DE2461621B2

DE2461621B2 - Fadenschneidvorrichtung an ringspinn- und ringzwirnmaschinen

Info

Publication number: DE2461621B2
Application number: DE19742461621
Authority: DE
Inventors: Akio Obu Takahisa Shuji Toyota Kobayakawa Masanao Anjyo Fujimoto Yoshihal Kanya Aichi Narumi (Japan)
Original assignee: Kanya, Aichi (Japan)
Priority date: 1973-12-27
Filing date: 1974-12-27
Publication date: 1977-09-22
Also published as: US3967440A; JPS5088625U; JPS5720613Y2; DE2461621A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Fadenschneidvorrichtung an Ringspinn- und Ringzwirnmaschinen, die auf einer aufgerauhten zylindrischen Oberfläche eines koaxial zum Basisteil einer Spindel angeordneten Führungselements größeren Durchmessers sich befindet, das längs seines Umfangs mit Nuten versehen ist und eine Aussparung aufweist, in der ein ringförmiges Schneidmesser angeordnet ist, dessen Schneidkante in den Nuten freiliegt und mit deren Hilfe der Faden bei Spulenwechsel durchtrennbar ist.

Eine Fadenschneidvorrichtung dieser Art ist aus der DT-OS 21 65 041 bekannt. Bei der bekannten Fadenschneidvorrichtung ist das ringförmige Schneidmesser als koaxial zum Basisteil der Spindel angeordnete Hülse mit einem in den Nuten freiliegenden, als Schneidkante dienenden, oberen Rand ausgebildet. Dies führt bei der bekannten Fadenschneidvorrichtung zu dem Nachteil, daß der Faden zwischen dem Kops bzw. der vollen Spule und der Verlustspule auf dem Führungselement bei einem Spulenwechsel nur dann durchtrennt wird, wenn nach dem Stillsetzen der Spindel derselben eine definierte zusätzliche Drehbewegung erteilt wird. Ähnlich ist die Situation bei einer anderen bekannten Fadenschneidvorrichtung gemäß der DT-PS 8 69 759, wo der Faden zwischen dem Kops und einer Verlustwicklung auch erst dann durchbrennt werden kann, wenn der bereits stillgesetzten Spinde! anschließend noch einmal ein kurzer Drehimpuls erteilt wird. Auch bei anderen bekannten Konstruktionen von Fadenschneidvorrichtungen, wie sie in den US-PS 26 48 947 und 35 30 657 beschrieben sind, ergibt sich der beschriebene Nachteil, daß zum Durchtrennen des Fadens eine zusätzliche Drehbewegung der Spindel bzw. des Kopses herbeigeführt werden muß.

Ausgehend von dem vorstehend diskutierten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde die Voraussetzungen dafür zu schaffen, daß der Faden zwischen dem Kops und der Verlustwicklung durch einfaches Abheben des Kopses von der Spindel durchtrennt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch eine Fadenschneidvorrichtung der eingangs beschriebenen Art gelöst, welche gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, daß das Schneidmesser derart in der Aussparung des Führungselements angeordnet ist, daß seine Schneidkante in radialer Richtung über den Nutgrund der Nuten vorsteht.

Der entscheidende Vorteil der erfindungsgemäßen Konstrukfion besieht darin, daß nach dem Stillsetzen der Spindel durch einfaches Anheben des Kopses ein Gleiten des zu durchtrennenden Fadens über die Schneidkante erzwungen wird, wobei Kraftkomponenten auftreten, die zu einem sicheren Durchtrennen des Fadens führen. Insbesondere ergeben sich gemäß der Erfindung starke und sehr wirksame Scherkräfte, die zu einem sauberen Abschneiden des Fadens führen. Außerdem braucht die Schneidkante des Schneidmessers nur wenig über den Nutgrund vorstehen, so daß die Gefahr von Verletzungen beim Bedienungspersonal praktisch vollständig entfällt.

Günstig ist es, wenn das ringförmige Schneidmesser mit einem Einschnitt versehen ist, so daß es zum Einsetzen in die Aussparung des Führungselements in radialer Richtung zusammendrückbar ist.

Günstig ist es ferner, wenn das Führungselement eine konische Aussparung aufweist, die eine schräg nach oben und innen geneigte Wand besitzt, da das Schneidmesser bei dieser Ausgestaltung der Aussparung in letzterer ohne besondere Sicherungseinrichtungen sicher gehaltert ist.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn das Führungselement eine Aussparung mit Nuten voneinander getrennten Wandbereichen aufweist, die zur Sicherung des ringförmigen Schneidmessers in der Aussparung nach innen umgebogen sind.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele einer nachstehend der Einfachheit halber nur noch als Schneidvorrichtung bezeichneten Fadenschneidvorrichtung gemäß der Erfindung werden nachstehend in Verbindung mit einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

F i g. 1 eine schematische Vorderansicht der auf der Spindel einer Textilmaschine montierten Schneidvorrichtung,

F i g. 2 eine vergrößerte Vorderansicht der Schneidvorrichtung gemäß F i g. 1,

F i g. 3 eine schematische Vorderansicht der Schneidvorrichtung gemäß F i g. 1 und 2, teilweise im Schnitt;

F i g. 4 eine schematische Draufsicht auf die Schneidvorrichtung gemäß F i g. 1 bis 3,

F i g. 5 eine schematische Draufsicht auf ein ringförmiges Schneidmesser für eine Schneidvorrichtung gemäß F i g. 1 bis 4,

F i g. 6 eine schematische Seitenansicht des Schneidm^sscrs "ernäß F i °. 5

Fig.7 und 8 Darstellungen zur Erläuterung der Vorgänge beim Einlegen des Schneidmessers gemäß F i g. 5 und 6 in eine Schneidvorrichtung gemäß der

Erfindung und

Fig. 9 und 10 Seitenansichten einer abgewandelten Ausführungsform einer Schneidvorrichtung gemäß der Erfindung; teilweise im Schnitt, und, was die Fig.9 anbelangt, in einem Zustand von der endgültigen Fertigstellung.

Die Fig. 1 bis 8 der Zeichnungen zeigen eine Schneidvorrichtung gemäß der Erfindung mit einem ringförmigen Führungselement 3, welches an der Basis einer Spindel t befestigt ist, mit einem zylindrischen Kranz 6, der unterhalb des Führungselements 3 auf der Spindel t und koaxial zu dieser befestigt ist, sowie mit einem ringförmigen Schneidmesser 7, welches auf dem Führungselement und koaxial zu diesem befestigt ist. Das Schneidmesser 7 besitzt eine umlaufende Schneidkante 7a, wie dies die Fig.4 bis 6 zeigen. Der Schleifwinkel der Schneidkante 7a ist in Fig.6 als Winkel θι angegeben. Der Kranz 6 besitzt eine geriffelte Oberfläche 5 und sein Durchmesser ist kleiner als der Durchmesser des Führungselements 3. Auf die geriffelte Oberfläche 5 des Kranzes 6 kann ein Fadenende aufgewickelt werden. Das Führungselement 3 ist mit einer kreisrunden Aussparung 10 versehen, in welche das ringförmige Schneidmesser 7 einlegbar ist. Um das Schneidmesser 7 in der Aussparung 10 sicher zu haltern, verjüngt sich die Innenwand Ii der Aussparung 10 vom Boden derselben konisch nach oben zum oberen Rand der Aussparung 10. Der Neigungswinkel der Innenwand 11 gegenüber der Grundfläche der Aussparung 10 ist gleich einem Winkel Θ2 (Fig. 7). Zur Sicherung des Schneidmessers 7 in der Aussparung 10 wird der Schleifwinkel θ\ der Schneidkante 7a vorzugsweise im wesentlichen gleich dem Neigungswinkel 02 der innenwand 11 gewählt.

Beim betrachteten Ausführungsbeispiel sind längs des Umfangs des Führungselements 3 mehrere Nuten 2 vorgesehen, die parallel zur Achse der Spindel 1 verlaufen, und die Schneidkante 7 a des Schneidmessers 7 steht, wie dies F i g. 4 zeigt, im Bereich der Nuten 2 über den Nutgrund vor. Bei Versuchen hat sich gezeigt, daß der Abstand zwischen zwei benachbarten Nuten 2 so gewählt werden soll, daß ein gerades Fadenstück, welches von einer vollen Spule Czu einer Windung des Fadenendes 9 auf dem Kranz 6 führt, in eine Nut einfallen kann, wenn die Ringschiene 13 zum Zeitpunkt der Übergabt- einer vollen Spule C in ihre tiefste Stellung bewegt wird.

Die geriffelte Oberfläche 5 des Kranzes 6 verhindert wirksam das Abrutschen des Fadenwickels, welcher aus dem Fadenende 9 auf der Oberfläche 5 des Kranzes 6 erzeugt wird, so daß das Fadenende 9 fest auf dem Kranz 6 aufgewickelt bleibt. Das gerade Teilstück 8a des Fadenendes 9 kann somit gegen die scharfe Schneidkante la des Schneidmessers 7 gezogen und durchtrennt werden.

Die Funktion der Schneidvorrichtung gemäß der Erfindung soll nachstehend im einzelnen anhand der Figuren der Zeichnung erläutert werden.

Wenn auf einer der Spindeln 1 einer Ringspinnmaschine oder einer Ringzwirnmaschine eine volle Spule C fertiggestellt ist, wird zunächst die Ringschiene 13 in ihre tiefste Stellung abgesenkt, während die Spindel 1 aufgrund ihrer Trägheit weiterläuft. Beim Absenken der Ringschiene 13 wird ein schraubenförmiger Fadenwikkel auf der vollen Spule C erzeugt und außerdem ein Fadenwickel aus dem Fadenende 9 auf dem Kranz 6 der Schneidvorrichtung, so daß sich ein gerades Teilstück 8a des Fadens ergibt, welches von dem schraubenförmigen Fadenwickel auf der vollen Spule Czu dem Fadenwickel des Fadenendes 9 verläuft und welches in eine der Nuten 2 eingelegt wird. Wenn das gerade Teilstück 8a in eine der eingeschnittenen Nuten 2 eingelegt wird, wird es gegen die Schneidkante 7a des Schneidmessers 7 gedrückt und verläuft schräg zur Schneidkante 7a. Da ferner der Außendurchmesser des zylindrischen Teilstücks des Kranzes 6 kleiner ist als der Durchmesser des Führungselements 3, wird das Teilstück 8a zwischen der vollen Spule C und dem auf den Kragen 6 aufgewickelten Fadenende 9 in straffgespanntem Zustand gehalten und gegen die Messerkante 7a gezogen.

Wenn nun die volle Spule C von ihrer Spindel 1 abgenommen wird, bzw. in Richtung des Pfeils y in Fig. 1 nach oben abgehoben wird, dann wird das Teilstück 8a des Fadens, welches von der vollen Spule C zu dem Kranz 6 läuft, seitwärts in Richtung des Pfeils χ in F i g. 1 und 2 verschoben. Bei der Bewegung des Teilstücks 8a des Fadens in Α-Richtung wird das Fadenende 9 von einer Unterkante 3a der betreffenden Nut 2 erfaßt, so daß das Teilstück 8a um die Unterkante 3a geschwenkt und folglich gegenüber der Schneidkante 7a bewegt wird, während es gleichzeitig gegen die Schneidkante gezogen wird. In dieser Betriebsphase ist das Teilstück 8a ferner, wie dies F i g. 3 zeigt, im Bereich der Schneidkante abgewinkelt. Bei diesen Verhältnissen ergibt sich eine sehr wirksame Scherkraft im Bereich des Teilstücks 8a, so daß dieses mit Sicherheit durchtrennt wird. Für die Erzielung einer besonders guten Scherwirkung sind die relative Lage und Größe des Führungselements 3 und des Kragens 6 ein wesentlicher Faktor. Insbesondere ist es erforderlich, daß das Führungselement 3 einen größeren Durchmesser besitzt als der Kragen 6 und unmittelbar oberhalb desselben montiert ist. Ferner ist es erforderlich, daß das Schneidmesser 7 durch das Führungselement 3 sicher gehaltert ist, wobei das Schneidmesser 7 ferner austauschbar sein sollte, da die Schneidkante 7 während des Gebrauchs abgenutzt wird, woraufhin dann das Schneidmesser 7 durch ein neues Schneidmesser 7 ersetzt werden sollte.

Die F i g. 4 bis 8 zeigen ein Schneidmesser 7, welches ringförmig ausgebildet und mit einem Einschnitt 76 versehen ist, so daß es in radialer Richtung zusammengedrückt werden kann. Bei dieser Ausgestaltung des Schneidmessers 7 erfolgt das Einsetzen desselben in das Führungselement 3 im zusammengepreßten Zustand, d. h. bei geschlossenem Einschnitt 7b. Nach dem Einsetzen in die Aussparung 10 des Führungselements 3 wird das Schneidmesser 7 wieder freigegeben, wobei sich der Einschnitt 7b öffnet und wobei sich die Schneidkante gegen die Innenwand 11 der Aussparung 10 anlegt. Nunmehr wird das Schneidmesser 7 durch das Führungselement 3 sicher gehaltert, da die konische Innenwand 11 und die Schneidkante des Schneidmessers 7 zu einer Art Schwalbenschwanzverbindung führen. Eine besonders sichere Halterung ergibt sich, wenn der Neigungswinkel Θ2 der Innenwand 11 gleich dem Schleifwinkel βι der Schneidkante Ta des Schneidmessers 7 ist.

Wenn es erwünscht ist, das Schneidmesser 7 aus der Aussparung 10 des Führungselements 3 herauszunehmen, wird das Schneidmesser 7 zunächst in radialer Richtung zusammengepreßt und dann aus der Aussparung 10 des Führungselements 3 herausgenommen. Zur besonders einfachen Durchführung dieses Arbeitsgangs sind in dem Schneidmesser 7, angrenzend an den Einschnitt 7b, kleine öffnungen 23 vorgesehen, wie dies

Fig.5 zeigt. An den öffnungen 12 kann nunmehr ein Werkzeug angesetzt werden, welches zangenartig ausgebildet ist und Zapfen aufweist, die in die öffnungen 12 eingesetzt werden. Wenn das Schneidmesser 7 aus der Aussparung 10 des Führungselements 3 herausgenommen wird, werden die Zapfen des Werkzeugs in die öffnungen 12 des Schneidmessers 7 eingesetzt. Daraufhin werden die Zapfen aufeinander zubewegt, um den Abstand der Seitenwände des Einschnitts Tb zu verringern, und dann wird das Schneidmesser 7 aus der Aussparung 10 des Führungselements 3 herausgenommen.

Die Aussparung 10 des Führungselements 3 kann in einfacher Weise während des Gieß- bzw. Spritzvorganges hergestellt werden, wenn das Führungselement 3 aus Kunststoff hergestellt wird. Wenn das Führungselement 3 dagegen aus Metall hergestellt wird, erfolgt die Herstellung der Aussparung 10 des Führungselements 3 vorzugsweise wie folgt:

Es wird zunächst eine zylindrische Aussparung 10 hergestellt, wobei mehrere dünne, nach oben gerichtete Randbereiche 3b erzeugt werden (F i g. 9). Nach dem Einlegen des Schneidmessers 7 in die Aussparung 10 werden die Randbereiche 3b nach innen umgebogen, um das Schneidmesser 7 festzuhalten, wie dies F i g. 10 zeigt.

Wenn das Schneidmesser 7 aus einem elastischen Material besteht, kann ein geschlossenes ringförmiges Schneidmesser verwendet werden, da ein solches Schneidmesser infolge seiner Elastizität ohne weiteres in die Aussparung 10 des Führungselements 3 eingelegt und aus dieser entnommen werden kann.

Abschließend sei noch darauf hingewiesen, daß die Oberfläche 5 des Kranzes 6 nicht nur geriffelt bzw. gerändelt, sondern auch auf andere Weise aufgerauht sein kann, um das Fadenende 9 sicher zu haltern.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche;

1. Fadenschneidvorrichtung an Ringspinn- und Ringzwirnmaschinen, die auf einer aufgerauhten zylindrischen Oberfläche eineü koaxial zum Basisteil einer Spindel angeordneten Führungselements größeren Durchmessers sich befindet, das längs seines Umfangs mit Nuten versehen ist und eine Aussparung aufweist, in der ein ringföirmiges Schneidmesser angeordnet ist, dessen Schneidkante in den Nuten freiliegt und mit deren Hilfe der Faden bei Spulenwechsel durchtrennbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß da«; Schneidmesser (7) derart in der Aussparung (10) des Führungselements (3) angeordnet ist, daß seine Schneidkante (7a) in radialer Richtung über den Nutgrund der Nuten (2) vorsteht.

2. Fadenschneidvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ringförmige Schneidmesser (7) mit einem Einschnitt (7b) versehen ist, so daß es zum Einsetzen in die Aussparung (10) des Führungselements (3) in radialer Richtung zusammendrückbar ist.

3. Fadenschneidvorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungselement (3) eine konische Aussparung (10) aufweist, die eine schräg nach oben und innen geneigte Wand (11) besitzt.

4. Fadenschneidvorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungselement (3) eine Aussparung (10) mit durch Nuten (2) voneinander getrennten Wandbereichen aufweist, die zur Sicherung des ringförmigen Schneidmessers (7) in der Aussparung (10) nach innen umgebogen sind(Fig. 9und 10).