht 2′ aus einem zweiten Material 2 in der Form einer Kuppel gebildet worden war. Im Bereich A, in dem das zweite Material 3 eingegossen worden war, wurde eine Vermischung der beiden Materialien 2,3 festgestellt.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Die Form 36 gemäß Fig. 17 wurde verwendet zur Herstellung eines Schaumes nach dem bekannten Verfahren nach der japanischen offengelegten Anmeldung 55-96195. Das erste Material 32 wurde in die seitlichen Bereiche 34 a des Hohlraums 34 gegossen, und anschließend wurde gemäß Fig. 22 das zweite Material 33 über das erste Material in den seitlichen Bereichen 34 a sowie in den mittleren Bereich 35 a in einer Menge gegossen, bei der die Rippen 37 nicht überströmt wurden.

Der entstehende Schaum bestand aus den Schichten 32′ aus dem ersten Material 32 in der Form eines im wesentlichen rechtwinkligen Quaders an beiden Seiten des Schaumes und den geschäumten Schichten 33′ aus dem zweiten Material 33 als Vorsprung 38 an gegenüberliegenden Ecken. Der Schaum wies daher keine gute Laminat-Struktur auf.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung geschäumter Gegenstände mit Laminat-Struktur, bei dem man schäumbare flüssige Material- Gemische in den Hohlraum einer Form gießt, dadurch ge kennzeichnet, daß man am Boden des Hohlraumes der Form eine senkrecht angeordnete Rippe vorsieht, die den Hohlraum am Boden in wenigstens zwei Blöcke unterteilt, und daß man die schäumbaren Materialien in die Blöcke in Men gen eingießt, bei denen die Menge in einem Block diejenige in dem anderen Block während des Schäumungsvorganges über deckt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Rippe in Draufsicht U-förmig von einer Wandfläche ausgeht, und daß das in den durch die Rippe umgebenen Block eingegossene Material eine geringere Menge als das andere Material aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß die Höhe der Rippe derart gewählt ist, daß die schäumbaren Materialien die Höhe der Rippe erreichen, wenn sie zu 20% oder mehr ihres endgültigen Schäumungsvolumens aufgeschäumt sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß eines der schäumbaren Materialien eine höhere Schäumungsgeschwindigkeit als das andere aufweist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß der Boden des Hohlraums, im senkrech ten Schnitt betrachtet, einen flachen Mittelbereich und von diesem aus abfallende seitliche Bereiche auf gegen überliegenden Seiten aufweist, und daß die U-förmig ange ordnete Rippe in senkrechter Anordnung auf dem flachen Mittelbereich angebracht ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn zeichnet, daß eines der Materialien in die geneig ten Bereiche eingebracht wird.

7. Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Gegen standes mit Laminat-Struktur, bei dem man schäumbare flüssige Material-Gemische in den Hohlraum einer Form gießt, dadurch gekennzeichnet, daß die Form derart angeordnet wird, daß die Bodenfläche teilweise ge neigt ist, daß ein erstes schäumbares Material in den Hohl raum der Form eingegossen wird und daß ein zweites schäum bares flüssiges Material in einer Position hinzugefügt wird, die oberhalb der Oberfläche des ersten Materials liegt, während das erste Material mit der Schäumung be ginnt, wobei das zweite schäumbare Material unter das erste Material gleitet.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn zeichnet, daß die Form, im senkrechten Schnitt betrachtet, einen flachen Mittelbereich mit einer Rippe zur Bildung eines ersten Blockes und seitlich vom Mittel bereich aus abfallende Bereiche zur Bildung eines zweiten Blockes umfaßt, die die Wandflächen der Form umgeben, und daß das zweite Material in den ersten Block derart einge gossen wird, daß es die Rippe überströmt und unter das erste Material in den zweiten Block entlang den geneigten Bodenflächen gleitet.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn zeichnet, daß das zweite Material einen anorgani schen Füllstoff zur Erhöhung des spezifischen Gewichts enthält.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn zeichnet, daß der Hohlraum der Form eine flache Bodenfläche aufweist, daß die Form derart angeordnet wird, daß die Bodenfläche geneigt ist, und daß die Form nach dem Eingießen der beiden Materialien in eine waagerechte Stellung gebracht wird.