DE1504767B2

DE1504767B2 - Verfahren zum herstellen einer aus feinporigem kunstharz und einer verstaerkungsfolie bestehenden verbundfolie

Info

Publication number: DE1504767B2
Application number: DE19631504767
Authority: DE
Inventors: Jerrold Jules Putnam Conn Abell (V St A)
Original assignee: Rogers Corp
Current assignee: Rogers Corp
Priority date: 1962-09-05
Filing date: 1963-04-08
Publication date: 1971-02-18
Also published as: US3256121A; GB976843A; DE1504767A1; FR1354611A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer aus feinporigem Kunstharz und einer Verstärkungsfolie bestehenden Verbundfolie, bei dem gleichmäßig auf einen Träger verteilte thermoplastische Kunstharzkörner durch eine beheizte Druckzone mit in der Bewegungsrichtung des Materials abnehmendem Querschnitt geführt werden, so daß sie zu einer feinporigen Schicht zusammensintern, und bei dem die Verstärkungsfolie auf der vom Träger abgekehrten Seite an diese Schicht ge- ίο heftet wird.

Eine derartige Verbundfolie, bei der die Verstärkungsfolie als Leineneinlage oder Schicht aus einem sonstigen Material ausgebildet ist, wird vorteilhafterweise für vorgeschnittene Schuhoberteile, Kleidungsstücke oder für sonstige Materialflächen verwendet, bei denen zwei poröse Kunststoffflächen auf einer Verstärkungsfolie oder Verstärkungseinlage erwünscht sind.

Es ist ein Verfahren bekannt, bei welchem als Träger ein endloses Band aus rostfreiem Stahl verwendet wird. Bei diesem bekannten Verfahren werden die Harzkörner zwischen zwei harten, unnachgiebigen Flächen gesintert, wodurch sie ein glasiges Aussehen erhalten und die Porosität der Oberfläche stark vermindert wird. Außerdem erfolgt bei diesem bekannten Verfahren das Anheften der Verstärkungsfolie nach der Sinterung in einer zweiten Druckzone, in der erneut durch harte, unnachgiebige Flächen ein Druck auf die Schicht ausgeübt wird, so daß die Porosität noch weiter vermindert wird. Um eine derartige Folie als Verbundfolie auszubilden, müßte ein zweiter Durchlauf vorgesehen werden, in welchem die gleichen Wirkungen eintreten. Dadurch würde die Porosität noch weiter heruntergesetzt werden, so daß die erhaltene Verbundfolie für die meisten Zwecke unbefriedigend wäre.

Bei einem bekannten Verfahren zum Herstellen eines anderen Gegenstandes, nämlich von endlosen Platten, Bahnen oder Folien aus aufschäumbaren Stoffen, insbesondere auf Polyurethanbasis, werden Reaktionskomponenten nach ihrer Vereinigung auf eine sich mit einer bestimmten Geschwindigkeit fortbewegende Unterlage aufgegossen oder aufgedüst und dann zum Aufschäumen gebracht. Als Unterlagen können Textil- oder andere Faserstoffe vorgesehen werden, die mit dem sich bildenden Schaumstoff eine feste Verklebung ergeben. Es wird so ein beiderseits mit Stoffbahnen bedecktes Schaumstofferzeugnis geschaffen.

Es ist auch ein Verfahren bekannt, in dem eine Folie hergestellt wird, die auf beiden Seiten eine Trägerfolie aufweist. Hierbei werden Körnchen eines thermoplastischen Kunstharzes als gleichmäßige Schicht auf die Fläche einer elastischen, porösen und faserigen Trägerfolie aufgebracht, und eine zweite elastische, poröse und faserige Trägerfolie wird sodann auf die Kunstharzkörnchenschicht aufgedrückt. Diese Folie durchläuft dann erhitzte Platten, zwischen denen ein sich verengender Durchlaß vorhanden ist. Diese Platten werden so hoch erhitzt, daß die Hitze durch die Trägerfolie hindurch die Kunstharzkörnchen erreicht und bis auf Sintertemperatur erhitzt, und zwar innerhalb einer Zeitspanne, die ein bestimmter Teil der Kombination benötigt, um den Durchlaß zwischen den beiden erhitzten Platten zu durchlaufen. Infolge der Verminderung der Hitzeeinwirkung auf die Kunstharzpartikeln durch die Wärmeisolierung der faserigen Trägerfolien wird ein scharfes Temperaturgefälle innerhalb der Kunstharzpartikeln vermieden. Die Partikeln der Kunstharzschicht erhalten deshalb eine gleichmäßige Temperatur und werden durch den gleichmäßigen Sinterdruck zu einer gleichmäßigen Schicht gesintert. Da keinerlei Überhitzung der einzelnen Kunstharzpartikeln stattfindet und da außerdem die faserigen Trägerfolien nachgiebig und elastisch sind, erfolgt keine Abflachung der einzelnen Kunstharzkörnchen, wodurch ein hoher Grad an Porosität und Durchlässigkeit der gesinterten Kunstharzschicht gewährleistet wird. Durch dieses Verfahren läßt sich jedoch keine Verbundfolie der eingangs genannten Art schaffen, da eine Verstärkungsfolie nicht in der Weise anbringbar ist, daß sie auf beiden Seiten mit feinporigem Kunstharz umgeben ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundfolie der eingangs genannten Art zu schaffen, das einfach durchführbar ist und dennoch einen hohen Grad an Porosität der gesinterten Kunstharzschichten gewährleistet. Die Erfindung besteht darin, daß die zwischen zwei zusammenpreßbare, biegsame, faserige Abdeckfolien, von denen eine den Träger darstellt, eingeschlossene Verstärkungsfolie zusammen mit den Kunstharzkörnern durch die Druckzone geführt wird, die Abdeckfolien wieder entfernt werden und die auf einer Seite mit einer Kunstharzschicht versehene Verbundfolie als Verstärkungsfolie in einem zweiten Durchlauf in umgekehrter Lage mit einer porösen Kunstharzschicht versehen wird.

Die Praxis hat erwiesen, daß die zwangläufige, zweimalige Durchführung der bei dem ersten Durchgang erzeugten Sinterschicht durch die Druckzone keinerlei nachteilige Einwirkungen auf die Durchlässigkeit und Porosität der Sinterschicht ausübt. Dennoch wird in der Praxis vorteilhafterweise vorgesehen, daß demzufolge die Sinterung der ersten Kunstharzschicht während des ersten Durchlaufs durch die Heizplatten nur teilweise bis zu einem gewissen Sinterungsgrad erfolgt, während die abschließende, vollkommene Sinterung beim zweiten Durchlauf bewirkt wird. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, daß der erste Durchgang zur Sinterung der ersten Schicht Kunstharzkörnchen mit etwas gesteigerter Geschwindigkeit vorgenommen wird, so daß die Kunstharzkörnchen der gesinterten Schicht nur etwa 60 bis 75% der endgültigen Dichte des Endproduktes erreichen, während die Geschwindigkeit des zweiten Durchlaufs so erniedrigt wird, daß das gesinterte Produkt die normale gewünschte Dichte aufweist.

Die durchlässige Zwischenlage oder Verstärkung kann aus gewebtem oder nicht gewebtem Stoff, aus Papier oder sonst einer festen durchlässigen Einlage bestehen. Zur Begünstigung der Bindung der Zwischeneinlage zu den gesinterten Schichten können die beiden Seiten der Verstärkungsfolie mit einer Schicht durchlässigen Bindemittels ausgestattet werden, um die Bindung mit den Kunstharzschichten zu verbessern. Ein solches Bindemittel kann in Form einer Schicht Kunstharzmaterial bestehen, welche jedoch nicht geschlossen verlaufen darf, damit die Durchlässigkeit für Wasserdampf und/oder Luft zwischen den kleinporigen Folien und der Verstärkungseinlage nicht beeinträchtigt wird.

Einem weiteren Erfindungsmerkmal zufolge können die Außenflächen der porösen Plastikschicht

der Verbundfolie während der Herstellung mit Prägungen ausgestattet werden, indem in an sich bekannter Weise Prägefolien zwischen die erste und/ oder zweite Schicht Kunstharzkörnchen und die jeweils an diesen anliegende Trägerfolie vor dem Durchlauf durch die Heizplatten eingelegt werden. Nach der Sinterung werden die Prägefolien gemeinsam mit den Trägerfolien abgezogen werden.

Faserige Trägerfolien, welche sich für das Verfahren gemäß der Erfindung eignen, sind Fiberplatten, insbesondere gummi- und/oder kunstharzimprägnierte Fiberplatten, gewebte oder nicht gewebte Stoffe, vorausgesetzt, daß diese Trägerfolien die erforderliche Festigkeit aufweisen. Außerdem müssen diese Materialien eine genügend große Widerstandsfähigkeit gegen die Temperatur- und Druckeinwirkungen aufweisen, welcher sie während der Sintervorgänge der Kunstharzkörnchen ausgesetzt werden müssen. Handelsüblich erhältliche und synthetische Gummi enthaltende faserige Materialien, wie sie für billige Brandsohlen Verwendung finden, haben sich in einer Dicke von 0,5 bis 1,5 mm als äußerst geeignet erwiesen.

In der Zeichnung und der folgenden Beschreibung ist die Erfindung an Hand einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisch die Seitenansicht einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens während eines Fertigungsschrittes zur Herstellung einer mehrschichtigen Folie;

F i g. 2 zeigt in ähnlicher Weise einen anderen Fertigungsschritt zur Herstellung einer mehrschichtigen Folie;

Fig. 3 und 4 zeigen perspektivisch Ansichten mehrschichtiger Folien, welche nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt sind.

Die Vorrichtung gemäß F i g. 1 dient zur Verbindung einer Verstärkungsfolie 11 mit der obersten Seite einer porösen Kunststoffschicht 14. Eine Trägerfolie 10 wird von einer Vorratsrolle 16 abgewickelt, mittels angetriebener Walzen 18, 20 durch verschiedene Stationen der Vorrichtung gezogen und schließlich auf einer Aufwickelrolle 21 nach erfolgtem Sinterungsvorgang aufgewickelt. Die Trägerfolie 10 läuft zuerst über einen starren Tisch 22 der Zubringervorrichtung 24 für die Plastikkörnchen, welche durch diese Vorrichtung verteilt und vorgepreßt werden. Diese Zubringervorrichtung 24 besteht aus einem bodenlos ausgebildeten Behälter 26, dessen untere Längsseitenkanten starr am Tisch 22 befestigt sind, während die untere Schmalseitenkante 28 gegenüber dem Tisch 22 einen bestimmten Abstand aufweist, so daß ein Schlitz entsteht, durch welchen die Trägerfolie 10 und die Prägefolie 15 in den Behälter 26 eintreten können. Oberhalb des Behälters 26 ist ein Trichter 30 angeordnet, dessen Füllung mit Kunststoffkörnchen durch eine Dosierrolle 32 in genau abgestimmten Mengen in den Behälter 26 und auf die hindurchgezogene untere Trägerfolie 10 verteilt wird. Durch die Bewegung der Trägerfolie 10 werden die Kunststoffkörnchen mitgenommen und durch die Schieberplatte 34 zu einer Schicht gewünschter Dicke verteilt. Diese Schieberplatte 34 kann durch eine Schraubenspindel 38 vertikal justiert werden, welche letztere in eine Gewindebohrung eines Trägers 36 eingeschraubt und durch eine Kontermutter 40 gesichert ist. Die Schieberplatte 34 regelt die Dicke der Schicht aus Kunststoffkörnchen, welche darunter hindurchgleitet, und die Dosierrolle 32 wird so eingeregelt, daß immer ein gewisser Überschuß an Kunststoffkörnchen vor der Schieberplatte 34 vorhanden ist, wodurch die untere Trägerfolie 10 gleichmäßig mit einer Schicht gewünschter Dicke aus Kunststoffkörnchen bedeckt ist. Die Dicke dieser Schicht nach dem Durchlaufen der

ίο Schieberplatte 34 wird so gewählt, daß an der Austrittsöffnung des Behälters 26 wiederum ein Überschuß an Kunststoffkörnchen vorhanden ist, bevor diese durch die Druckplatte 42 das erste Mal einer Druckeinwirkung unterworfen werden.

Zur Durchführung der vorliegenden Erfindung eignen sich thermoplastische Kunstharze. Die Schicht von Kunstharzkörnchen wird nach dem Austritt aus dem Behälter 26 durch die untere Trägerfolie 10 unterhalb der Druckplatte 42 hindurchbewegt. Diese Druckplatte 42 ist aus Metall gefertigt, und die glattpolierte Unterseite 44 weist gegenüber der unteren Trägerfolie 10 eine kleine Neigung in der Größenordnung von etwa 10° auf, so daß eine Durchlauföffnung mit sich ständig verringerndem Querschnitt entsteht. Besitzt die Unterseite 44 beispielsweise eine Breite von 5 cm, so hat die Kante am Behälter 26 einen Abstand gegenüber der unteren Trägerfolie 10, welcher um 11,2 mm größer ist als der Abstand an der gegenüberliegenden Kante. Entsprechend des Abstandes der Unterseite 44 von der unteren Trägerfolie 10 wird die Dicke der Schicht am Kunststoffkörnchen an der Kante neben dem Behälter 26 dreibis achtmal größer sein als die Dicke der Schicht an der gegenüberliegenden Kante der Unterseite 44. Die Verringerung der Dicke hängt in erster Linie von der Anzahl der Kunstharzkörnchen ab, welche unter der Unterseite 44 hindurchgleiten. Während des Hindurchgleitens tritt jedoch eine gewisse Zusammenpressung der Kunstharzkörnchen ein, und eventuelle Hohlräume in der Schicht werden während des Durchlaufens unterhalb der Druckplatte 42 aufgefüllt. Die Druckplatte 42 ist auf einer Gewindestange 46 angeordnet, welche in eine Gewindebohrung des Armes 48 eingeschraubt und mittels einer Kontermutter 50 gesichert ist. Die Druckplatte 42 kann so justiert werden, daß die Kunstharzkörnchen in einer Schicht verteilt werden, in welcher etwa 0,24 bis 7,3 kg/m² Kunstharzkörnchen auf der unteren Trägerfolie 10 liegen, wobei eine Verteilung von 0,3 bis 1 kg/m² vorteilhafte Ergebnisse gezeitigt hat.

Die Verstärkungsfolie 11, welche mit der oberen Seite der porösen Kunststoffschicht 14 verbunden werden soll, wird von einer Vorratsrolle 23 abgewickelt, über eine Walze 56 geführt und läuft über die Vorratsrolle 54, auf welcher die obere Trägerfolie 52 aufgewickelt ist. Nunmehr laufen sowohl die Verstärkungsfolie 11 als auch die obere Trägerfolie 52 über eine Führungswalze 58. Unterhalb der oberen Heizplatte 62 ist die untere Heizplatte 64 angeordnet, und zwischen diesen beiden Platten liegen nunmehr die untere Trägerfolie 10, die Schicht 12 aus Kunstharzkörnchen, die Verstärkungsfolie 11 und die obere Trägerfolie 52, werden gemeinsam in Richtung zur Aufwickelrolle 21 bewegt und auf etwa 150 bis 205⁰C erhitzt. Zu diesem Zweck sind die Heizplatten 62, 64 mit elektrischen Heizelementen 66 ausgestattet, welche die erforderlichen Wärmemengen für die Erhitzung erzeugen. Die Vorderkan-

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ten 60, 68 der Heizplatten 62, 64 weisen einen größe- worden ist, wird sodann gemäß F i g. 2 ein zweites

ren gegenseitigen Abstand auf als die rückwärtigen Mal durch die Vorrichtung hindurchgezogen. Wäh-

Kanten 70, 72, so daß die Dicke der Schicht aus rend dieses zweiten Druckganges wird die andere

Kunststoffkörnchen beim Eintritt zwischen die Heiz- Seite der Verstärkungsfolie 11 mit einer porösen

platten 62, 64 größer ist als nach dem Durchlaufen 5 Kunststoffschicht 14 α versehen und gleichzeitig die

derselben. Vorteilhafterweise wird die Dicke der Außenseite dieser Kunststoff schicht 14 α mit einem

Schicht durch diese Anordnung der Heizplatten 62, Prägemuster 13 α ausgestattet. Die Vorrichtung ent-

64 in einem Verhältnis von etwa 4 :1 bis etwa 2:1 spricht im wesentlichen der Vorrichtung gemäß der

verringert. Je größer man das Verhältnis als Zusam- Fig. 1, lediglich mit der Ausnahme, daß auf die

menpressung wählt, um so größer wird die Dicke der io Vorratsrolle 23 α nunmehr die teilweise fertigge-

Schicht und um so kleiner deren Porosität. stellte zusammengesetzte Folie gewickelt wird und

Die Hitze der Heizplatten 62, 64 muß durch die daß selbstverständlich sowohl die Heizplatten 62 a, obere Trägerfolie 52 und die untere Trägerfolie 10 64 a als auch die Kühlplatten 74 a einen größeren sowie durch die Verstärkungsfolie 11 hindurchdrin- gegenseitigen Abstand aufweisen müssen, damit das gen, um die der Druckeinwirkung unterworfenen 15 nunmehr wesentlich dickere Folienmaterial hindurch-Kunststoffkörnchen so hoch zu erhitzen, daß sie zu gleiten kann. Während dieses zweiten Durchlaufes einer feinporigen Schicht gesintert werden. Da der wird eine neue Schicht Kunstharzpartikeln auf einer Anteil der auf die einzelnen Folien übertragenen Prägefolie 15 verteilt, welche von einer Ablaufrolle Hitze im wesentlichen gleich ist der Hitzeübertragung 17 abgewickelt und über die Vorratsrolle 16 geführt auf die Kunststoffschicht, besteht keine Gefahr einer 20 wird, von welcher unterhalb der Prägefolie 15 die örtlichen Überhitzung der Körnchen an der Beruh- untere Trägerfolie 10 abrollt. Die zusammengesetzte rungsstelle zwischen diesen und den Flächen der Folie, welche während des ersten Durchganges durch Folien. Andererseits sind die an den Metallflächen die Vorrichtung hergestellt und auf der Vorratsrolle der Heizplatten 62, 64 aufliegenden Folien zusam- 23 α aufgewickelt wurde, wird nunmehr als Verbundmenpreßbar oder nachgiebig ausgebildet. Diese 25 folie 82 bezeichnet, läuft von der Vorratsrolle 23 a Faktoren wirken dahingehend zusammen, daß eine ab über die Vorratsrolle 54, von welcher die Trägerübermäßige Abflachung und ein Breitdrücken der folie 52 α mit abrollt, und beide Folien 82, 52 a laufen Kunststoffkörnchen an den Oberflächen der Plastik- um die Führungswalze 58 α und die abgerundete schicht unterbunden wird, so daß deren Porosität er- Vorderkanten 60 a der Heizplatten 62 a auf die Oberhalten bleibt. 30 seite der neugebildeten Schicht Kunstharzkörnchen

Die Länge der Heizplatten 62, 64 hängt einerseits auf. Die somit entstandene Kombination, bestehend

von der Vorschubgeschwindigkeit der zusammenge- aus der unteren Trägerfolie 10, der Prägefolie 15. der

setzten Folie zwischen diesen Platten, andererseits Schicht 12 aus Kunstharzkörnchen und die darüber-

von der Temperatur der Platten, der Dicke der liegende Verbundfolie 82, gleiten nunmehr gemein-

Kunststoffschicht, den Dicken der Trägerfolie 10, der 35 sam zwischen den Heizplatten 62 a, 64 a mit normaler

Trägerfolie 52 und der Verstärkungsfolie 11 sowie Geschwindigkeit des ersten Durchganges, wobei die

von der Sintertemperatur der Kunstharzkörnchen ab. neue Schicht aus Kunststoffkörnchen auf der anderen

Wie bereits einleitend erwähnt, erfolgt der erste Seite der Verstärkungsfolie 11 zu einer Kunststoff-

Durchlauf der zusammengesetzten Folie, während schicht 14 a gesintert wird, während die obere

die erste Schicht porösen Kunststoffmaterials auf 40 Schicht 14 zur gewünschten endgültigen Dichte

die Verstärkungsfolie aufgebracht wird, mit etwas sintert.

erhöhter Geschwindigkeit, so daß die gesinterte Nach dem zweiten Durchlauf durch die erhitzten

Schicht 14 während dieses ersten Durchlaufens noch Platten 62a, 64a wird die somit zusammengesetzte

nicht die endgültige Dichte erreicht. Folie abgekühlt und beispielsweise zwischen Kühl-

Die Verstärkungsfolie 11 kann und wird vorteil- 45 platten 74a hindurchgezogen, welche mit einer hafterweise an der Innenseite mit einem geeigneten Wasserkühlung ausgestattet sind. Die oberen und Bindemittel versehen. Durch dieses Bindemittel wird unteren Trägerfolien werden sodann von der zusameine feste Haftung der Verstärkungsfolie auf der ge- mengesetzten Folie abgezogen und auf die Aufsinterten Kunststoffschicht bewirkt, ohne daß deren wickelrolle 21 α, 55 α aufgewickelt, worauf auch die Porosität oder Durchlässigkeit beeinträchtigt wird. 50 Prägefolie 15 von der zusammengesetzten Folie ab-

Nachdem die zusammengesetzte Folie die Heiz- gezogen und zur Aufwickelrolle 19 α geführt wird, platten 62, 64 durchlaufen hat, wird sie beispiels- Die nunmehr verbleibende zusammengesetzte Folie weise zwischen Kühlplatten 74 abgekühlt, deren ge- ist beiderseits mit Kunststoff schichten 14,14 a ausgenseitiger Abstand der Dicke der Zusammengesetz- gestattet, welche letztere eine spiegelbildliche Präten Folie entspricht. Nach dem Auskühlen wird die 55 gung entsprechend dem Muster der Prägefolie 15 aufuntere Trägerfolie 10 von der zusammengesetzten weist, und wird sodann auf einer angetriebenen Sam-Folie durch die angetriebenen Walzen 18, 20 abge- melrolle61a aufgerollt. Die zusammengesetzte Folie zogen und auf der Aufwickelrolle 21 aufgewickelt. kann hierbei durch Scheibenmesser 63 glattgeschnit-In ähnlicher Art und Weise wird die obere Träger- ten werden, welche zwischen einer Führungswalze 57 folie 52 abgezogen, um eine Führungswalze 53 ge- 60 und der Sammelrolle 61a angeordnet sind, wie dies führt und auf eine angetriebene Aufwickelrolle 55 in der Fig. 2 dargestellt ist. Es läßt sich ersehen, aufgewickelt. Die nunmehr verbleibende Kombina- daß die Vorrichtung dahingehend abgeändert werden tion, bestehend aus einer porösen Kunststoffschicht, kann, um eine zusammengesetzte Folie mit einer deren obere Seite mit einer Verstärkungsfolie 11 ver- Verstärkungsfolie 11 herzustellen, welche beiderseits bunden ist, wird sodann um eine Führungswalze 57 65 mit Kunststoffschichten 14,14α gemäß Fig. 4 ohne geführt und auf der Aufwickelrolle 61 aufgewickelt. jegliche Prägung ausgestattet ist, indem lediglich der

Die zusammengesetzte Folie, welche während des Durchlauf der zusammengesetzten Folie ohne Präge-

ersten Durchganges durch die Vorrichtung hergestellt folie 15 erfolgt. Außerdem ist es jedoch auch mög-

lieh, die zusammengesetzte Folie an beiden Seiten mit einer Prägung zu versehen, indem während des zweiten Durchganges zusätzlich eine obere Prägefolie 15a von einer zusätzlichen Vorratsrolle 17 a abgewickelt wird. Die obere Prägefolie 15 a läuft unterhalb der darüber geführten Verbundfolie 82 von der Vorratsrolle 17 a ab und liegt hierbei mit der Prägung gegen die Kunststoffschicht 14 der Verbundfolie 82 an.

Beide Folien werden sodann über die Vorratsrolle 54 geführt, von welcher die obere Trägerfolie 52 a abrollt, und alle diese Folien lauf en über die Führungswalze 58 α zwischen den Heizplatten 62 a, 64 a und den Kühlplatten 74, 74 a hindurch. Anschließend wird die obere Trägerfolie 52 a abgezogen und auf der Auflaufrolle 55 a aufgewickelt, wie dies bereits beim ersten Durchgang der zusammengesetzten Folie durch die Vorrichtung erfolgt. Das Endprodukt, nämlich eine zusammengesetzte Folie gemäß F i g. 3, besitzt auf beiden Seiten Prägemuster 13,13 a und wird nach der Randbeschneidung durch die Scheibenmesser 63 auf der Sammelrolle 61 α aufgerollt.

Aus der obigen Beschreibung der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich ersehen, daß eine Schicht aus porösem Kunststoffmaterial an beiden Seiten einer Verstärkungsfolie in einfachster und wirksamer Weise angeordnet werden kann, ohne daß dadurch die Durchlässigkeit und Porosität der ersten Schicht während des zweiten Durchganges durch die Vorrichtung in irgendeiner Form beeinträchtigt wird. In der Praxis werden sehr häufig die beiden Schichten aus porösem Kunststoffmaterial mit unterschiedlichen Farben ausgebildet und mit unterschiedlichen Beschriftungen, Musterungen, Körnungen und unterschiedlichem Aussehen ausgestattet. Die Schichten aus Kunststoffmaterial können außerdem auch dahingehend ausgebildet werden, daß sie auf einer oder auf beiden Seiten wasserabstoßende oder wasserabsorbierende Eigenschaften aufweisen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer aus feinporigem Kunstharz und einer Verstärkungsfolie bestehenden Verbundfolie, bei dem gleichmäßig auf einen Träger verteilte thermoplastische Kunstharzkörner durch eine beheizte Druckzone mit in der Bewegungsrichtung des Materials abnehmendem Querschnitt geführt werden, so daß sie zu einer feinporigen Schicht zusammensintern, und bei dem die Verstärkungsfolie auf der vom Träger abgekehrten Seite an diese Schicht geheftet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen zwei zusammenpreßbare, biegsame, faserige Abdeckfolien, von denen eine den Träger darstellt, eingeschlossene Verstärkungsfolie zusammen mit den Kunstharzkörnern durch die Druckzone geführt wird, die Abdeckfolien wieder entfernt werden und die auf einer Seite mit einer Kunstharzschicht versehene Verbundfolie als Verstärkungsfolie in einem zweiten Durchlauf in umgekehrter Lage mit einer porösen Kunstharzschicht versehen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Kunstharzschicht während des ersten Durchlaufes durch die Heizplatten nur teilweise bis zu einem gewissen Sinterungsgrad gesintert wird, während die abschließende vollkommene Sinterung beim zweiten Durchlauf bewirkt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur verbesserten Bindung mit den Kunstharzschichten die beiden Seiten der Verstärkungsfolie mit einer Schicht durchlässigen Bindemittels ausgestattet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel zum Freihalten durchlässiger Stellen ungleichmäßig verteilt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Prägen einer oder beider Kunstharzschichten in an sich bekannter Weise Prägefolien zwischen die erste und/oder zweite Schicht Kunstharzkörnchen und die jeweils an diesen anliegende Trägerfolie vor dem Durchlauf durch die Heizplatten eingelegt und nach der Sinterung gemeinsam mit den Trägerfolien abgezogen werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils nach dem Durchlauf der Heizplatten und noch vor dem Abziehen aller vorhandenen Präge- und Trägerfolien abgekühlt wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 109 508/336