DE2462641C3 - Vorrichtung für die spanlose Kaltverformung eines Rohlings in ein Werkstück mit einem Zentralkörper mit Radialfortsätzen - Google Patents
Vorrichtung für die spanlose Kaltverformung eines Rohlings in ein Werkstück mit einem Zentralkörper mit RadialfortsätzenInfo
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Description
55
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für die spanlose Kaltverformung eines im wesentlichen zylinderförmigen
Rohlings in ein Werkstück mit einem Zentralkörper und mit Radialfortsätzen, bestehend aus
einer Presse mit einem Pressentisch und einem die Verformungskraft axial auf den Rohling übertragenden
Stößel, einem am Stößel angeordneten Vertikalstempel sowie Zapfen- und Lochstempel, einer Matrize aus einer
oberen, vom Stößel getragenen Halbmatrize und einer unteren, axialbeweglichen Halbmatrize, die in geschlossener
Position einen dem geforderten Fertigprodukt angepaßten Hohlraum umschließen, wobei in den
Halbmatrizen radial verlaufende, entsprechend ausgebildete Kanäle zur Aufnahme der Zapfen- und
Lochstempel vorgesehen sind, die während der Schließbewegung der Halbmatrizen längs einer Vertikalkulisse
axialverschieblich sind und bei einer weiteren Abwärtsbewegung des Stößels durch eine schräg
verlaufende Kulissenführung zur Ablängung und Formung der Radialfortsätze sowie zur Ausbildung von
Zentrierlöchern radial verschiebbar sind und einer pressenhubbetätigbaren Verspannanordnung für die
Halbmatrizen in deren Arbeitsposition.
Eine Vorrichtung zum Kaltpressen hinterschnittener Zwischenpreßlinge, die die im Oberbegriff des Patentanspruchs
1 genannten Merkmale aufweist, ist aus der DE-AS 16 27 678 bekannt Hier sind die Halbmatrizen
von einer gemeinsamen Hülse umgeben, die als Mitnehmer für tonnenförmige Verriegelungskörper
dient, mittels denen die Halbmatrizen, die längs einer auf einer axialverschiebbaren Auflage angeordneten
Kulissenführung axialbeweglich geführt sind, gegen ein radial außen die Matrizen umschließendes amboßartiges
Widerlager abgestützt werden. Diese Konstruktion bedingt, daß man nur relativ kleine Werkstücke
bearbeiten kann, da für die bei größeren stark zu verformenden Werkstücke notwendigerweise auftretenden
extremen Kräfte, die die Halbmatrizen in Öffnungsrichtung belasten, unzumutbar massive in
Umfangsrichtung geschlossene Widerlager nötig wären. Ferner sind bei dieser bekannten Vorrichtung mit
eigenen Steuerungen ausgestattete Auswerfer notwendig, um das fertige Werkstück aus der Form wieder
entnehmen zu können.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine gattungsgleiche Vorrichtung zu schaffen, bei der sämtliche Bewegungsabläufe,
nämlich Schließen und öffnen der Matrize, Verformung und Auswerfen des Werkstücks, von der
Pressenstößelbewegung ausgehend abgeleitet werden und zwangsgekoppelt erfolgen. Diese Aufgabe wird mit
den im Patentanspruch 1 angegebenen kennzeichnenden Merkmalen gelöst.
Hierbei erfolgt die Verriegelung der Matrize bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung durch die Pressenkraft
auf dem ersten Teil des Pressenhubes, während danach die Pressenkraft vollständig für die Endverformung des
Zentralkörpers sowie deren Radialfortsätze zur Verfügung steht. Die Kniehebelanordnung, mittels welcher
die Verriegelung der Halbmatrizen erfolgt, öffnet auch zwangsläufig die Halbmatrizen wieder, wenn die beiden
Hebel beim Rückhub des Stößels einen Winkel miteinander bilden und nicht mehr fluchten. Die
Schließkraft der Matrize wird hierbei ausschließlich in Axialrichtung aufgebracht.
Es ist anzumerken, daß in der DE-AS 24 15 549 eine
Vorrichtung beschrieben ist, mit der aus Rohlingen in Zylinderform der Zentralkörper mit Radialfortsätzen
gefertigt werden kann, welcher mit der vorliegend beschriebenen Vorrichtung fertig bearbeitet wird. Die
beschriebene Vorrichtung weist ähnliche Vorteile auf.
Es ist darauf hinzuweisen, daß die Verriegelung von geteilten Matrizen an sich bekannt ist. So gibt der
Aufsatz »Die Fertigung von Gesenkschmiedestücken mit radialen Öffnungen« in TZ für praktische Materialbearbeitung,
1967, Seite 145—147 eine schematische Darstellung einer Verriegelungsanordnung, allerdings
ohne eine Zwangsführung. Kipphebel zum Sichern der latrize in einer Keilhülse sind in der US-PS 29 78 932
offenbart; diese Kipphebel können allerdings nur minimale Kräfte aufnehmen, wobei die in Umfangsrich-
tung geschlossene Keilhülse — ähnlich wie nach der
eingangs erwähnten Druckschrift, das Widerlager bildet
Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen ahgegeben,
wobei die Bedeutung der Merkmale sich im einzelnen aus der nachfolgenden Beschreibung eines
Ausführungsbeispiels ergibt
Nachfolgend werden verschiedene Beispiele für Teile,
die mit der Vorrichtung gemäß der Erfindung herstellbar sind, und Beispiele für die erfindungsgemäße
Vorrichtung selbst unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert:
F i g. 1 ist eine teilweise im Schnitt wiedergegebene Seitenansicht eines Elements eines homokinetischen
Universalgelenks, das unter dem Namen Tripodgelenk bekannt ist und zwar in der Form, wie es durch die
klassischen Bearbeitungsmethoden gefertigt wird;
Fig.2 ist eine Schnittansicht entlang de· Linie II-1I
der Fig. 1;
F i g. 3 ist eine Detaildarstellung in größerem Maßstabe als Fig. 2;
F i g. 4 ist eine der F i g. 1 entsprechende Seitenansicht eines Rohlings, von dem ausgegangen wird, um das
Element nach F i g. 1 fertig zu bearbeiten;
F i g. 5 ist eine Schnittdarstellung entlang der Linie V-V der F ig. 4;
F i g. 6 ist eine der F i g. 1 analoge Darstellung des gleichen Teils, wie es in jener Figur gezeigt ist, das
jedoch mit der in der deutschen Patentanmeldung P 24 15 549.5 beschriebenen Vorrichtung gefertigt ist;
F i g. 7 ist eine Schnittansicht entlang der Linie VII-VIl der F ig. 6;
F i g. 8 ist in größerem Maßstab eine Detaildarstellung aus F i g. 7;
F i g. 9 zeigt einen Stahlknüppel, wie er als Ausgangsmaterial für das Werkstück nach F i g. 6 und 7 unter
Verwendung der Vorrichtung nach der vorerwähnten deutschen Patentanmeldung eingesetzt wird;
F i g. 10 ist eine teilweise im Schnitt wiedergegebene Seitenansicht in der Ebene der Achse eines der
Tripod-Zapfen bei einem Zwischenprodukt, wie es mit der Vorrichtung nach der erwähnten deutschen
Patentanmeldung erhalten wird, jedoch vor der Endbearbeitung zu dem in F i g. 6 und 7 dargestellten
Element;
F i g. 11 ist eine teilweise vertikal geschnittene Seitenansicht einer Presse, die mit einer Verrichtung
nach der Erfindung zur Endbearbeitung des Werkstücks nach Fi g. 6 und 7 bestückt ist; hierbei ist die Presse in
der Ausgangsstellung gezeigt, bevor das fertig zu bearbeitende Zwischenprodukt eingesetzt wird;
Fig. 12 ist eine Schnittansicht entlang der Linie XVI-XVI in Fig. 11;
Fig. 13 ist eine Detaildarstellung der Supportlagerung
im unteren Teil der Matrize in der Vorrichtung aus F i g. 11, und zwar in der ausgefahrenen Position;
F i g. 14 ist eine vergrößerte Darstellung der Vorrichtung naen Fig. 11;
Fig. 15 ist eine Draufsicht auf den unteren Teil der
Matrize, wobei von der Vorrichtung nach F i g. 11 ausgegangen ist;
Fig. 16 ist eine Schnittansicht entlang der Linie
XX-XX der Fig. 15;
F i g. 17 ist eine Draufsicht auf eine Kulisse, die einen
Teil der Vorrichtung nach F i g. 11 bildet;
Fig. 18 ist eine Schnittaiisicht entlang der Linie
XXII-XXII der Fig. 17;
Fig. 19 ist ein Vertikalschnitt durch eine Vorrichtung,
die zum Einbringen von Nuten in ein im wesentlichen zylindrisches Werkstück geeignet ist, wobei die Nuten
einen zylindersegmentförmigen Querschnitt besitzen und in sphärische Segmente auslaufen; und
F i g. 20 ist eine schematische Darstellung in Draufsicht auf eine Einzelheit der F i g. 19.
Zunächst wird beschrieben, wie mit der Vorrichtung nach der deutschen Patentanmeldung P 24 15 549.5 und
mit der Vorrichtung gemäß der Erfindung ein Werkstück, das hier als Tripod bezeichnet werden soll
und Element eines homokinetischen Übertragungsgelenks ist, für den Antrieb von Kraftfahrzeugen mit
Vorderradantrieb gefertigt wird.
Dieses Werkstück umfaßt einen Zentralkörper 1, weldier drei Zapfen 2 trägt; deren in einer gemeinsamen
Ebene liegende Achsen schließen miteinander jeweils Winkel von 120° ein. Auf den Zapfen sind
drehbeweglich und längs gleitverschieblich nicht dargestellte Übertragungskörper angeordnet Am Ende jedes
Zapfens ist eine zylindrische Ausnehmung 3 vorgesehen (siehe besonders F i g. 3), die dazu dient, das Tripod in
einer Bohrung zu befestigen, die koaxial in den Achsstummel eingebracht ist, der mit dem
Kraftfahrzeugrad verbunden ist. In den Zentralkörper ist eine Querbohrung 4 eingearbeitet während der
Zentralkörper auf der seiner Seite 5, zu der sich diese Öffnung 4 öffnet, gegenüberliegenden Seite, eine Fläche
in Form einer sphärischen Kalotte 6 aufweist, tlie bezüglich des Schnittpunktes der Achsen der Zapfen 2
zentriert ist. Die genannte Bohrung 4 und die sphärische Kalotte 6 ermöglichen die Axialpositionierung des
Tripods, wobei es jedoch um den obenerwähnten Achsschnittpunkt schwenkbar ist
Die Fabrikation eines solchen Tripods mit den klassischen Mitteln umfaßt im wesentlichen die
folgenden Schritte:
a) Gesenkschmieden eines Rohlings mit etwa 1 mm Übermaß an den Bearbeitungsflächen, dargestellt
etwa in F i g. 4 und 5,
b) Zunderentfernung durch Sandstrahlen, danach Kontrolle vor der Weiterleitung zur Maschinenbearbeitung,
c) Vorbohren der zentralen Öffnung 4 und Feinbearbeitung der entsprechenden Fläche,
d) Ablängen der Zapfen durch Drehen und Fräsen der Abfiachungen 7,
e) Einarbeiten und Fertigbearbeiten der drei Bohrungen 3 mit deren Fase 8 (Fig.3) sowie der drei
Zentrierlöcher 9, die jeweils dazu bestimmt sind, zusammen mit der Bohrung 3 des gegenüberliegenden
Zapfens den betreffenden Zapfen fertig zu drehen und zu schleifen,
f) nacheinanderfolgendes Drehen der drei Zapfen 2 mit Anbringung der äußeren Fasen 10,
g) Drehen der sphärischen Kalotte 6 und Polieren dieser Kalotte.
Das gleiche Werkstück kann, wie in Fig.6 bis 8
dargestellt ist, mit einer Vorrichtung nach der bereits mehrfach erwähnten Patentanmeldung P 24 15 549.5
und mit einer Vorrichtung nach der Erfindung in nur zwei Arbeitsgängen gefertigt werden, wobei von einem
zylindrischen Knüppel oder Rohling, wie er in Fig. 9 dargestellt ist, ausgegangen ist, der von einer Stange aus
angelassenem Stahl, wie er von einer Stahlhandlung angeliefert wird, abgelängt worden ist.
In den Fig.6 bis 8 wurden zur Kennzeichnung
verschiedener Teile des erhaltenen Werkstücks Bezugszeichen verwendet, wie in den F i g. 1 bis 3, jedoch um
die Zahl 10 vermehrt. Nicht nur die Arbeitsgänge und infolgedessen d;- Herstellung eines solchen Werkstücks
können, verglichen mit den bisher verwendeten Techniken, mit den Vorrichtungen nach der erwähnten
Patentanmeldung und gemäß der Erfindung erheblich gesenkt werden, sondern darüber hinaus weisen die auf
diese Weise hergestellten Werkstücke einen Vorteil auf bezüglich ihrer mechanischen Festigkeit dank der
Tatsache, daß die Bohrungen 13 an den Enden der Zapfen und die zentrale öffnung 14 im Zentralkörper 11
des Werkstücks mit ihren im wesentlichen ebenen zugeordneten Bohrungsböden 21 bzw. 22 durch
Abrundungen 23 bzw. 24 verbunden sind, ferner dank der Tatsache, daß in analoger Weise die Stirnflächen 25
der Zapfen mit deren Außenfläche bzw. der Innenfläche der Bohrungen 13 durch Abrundungen 18 bzw. 20
verbunden sind, womit die Fasen 8 bzw. 10 ersetzt werden, sowie dank der Tatsache, daß die Konturen der
Zentrierbohrungen 19 in entsprechender Weise abgerundet sind. Man weiß, daß Abrundungen dieser Art die
Konzentration von inneren Spannungen vermeiden, die aus dem Vorhandensein mehr oder weniger scharfer
Winkel resultieren würden. Darüber hinaus verbessern die Abrundungen 18 an der Mündung der Bohrungen 13
in den Enden der Zapfen die Qualität der kraftschlüssigen Einbettung der Zapfenenden in entsprechende
Vorsprünge, welche in den Ausnehmungen der anzutreibenden Achsstummel eingebracht sind. Solche Abrundungen
wären andererseits in der Großserie mit den klassischen Verfahren nur sehr schwierig herzustellen.
Ferner sind die Genauigkeit und die Oberflächengüte der Bohrungen 13 in den Zapfenenden wie auch der
mittleren Ausnehmung 14 wesentlich besser, als man sie in der Großserie spanabhebend herstellen könnte, und
es wird keine Feinbearbeitung erforderlich. Die sphärische Kalotte 6 wird in gleicher Weise in einem
einziger. Arbeitsgang gefertigt und erfordert keine
anschließende Politur. Nur ein Schleifen der Zapfen nach dem Härten des Werkstückes kann erforderlich
werden, zu welchem Zweck die Zentrierlöcher 19 vorgesehen sind.
Wie oben bereits angedeutet, erhält man das hier in Rede stehende Werkstück mit Hilfe einer Vorrichtung
nach der bereits ebenfalls mehrfach erwähnten deutschen Patentanmeldung P 24 15 549.5 und der Vorrichtung
gemäß der Erfindung in nur zwei Arbeitsgängen, nämlich einem ersten Arbeitsgang, bei dem man einen
Rohling erhält, der etwa nach Fig. 10 mit einem Zentralkörper 11, den drei Zapfen 12 und der mittleren
Ausnehmung 14 des Zentralkörpers 11 ausgebildet ist, und in einem zweiten Arbeitsgang, bei welchem die
Bohrungen 13 an den Enden der Zapfen, die Zentrierlöcher 19 und die sphärische Kalotte 16
ausgebildet werden. Der erste Arbeitsschritt erfolgt mit Hilfe der in der Patentanmeldung P 24 15 549.5 beschriebenen
Vorrichtung und wird daher im einzelnen hier nicht mehr beschrieben.
Der zweite Arbeitsgang oder der Endarbeitsgang wird mit Hilfe einer Vorrichtung bzw. eines Werkzeugs
nach der Erfindung durchgeführt, das in den F i g. 11 bis
18 dargestellt ist. Diese Endbearbeitung hat den Zweck,
das Zwischenprodukt das in Fig. 10 dargestellt ist, fertig zu bearbeiten und das Tripod-Element zu fertigen,
das in den F i g. 6 und 7 gezeigt ist. indem gleichzeitig die folgenden Schritte durchgeführt werden:
a) Ablängen der drei Zapfen 12,
b) Ausformung und Kalibrierung der Bohrungen 13 am Ende der Zapfen mit den Abrundungen 18, 20
und 21,
c) Ausformen der sphärischen Kalotte 16 des Zentralkörpers 11 unter Feinbearbeitung der
Fläche,
d) Kalibrierung der mittleren öffnung 14,
e) Ausformen der Zentrieröffnungen 19 auf dem to Zentralkörper 11 für die Einspannung des Tripod-Elements
bei der endgültigen Fertigschleifbearbeitung, die eventuell notwendig ist nach Einsatzhärtung.
Die für diese Endbearbeitung vorgesehene Vorrichtung, die nachstehend der Einfachheit halber als
Werkzeug bezeichnet wird, ist auf einer Presse montiert, von der der Rahmen mit den Streben 100 und einem
oberen Querhaupt 101, das den Hydraulikzylinder 102 für die Betätigung des Stößels 103 trägt, sowie mit
einem Pressentisch 104 dargestellt ist. Das eigentliche Werkzeug (Einzelheiten siehe Fig. 14) umfaßt zwei
Halbmatrizen 105 und 106, einen Vertikalstempel 107, drei Zapfcnstempel 108 und drei Lochstempel 109,
welche horizontal angeordnet sind. Die obere Halbmatrize 105 wird von dem Pressenstößel 103 getragen und
die untere Halbmatrize 106 von einer vertikal gleitbeweglichen Fußkolonne 110. Die untere Halbmatrize
106 ist im einzelnen in Fig. 15 und 16 gezeigt; sie weist außen eine konische Fläche 111 auf, die um einen
zylindrischen Ausschnitt 112 verlängert ist. Auf ihrer ebenen oberen Fläche 113 sind halbzylindrische Kanäle
eingearbeitet, von denen drei mit 114 bezeichnete und 120° versetzt zueinander angeordnete mit identsichen
Kanälen 114a, eingearbeitet in die ebene Fläche 113a der oberen Halbmatrize 105, Ausnehmungen definieren,
deren Durchmesser gleich dem der drei Zapfen 12 des Tripods ist, das gefertigt werden soll, und die bestimmt
sind zur Aufnahme der Zapfenstempel 108. Die obere Halbmatrize weist eine im allgemeinen analoge Form
wie die untere Halbmatrize auf mit einer konischen Außenfläche 115 und zylindrischer Verlängerung 116.
Die drei anderen Kanäle 117 in der Oberseite der Halbmatrize 106 entsprechen identischen Kanälen 117a
in der zugekehrten Fläche der Halbmatrize 105. Diese Kanäle sind in Verlängerung der Kanäle 114 angeordnet
und bestimmt zur Aufnahme der Lochstempel 109. Sie weisen an ihrem der Innenseite zugekehrten Ende eine
Durchmesserverengung 118 auf, deren Bedeutung noch erläutert wird. Die Kanäle 114 und 117 münden nach
innen in eine Zentralausnehmung 119 in Form einer sphärischen Kalotte entsprechend der sphärischen
Kalotte 16 des Tripod-Zentralkörpers 11, der zu fertigen ist
Die obere Halbmatrize 105 besitzt eine Axialbohrung 120, die in der Fläche 113a über einen Abschnitt
verringerten Durchmessers 121 mündet und am anderen Ende auf der Rückseite einen erweiterten konischen
Abschnitt 122 aufweist
Der Vertikalstempel 107, der in die Bohrung 120 bis 122 der oberen Halbmatrize 105 paßt, besitzt eine
entsprechend dieser Bohrung ausgebildete Form; sein aktives Ende 123 mit geringerem Durchmesser, das für
die Kalibrierung der Zentralausnehmung 14 des Tripods vorgesehen ist kann in Längsrichtung in der geradlinig
verlaufenden Partie 121 dieser Bohrung verschoben werden, um gegenüber der oberen Halbmatrize 105
herausgezogen zu werden, wie noch erläutert werden
wird. Sein anderes Ende 124 ist konisch ausgebildet und läuft dann in einen zylindrischen Fuß 125 aus.
Die horizontalen Zapfenstempel 108 besitzen an ihrem aktiven Ende einen Axialfortsatz 126, der so
ausgebildet ist, daß die Bohrungen 13 kalibriert werden, welche am Ende der Zapfen vorgesehen sind. An dem
anderen Ende besitzen sie eine sich konisch erweiternde Partie 127, welche in einen zylindrischen Fuß 128
ausläuft. Bezüglich der horizontal liegenden Lochstempel 109 ist zu bemerken, daß diese an ihrem aktiven
Ende einen Fortsatz 129 aufweisen, dessen Durchmesser dem der Verengungen 118 der Kanäle 117 der
Halbmatrizen entspricht und der entsprechend der geforderten Formgebung für die Zentrieröffnungen 19
im Zentralkörper 11 des zu fertigenden Tripods in eine
Spitze 130 ausläuft. An dem entgegengesetzten Ende besitzen diese Stempel eine sich verdickende Partie,
welche in einem zylindrischen Fuß 132 ausläuft.
Der Aufbau der Halbmatrizen und der Stempel mit ihren jeweiligen Abstützungen werden nachstehend im
einzelnen erläutert.
Der Vertikalstempel 107 ist axial fest am freien Ende des Pressenstößels 103 mittels eines Gewinderings 133
befestigt. Am oberen Ende des Stößels 103 ist eine Manschette 134 angeschraubt mit einem Kragen 135 am
unteren Ende, auf dem sich ein Ring 136 abstützt, welcher seinerseits einen Kragen 137 aufweist.
Auf dem letzteren ist gleitbeweglich eine Hülse 138 angeordnet, die am oberen Ende einen nach innen
einspringenden Flansch 139 aufweist. Dieser ruht frei unter der Wirkung seines Gewichts und der mit ihm
verbundenen Elemente auf dem Kragen 137 des Rings 136. Diese Hülse 138 ist verschraubt mit einer runden
Platte 140, in deren Zentrum sich eine Öffnung 141 befindet, die ebenfalls rund ist und in die der zylindrische
Abschnitt 116 auf der Rückseite der oberen Halbmatrize
105 eingreift Auf der Verlängerung dieses an der betreffenden Stelle mit einem Gewinde versehenen
zylindrischen Abschnitts 116 ist ein Spannring 142 aufgeschraubt, der über eine Tellerfeder 143 sich am
Boden einer Ausnehmung abstützt, die in die Oberseite der runden Platte 140 eingearbeitet ist und damit diesen
Rand mit der Feder aufnimmt Auf diese Weise wird die obere Halbmatrize 105 gegen eine Krone 144
vorgespannt die sich gegen den Boden einer Zentralausnehmung an der unteren Seite der runden Platte 140
anlegt.
Diese Krone 144 weist auf ihrer Unterseite eine konische Fläche 145 auf, die exakt komplementär zur
konischen Fläche 115 der Halbmatrize 105 ausgebildet ist
Auf der Oberseite der runden Platte 140 ruht ein Ringanschlag 146. Vertikale Führungsstücke 148 sind
verteilt um die Peripherie der Basis der Manschette 134 angeordnet und greifen in Ausnehmungen am Rand der
Platte 140, um die Zentrierung derselben relativ zum Pressenstößel und zur Gesamtheit des Werkzeugs
sicherzustellen.
Die untere Halbmatrize 106 ist wie bereits erwähnt von einer vertikal beweglichen Fußkolonne 110
getragen, die am oberen Ende einen Abschnitt größeren Durchmessers aufweist auf dessen Fläche die Halbmatrize
106 mittels einer Gewindespindel 150 festgespannt ist Diese durchsetzt axial die Fußkolonne 110 auf deren
gesamter Länge, wobei eine Krone 151, die in jeder Beziehung identisch der Krone 144 ist auf der sich die
obere Halbmatrize 105 abstützt, mit eingespannt wird. Die Fußkolonne 110 ist gleitbeweglich in einer Muffe
152 geführt, die ihrerseits gleitbeweglich in einem Ring
153 ist, welcher in eine zu diesem Zweck mit Gewinde versehene und in eine Platte 154 eingearbeitete Öffnung
eingeschraubt ist. Auf der Muffe 152 ruht außerdem ein Ringanschlag 155, dessen Funktion noch näher erläutert
ist.
Die Platte 154 ist auf dem Pressentisch 104 befestigt auf dem ein Flachring 156 mit einer Schürze 157, die sich
nach unten erstreckt, festgelegt ist.
Die Fußkolonne 110 ruht unten auf einer zylindrischen Stange 165, die unten durch eine Muffe 166
verlängert ist. Die Muffe greift über das obere Ende einer Vertikalachse 167 und ist mit dieser mittels Stift
168 verbunden. Die Muffe 166 bildet relativ zur Stange 165 eine Schulter 169, auf der die Innenkante 170 eines
Ringes 171 ruht, der unten einen Kragen 172 aufweist. Auf diesem stützt sich das untere Ende einer Druckfeder
173 ab, deren oberes Ende unter einer Ringplatte 174 anliegt, die in der Schürze 157 geführt ist. Die Ringplatte
schlägt an der Unterseite des Ringes 153 an, und auf ihr ruht die Muffe 152 gleitbeweglich auf der Kolonne 110.
Die Muffe 166 ist gleitbeweglich in einem zylindrischen Tragglied 175 montiert, das in einer Platte 176 sitzt,
welche ihrerseits auf die Oberseite von zwei Paaren von Konsolen 177 geschweißt ist, die beidseits der
Schnittebene der Fig. 13 von Querstangen 178 parallel gehalten sind, die die Streben 100 der Presse
durchsetzen und mittels Muttern 179 (F i g. 12) befestigt
sind. Rohrförmige DistanzstUcke 180, 181 sind auf den Querstangen angeordnet, um die Konsolen 177 in der
gewünschten Position zu halten. Unter diese Konsolen ist eine Platte 182 analog der Platte 176 geschweißt in
welche eine Zylinderführung 183 eingesetzt ist, in der die Vertikalachse 167 gleitbeweglich ist
Auf der letzteren und unmittelbar unterhalb der Muffe 166 der Stange 165 ist ein Lagerstück 184
angeordnet das beidseits der Achse 167 ein Auge 185 ausbildet in dem um eine Achse 186 schwenkbar ein
Hebel 187 angelenkt ist auf dem mit Hilfe einer Achse 188 ein zweiter Hebel 189 drehbeweglich sitzt Der
letztere ist wiederum schwenkbar um eine Achse 190, die sich zwischen zwei seitlichen Rahmenplatten 191
erstreckt. Jede derselben ist mit ihren beiden vertikalen Seitenflächen mit einer Hülse 192 verbunden, die auf
einer Spindel 193 sitzt und dort gehalten wird mittels einer Mutter 202. Die Hebel 187 und 189 bilden an ihrem
auf der Achse 188 angelenkten Ende Augen aus, die auf den letzteren die Anbringung eines Nockens 194
ermöglichen. Dieser kann auf einer runden Nockenbahn 195 abrollen, die in dem zugeordneten Paar von
Konsolen 177 mittels Spannbolzen 196 gehalten ist wobei man Beilagen i97 und Ϊ98 vorsieht derart, daS
der Krümmungsradius der Nockenbahn 195 mit seinem Zentrum im wesentlichen in der Achse des Gelenks 186
liegt wenn die Presse ihre obere oder Offenstellung nach F i g. 11 einnimmt
Die vier Spindeln 193, auf denen Distanzrohre 199 sitzen, verbinden die untere »Brücke«, die aus den
Rahmenplatten 191 mit den Querachsen 190 gebildet ist mit einer oberen »Brücke«, die zwei analoge Rahmenplatten 200 mit seitlichen Halsen 201 aufweist die auf
die genannten Spindeln aufgesteckt sind und auf diesen gegen die Distanzrohre 199 mittels Muttern 202
festgespannt sind, wobei die Rahmenplatten 200 miteinander durch Traversen 203 verbunden sind. Die so
gebildete obere Brücke ist mittels einer Krone 204 nach oben abgestützt wobei der Kragen 135 der Manschette
134 auf dem Stößel 103 der Presse unter Zwischenschal-
tung einer Sprengringbaugruppe 205 sowie eines Kugelrings 206 mit einer unteren torischen Fläche ruht,
die mit der oberen entsprechenden Fläche eines Gegenrings 207 zusammenwirkt, um so ein Kugelgelenk
auszubilden; der Gegenring 207 ruht auf einer Krone 208, die frei gleitbeweglich auf der Manschette 134 ist
und auf dem Ring 136 ruht.
Die horizontal liegenden Zapfenstempel 108 und Lochstempel 109 sind in gleicher Weise montiert,
nämlich so, daß jeder mit Hilfe einer Schraube 209 auf einer Vertikalkulisse 210 befestigt ist, die eine
rechteckige Platte (siehe F i g. 14 und 17) aufweist, die in
einer Gleitführung 211 sitzt. Diese ist in der Schrägfläche einer Keilplatte 212 derart eingearbeitet, daß jede
Keilplatte 212 einen Schwalbenschwanzquerschnitt mit zwei seitlichen Rippen 213 (F i g. 1 / und 18) aufweist, die
gegen die Gleitbahn 211 um einen Winkel cc von etwa 12° geneigt sind. Der Kulissenkörper mit seinen Rippen
213 greift in eine T-förmige Führung eines Gegenelements 214 ein, dessen Frontse:te die gleiche Neigung
<x gegen die Vertikale besitzt wie die seitlichen Rippen der zugeordneten Keilplatte 212. Diese sechs Elemente der
Gleitführung 211, die sechs Keilplatten 212 (drei für die Zapfenstempel 108 und drei für die Lochstempel 109)
entsprechen, werden außen durch eine zylindrische Krone 215 umspannt und werden wie diese Krone
zwischen der unteren Platte 154, die bereits erwähnt vvurde, und einer oberen Platte 216 gehalten. Diese
beiden Platten sind durch Spannbolzen 217 mit Distanzstützen gegeneinander verspannt, die vorgesehen
sind, falls es erforderlich ist, um die Winkelverteilung zwischen den Gegenelementen 214 aufrechtzuerhalten,
welche ihrerseits immer eine Winkelöffnung von 60° gegen einen Punkt aufweisen können, der auf der
Vertikalachse der Presse liegt. Im letzteren Fall sind keine Distanzstücke erforderlich.
Die Gleitführung 211 jeder schrägen Keilplatte 212 ist
nach vorne offen, um einen Freiraum 218 für die Bewegung des Fußes 128 bzw. 132 des jeweils auf der
vertikalen Kulisse 210 befestigten Stempels zu schaffen, mit welcher Kulisse dann die Platte zusammenwirkt
Jede Keilplatte weist außerdem an ihrer Unterseite zwei Füße 220 auf, die dazu dienen, am Ende der
Pressenbewegung sich auf dem Ringanschlag 155 abzustützen, der auf der vertikalen Fußkolonne 110
befestigt ist
Die insoweit beschriebene Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:
In der Öffnungsposition der Presse gemäß F i g. 11
wird der halbfertige Tripod-Rohling fertiggestellt und so, wie in F i g. 10 dargestellt, in die untere Halbmatrize
106 eingelegt In dieser Position befinden sich die Keilplatten 212 an der äußersten Stelle ihrer Bewegungsbahn
und die horizontalen Zapfenstempel 108 und Lochstempel 109 sind einfach in Eingriff mit ihren
Enden an den jeweiligen Kanälen 114 bzw. 117 der Halbmatrize 106, wobei genug Freiraum für das
Einsetzen des Werkstücks verbleibt
Man läßt nun den Stößel 103 der Presse niedergehen,
wobei die obere Halbmatrize 105 nach unten bewegt wird und an der unteren Halbmatrize 106 in Anlage
kommt Die Baugruppe, die aus der oberen »Brücke« 200 bis 203, die mittels der auf dem Stößel 103 sitzenden
Manschette 134 und den Spindeln 193 aufgehangen ist, und aus der unteren »Brücke« 191 bis 192 besteht,
bewegt sich ebenfalls mit dem Stößel abwärts, was zur Folge hat, daß die Achsen 190 mit den Hebeln 189 nach
unten versetzt werden. Der von den Hebeln 189 und 187
eingeschlossene Sektor öffnet sich progressiv, doch bleiben, so lange die Nocken 194 in Anlage auf dem
runden Abschnitt der Nockenbahnen 195 ruhen, die Achsen 186 und infolgedessen auch das Lagerstück 184
sowie die mit diesem verbundene Vertikalachse 167 und Stange 165, die über die Muffe 166 der Vertikalachse 167
verbunden sind, unbeweglich. Diese Situation bleibt so, bis die Nocken 194 den Vertikalabschnitt Jer Nockenbahnen
195 erreichen, was dem Augenblick entspricht, in dem die beiden Halbmatrizen 105 und 106
miteinander in Kontakt gelangen. Jetzt befinden sich die Hebel 187 und 189 praktisch in Fluchtung, und die
untere Brücke zieht über diese Hebel das Lagerstück 184, die Vertikalachse 167 und die Stange 165 nach
unten, welche beim Zurückgehen die Fußkolonne 110 freigibt für die Abwärtsverschiebung mit den beiden
geschlossenen Halbmatrizen. Diese nehmen bei ihrer Abwärtsbewegung die Stempel 108 und 109 mit,
während die vertikalen Kulissen, auf denen jene sitzen, in den Gleitführungen 211 der Keilplatten 212 abwärts
wandern. Diese Bewegung erfolgt so lange, bis der vergrößerte Kopf HOa der Fußkolonne 110 gegen den
Ringanschlag 155 stößt.
Von nun an, da der von den Hebeln 187 und 189 eingeschlossene Sektor vollständig offen ist, bilden die
beiden Hebel in jedem Falle im wesentlichen jeweils die Verlängerung des anderen, und es ist eine starre
geschlossene Kette hergestellt worden, die die beiden Halbmatrizen 105 und 106, die Fußkolonne 110, die
Stange 165, die Vertikalachse 167, die Hebel 187 und 189, die untere Brücke 191, die Spindeln 193, die obere
Brücke 200 bis 203, die Ringe und Kronen 204,206,207,
208, die Hülse 138, die Manschette 133 und den Stößel der Presse 103 umfaßt Diese Kette bewirkt unabhängig
von der Wirkung der Presse das Zusammenspannen der beiden Halbmatrizen gegeneinander ohne Hilfe der
ursprünglich von der Presse ausgeübten Kraft; diese kann, falls erforderlich 100 bis 200t betragen. Die beiden
Halbmatrizen werden ohne weiteren Kraftbedarf geschlossen gehalten, welcher der Kapazität der Presse
entnommen werden müßte, welche demgemäß in der weiteren Abfolge für die Verformung vollständig zur
Verfügung steht
Wenn nämlich der Stößel 103 in seiner Abwärtsbewegung weitergeführt wird, gelangt die Platte 140 in
Anschlag mit der Oberseite der schrägen Keilplatten 212, die längs des Gegenelements 214 abwärts zu fahren
beginnen und sich damit der Pressenachse nähern, wobei in Horizontalrichtung die Stempel 108 und 109
mitgenommen werden. Es ist dabei festzuhalten, daß in dem Augenblick, in dem die Kulissen 210, welche die
Stempel tragen, einen unteren Punkt ihrer Abwärtsbewegung
relativ zu den schrägen Kulissen erreicht haben und keine Relativbewegung zwischen den Kulissen 210
und den Keilplatten 212 mehr stattfindet, da die beiden Halbmatrizen zwischen denen die Stempel eingebettet
sind, mit dem Stößel 103 dank der oben erläuterten Kette nach unten verfahren werden. Die Keilplatten
212, die auf dem Anschlagring 155 ruhen, nehmen außerdem in ihrer Abwärtsbewegung die Muffe 152 und
die Ringplatte 174 mit, wobei die Druckfeder 173 komprimiert wird.
Die Feder 147 wird ebenfalls nach und nach zusammengedrückt, und der Vertikalstempel 107 wird
abwärts verfahren relativ zur oberen Halbmatrize 106, wobei er unter der Wirkung der von dem Pressenstößel
103 ausgeübten Kraft in die mittlere Ausnehmung 14 des Werkstücks eindringt das sich zwischen den Matrizen
befindet, um so die Endbearbeitung dieser Ausnehmung vorzunehmen und das Material zum Ausformen der
sphärischen Kalotte 16 des Tripod-Körpers 11 in der sphärischen Ausnehmung 119 der unteren Halbmatrize
106 wegzudrücken. Da gleichzeitig die Platte 140 in Kontakt mit der Manschette 134 gelangt ist, bewirkt der
Pressenstößel 103 direkt über diese letztgenannten Teile die Fortsetzung der Abwärtsbewegung der
Keilplatten 212 und Infolgedessen das horizontale Eindringen der Zapfenstempel 108 und Lochstempel
109 in die entsprechenden Ausnehmungen der Halbmatrizen, wobei die Zapfenstempel 108 die Zapfen 12 des
Tripods auf genaue Länge bringen und die Bohrungen 13 an deren Enden ausformen, während die Lochstempel
109 die Zentrierlöcher 19 ausarbeiten. Die Position des Werkzeugs am Ende des Stößelniedergangs ergibt
sich aus Fig. 14.
Man läßt nun den Pressenstößel wieder zurückgehen, und die verschiedenen Elemente und Organe nehmen
ihre in F i g. 11 dargestellte Position wieder ein, wobei die Druckfeder 173 das Zurückführen der Keilplatten
212 bewirkt und infolgedessen deren Auseinandergehen wie auch das Herausziehen der Stempel 108 und 109
derart, daß das Tripod-Werkstück fertiggestellt entnommen werden kann.
Die Größe der Schließkraft für die beiden Halbmatrizen wird leicht eingestellt durch Einwirken auf die
Mutter und die Länge der Distanzstücke.
Man erkennt außerdem, daß die dargestellte Nockenform je nach dem zu fertigenden Werkstück geändert
werden kann in der vertikalen oder radialen Ausbildung.
Es ist außerdem möglich, die Wirkung des Nockens und der Nockenbahn zu ersetzen durch einen
Hydraulikzylinder, der auf die Zentraiachse des Kniehebelgelenks einwirkt und elektrisch gesteuert
wird im entsprechenden Augenblick, jedoch unter Aufrechterhaltung des Vorteils der Abfolge von
Schließen der Halbmatrizen im Schließabwärtsgang der Presse und der vorteilhaften Verkettung der Schließkraft
des Werkzeugs, die nicht die verwertbare Kraft der Presse verringert, die dann zur Verfügung steht, um
die eigentliche Verformung zu bewirken.
Das System der Verriegelung kann ferner derart realisiert werden, daß die in Richtung der Pressenachse
ausgeübte Kraft auf ein zu bearbeitendes Werkstück in dem Augenblick, in dem die Stempel seitlich arbeiten,
proportional der Eindringkraft dieser Stempel ist
Ein solches Ausführungsbeispiel für ein System wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 19 und 20
erläutert, die auf die Darstellung der Grundelemente des Werkzeugs beschränkt sind.
Die hier durchzuführende Bearbeitung ist das
Einbringen von Längsnuten 225 in die Oberfläche einer Schiebenabe 226. Diese Nuten mit geradlinigem Verlauf
in Form eines Zylindersektors (Fig.20) laufen in sphärische Abschnitte aus (Fig. 19). Sie sind bestimmt
zur Aufnahme von Kugeln, durch welche die Reibung verringert wird bei gleichzeitiger Drehung und Axialverschiebung
der Nabe 226 in einer Büchse. Diese Nabe weist zwei Schultern 227 und 228 beidseits des
Abschnitts auf, in dem die Nuten 225 einzubringen sind, von denen zwölf einzuarbeiten sind, jeweils nämlich
sechs Paare von miteinander ausgefluchteten Nuten.
Das Werkzeug umfaßt im Prinzip sechs Stempel 229 mit jeweils zwei Vorsprüngen 230 entsprechend zwei
miteinander ausgefluchteten Nuten 225. Diese Stempel werden von Schrägkulissen 231 getragen, analog den
Keilplatten 212 aus F i g:. 11, die gleitbeweglich sind auf
einem Gleitbahnstück 232 entsprechend dem Gegenelement 214 aus Fig. 11, wobei eine ringförmige
Verriegelung (nicht dargestellt) wie bei den letzteren vorgesehen wird,
Auf dem (nicht dargestellten) Pressenstößel ist ein Schieber 233 montiert, der sich auf die Schulter 227 der
zu bearbeitenden Nabe stützt. Diese letztere überträgt die Kraft des Stößels auf die Schulter 228 der Nabe und
damit auf einen unteren Schieber 234, der auf einer Krone 235 ruht, und dort mittels Schrauben 236
befestigt ist. Die Krone 235 ist mittels Zugbolzen 237 mit einer oberen Platte 238 verbunden, die sich
ihrerseits auf der Oberseite der Kulisse 231 (im linken Teil der Fig. 19 ist der Stempel 229 nur ganz
schematisch durch seine Kontur angedeutet) abstützt. Sobald man auf den Pressenstößel einwirkt, wobei die
Nabe vorher auf dem unteren Schieber 234 angeordnet wurde und der aus zwei Teilen bestehende obere
Schieber 233 über seinem oberen Abschnitt geschlossen worden ist, nimmt das Abwärtsgehen dieses Schiebers
233 mittels des Werkstücks selbst die untere Krone 235, die Zugbolzen 237 und die obere Krone 238, die
Kulissen 231 mit nach unten, und es erfolgt demgemäß das Eindringen der Vorsprünge 230 der Stempel 229 in
die zu bearbeitende Nabe. Man vermeidet auf diese Weise ein axiales Schließen des Metalls, aus dem die
Nabe besteht, während der Bearbeitung durch die Stempel, da die Nabe sch in Vertikalrichtung durch eine
Kraft eingeklemmt findet, die proportional der radialen Eindringkraft der sechs Stempel ist Ohne die auf das
Werkstück ausgeübte axiale Haltekraft proportional den radialen Verformungskräften wurden die eingebrachten
Nuten in Axialrichlung durch eine Verlängerung der Bearbeitungsstrecke deformiert werden, die
unerwünscht ist, und das Profil würde beschädigt, womit das Werkstück Ausschuß würde. Ein solches Werkstück
könnte nämlich nach der Kaltverformung oder thermischen Behandlung nicht mehr nachbearbeitet werden,
und die Verformung gemäß der Erfindung muß demgemäß die erforderliche Präzision für die richtige
Funktion beim Abrollen und Gleiten der Kugeln ohne weitere Nachbearbeitung liefern.
Darüber hinaus modifizieren etwaige unvermeidliche Änderungen der Metallfestigkeit nicht die Qualität der
so ausgebildeten Vertiefungen.
Ein zweiter Vorteil dieses Systems der Kettenbildung ist der Aufbau einer Axialkraft in der Größenordnung
von 100 t oder mehr in einfacher Weise unter Vermeidung eines Federsystems großer Abmessungen
und erheblicher Kosten in diesem Falle und ohne Beeinträchtigung der am PressenstöSei erforderlichen
Kraft Anders ausgedrückt, wenn man über eine Presse von 120 t beispielsweise verfügt, kann man leicht eine
Blockierkraft in der Größenordnung von 150 t erreichen und die Pressenkapazität, d.h. 120t vollständig
verbrauchen für die Radialverformung, die an dem betreffenden Werkstück erforderlich ist
In dem Falle, daß die Anschlagflächen der Schultern 227 und 228 für die Ausübung einer hinreichend großen
Axialkraft ungenügend wären, könnten andere Anschlagflächen an den beiden Enden der Nabe gefunden
werden, was es erlauben würde, beispielsweise in vorteilhafter Weise und ohne zusätzliche Kosten
Zentrierpunkte einzubringen, die in Fig. 19 angedeutet sind und für den Zusammenbau dieser Nabe mit einem
Übertragungsrohr verwendet werden.
Hierzu 6 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Vorrichtung für die spanlose Kaltverformung eines im wesentlichen zylinderförmigen Rohlings in
ein Werkstück mit einem Zentralkörper und mit Radialfortsätzen, bestehend aus einer Presse mit
einem Pressentisch und einem die Verformungskraft axial auf den Rohling übertragenden Stößel, einem
am Stößel angeordneten Vertikalstempel sowie ι ο Zapfen- und Lochstempel, einer Matrize aus einer
oberen, vom Stößel getragenen Halbmatrize und einer unteren, axialbeweglichen Halbmatrize, die in
geschlossener Position einen dem geforderten Fertigprodukt angepaßten Hohlraum umschließen,
wobei in den Halbmatrizen radial verlaufende, entsprechend ausgebildete Kanäle zur Aufnahme
der Zapfen- und Lochstempel vorgesehen sind, die während der Schließbewegung der Halbmatrizen
längs einer Vertikalkuliss* axialverschieblich sind und bei einer weiteren Abwärtsbewegung des
Stößels durch eine schräg verlaufende Kulissenführung zur Ablängung und Formung der Radialfortsätze
sowie zur Ausbildung von Zentrierlöchern radial verschiebbar sind und einer pressenhubbetätigbaren 2r>
Verspannanordnung für die Halbmatrizen in deren Arbeitsposition, dadurch gekennzeichnet,
daß an einem unteren, in der Presse vertikal verschiebbaren Verbindungsteil (191, 192), das fest
mit einem oberen, zusammen mit dem Stößel (103) axialbeweglichen Verbindungsteil (200 bis 203)
verbunden ist, eine Kniehebelanordnung (186 bis 190) angelenkt ist, deren beide Hebel (187, 189) in
der Arbeitsposition der Halbmatrizen sich praktisch in Fluchtung befinden und die geschlossenen
Halbmatrizen verriegeln.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das untere Verbindungsteil, bestehend aus zwei Rahmenplatten (191) mit Querachsen (190),
durch Spindeln (193) mit Distanzrohren (199) mit dem oberen Verbindungsteil, bestehend aus durch
Traversen (203) verbundenen Rahmenplatten (200) mit seitlichen Hülsen (201), fest verspannt ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verlängerung der unteren
Halbmatrize (106) über eine erste Feder (173) axial gegen das untere Verbindungsteil (191, 192)
abgestützt ist, und daß über einen Ansatz des Stößels (103) dieser über eine zweite Feder (147) an der
Halterung der oberen Halbmatrize (105) abgestützt so ist.
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