DE2420710C3 - Verfahren zur Herstellung eines Belags mit dekorativer Oberfläche - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Belags mit dekorativer OberflächeInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung b5
eines Belags mit dekorativer Oberfläche gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
F.s ist bereits bekannt, auf einer ablösbaren Trägerschicht, die aus Papier besteht, ein thermoplastisches
Harz in Form eines Organosols als Schicht aufzubringen und durch Erhitzen zu einer nicht porösen transparenten
Schicht zu verschmelzen. Auf dieser durch Abkühlen hart gewordenen Schicht wird auf der der Trägerschicht
gegenüberliegenden Seite ein farbiges Muster aufgedruckt, wobei die Farbe in die darunter befindliche
ausgehärtete transparente Schicht nicht eindringt. Auf der freien Seite des aufgedruckten Musters wird eine
lichtundurchlässige Schicht, auf dieser eine Unterlagenschicht aus Filz oder dergleichen aufgebracht Nach
Fertigstellung dieses Schichtaufbaus wird die Trägerschicht abgezogen. Durch die transparente Schicht
hindurch wird dann das auf dunklem Untergrund befindliche Muster erkennbar, wobei der Belag mit der
Unterlagenschicht auf einem Boden oder einer Wand angebracht wird (US-PS 26 96 452).
Mit dem bekannten Verfahren lassen sich nur solche Beläge herstellen, bei denen das Muster ein flächenartiges
Gebilde ist, sich also nicht über eine wesentliche Dicke des Belags erstreckt. Außerdem muß das Muster
mit exakten Konturen gedruckt werden. Wenn beim Drucker. Überlappungen der Musterbereiche auftreten,
beeinflußt dies das Aussehen des fertigen Belags nachteilig.
Bekannt ist außerdem auf einer Unterlagenschicht eine Granulatschicht aufzubringen, das Granulat durch
Erhitzen zu sintern und von der der Unterlagenschicht gegenüberliegenden Seite her in die gesinterte poröse
Schicht des Granulats abhängig von der Farbmenge, der Viskosität der Farbe, der Teilchengröße der Granulatschicht
und der Porosität der gesinterten Schicht die unterschiedlichen Farben eines aufgedruckten Musters
in die gewünschte Tiefe eindringen zu lassen und anschließend die Schichtanordnung mittels Wärme und
Druck unter Reduzierung der Stärke der Schichtanordnung zu einer gleichförmigen nicht porösen Schicht zu
verfestigen (US-PS 33 59 352). Obwohl hier eine Tiefenerstreckung des Farbmusters erreicht wird,
müssen die einzelnen Farben dem gewünschten Muster entsprechend genau aufgebracht werden, was einen
beträchtlichen Aufwand erfordert.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, das Verfahren gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1 so auszugestalten, daß sich mit ihm ohne großen Aufwand bei der Aufbringung des
Farbmusters ein Belag herstellen läßt, bei dem sich das Farbmuster auch in einen Teil der Stärke des Belags
erstreckt.
Die zur Lösung dieser Aufgabe erforderlichen Maßnahmen sind im Kennzeichen des Patentanspruchs
1 zusammengefaßt. Die Unteransprüche beschreiben vorteilhafte Weiterbildungen dieser Maßnahmen.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß, auch wenn das. Farbmuster mit einander überschneidenden
Musterbereichen der einzelnen Farben aufgebracht wird, nach Fertigstellung des Belags auf der
Sichtseite die einzelnen Farben gegenüber anderen Farben und dem Belagmaterial scharf abgegrenzte
Konturen haben. Das bedeutet, daß ein exakt gezeichnetes Farbmuster auf die Sichtseitc erreicht wird, ohne daß
ein besonderer Aufwand auf der Druckseite erforderlich ist. Neben dieser hinsichtlich der Genauigkeit keinerlei
ifwand erfordernden Möglichkeil der Aufbringung
Jes Farbmusters hat das erfindungsgcmäße Verfahren den weiteren Vorteil, daß das Farbmuster sich nicht nur
über Länge und Breite des Belags, sondern auch über dessen Tiefe erstreckt. Zusätzlich zu diesen Vorteilen
läßt sich mit der Maßnahme nach Unteranspruch 3 der Effekt eines reliefartigen Farbmusters erreichen.
Anhand der Zeichnungen wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrcns im Fließschema,
F i g. 2 im Schnitt einen Teil einer ersten Ausführungsform eines Be'ags,
F i g. 3 perspektivisch ein ausgeschnittenes Teil einer zweiten Ausführungsform eines Belags,
Fig.4 in einer Ansicht wie Fig.3 eine dritte
Ausführungsform des Belags, und
Fig.5 in einer Ansicht wie Fig.4 eine vierte
Ausführungsform des Belags.
Wie durch das Fließschema von Fig. 1 gezeigt ist,
wird zuerst auf einer ablösbaren Trägerschicht eine Schicht in Form eines trockenen, nicht gesd.molzenen
Granulats aufgebracht. Der Träger kann aus einem Filzmaterial bestehen und mit einem Trennmittel
versehen sein. Als trockenes Granulat wird ein frei fließendes Pulver verwendet, beispielsweise ein homogenes
Gemisch aus nicht geschmolzenem thermoplastischen Vinylharzteilchen, flüssigen Vinylharzweichmachern.
Füllstoffen, Pigmenten und Stabilisatoren für die Vinylharze. Die Granulatschicht wird in einer Stärke
von 0,63 bis 2,5 mm auf die Trägerschicht aufgebracht.
Die Schicht aus trockenem, nicht geschmolzenem Granulat, die als Trockenmischung bezeichnet werden
soll, wird dann erhitzt, wodurch das Granulat partiell schmilzt, so daß an den Kontaktstellen zwischen den
Körnern eine Verbindung zustande kommt. Wenn die Schicht der Trockenmischung die genannte Ausgangsstärke
von 0,63 bis 2,5 mm hat, hat die zusammenhängende poröse Schicht eine Stärke von elwa 0,50 bis
2,16 mm. Die Verbindung an den Kontaktstellen der J5
Körner kann auch durch Wärnieaktivierung eines Klebstoffübcrzugs erfolgen.
Anschließend wird auf die poröse Schicht ein Muster mit thermoplastischen und thermisch hortenden harzhaltigen
Farben aufgebracht, die durch Wärme oder chemische Mittel härtbar oder gelierbar sind. Die
Viskosität und die Menge der aufgebrachten Farbe wird so bemessen, daß die Farbe bis zu der gewünschten
Tiefe in die poröse Schicht eindringt, wenigstens jedoch bis auf 10% der Stärke und erforderlichenfalls über die
gesamte Stärke der Schicht. Durch Zuführen von Wärme gelieren oder härten die Farben und binden die
Trockenmischung, so daß im bedruckten Bereich die Granulatkörner fest aneinander haften. Die Temperatur,
bei der das Gelieren oder Härten stattfindet liegt unter der Schmelztemperatur des Granulats. Anschließend
wird eine Unterlagenschicht in Form eines permanenten Trägers aufgebracht, der aus Asbestfil,:,
einem harzgebundenen Glasfasergewebe oder dergleichen bestehen kann, der vor dem Auflegen auf die
bedruckte poröse Schicht mit einer Plastisolschicht überzogen werden kann. Durch ein anschließendes
Erhitzen geliert das Plastisol und man erhält einen Verbundschichtkörper, von den·· .'· : ablösbare Träger
entfernt wird. Wenn der Schichtkörper eine glatte w Oberfläche haben soll, wird er umgedreht und erhitzt,
wodurch das Granulat schmilzt und ein Blähmittel, falls es vorhanden ist, aktiviert wird.
Wenn die .Sichtseite des Belags das Aussehen einer
geprägten Oberfläche haben soll, wird von dem b5
abschließenden Schmelzen oder Sintern das nicht bedruckte farbfreic Granulat der porösen Schicht ganz
oder teilweise entfernt, beispielsweise durch Verwendung eines Lösungsmittels, durch Sandstrahlen, gewöhnlich
jedoch durch mechanisches Ausbürsten, woran sich eine Reinigung von losen Teilchen durch
Vakuum, Aufblasen von Luft oder Abkehren anschließt. Dadurch wird das gesinterte Granulat in den nicht
bedruckten Bereichen bis zur Unterlage oder bis zu dem durch Farbe gebundenen Bereich entfernt, wodurch der
Belag von der Sichtseite her ein reliefartiges Muster hat, das mit einem Trittschichtüberzug versehen werden
kann. Durch das abschließende Schmelzen des Harzmaterials, wobei gleichzeitig ein Schaum gebildet werden
kann, erhält man das Produkt.
Der in F i g. 2 gezeigte Belag hat eine Unterschicht 10 mit einer Bindeschicht 8, auf der die bedruckten
Bereiche 2, 4 und 6 gehalten sind, während in den Bereichen 7 die lose gebundenen Granulatkörner
entfernt sind. Der Teil 3 des Bereichs 2 ist von den Druckfarben durchdrungen, die für die Bereiche 4 und 6
verwendet wurden. Der Teil 5 des Bereichs 4 ist von der Farbe des Bereichs 6 durchdrungen.
Der in F i g. 3 gezeigte Ausschnitt eines Fußbodenbelags hat eine glatte Oberflä:he. Die gesinterten, mit
Farbe versehenen Teile 12 und 14 erstrecken sich durch die geschmolzenen Granulatkörner bis zu der Unterschicht
16, die aus einem geschmolzenen Plastisol besteht, in welches eine harzgebundene Glasfasermatte
18 eingebettet ist. Der Bereich 17 der Teile 14 ist mit Farbe des Teils 12 überdruckt.
Der in F i g. 4 gezeigte Oberflächcnbelag hat vorstehende
geschmolzene. Farbe aufweisende Musterbereiche 20 mit unterschiedlicher Höhe und Färbung, die sich
bis zu einer Bindeschicht 21 auf der Unterschicht 22 erstrecken, die aus einer Glasfasermatte 24 besteht,
welche in eine geschmolzene Plastisolschicht 26 eingebettet ist. Die Musterbereiche 20 werden durch
vertiefte Bereiche 28 mit einer rauhen texturierten Oberfläche 30 verbunden, die aus Granulatteilc'nen
bestehen, welche in die Bindeschicht 21 eingebettet sind.
Der in F i g. 5 gezeigte Oberflächenbelag trägt auf einer Basisschicht 40 eine geschmolzene Plastisolschicht
38, welche Druckfarbe aufweisende geschmolzene Granulatbereiche 34 und 36 und einen vorstehenden,
durchgehend gefärbten geschmolzenen Bereich 32 aufweist. Der Teil 35 des Bereichs 32 ist mit Farbe des
Bereichs 34 überdruckt. Der Teil 37 des Bereichs 32 ist mit Farbe des Bereichs 36 überdruckt.
Von der Sichtseite sind die auf die Unterseite aufgedruckten Muster, auch wenn sie beim Aufdrucken
einander überlappen, als scharf getrenntes deutliches Muster erkennbar.
Anhand der Beispiele wird die Erfindung näher erläutert.
In einem Mischer wird Granulat der nachstehenden Zusammensetzung gemischt, wobei es sich von Raumtemperatur
bis auf 1040C erwärmt.
Polyvinylchlorid
Dioctylphthalat
Modifiziertes Zinnmaleat
(Stabilisator)
Dioctylphthalat
Modifiziertes Zinnmaleat
(Stabilisator)
Teile
100
35
35
Das Granulat wird auf eine ablösbare Trägerschicht in Form einer Asbestbahn in einer Schichthöhe von
1,5 mm aufgebracht. Die Bahn wird durch einen Ofen geführt, in welchem das Granulat auf eine Temperatur
zwischen 132 und 143°C erwärmt wird. Man erhält eine poröse zusammenhängende Schicht mit einer Dicke von
1,14 mm. Nach dem Abkühlen wird das gesinterte Material mit einem Keramikfliesenmuster bedruckt,
wobei das Muster übereinander gedruckte Farben aufweist. Dabei werden Druckfarben folgender Zusammensetzung
verwendet:
genannten Zusammensetzung auf die abgedichtew Oberfläche aufgebracht, die als Klebemittel für dii
Unterlagenschicht dient. Anschließend wird die ablös bare Trägerschicht entfernt und das lockere Granulai
■j ausgebürstet.
Bei dem dritten Schichtkörper wird eine 0,10 bi; 0,15 mm starke Schicht eines Plastisolklebemittels mil
folgender Zusammensetzung aufgebracht:
Teile | 10 | Polyvinylchlorid | Teile | |
100 | Dioctylphthalat | 100,7 | ||
Polyvinylchlorid | 32 | Butylbcnzylphthalat | 15,6 | |
Dioctylphihalat | Epoxidiertes Tallat | 8,0 | ||
2,2,4-Trimethyl-l,3-pentan- | 17 | Flüssige organische | 3,0 | |
diui-diisubutyrat | Barium/Calcium/Zink- Verbindung | |||
Modifiziertes Zinnmaleat | 2 | Texanol-isobutyrat | 3,0 | |
(Stabilisator) | 15,0 | |||
Pigmentpaste, enthaltend | 5 | Dieses Plastisol ist mit einer Farbe pil | ||
Titatoxid in Dioctylphthalat | *mentiei | |||
Für das Polyvinylchlorid werden drei verschiedene Teilchengrößen verwendet, so daß man drei Druckfarben
mit drei verschiedenen Viskositäten erhält. Die bedruckte Bahn wird dann ein bis zwei Minuten in
einem Ofen auf eine Oberflächentemperatur von 1020C
erhitzt, wodurch die Druckfarbe geliert. Anschließend werden die erhaltenen drei Bahnen, wie im folgenden
beschrieben wird, weiterbehandelt.
Bei der ersten Bahn wird auf die bedruckte Granulatschicht eine Unterlagenschicht unter Verwendung
eines 0,25 mm starken Klebemittelfilms aufgebracht, der durch einen Spalt extrudiert wird und
folgende Zusammensetzung hat:
Teile
die Vertiefungsbereiche des Fertigprodukts haben soll Nach dem Aufbringen der Unterlagenschicht werden
die losen Granulatteilchen nach Entfernen der ablösbaren Trägerschicht ausgebürstet und der Schichtkörper
durch Schmelzen in die Form des Endprodukts gebracht. Dieses Endprodukt ist ein reliefartiger
Fußbodenbelag mit maximalen Vertiefungen von 0,8 mm und einer durchgehenden Färbung.
Polyvinylchlorid | 50,0 |
Dioctylphtlialat | 15.0 |
Butylenbenzylphthalat | 3,0 |
Epoxidiertes Sojaöl | 2,65 |
Flüssiger Stabilisator | |
auf Basis von Barium- und | |
Cadmiumverbindungen | 2.25 |
Calciumcarbonat | 0,5 |
Nach dem Entfernen der ablösbaren Trägerschicht wird das nicht bedruckte Granulat durch Bürsten
entfernt, so daß die Sichtseite des Belags ein reliefartiges Muster ha:. Anschließend wird der Belag
zwei bis drei Minuten in einem Ofen auf eine Temperatur von 216 bis 227°C erhitzt, wodurch das
Or?.r!ü!:it untpr Bu^1Ti0 λ*^5 f^rti^cn Belä^^ schmilzt u^r
dann noch abgekühlt wiru.
Bei dem /weiten erhaltenen Schichtkörper wird mittels Siebdruck ein Überzug mit einer nur wenig
eindringenden Farbe aufgebracht, um die Oberfläche gegenüber einem Eindringen weiterer Beschichtungen
abzudichten. Die Farbe hat folgende Zusammensetzung
Ein Granulat aus 100 Teilen Polyvinylchlorid, 4C Teilen Dioctylphthalat und 2 Teilen modifiziertem
Zinnmaleat als Stabilisator wird auf einer ablösbarer Trägerschicht in einer Stärke von 1 mm gleichförmig
J5 aufgebracht. Die Bahn wird in einem Ofen auf 166 bis
177°C erhitzt, wodurch sich eine poröse zusammenhängende
Schicht mit einer Stärke von 0,76 mm ergibt Nach dem Abkühlen wird auf die poröse Schicht auf der
gesamten Fläche ein Muster mit aneinander stoßenden unterschiedlich gefärbten Bereichen aufgedruckt, wobei
die Schicht auf ihrer gesamten Stärke von Farbe durchdrungen ist, was erforderlichenfalls auch durch
Überdruck erreicht werden kann. Die Farbe hat folgende Zusammensetzung:
Teile
Polyvinylchlorid
Dioctylphthalai
Texanol-isobulyrat
Stabilisator- und Pigmentpaste
Modifizierte Zinnmaleat- und
Dioctylphthalai
Texanol-isobulyrat
Stabilisator- und Pigmentpaste
Modifizierte Zinnmaleat- und
100
25
25
15
2
2
Pigmentpaste (Dioctylphthalat)
Auf die gesinterte poröse Schicht wird ein Piastisoiklebstoff
in einer Stärke von 0,20 bis 0,25 mm und folgender Zusammensetzung aufgebracht:
Teile | 60 | Polyvinylchlorid | Teile | |
100 | Dioctylphthalat | 100 | ||
Polyvinylchlorid | 32 | Texanol-isobutyrat | 32 | |
Dioctylphthalat | 82 | Modifiziertes Zinnmaleat | 82 | |
Texanol-isobutyrat | (Stabilisator) | |||
Modifiziertes Zinnmaleat | 2 | 65 | Siliciumdioxid | 2 |
(Stabilisator) | 8 | 8 | ||
Siliciumdioxid | ||||
Nach dem Gelieren der Farben und dem Abkühlen wird nochmal eine 0.25 mm starke Schicht der
In die Plastisolbindemittelschicht wird eine Glasmatte
eingepreßt und die Anordnung in einem Ofen auf 249°C erhitzt, wodurch das Granulat schmilzt. Man erhält
einen Belag mit einer glatten Trittfläche, auf der ein
deutlich begrenztes Muster erkennbar ist, das von der Unterlagenschicht bis zur Trittseite durchgeht.
Ein Granulat bestehend aus 100 Teilen Polyvinylchlorid, 40 Teilen Dioctylphthalat und 2 Teilen modifizierten
Zinnmaleat als Stabilisator wird als gleichförmige Schicht mit einer Stärke von 1,27 mm auf einem
ablösbaren Träger aufgebracht. Die Bahn wird in einem Ofen auf 127 bis 143°C erhitzt. Die dabei gebildete
poröse zusammenhängende Schicht hat eine Stärke von 1 mm. Nach dem Abkühlen wird die poröse Schicht mit
einer Farbe folgender Zusammensetzung bedruckt:
Teile
100 25 15
Polyvinylchlorid
Dioctylphthalat
Texanol-isobutyrat
Modifiziertes Zinnmaleat
und Pigmentpasten
(Dioctylphthalat = 50%
oder mehr
Dioctylphthalat
Texanol-isobutyrat
Modifiziertes Zinnmaleat
und Pigmentpasten
(Dioctylphthalat = 50%
oder mehr
Auf die bedruckte poröse Schicht wird eine abdichtende Schicht folgender Zusammensetzung aufgebracht:
Polyvinylchlorid
Dioctylphthalat
Texanol-isobutyrat
Dioctylphthalat
Texanol-isobutyrat
Teile
100 32 82
Modifiziertes Zinnmaleat
und Pigmentpasten
(Dioctylphthalat = 50%
oder mehr
Siliciumdioxid
und Pigmentpasten
(Dioctylphthalat = 50%
oder mehr
Siliciumdioxid
Anschließend wird ein Plastisolbindemittel der nachstehenden Zusammensetzung aufgebracht:
Teile | |
Polyvinylchlorid | 100,0 |
Dioctylphthalat | 17,5 |
Butylbenzylphthalat | 8,0 |
EpoxidiertesTallat | 1,0 |
Stabilisator — | |
flüssige organische | |
Barium/Calcium/Zink- Verbindung | 3,0 |
Texanol-isobutyrat | 15,0 |
Fluoreszierendes Cumarinderivat | |
(Weißmacher) | 0,0 |
In die klebrige Plastisolschicht wird eine Glasmatte eingepreßt. Der Verbundkörper wird in einem Ofen
erhitzt, wobei das fließfähige Harzmaterial geliert. Nach dem Ablösen der Trägerschicht wird der Körper
umgedreht und die poröse Schicht ausgebürstet, wodurch die von Farbe freien Bereiche des des nur
locker gebundenen Granulats entfernt werden. Anschließend wird die Bahn auf 232° C erhitzt, wodurch das
restliche Harzmaterial schmilzt. Man erhält einen Belag, dessen Oberfläche wie geprägt aussieht, wobei sich die
Vertiefungen zwischen den überlappenden, geschmolzene Farbe enthaltenden Bereichen der geschmolzenen
Granulatschicht befinden.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung eines Belags mit dekorativer Oberfläche, bei welchem auf eine
ablösbare Trägerschicht eine Schicht aus thermoplastischem Material aufgebracht, auf die freie Fläche
dieser Schicht ein Farbmuster aufgetragen, anschließend auf dem Farbmuster eine Unterlagenschicht
und die so gebildete Schichtanordnung vor oder nach Entfernen der Trägerschicht abschließend
erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material in Form einer Schicht
eines trockenen, nicht geschmolzenen Granulats aufgebracht wird, daß das Granulat an meinen
Kontaktstellen durch partielles Verschmelzen oder Verkleben zur Bildung einer zusammenhängenden
porösen Schicht verbunden wird, daß zur Bildung des Farbmusters auf ausgewählte Teile der porösen
Schicht eine erste thermisch härtbare Farbe und wenigstens eine weitere thermisch härtbare Farbe
auf von der ersten Farbe unbedeckte und bedeckte Teile der porösen Schicht aufgebracht werden,
wobei Viskosität und Menge der aufgebrachten Farbe für ein Eindringen in die poröse Schicht von
wenigstens 10% der Stärke dieser Schicht ausreichen, und daß vor dem abschließenden Erhitzen die
Schichtanordnung so weit erhitzt wird, daß wenigstens das thermoplastische Granulat in den von
Farbe durchsetzten Bereichen der porösen Schicht J0 mit der Farbe verbunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Farben in für eine
unterschiedliche Eindringtiefe in die poröse Schicht bemessenen Mengen und Viskositäten aufgebracht
werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht durch Farbe oder an
die Unterlagenschicht gebundene gesinterte Granulat nach dem Abziehen der Trägerschicht vor dem
abschließenden Erhitzen entfernt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die poröse Schicht über der ganzen
Schichtdicke von den Farben durchdrungen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn- *5
zeichnet, daß die sich ergebende Schichtanordnung so weit erhitzt wird, daß die nicht von Farbe
durchdrungenen Bereiche der porösen Schicht zu einer porenfreien Schicht mit den von Farbe
durchdrungenen Bereichen verschmelzen.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Farbe
auf die vorher aufgetragene Farbe so aufgebracht wird, daß sie einen größeren Oberflächenbereich
überdeckt als die vorher aufgetragene Farbe.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf die
Schichtanordnung auf der von der Trägerschicht befreiten Seite eine Überzugsschicht aufgebracht
wird. M
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US35531873A | 1973-04-30 | 1973-04-30 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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DE2420710B2 DE2420710B2 (de) | 1979-09-27 |
DE2420710C3 true DE2420710C3 (de) | 1980-06-12 |
Family
ID=23397024
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
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Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5070175A (de) |
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DE (1) | DE2420710C3 (de) |
FR (1) | FR2227138B1 (de) |
GB (1) | GB1473512A (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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-
1974
- 1974-03-01 CA CA193,873A patent/CA1031635A/en not_active Expired
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- 1974-04-24 JP JP49045625A patent/JPS5070175A/ja active Pending
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- 1974-04-29 FR FR7414904A patent/FR2227138B1/fr not_active Expired
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Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB1473512A (en) | 1977-05-11 |
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DE2420710B2 (de) | 1979-09-27 |
FR2227138B1 (de) | 1976-12-17 |
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AU6781974A (en) | 1975-09-11 |
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AU464854B2 (en) | 1975-09-11 |
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