DE2446668B2

DE2446668B2 - Verfahren zur schmelzflusselektrolyse, insbesondere von aluminiumoxid, und anode zur ausfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2446668B2
Application number: DE19742446668
Authority: DE
Inventors: Hanspeter Dipl.-Chem. Dr Flurlingen Aider (Schweiz)
Original assignee: Schweizerische Aluminium AG
Current assignee: Alcan Holdings Switzerland AG
Priority date: 1973-10-16
Filing date: 1974-09-30
Publication date: 1977-11-17
Also published as: FR2247549A1; ES430848A1; SE410015B; BE820846A; JPS5242522B2; NL160340C; NO140633B; CH592163A5; SU668619A3; SE7412952L; US3974046A; AU7416274A; SU828978A3; JPS5067211A; NO743700L; PH12354A; TR18330A; DE2446668C3; ZA746182B; DD114282A5

Description

Al₂O₃ + 3/2C —2Al + 3/2CO₂

beträgt dieser Abbrand theoretisch 0,334 kg C/kg Al; in der Praxis werden aber bis zu 0,5 kg C/kg Al verbraucht. Brennbare Kohlenstoffanoden haben verschiedene Nachteile:

— Als Anodenkohle muß, um Aluminium von annehmbarer Reinheit zu erhalten, ein reiner Koks mit geringem Aschegehalt eingesetzt werden.

— Wegen dem Abbrand müssen die Kohlenstoffanoden von Zeit zu Zeit nachgeschoben werden, um die optimale Interpolardistanz Anodenoberfläche-Aluminiumspiegel wieder herzustellen. Vorgebackene Anoden müssen periodisch durch neue ersetzt werden, kontinuierliche Anoden (Söderberg-Anoden) müssen nachchargiert werden.

— Bei vorgebackenen Anoden ist ein separater Herstellungsbetrieb, die Anodenfabrik, erforderlich.

Es ist offensichtlich, daß dieses Verfahren arbeits- und koätenintensiv ist.

Interessanter ist die direkte Zersetzung von Al₂O₃ in die Elemente

Al₂O₃ -> 2Al + 3/2 O₂

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Schmelzflußelektrolyse, insbesondere von Aluminiumoxid, in einer Zelle, die mit einer oder mehreren Anoden an einer Anode, die keine Reaktion mit dem Sauerstoff eingeht.

Mit dieser Methode fallen die genannten Nachteile der Kohlenstoffanoden weg. Im weiteren wird als Nebenprodukt Sauerstoff abgeschieden, der industriell wieder verwertbar ist. Die unverbrauchbar Anode ist besonders günstig für einen gekapselten Ofen, dessen Abgase, die größtenteils aus Sauerstoff bestehen, leicht gesammelt und gereinigt werden können. Dieser Ofen kann mit einer automatischen Regelung versehen sein.

Dadurch werden die Bedingungen am Arbeitsplatz verbessert und die Umweltschutzprobleme vermindert. Die Anforderungen, die an unverbrauchbar Anoden gestellt werden, sind sehr hoch. Sie müssen beispielsweise, wie in der Schweizer Patentanmeldung Nr. 75 22/73 näher beschrieben, auch bei Betriebstemperaturen von 1000° C korrosionsbeständig und in der Schmelze unlöslich sein, sowie eine gute elektrische Leitfähigkeit haben.

Für die Anodenfläche, die in Kontakt mit dem

bo korrosiven Schmelzfluß steht, kommen vor allem Oxide als Grundstoffe in Betracht, beispielsweise Zinn-, Eisen-, Chrom-, Kobalt-, Nickel- oder Zinkoxid.

Diese Oxide können jedoch meist nicht ohne Zusatzstoffe dicht gesintert werden und weisen außerdem bei 1000° C einen verhältnismäßig hohen spezifischen Widerstand auf. Es müssen deshalb Zusätze von mindestens einem anderen Metalloxid mit einer Konzentration von 0,01 bis 20 Gewichts-%, Vorzugs-

O 05 bis 2%, gemacht werden, um die Eigenschaf^welSf_p 'reinen Oxids zu verbessern.

Erhöhung der Sinterfähigkeit, der Dichte und der • rhie'keit erweisen sich Zusätze aus den Oxiden Leittar'B ^j_etaHe, die einzeln oder in Kombination ^f0'⁸ewendet werden können, als zweckmäßig:

^ange _Mn Fr, Sb, Cu, Nb, Zn, Cr, Co, W, CdZr₁Ta₁In₁Ni₁Ca₁Ba₁Bi

. Jj₆ Herstellung von oxidkeramischen Körpern

_ ^ur »_rj kann nach bekannten Verfahren der

^mischen Technologie gearbeitet werden. Das

Hl emisch wird gemahlen, durch Pressen oder

?hlickerguß in eine Form gebracht und durch Erhitzen

f hohe Temperatur gesintert

nas Oxidgemisch kann aber auch di'-ch Kalt- oder Heißpressen, Plasma- oder Flammspritzen, Detoira-Seschichtung, physikalische oder chemische Ab- - aus der Gasphase, oder durch eine andere teMethode _als überzug auf einen Träger, der als stromverteiler dienen kann, aufgebracht und wenn 1 nachgesintert werden. Die Haftfestigkeit auf dem Sr wird verbessert, wenn die Trägeroberfläche vor Hr Beschichtung mechanisch, elektrisch oder chemisch aufgerauht oder wenn ein Drahtgewebe aufgeschweißt

^W'nie oxidkeramische Anode kann jede beliebig! Form annehmen, bevorzugt sind jedoch Platten oder Zylinder. Derartige Keramikanoden haben folgende Vorteile: — Gute Temperaturwechselbeständigkeit _ Geringe Löslichkeit im Schmelzfluß bei hoher Temperatur

_ Kleiner spezifischer Widerstand _ Oxidationsbeständigkeit
_ Vernachlässigbare Porosität

Der schmelzflüssige Elektrolyt kann, wie in der Praxis üblich aus Fluoriden, vor allem Kryolith, oder aus einem ,,.< der Fachliteratur bekannten Oxidgemisch bestehen.

Für den Einsatz in der Aluminiumelektrolyse muß die keramische Anode einerseits mit dem Schmelzfluß und andererseits mit einer Stromzuleitung m Kontakt stehen Die Entladung der O*-Ionen findet an der Grenzfläche zwischen Schmelze und Oxidkeramik statt, der entwickelte Sauerstoff entweicht durch die Schmel-

^Z6Anhand von Versuchen ist festgestellt worden, daß, wenn ein keramischer Körper aus Zinnoxid, beispielsweise ein Zylinder, ohne Strombelastung in den Schmelzfluß getaucht wird, ein rascher Abtrag des Zinnoxids eintritt. Da Zinnoxid gegen reinen Kryolith erfahrungsgemäß beständig ist, spielt sich die Reaktion offensichtlich mit dem im Kryolith gelösten und suspendierten Aluminium ab:

(3)

_3SnO₂ + 4Al-* 3 Sn + 2Al₂O₃

Bei der Verwendung von Elektrolyten, die aus anderen Verbindungen als Kryolith bestehen, aber auch Aluminium enthalten, liegen ähnliche Verhältnisse vor.

Wird die mit dem schmelzflüssigen Elektrolyten in Kontakt stehende Anodenfläche mit Strom belastet, so wird die Korrosion stark vermindert und praktisch auf Null reduziert, falls die Stromdichte überall einen gewissen minimalen Wert überschreitet. Diese minimale Stromdichte muß, wie in der Schweizer Patentanmeldung Nr. 75 22/73 beschrieben, 0,001 A/cm² betragen, mit Vorteil verwendet man jedoch mindesten:; 0,01 A/cm², insbesondere mindestens 0,025 A/cm².

In der Praxis hat es sich aber gezeigt, daß es unter Umständen schwierig sein kann, über die gesamte, mn dem Elektrolyten in Kontakt stehende Anodenoberfla-', ehe eine gleichmäßige Stromdichte zu erzwingen, weil diese Stromverteilung nicht nur vo.i der Leitfähigkeit der Keramik und der Schmelze, sondern auch von der Geometrie der Zelle, den lokalen Strömungsverhältnissen, der Badtemperatur und anderen Faktoren abhängt. κι Die Stromdichte über die eingetauchte Anodenfläche kann nicht nur ungleichmäßig werden, sondern sie kann unter Umständen an gewissen Stellen den vorgeschriebenen Minimalwert unterschreiten, was zur Folge hat, daß sich dort die Korrosionsreaktion (3) abspielt. ,-, Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zu entwickeln, bei dem die gesamte in die Schmelze eingetauchte Anodenoberflache geschützt wird. Dann können die obenerwähnten Mängel nicht auftreten, und die Anodenkorrosion wird vollständig verhindert.

Die Aufgabe wird bei einem gattungsgemaßen Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mindestens diejenigen Teile der Anodenoberflache, die nicht durch eine genügende Stromdichte geschützt sind, mit einem oxidierenden Gas bespült werden.

Zur Ausführung dieses Verfahrens ist eine Anode vorgesehen, die mit einem System von Poren und/oder Kanälen, das die Zufuhr von Gas mindestens zu einem Teil der Anodenoberfläche erlaubt, versehen ist. Als oxidierende Gase werden zweckmäßig Sauerstoff Luft, Chlor, Fluor, Kohlendioxid, Stickstoffoxid oder Gemische davon verwendet. Bei der Ausfuhrung des Verfahrens tritt das oxidierende Gas an den entsprechenden Stellen durch die Poren und/oder j5 Kanäle aus der oxidkeramischen Oberfläche der Anode in die Schmelze der Zelle aus.

Der minimale Gasdurchsatz beträgt zweckmäßig 001 mmol/(cm2 . _n). Mit Vorteil beträgt der minimale Gasdurchsatz jedoch mindestens 0,1 mmol/(cm² · h), ja sogar insbesondere mindestens 0,2 mmol/(cm² · h) des oxidierenden Gases. ..

Die Poren der erfindungsgemäßen Anode können erzeugt werden, indem entweder keine Sinterhilfsmittel zum Grundmaterial gegeben, oder aber Sintertempera-45 tür und -zeit so gewählt werden, daß die Endstruktur nicht dicht ist. Im weiteren können vor dem Sintern Zusatzstoffe hinzugefügt werden, die während dem Sintern verdampfen, oder die nachträglich chemisch aus der oxidkeramischen Struktur herausgelöst werden

⁵⁰ ^Ferner ist es auch möglich, die Anode mit Kanälen zu versehen, die vor oder nach dem Sinterprozeß herausgebohrt werden.

Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.

In den Figuren sind verschiedene Ausführungsvananten der erfindungsgemäßen oxidkeramischen Anoden, die in einen schmelzflüssigen Elektrolyten getaucht sind, im Vertikalschnitt dargestellt. Dabei wird angenommen _b0 daß die Kathode parallel zum Anodenboden verlauft, und daß der Strom vollständig durch den Boden der Anode austritt. Es zeigt .

Fi-I eine Anode mit poröser Struktur im Bereich der Seitenfläche, unter Schutz der stromlosen Stellen _b5 durch Zufuhr des oxidierenden Gases von außen und

Fig 2 eine Anode mit poröser Struktur über die gesamte Oberfläche, unter Schutz der stromlosen Stellen durch Umleiten des Anodengases.

SS üb

Die in Fig. 1 dargestellte Anode zur Schmelzflußelektrolyse, insbesondere von AI₂Oi, wird an Stellen mit zu kleiner Stromdichte durch im Bereich der porösen Seitenfläche austretendes oxidierendes Gas vor dem Angriff durch gelöstes und suspendiertes Metall geschützt. Der Stromzuleiter 1 besteht aus einem Metall oder einem anderen elektronenleitenden Werkstoff wie Karbid, Nitrid oder Borid. Der oxidkeramische Teil 2 der Anode steht mindestens teilweise in Kontakt mit dem schmelzflüssigen Elektrolyten 3. Das oxydierende Gas wird durch den Kanal 4 zugeleitet und tritt dann durch Löcher im Stromverteiler 5 und Poren 7 in der Seitenfläche der Oxidkeramik gleichmäßig durch die Anodenoberfläche aus. Der Stromverteiler 5 besteht aus einem Hohlkörper oder einem Drahtgeflecht im Zentrum der Anode, er erniedrigt den inneren Widerstand der Anode und erleichtert eine gleichmäßige Stromverteilung. Er besteht aus einem Metall, vorzugsweise Nickel, Kupfer, Kobalt, Molybdän oder Legierungen davon, oder einem nichtmetallischen, bei Betriebstemperatur elektronisch leitenden Material wie Karbid, Nitrid, Borid oder Mischungen davon. Wichtig ist, daß der Stromverteiler das oxidierende Gas zu der porösen Oxidkeramik der Anodenoberfläche leitet und bei Betriebstemperatur, z. B. im Temperaturbereich von 1000°C, weder mit dem oxidierenden Gas noch mit der Oxidkeramik reagiert. Stromzuleiter 1 und Stromverteiler 5 können aus demselben Material bestehen, gegebenenfalls aus einem Stück hergestellt werden.

Mindestens ein Teil der Oberfläche der Anode in deren oxidkeramischem Teil 2 besteht zweckmäßig aus porösem oxidkeramischem Material auf der Basis von Zinn-, Eisen- Chrom-, Kobalt-, Nickel- oder Zinkoxid. Das Grundmaterial aus einem der Oxide ist dabei zweckmäßig mit einem weiteren Metalloxid dotiert. Dieses kann z. B. SnO₂ sein. Das weitere Metalloxid liegt zweckmäßig mindestens mit einer Konzentration von je 0,01 bis 20%, vorteilhaft von 0,05 bis 2%, vor.

Als Metallkomponenten der weiteren Metalloxide kommen z. B.

Mn, Fe. Sb, Cu, Nb, Zn, Cr, Co, W,
Cd, Zr, Ta, In, Ni, Ca, Ba, Bi

in Frage. Sie können auch mit 0,1 % MnO₂ dotiert sein.

F i g. 2 zeigt eine vollständig eingetauchte Anode, bei welcher keine externe Zufuhr von oxidierendem Schutzgas notwendig ist. Sie ist derart konzipiert, daß das erzeugte Anodengas von Stellen mit genügender Stromdichte an diejenigen Stellen, an welchen die Stromdichte einen minimalen Wert unterschreitet, geleitet werden kann. Die treibende Kraft ist dabei der von der Eintauchtiefe abhängige Flüssigkeitsdruck. Der in den Schmelzfluß 3 eingetauchte Stromzuleiter 1 wird mit einer Schutzschicht 6 überzogen, die aus einem schlecht leitenden und gegen die Schmelze beständigen Material, beispielsweise Bornitrid, elektrisch geschmolzenem Aluminiumoxid oder Magnesiumoxid, besteht. Das Eindringen des Elektrolyten 3 in die Poren 7 der Oxidkeramik 2 wird bei genügend kleinem Porendurchmesser durch die hohe Oberflächenspannung und schlechte Benetzung der Schmelze verhindert. Sind jedoch die Poren von größerem Durchmesser oder werden Kanäle angeordnet, so kann der Schmelzfluß eindringen. Dann müssen mindestens die Durchgänge 8 durch den Stromverteiler 5 mit einer schlecht leitenden, kryolithbeständigen Schicht, die aus demselben Material wie die Schutzschicht 6 bestehen kann, ausgekleidet sein.

Nach einer nicht dargestellten Variante kann ein Gemisch von oxidierenden Gasen, die von außen zu geführt werden, und von abgeschiedenem Anodengas zu den gefährdeten Stellen geleitet werden. So können -, Anoden mit dichten, d. h. nicht porösen oxidkeramischen Oberflächen an Stellen mit zu geringer Stromdichte vor der Reduktion geschützt werden, indem die Geometrie und Ausrüstung der Zelle so gewählt werden, daß das entwickelte Anodengas und gegebe-

II) nenfalls von außen in den Schmelzfluß eingeleitete oxidierende Gase der Anodenoberfläche entlang entweichen müssen. Durch Ausbildung von Rinnen in der Bodenfläche der Anode, die vom Zentrum gegen den Umfang verlaufen, kann ein regelmäßig verteilter

ι -, Gasabfluß gefördert werden.

Im folgenden Ausführungsbeispiel wird die Wirkung der vorgeschlagenen Maßnahmen geprüft, indem die Wirkung eines Sauerstoffilms an einem Probekörper aus oxidkeramischem Material, der stromlos in eine

:ii Kryolithschmelze eingetaucht worden ist, untersucht wird.

Zur Herstellung der Probekörper wird als Trägermaterial Zinnoxid verwendet, das folgende Eigenschaften hat:

Reinheit:
Wahre Dichte:
Korngröße:

99,9%
6,94 g/cm³
< 5 μπι

Als Sinterhilfsmittel wird Mangandioxid verwendet. Für die Herstellung einer dichten SnO₂-Keramik sind mindestens 0,3% MnO₂ notwendig. Weil aber ein mindestens teilweise poröser Sinterkörper erwünscht ist, wird das Trägermaterial mit nur 0,1% MnO: versetzt, und dann während 20 Minuten in einem Mischer trocken gemahlen.

Davon werden 250 g in eine zylindrische Vinamoid Form gefüllt und manuell mit einem Eisenzylinder komprimiert. Die gefüllte Form wird in die Druckkammer einer isostatischen Presse gegeben. Der Druck wird in 3 Minuten von 0 auf 2000 kg/cm² erhöht, während 10 Sekunden auf Maximaldruck belassen und anschließend innerhalb weniger Sekunden entspannt. Der ungesinterte (»grüne«) Probekörper wird aus der Form herausgenommen, poliert und in Einzelstücke von etwa 6 cm Länge geteilt. Anschließend werden die zylinderförmigen Einzelstücke mit einem Bohrer von 1 cm Durchmesser entlang der Zylinderachse 5,5 cm tief ausgehöhlt, so daß die Wandung der anderen Stirnfläche noch eine Stärke von ungefähr 0,5 cm hat.

In einem Ofen mit Heizstäben aus Molybdänsilizid werden die »grünen« Preßlinge während 18 Stunder von Zimmertemperatur auf 125O⁰C erhitzt, 5 Stunder bei dieser Temperatur belassen und dann während dci folgenden 24 Stunden auf 400⁰C abgekühlt. Nach den· Erreichen dieser Temperatur werden die gesinterter Körper aus dem Ofen genommen und nach den Abkühlen auf Zimmertemperatur gewogen, vermesser und die Dichte berechnet:

Äußerer Durchmesser 2,46 cm

Stirnfläche 4,75 cm^

Gemessene Dichte 4,53 g/cm³

% der theoretischen Dichte 65,3

Der Vergleich der gemessenen mit der theoretischei Dichte zeigt, daß die gesinterten Probekörper verhält nismäßig stark porös sind.

Auf die Außenfläche der Probekörper wird ei ungefähr gleich langer, hochgesinterter Aluminiumoxid

.-in zu as en ii-

ill ete

ig in en er

t. d η it

ring zementiert, indem der Zwischenraum mit einer Aufschlämmung von Hüttentonerde gefüllt und derart gesintert wird, daß das eine Ende des Schutzringes mit der vollen Stirnfläche des Probekörpers bündig ist. Damit ist die volle Stirnfläche der porösen Zinnoxid-Probekörper frei zugänglich, während die Außenfläche ganz oder größtenteils abgedeckt ist.

In die zentrale Bohrung der Probekörper wird auf die gleiche Weise ein hochgesintertes Aluminiumoxidrohr einzementiert, das vorzugsweise bis zum Ende der Bohrung reicht und aus den Probekörpern herausragt.

Ein so vorbereiteter Probekörper wird 2 cm tief in eine KryoHthschmelze getaucht, die folgende Zusammensetzung hat:

15

Kryolith	1105 g	= 85%
Hüttentonerde	130 g	= 10%
AlF₃	65 g	= 5%

Dieses Schmelze liegt über 100 g flüssigem Aluminium, das vorgelegt worden ist, um den Bedingungen der technischen Elektrolyse, bei welcher das Bad mit Aluminium gesättigt ist, möglichst nahe zu kommen.

Dieses Elektrolysebad befindet sich in einem Grafittiegel von 11 cm Durchmesser und 11 cm Tiefe, die Badhöhe beträgt ungefähr 6 cm. Das Bad wird durch 4 Heizplatten mit einer totalen Leistung von 3,6 kW äußerlich beheizt.

Unmittelbar nach dem stromlosen Eintauchen des Probekörpers wird durch das einzementierte Aluminiumoxidrohr eine bestimmte Sauerstoffmenge eingeleitet, die wegen des dichten äußeren Aluminiumoxidringes und der ebenfalls dichten Auskleidung der Bohrung gezwungen ist, durch die poröse Struktur der Bodenfläche gleichmäßig in die Kryolithschmelze auszutreten. Die Bodenoberfläche des Probekörpers wird damit mit einem Sauerstoffilm überzogen, der die Reduktion der Oxidkeramik verhindern soll.

Nach dem Versuch wird der Probekörper aus der Schmelze gezogen und abgekühlt. Dann wird mit der Schublehre die Verminderung der Länge der Oxidkeramik des Probekörpers gemessen und der spezifische Korrosionsabtrag in cm³ Material pro Stunde berechnet.

Tabelle 1

Versuch

Versuchsdauer

(h)

SauerstotT-durchsatz

Korrosion der Bodenfläche

42
41
42
42
41

0,10
0,25
1,83
11,2

0,0083
0,0014

nicht meßbar nicht meßbar nicht meßbar

Die Tabelle zeigt, daß die Bodenoberfläche des Probekörpers ohne Sauerstoffschutz stark korrodiert. Schon ein Durchsatz von 0,1 mmol/(cm² · h) vermindert den Korrosionsabtrag stark, aber er ist immer noch meßbar. Bei Sauerstoffdurchsätzen von 0,25 mmol/ (cm² · h) und mehr ist ein Angriff der Bodenfläche des Probekörpers weder zu messen noch festzustellen.

Aus diesen Resultaten kann gefolgert werden, daß die Oberfläche der Oxidkeramik effektiv durch einer stromlos erzeugten Sauerstoffilm vor der Reduktior durch suspendiertes und gelöstes Aluminium geschütz wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Schmelzflußelektrolyse, insbesondere von Aluminiumoxid, in einer Zelle, die mit einer oder mehreren Anoden mit Arbeitsflächen aus oxidkeramischem Material ausgerüstet ist, d a durch gekennzeichnet, daß mindestens diejenigen Teile der Anodenoberfläche, die nicht durch eine genügende Stromdichte geschützt sind, mit einem oxidierenden Gas bespült werden.

2. Verfahren nach Anspmch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das oxidierende Gas von außen eingeleitet und im Innern der Anode zu den Teilen der Oberfläche mit ungenügender Stromdichte geführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erzeugte Anodengas von Stellen der Oberfläche mit genügender Stromdichte zu den Stellen mit ungenügender Stromdichte geleitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das oxidierende Gas derart von außen in den Schmelzfluß eingeleitet wird, daß es längs derjenigen Teile der Anodenoberfläche, die eine ungenügende Stromdichte haben, entweicht

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1—4, dadurch gekennzeichnet, daß als oxidierendes Gas Sauerstoff, Luft, Chlor, Fluor, Kohlendioxid, Stickstoffoxid oder Gemische davon verwendet werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1—5, dadurch gekennzeichnet, daß als oxidierendes Gas ein Gemisch von Anodengas und mindestens einem von außen zugeführten Gas verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1—6, dadurch gekennzeichnet, daß der minimale Gasdurchsatz 0,01 mmol/(cm² ■ h) beträgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1—6, dadurch gekennzeichnet, daß der minimale Gasdurchsatz 0,1 mmol/(cm² · h) beträgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1—6, dadurch gekennzeichnet, daß der minimale Gasdurchsatz 0,2 mmol/(cm² ■ h) beträgt.

10. Anode zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einem System von Poren (7) und/oder Kanälen, das die Zufuhr von Gas mindestens zu einem Teil der Anodenoberfläche erlaubt, versehen ist.

11. Anode nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil ihrer Oberfläche aus porösem oxidkeramischem Material (2) besteht.

12. Anode nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gaszufuhrsystem (4, 7, 8), das von außen durch den Stromzuleiter (1) und den Stromverteiler (5) zur oxidkeramischen Oberfläche führt, ausgebildet ist.

13. Anode nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß verschiedene Teile der oxidkeramischen Oberfläche der Anode durch ein Gasleitungssystem miteinander verbunden sind.

14. Anode nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodenfläche der Anode mit vom Zentrum gegen den Umfang verlaufenden Rinnen versehen ist.

mit Arbeitsflächen aus oxidkeramischem Material ausgerüstet ist, sowie auf eine Anode zur Ausführung dieses Verfahrens.

Bei der Aluminiumelektrolyse nach Hall-Heroult ■-, wird eine Kryolithschnielze mit gelöstem AI2O3 bei 340—1000° elektrolysiert. Das abgeschiedene Aluminium sammelt sich auf dem kathodisch geschalteten Kohlenstoffboden der Elektrolysewanne, während an den Kohlenstoffanoden CO₂ und zu einem kleinen Teil CO gebildet werden. Dabei brennt die Anode ab.

Für die Reaktion: