DE3536344A1

DE3536344A1 - Dekorativer schichtkoerper und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE3536344A1
Application number: DE19853536344
Authority: DE
Inventors: Timothy David Lancaster Pa. Colyer; Martin Landisville Pa. Dees jun.; William Joseph Lititz Pa. Kauffman
Original assignee: Armstrong World Industries Inc
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1984-10-24
Filing date: 1985-10-11
Publication date: 1986-04-30
Also published as: BE903508A; FR2572022A1; FR2572022B1; SE8504993D0; SE8504993L

Description

DEKORATIVER SCHICHTKÖRPER UND VERFAHREN ZU DESSEN HERSTELLUNG

Die Erfindung betrifft dekorative Schichtkörper, die als Oberflächenbeläge für Fußböden, Wände usw. geeignet sind und insbesondere ein Dekorlaminat mit einer bedruckten Schicht aus absorbierenden Polyvinylchloridteilchen .

Dekorative Schichtkörper bzw. Dekorlaminate, die als Oberflächenbeläge für Fußböden in Frage kommen, sind allgemein bekannt und haben im Haushalt sowie in Industrie und Handel bereits breite Anwendung gefunden. So werden z.B. schon seit vielen Jahren als bahnförmige Bodenbeläge dekorative Schichtkörper in Form von Bahnmaterial aus Polymerharzzusammensetzungen, wie Polyvinylchlorid, auf einem geeigneten Substrat, z.B. auf einer Fasergrundschicht, verwendet. Alle Hersteller von Fußbodenbelägen haben das Ziel, Bodenbelagsprodukte bereitzustellen, die sowohl eine ästhetisch ansprechende dekorative Oberfläche aufweisen, als auch von ihrer Funktion her entsprechend geeignet sind. Zur Erzielung von Oberflächeneffekten mit Kontrast und damit von dekorativen Wirkungen bei Fußbodenbelägen sind bisher viele Verfahren, wie etwa mechanisches oder chemisches Prägen oder Einlegen eingesetzt worden. So werden z.B.

in den US-PS'en 3 000 754, 3 121 642 und 4 298 646 verschiedene Techniken oder Einrichtungen zur Herstellung von Bodenbelagsprodukten, wie Bodenfliesen oder Belagbahnen beschrieben, die dekorative Oberflächeneffekte haben. Die US-PS 4 450 194 beschreibt einen dekorativen Schichtkörper mit unterschiedlicher Oberflächentextur und unterschiedlichem Glanz, erhalten durch Verwendung einer speziellen Klasse von absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen, die im Register auf ausgewählten

Bereichen der bedruckten Zeichnung auf einem Substrat bzw. einer Basisschicht des Schichtkörpers angeordnet sind.

Die Erfindung betrifft einen als Bodenbelag geeigneten dekorativen Schichtkörper, der ein Substrat mit einer bedruckten Schicht aus absorbierenden PVC-Harzteilchen, das auf dem Substrat oder auf einer geschäumten Schicht eines unmittelbar auf dem Substrat haftend befestigten PVC-Harz haftet und gegebenenfalls eine auf der Oberfläche der bedruckten Schicht aus absorbierenden PVC-Harzteilchen haftend befestigte Schicht aus einem transparenten synthetischen organischen Polymerisat aufweist.

Erfindungsgemäß wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines als Fußbodenbelag geeigneten dekorativen Schichtkörpers bereitgestellt. Bei diesem Verfahren wird auf ein Substrat eine Vinylplastisol-Haftzusammensetzung aufgebracht. Dann wird auf diese ein Überschuß an absorbierenden PVC-Harzteilchen aufgebracht. Überschüssige Polyvinylchloridharzteilchen, die nicht an der Vinylplastisol-Haf tzusammensetzung haften, werden anschließend entfernt. Das Substrat wird dann erhitzt, damit die Vinylplastisol-Haftzusammensetzung geliert, wodurch eine feste Haftverbindung der Polyvinylchloridharzteilchen mit der Vinylplastisol-Haftzusammensetzung erreicht wird. Anschließend wird auf die absorbierenden Polyvinylchloridharz teilchen wenigstens eine Polyvinylchloridplastisol-Druckfarbe aufgebracht, wonach das Substrat zur Gelierung der Druckfarbe erhitzt wird. Dann wird gegebenenfalls auf den bedruckten absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen eine obere Harzschicht ausgebildet, indem auf die Polyvinylchloridharzteilchcn ein tränspa-

rentes synthetisches organisches Polymer aufgebracht wird. Das so erhaltene, aus Harzschicht bestehende Zwischenprodukt des Schichtkörpers wird schließlich zur Erzielung eines verschmolzenen dekorativen Schichtkörpers erhitzt.

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. IA und IB schematisch im Querschnitt eine erste Ausführungsform eines dekorativen Schichtkörpers,

Fig. 2A und 2B eine zweite Ausführungsform eines dekorativen Schichtkörpers und

Fig. 3 eine dritte Ausführungsform eines dekorativen Schichtkörpers.

Der in Fig. 1 und 2 gezeigte dekorative Schichtkörper 10 hat ein Substrat 11, auf das auch als Basis- oder Grundschicht Bezug genommen wird. Das Substrat 11 trägt eine vorzugsweise auf seiner gesamten Oberfläche angeordnete Schicht 12 aus geschäumten Polyvinylchloridharzteilchen. Auf der gesamten Oberfläche der Schicht 12 ist eine Schicht 13 aus Polyvinylchloridharz-Haftmittel angeordnet. Auf der Schicht 13 des Vinylplastisol-Haftmittels sind Teilchen von bedrucktem Polyvinylchlorid 14 angeordnet und an ihr befestigt. Eine obere Schicht 15 aus einem transparenten synthetischen organischen Polymermaterial überzieht die bedruckten PVC-Harzteilchen 14. Die obere Schicht 15 des Schichtkörpers 10 wird, wenn er als Fußbodenbelag verwendet wird, häufig als "Verschleiß- bzw. Trittschicht" bezeichnet. Der in Fig. lund 2 dargestellte dekorative Schichtkörper 10 hat einen einstückigen Aufbau, wobei seine einzelnen, oben beschriebenen Bauelemente oder Komponenten nach dem später beschriebenen Verfahren durch Wärme zu einem einzigen Körper verschmolzen werden.

Der in Fig. 2 gezeigte dekorative Schichtkörper.lo, der eine Schicht 15 aus transparentem synthetischem organischem Polymermaterial umfaßt, ist eine bevorzugte Ausführungsform, besonders für jene Fälle, bei denen auf die absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14 des Schichtkörpers 10 schäumbare Polyvinylchlorid-Plastisoldruckfarben aufgebracht werden. Bei einem derartigen Aufbau schützt die insgesamt durchsichtige Beschichtung bzw. Schicht 15 die geschäumte Polyvinylchlorid-Plastisoldruckfarbe. Bei der Ausführung gemäß Fig. 1 werden die nichtschäumbaren Polyvinylchlorid-Plastisoldruckfarben auf die absorbierenden Polyvinylchloridteilchen 14 aufgebracht und danach zum Verschmelzen der bedruckten Polyvinylchloridteilchen zur Erzeugung einer geeigneten Verschleißschicht erwärmt.

Der in Fig. 3 gezeigte dekorative Schichtkörper 10 umfaßt einen geschäumten Abschnitt 16 in ausgewählten Bereichen der oberen Fläche, um so eine unterschiedliche Oberflächenwirkung, d.h. eine Prägung, erzielen zu lassen, die in Kombination mit ausgewählten Druckfarben in absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14 eine Vielzahl gewünschter optischer Effekte zu gewährleisten vermag.

Die einzelnen Elemente bzw. Schichten des dekorativen Schichtkörpers 10 werden im folgenden zusammen mit dem Verfahren zur Verbindung dieser Elemente zur Herstellung des dekorativen Schichtkörpers getrennt beschrieben.

Der dekorative Schichtkörper 10 wird auf einem Substrat 11 bzw. einer Unterschicht aus festem dauerhaftem flexiblen Material gebildet. Die flexible Unterschicht kann eine Bahn aus gewebtem, verfilztem oder festem synthe-

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tischem oder natürlichem Material sein. Eine herkömmliche Unterschicht ist eine Faserfilzbahn. Der Filz wird gewöhnlich auf einer Fourdrinier- bzw. Zylinderpapiermaschine hergestellt, wobei die Dicke der auf diese Weise erhaltenen Bahn gewöhnlich der entspricht, wie sie für Fußboden- und Wandbeläge verwendet wird, d.h. 0,5 bis 2 mm (0,02 bis 0,08 inch). Bevorzugt wird gewöhnlich eine Dicke von ca. 0,8 mm (0,032 inch). Als Fasermaterial kommt gewöhnlich ein Material auf Cellulose- oder Asbestgrundlage in Frage, obwohl auch andere Fasern einschließlich Fasern mineralischer und tierischer Herkunft verwendet werden können. Als Quellen für das CeI-lulosematerial kommen in Frage Baumwolle oder anderes Hadernmaterial, Zellstoff, einschließlich Rohzellstoff und chemisch verarbeiteter Zellstoff, Papier, Karton oder Gemische davon in einem beliebigen Mischungsverhältnis. Die Bahn kann außerdem noch Füller, wie z.B. Holzmehl enthalten.

Die Wasserbeständigkeit des Filzes kann durch Imprägnieren mit einem bituminösen Material verstärkt und verbessert sein. Als Imprägnierungsmittel für die Herstellung von bedruckten Oberflächenbeschichtungen sind zahlreiche bituminöse Stoffe bekannt. Sie umfassen erdölstämmige Asphalte' oder solche natürlichen Ursprungs sowie Teere und Pechrückstände tierischen oder pflanzlichen Ursprungs. Diese Stoffe können zur Erzielung der gewünschten physikalischen Eigenschaften, d.h. des entsprechenden Erweichungspunkts oder der entsprechenden Viskosität, wie sie für eine Behandlung durch Einblasen von Luft, Dampfdestillation usw. erforderlich sind, entsprechend behandelt werden.

Das Imprägnierungsmittel sollte gleichmäßig über die ge-

samte Filzbahn dispergiert werden. Dies kann bis zu einem gewissen Grad durch die Sättigungstechnik unter Verwendung von Preßwalzen in einem Sättigungsbad kontrolliert werden. Ist das Imprägnierungsmittel nicht durchgehend gleichmäßig dispergiert/ kommt es aufgrund der hohen Konzentrationen des Materials, angrenzend an eine Oberfläche des Filzes, häufig za Blasenbildungen.

Für die Faserbahn können zur Bildung von Unterschichten bei der Herstellung von bedruckten Flächenbelägen auch andere Imprägnierungsmittel verwendet werden, wie Phenolformaldehyd- und Phenolharnstoff-Harze, polymerisierte Vinylverbindungen, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat und andere, Celluloseacetat, Cellulosenitrat, Butadienstyrol-Copolymerisat, Butadienacrylnitril-Copolymerisat, natürlicher Kautschuk und andere.

In den Filz und in die Bahn können auch polymerisierbare Stoffe eingearbeitet werden, wobei diese zur Härtung und Polymerisierung des Materials einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Es können auch Stoffe, wie natürliche und synthetische trocknende Öle, Gemische von mehrwertigen Alkoholen und mehrbasigen Säuren, die unter Bildung von Polyestern härten, Gemische aus mehrwertigen Alkoholen und Polyisocyanaten, die unter Bildung von Urethanpolymeren härten ,usw. verwendet werden.

Wird eine imprägnierte Unterschicht verwendet, so wird diese vor dem Bedrucken mit dem Dekormuster gewöhnlich mit einer oder mehreren Abdichtungsbeschichtungen versehen. Diese gewährleisten die gewünschte Maskierung der Farbe des Filzes und verhindern, daß das Imprägnierungsrr.ittel durchdringt und die abriebfeste Schicht anfärbt. Außerdem erzeugen sie eine glatte gleichmäßige

Oberfläche, die eine entsprechende Grundlage für den Druck abgibt. Filzbahnen von der üblicherweise als Substrate für bedruckte Flächenbeläge verwendeten Art haben geringfügige Oberflächenunregelmäßigkeiten, da die Vorrichtung zur Filzherstellung üngleichitiäßigkeiten aufweist. Außerdem zeigen derartige Bahnen häufig eine Anzahl kleiner vorstehender Fasern. Die Abdichtbeschichtungen dienen nun zur Überdeckung all dieser Unregelmäßigkeiten.

Die Gesamtdicke der Abdichtbeschichtungen beträgt gewöhnlich ca. 0,02 bis ca. 0,3 mm (ca. 1 bis ca. 12 mils). Diese Dicke kann durch Verwendung einer einzigen dicken Beschichtung oder von mehreren übereinander aufgebrachten dünnen Beschichtungen erzielt werden. Bedient man sich der üblichen Beschichtungstechnik, wie z.B. flexibler Abstreifwalzen, wird die gewünschte Dicke durch mehrmalige Beschichtung erzielt. Diese ist auch wünschenswert im Hinblick auf die Erzielung einer optimalen Haftung der abriebfesten Schicht auf der Trägerschicht, da die unmittelbar auf die Fasersubstratschicht aufgebrachte Abdichtbeschichtung für die Erzielung einer optimalen Abdichtung gegenüber Migration des bituminösen Imprägniermittels vorgesehen sein kann und die oberste Abdichtbeschichtung für eine optimale Haftverbindung mit der Polyvinylchlorid-Trittschicht ausgelegt sein kann.

Die Abdichtbeschichtung wird gewöhnlich in Form einer wässerigen Emulsion eines harzartigen Binders und eines Füllers aufgebracht. Zur Herstellung der Abdichtbeschichtung werden der harzartige Binder und der Füller in Wasser in Gegenwart der üblichen Benetzungsmittel, Eindicker, Antischaummittel, Trennmittel usw. in Wasser emulgiert.

Nach Aufbringen der Abdichtbeschichtung auf das Substrat wird die Beschichtung durch Wärmebehandlung, z.B. innerhalb eines Temperaturbereiches von ca. 38 bis ca. 66°C (ca. 100°F bis ca. 150⁰F) während ca. 30 min bis ca. 2h getrocknet. Die Trocknung kann auch durch Wärmebehandlung der bereits beschichteten Bahn innerhalb eines Temperaturbereiches von 177 bis 204°C (350 bis 400°F) während ca. 30 bis ca. 300 s durchgeführt werden.

Die Harzverbindung der Abdichtschicht ist vorzugsweise ein Vinylharz. Geeignete Harze sind Handelsprodukte in Form wässeriger Dispersionen, die 40 bis 50 % Feststoffe und Vinylharzplastisole und -organosole enthalten. Zusätzlich zum Weichmacher kann die Dispersion noch Harze, Pigmente und Füller, die üblichen Benetzungsmittel, Eindicker, Antischaummittel, Trennmittel und Alkalien enthalten. Geeignete Benetzungsmittel sind das Natriumsalz der polymerisierten Alkylarylsulfonsäure, Kaliumoleat, Alkylarylpoly ethersulfonat, Harzsäureseife u.a. Als Eindicker kommen in Frage Ammoniumkaseinat, boriertes Kasein, Methylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose u.a. Als Beispiele für geeignete Antischaummittel sind zu nennen Fichtenöl und Siliconantischaummittel, Diglycollaurat und Octylalkohol. Geeignete Trennmittel sind Tetranatriumpyrophosphat und das Tetranatriumsalz der Ethylendiamintetraessigsäure. Das zugesetzte Alkali sorgt für einen pH-Wert von ca. 7,0, wodurch eine Koagulierung des Latex verhindert wird. Zu diesem Zweck verwendet man Calcium-, Natrium-, Ammonium- und Kaliumhydroxid.

0 Die Pigmente und Füller werden gewöhnlich mit Wasser in Gegenwart von Benetzungsmitteln, Eindickern u.a. Mitteln vermählen, wonach die Pigmentdispersion mit dem Vinylharz und dem Weichmacher vermischt wird. Die Abdichtbeschichtung kann auch in Form einer Lösung aufgebracht werden, wobei z.B. als Lösungsmittel Toluol

oder Methylethylketon verwendet wird. Letztere Methode ist jedoch aufgrund der Kosten für das Lösungsmittel sowie seiner.. Feuergefährlichkeit und des Risikos für die Gesundheit wenig geeignet.

Die Abdichtbeschichtung kann außerdem noch zur Hemmung des Abbaus des Vinylharzes und zur Steigerung der Lebensdauer des Produktes Stabilisatoren enthalten, wie Aluminium-, Silber-, Calcium-, Cadmium-, Barium-, Natrium-, Magnesium- und Strontium-Sulfide bzw. Sulfite, Blei- und Zinnstearate, Oleate und andere Komplexe, Glycerin, Leucin, Alanin, o- und p-Aminobenzoesäure und SuIfanilsäure , Hexamethylentetramin, Salze, wie Phosphate, Stearate, Palmitate, Oleate, Rizinoleate, Abietate, Laurate, Salicylate u.a.

Wie bereits ausgeführt, ist die Harzkomponente der Abdichtbeschichtung vorzugsweise ein Vinylharz, d.h. ein Polymerprodukt der Polymerisation von Verbindungen, die mindestens einen Rest -CH=CH„ enthalten. Geeignete Vinylharze sind Homopolymerisate wie Polyvinylchlorid, -acetat, -propionat, -butyrat, polymerisiertes Vinylidenchlorid, polymerisierte Acrylsäure, polymerisiertes Ethylacrylat, polymerisiertes Methylacrylat, polymerisiertes Propylacrylat, polymerisiertes Butylacrylat u.a., Copolymerisate der genannten Produkte, wie Vinylchlorid-Vinylacetat-, Vinylidenchlorid-Vinylchlorid-, Methylmethacrylat-Vinylchlorid-, Methylacrylat-Ethylacrylat-, Ethylacrylat-Butylacrylat-Copolymerisat u.a. und Copolymerisate der genannten Produkte mit anderen damit copolymerisierbaren Monomeren, wie Vinylester, einschließlich Vinylbromid, -fluorid, -chloracetat, -alkylsulfonate, Trichlorethylen u.a., Vinylether, wie Vinylethylether, -isopropylether, -chlorethylether u.a.,

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cyclische ungesättigte Verbindungen wie Styrol, Chlorstyrol, Cumaron, Vinylpyridin u.a., Malein- und Fumarsäure und deren Derivate wie Diethylmaleat, Dibutylfumarat u.a., ungesättigte Kohlenwasserstoffe wie Ethylen, Propylen, Butylen u.a., Allylverbindungen wie Allylacetat, -chlorid, -ethylether -u.a., konjugierte und querkonjugierte ungesättigte Verbindungen, wie Butadien, Isopren, Chloropren, 2,3-Dimethylbutadien-l,3, Divinylketon u.a. Die aufgeführten Monomeren sind geeignet zur Herstellung von Copolymerisaten mit Vinylharz und können als Polymerisationsmodifikatoren verwendet werden, und zwar in einer Menge von einigen wenigen Prozenten oder in größeren Mengen bis zu 40 Gew.-% des zu polymerisierenden Gemisches. Gegebenenfalls kann auch ein Gemisch aus Vinylharzen zur Herstellung von Beschichtungslacken verwendet werden.:

Die Abdichtbeschichtung enthält ferner häufig einen Weichmacher für das Vinylharz. Geeignete Weichmacher sind solche vom Estertyp wie Tributylphosphat, Dioctylphthalat, Dipropylenglycoldibenzoat, Phenylphosphat, Dibutyltartrat, Amyltartrat, Butylbenzylbenzoat, Dibutylseba-

cat, Dioctyladipat, Didecyladipat u.a., Kautschukweichrcacher wie Butadien-Styrol-Copolymerisat, Butadien-Acrylnitril-Copolymerisat u. a., ferner auch andere Stoffe mit weichmachender Wirkung wie epoxydierte trocknende Öle, aromatische Kohlenwasserstoffkondensate u.a. Werden zur Formulierung der Abdichtbeschichtung bestimmte flexible weiche Vinylharze verwendet, wie Polymerisate, die größere Mengen an Ethylacrylat enthalten, ist ein Weichmacher nicht notwendig. In den meisten Fällen ist ein solcher jedoch erforderlich, um dem getrockneten Abdichtbeschichtungsfilm die erforderliche Flexibilität zu verleihen. Die Abdichtbeschichtung muß mit der

nachfolgend aufgebrachten Schicht verträglich sein.

Für Abdichtbeschichtungen auf einer der Oberflächen des Substrats 11 bzw. auf beiden Oberflächen sind in gleicher Weise Plastisol- oder Organosoldispersionen von Vinylharzen verwendbar.

Die Dicke des relativ flachen Fasersubstrats 11 hängt weitgehend von dem konkreten, jeweils herzustellenden Produkt und vom beabsichtigten Verwendungszweck ab. Gewöhnlich ist eine Dicke von ca. 0,25 bis ca. 2,3 mm (ca. 10 bis ca. 90 mils) ausreichend.

Das Substrat 11 in Fig. 1, 2 und 3 kann auch aus einer dünnen Bahn oder Matte aus Glasfasern bestehen, die mit wärmegehärtetem Polyvinylchloridplastisol oder -organosol gesättigt oder vollständig beschichtet sind. Solche Glasfasermatten sind leicht erhältlich und in den US-PS ' en 3 980 511, 4 018 647 und 4 234 379 sowie in der DE-OS 2 605 879 beschrieben.

Der dekorative Schichtkörper 10 kann nichtnur auf eine verbleibende Unterschicht 11 aufgebracht werden, sondern auch auf einen abtrennbaren Träger, von dem der Schichtkörper nach der Herstellung zwecks Erzeugung eines flexiblen Laminats 10, das im wesentlichen ausschließlich aus Vinylmaterial besteht, abgetrennt wird.

Wie Fig. IA, 2A und 3 zeigen, umfaßt der dekorative Schichtkörper 10 eine Schicht 12 aus geschäumtem Polymerharzmaterial, wie z.B. aus geschäumtem Polyvinylchlorid. Die geschäumte Schicht 12 ist ca. 0,25 imi bis 2,0 mm (ca. 10 mils bis 80 mils) dick und ist mit dem Substrat 11 fest verbunden. Die Verwendung von schäumbaren thermoplastischen Harzen wie Polyvinylchlorid ist

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in der Herstellung von Bodenbelägen allgemein bekannt und wird in zahlreichen PS'en, wie z.B. in den US-PS'en 3 962 507 und 3 293 094, beschrieben. Das schäumbare thermoplastische Harz wird gewöhnlich auf die Unter- bzw. Trägerschicht 11 in Form eines schäumbaren Polyvinylchloridplastisols unter Verwendung üblicher Beschichtungseinrichtungen wie z.B. von Umkehrwalzenbeschichtern aufgebracht. Danach wird das schäumbare Polyvinylchloridplastisol durch Erwärmen auf eine Temperatur von ca.

116° bis ca. 232°C (ca. 240° bis ca. 450°F), vorzugsweise zwischen ca. 143 und ca. 177°C (ca. 290° und ca. 350⁰F) geliert, wodurch die Polyvinylchloridharzteilchen des Plastisols sich verfestigen und teilweise miteinander verschmelzen, wodurch eine feste bzw. gelierte Schicht entsteht, die dann während der nachfolgenden Arbeitsgänge weiter bearbeitet werden kann. Die Geliertemperatur liegt dabei unterhalb der Temperatur, bei der es zur Schäumung des Basisharzpolymers der Plastisolzusammensetzung kommt. Nachfolgend wird die gelierte Schicht, wie oben beschrieben, auf eine für die Schäumung und gleichzeitige Verschmelzung des Polyvinylchloridharzes und damit für die Bereitstellung der geschäumten Schicht 12 ausreichend hohe Temperatur erwärmt.

Die Schicht 12 aus geliertem und schäumbarem Polyvinylchlorid wird mit einer Schicht 13 einer geeigneten Haftzusammensetzung (vorzugsweise Vinylplastisol) bis auf eine Dicke von ca. 0,0 3 bis 0,10 mm (ca. 1 bis ca. 4 mils) beschichtet. Die Haftmittelschicht 13 aus Vinylplastisol wird auf die gelierte und schäumbare Polyvinylchloridschicht 12 vorzugsweise mit Hilfe einer Rotationssieb-Rakelbeschichtungsvorrichtung aufgebracht. Die Kombination aus einem Rotationssieb und einem Rakel-RoIlenquetscherermöglicht eine gute Kontrolle der Be-

Schichtung mit der Vinylplastisol-Kaftzusarmtensetzung. Eine geeignete Vinylplastisol-Haftzusammensetzung enthält:

Teile pro Hundert (phr)

Vinylchlorid-Dispersionsharz

(Tenneco 1732) 100

Primärer Weichmacher (DOP) 35

Sekundärer Weichmacher (TXIB) 17

Epoxystabilisator (Drapex 4,4) 3

Zinnstabilisator (Mark 275) 1

Die absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14 werden auf die Vinylplastisol-Haftschicht 13 vorzugsweise durch Übergießen der gesamten Schicht 13 mit den Polyvinylchloridharzteilchen aufgebracht. Diese haften an der Haftmittelschicht 13, und die überschüssigen Polyvinylchloridharzteilchen 14, welche die Polyvinylchloridharzteilchen im Kontakt mit der Haftmittelschicht bedecken, werden mit geeigneten Mitteln, z.B. mit einer Luftrakel, unter Vakuum oder durch Absaugtechniken und -Vorrichtungen entfernt.

Die für die Herstellung des dekorativen Schichtkörpers 10 verwendeten absorbierenden Polyvinylchlorid-Harzteilchen 14 müssen zwei wesentliche Merkmale aufweisen, und zwar entsprechende Teilchengröße und Weichmacherabsorption. Die Polyvinylchloridharzteilchen 14 müssen konkret einen Teilchendurchmesser zwischen ca. 0,15 mm und ca. 0,50 mm (ca. 6 mils und ca. 20 mils) aufweisen, vorzugsweise jedoch einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser zwischen ca. 0,20 mm und ca. 0,30 mm (ca. 8 und ca. 12 mils).

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Außerdem müssen die Polyvinylchloridharzteilchen 14 dem Typ der GP-Harze angehören (wie in Tabelle 1 von ASTM-D-1755 angegeben) und vorzugsweise eine Weichmacherabsorption von über 40 g/100 g Polyvinylchloridharz (gemessen nach ASTM-D-3367, abgewandelt für eine Haltedauer von 5 min anstelle von 15 min nach 7,06 der ASTM-Vorschriften) aufweisen. Die Weichmacherabsorption der Polyvinylchloridharzteilchen 14 kann konkret je nach der Zahl der für das Bedrucken der absorbierenden PoIyvinylchloridteilchen verwendeten Vinylplastisol-Druckfarbenzusammensetzungen variieren. So z.B. ist bei Verwendung lediglich einer Vinylplastisol-Druckfarbenzusammensetzung eine geringere Weichmacherabsorption ausreichend, andererseits ist bei Verwendung von drei Vinylplastisol-Druckfarbenzusammensetzungen für das Bedrucken der absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14 ein höherer Weichmacherabsorptionsgrad erforderlich. Zufriedenstellende Ergebnisse wurden mit GP-Harzen mit einer Zellenklassifikationszahl 4 (ASTM-D-1755) erzielt.

Die Polyvinylchloridharzteilchen 14 mit der angeführten Teilchengröße und den genannten Weichmacherabsorptionseigenschaften sind erforderlich, um die gewünschten Eigenschaften des dekorativen Schichtkörpers im Hinblick auf Druck (Durchfärbung) und Dünnheit zu erzielen.

Zufriedenstellende Ergebnisse wurden mit dem in Teilchenform vorliegenden Polyvinylchlorid-Harz mit der Handelsbezeichnung "Geon 92" der Firma B.F. Goodrich Chemical Company, Inc., Cleveland, Ohio, erzielt. In Teilchenform vorliegende Polyvinylchloridharze, welche die gewünschten Eigenschaften im Hinblick auf Druck (Durchfärbung) und Dünnheit nicht erbrachten, sind Mischharze wie TENNECO 501 und Goodyear Pliovic M-70, und Dispersions-PVC-Harze, wie TENNECO 1732 und TENNECO 1755.

Die absorbierenden Polyvinylharzteilchen 14 können entweder ungefärbt oder gefärbt sein. Entsprechend gefärbte Polyvinylchloridharzteilchen 14 erhält man durch Mischen von transparenten Polyvinylchloridharzteilchen mit trockenen lichtundurchlässigen bzw. opaken Pigmenten mit einer geeigneten Menge an Weichmacher. Die Konzentration des verwendeten opaken Pigments darf nicht zu hoch sein, um eine negative Wirkung auf die Absorptionseigenschaften der Polyvinylchloridharzteilchen auszu- üben, da sonst die Absorption der Polyvinylharzteilchen und die gewünschten Eigenschaften im Hinblick auf Druck (Durchfärbung) und Dünnheit des fertigen dekorativen Schichtkörpers nicht erzielt werden. Bei der Herstellung von gefärbten Polyvinylchloridharzteilchen 14 sollte eine zu hohe Menge an Weichmacher vermieden werden. Hohe Weichmachermengen üben nämlich eine negative Wirkung auf die Absorption der nachfolgend aufgebrachten Druckfarben aus, was seinerseits die Erzielung der gewünschten optischen Eigenschaften des fertiggestellten bedruckten Schichtkörpers erschwert. Die Menge an primärem Weichmacher, die den absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen zugesetzt werden kann, wie z.B. Geon 92 in Beispiel 1, sollte unter ca. 30 phr (pro Hundert) liegen.

Das Substrat 11 mit den absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14, die an der Vinylplastisol-Haftschicht 13 haften, wird mit den üblichen Mitteln erhitzt, z.B. in einem Konvektionsofen oder mit einem Strahlungserhitzer, um die Schicht 13 zu gelieren und die Polyvinylchloridharzteilchen an dieser fest haften zu lassen. Dabei muß ein Überhitzen der Schicht 13 während des Gelierens vermieden werden, da sonst die absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14 die Schicht 13 absorbieren und nicht die gewünschte Absorption der nachfolgend

aufzubringenden Druckfarben ergeben. Der entsprechende Erhitzungsbereich liegt zwischen ca. 121 und ca. 232 C (ca. 250 bis ca. 450 F), vorzugsweise beträgt die Erhitzungstemperatur 149°C (300°F).

Als Alternative können die Polyvinylchloridharzteilchen 14 unmittelbar auf die schäumbare Polyvinylplastisol-Schicht 12 vor deren Gelierung ohne Verwendung einer Vinylplastisol-Haftschicht 13 aufgebracht werden. Dieses Verfahren erlaubt kein unmittelbares Bedrucken der gelierten schäumbaren Plastisolschicht 12. In diesem Falle fungiert die Schicht 12 als Haftschicht für die Polyvinylchloridharzteilchen 14. In Beispiel 1 wird diese Ausführungsform des dekorativen Schichtkörpers illustriert.

Die an der Schicht 13 aus geliertem Vinylplastisol-Haftmittel haftende Schicht aus absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14 wird mit einer oder mehreren geeigneten Druckfarbenzusammensetzungen nach einem gewünschten Muster bzw. einer gewünschten Zeichnung bedruckt oder beschichtet. Das konkrete Muster bzw. die konkrete Zeichnung gehört nicht zum Wesen der Erfindung und es kann jedes beliebige geeignete Muster bzw. jede geeignete Zeichnung gewählt werden. Das Druckverfahren ist irr, allgemeinen eines der üblichen Verfahren und bedarf daher keiner näheren Erläuterung, insofern als derartige Verfahren in der Industrie allgemein bekannt sind und in vielen Druckschriften und Patentschriften beschrieben werden.

Die Druckzusammensetzung ist vorzugsweise eine Vinylplastisolfarbe, die auf die Schicht 14 aus absorbierenden Polyvinylharzteilcher. mit Hilfe einer Rotationssieb-

Rakel- oder Walzen-Beschichtungsvorrichtung aufgebracht wird. Die Kombination eines Rotationssiebdruckers mit einem Rakel-Rollenquetscher ermöglicht eine gute Kontrolle der Beschichtung mit der Plastisolfarbe.

Ein kennzeichnendes Merkmal des erfindungsgemäßen Schichtkörpers bestellt darin, daß die absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14 eine Absorption aufweisen, die es ermöglicht, zur Erzielung der gewünschten Druck- bzw. optischen Wirkung unmittelbar auf die Polyvinylchloridharzteilchen eine oder mehrere Vinylplastisol-Druckfarbenzusammensetzung aufzubringen. Diese können überraschenderweise nacheinander aufgebracht werden, ohne daß die Druckfarben zwischen den aufeinanderfolgenden Beschichtungsstufen getrocknet werden müssen, was als "Naß-auf-Naß-Druck" bezeichnet wird.

Nach dem Aufbringen der gewünschten Vinylplastisol-Druckfarben auf die Schicht aus absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14 werden die Vinyldruckfarben durch Erhitzer, des Substrats 11 (z.B. mit Hilfe

eines konventionellen Zwangskonvektionsofens) auf eine Temperatur zwischen ca. 116 und ca. 177°C (ca. 240 bis ca. 350°F) geliert.

Die zum Bedrucken der Schicht 14 aus absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen verwendete Vinylplastisol-Druckfarbenzusammensetzung kann entweder schäumbar oder nicht schäumbar sein. Im letzteren Falle kann das erhaltene bedruckte Substrat unmittelbar gegebenenfalls auf die unten beschriebene Art und Weise ohne Auf bringen einer farblosen bzw. transparenten oberen Schicht bzw. Schutzschicht verschmolzen werden. Als Alternative kann entsprechend

Fig. 2 auf die mit nicht schäumbaren Vinylplastisol-Druckfarben bedruckten absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen eine obere Schicht 15 aufgebracht werden. Wird jedoch eine schäumbare Druckfarbe verwendet, dann wird, wie unten beschrieben, auf die bedruckten absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen gewöhnlich eine farblose bzw. transparente obere Schicht aus Vinylplastisol 15 aufgebracht.

Das Substrat 11 ir.it den darauf angeordneten und daran haftenden bedruckten absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14 kann mit einer oberen Schicht 15 aus einem transparenten, synthetischen organischen Polymermaterial, z.B. Polyvinylchloridplastisol, beschichtet werden.

Die obere Schicht 15 aus Polyvinylchlorid-Plastisol erstreckt sich über die gesamte Oberfläche des dekorativen Schichtkörpers und überzieht die bedruckten absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14. Für die Beschichtung kommt jedes beliebige Verfahren in Frage.

So z.B. ermöglicht die Verwendung eines Rotationssiebapplikators, der mit einer Rakel-Rollenquetsch-Vorrichtung ausgestattet ist, die Erzielung einer dünnen gleichmäßigen Polyvinylchlorid-Plastisolbeschichtung auf den Polyviny!chloridharζteilchen 14.

Nach dem Aufbringen der oberen Schicht 15 aus Harzplastisolmasse wird das Zwischenprodukt des dekorativen Schichtkörpers nach üblichen Verfahren erhitzt, z.B. in einem Konvektionsofen oder mit Strahlungsenergie, und zwar bei erhöhter Temperatur, um die schäumbaren Schichten zu schäumen und das Gesamtprodukt zu verschmelzen und ein Produkt von einstückigem Aufbau zu erzielen.

Der für die Erhitzung des Zwischenprodukts des dekorativen Schichtkörpers geeignete Temperaturbereich bewegt sich zwischen ca. 177 und ca. 260⁰C (ca. 350 bis ca. 500⁰F), vorzugsweise beträgt die Erhitzungstemperatur 204°C (400⁰F).

Wie Fig. 1, 2 und 3 zeigen, hat der so erhaltene verschmolzene dekorative Schichtkörper einzigartige Merkmale, und zwar eine dünne bedruckte (durchgefärbte) Schicht aus absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen 14 mit einer Dicke, die im wesentlichen der Teilchengröße der absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen, nämlich 0,15 bis 0,25 mm (6 bis 10 mils), entspricht. Überraschenderweise ermöglicht die dünne Schicht aus absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen eine mehrfache Aufbringung von Vinylplastisol-Druckfarben. Zufriedenstellende Ergebnisse wurden dabei bei Verwendung von vier unterschiedlich gefärbten Vinylplastisol-Druckfarben erzielt. So z.B. können durch Kombination der oben angeführten Techniken dekorative Vinyl-Bodenbelagsprodukte mit unterschiedlichen optischen Wirkungen erzielt werden. Zum Beispiel kann durch Bedrucken der Schicht aus absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen mit drei unterschiedlich gefärbten Vinylplastisol-Druckfarben in einem ausgewählten Muster zur Darstellung von willkürlich angeordneten Konzentrationen von grauen und weißen Farbtönen, voneinander getrennt durch eine weitere Farbe, wie Braun oder Schwarz, ein Vinylbodenbelag mit den charakteristischen Merkmalen von Böden vom Keramiktyp erhalten werden. Ferner können durch eine Kombination von schäumbaren und nichtschäumbaren Vinylplastisol-Druckfarben erwünschte optische Wirkungen und Bodenbeläge mit unterschiedlichem Profil erhalten werden. Zum Beispiel kann eine

nichtschäumbare Vinylplastisol-Druckfarbe zur Nachahmung der auszementierten Fugen eines mit Keramikfliesen belegten Bodens auf Bereiche der Schicht aus absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen aufgebracht werden und eine schäumbare Vinylplastisol-Druckfarbe auf die angrenzenden, die Keramikfliesen darstellenden Bereiche. In diesem Falle wird das gesamte Zwischenprodukt des Schichtkörpers zur Schäumung der schäumbaren Schicht der Vinylplastisol-Druckfarbe erhitzt, wodurch man einen dekorativen Fußbodenbelag mit unterschiedlichem Profil erhält, d.h. mit einer geprägten Oberfläche, wobei die die auszementierten Fugen darstellenden Bereiche tiefer liegen als die angrenzenden erhabenen, die keramischen Fußbodenfliesen darstellenden Bereiche.

In den nachfolgenden Beispielen bedeuten, wenn nichts anderes angegeben, Teile und Prozente jeweils Gewichtsteile und Gewichtsprozente.

Beispiel 1

Beispiel 1 bezieht sich auf den dekorativen Schichtkörper von Fig. IB. Auf ein glattes Nichtasbest-Filzsubs-trat mit einer Dicke von ca. 0,5 mm (0,020 inch) wird eine 0,05 bis 0,10 mm (2 bis 4 mils) dicke gefärbte, pigmentierte Vinylplastisol-Haftzusammensetzung (Basisschicht) der folgenden Zusammensetzung aufgebracht:

Teile pro Hundert

(phr)

Vinyl chiorid-Dispersions-

harz (Tenneco 1732) 100

Primärer Weichmacher (DOP) 35

Sekundärer Weichmacher (TXIB) 17

Epoxystabxlisator (Drapex 4,4) 3

- 2b -

Zinnstabilisator (Mark 275) 1

Die feuchte haftvermittelnde Plastisol-Basisschicht wird mit eine große Teilchengröße aufweisendem absorbierendem Polyvinylchloridharz (Geon 92) Übergossen, wonach die überschüssigen Teilchen durch Blasen von Luft quer zur Bahn entfernt werden. Der erhaltene, eine einzige Schicht von Teilchen von Geon 92-Harz aufweisende Verbundstoff wird nachfolgend bei 149 C (300 F) in einem Heißluftofen geliert. Danach wird mit Hilfe eines Rotationssiebs und eines Rollenquetschers die eine einzige Lage von Geon 92-Harzteilchen aufweisende Schicht im Register mit zwei Standard-Plastisolfarben, und zwar einer farblosen , transparenten sowie einer pigmentierten , opaken der folgenden Zusammensetzung bedruckt:

Teile pro Hundert (phr)

Vinylchlorid-Dispersionsharz

(Occidental 605) 100 Primärer Weichmacher

(Santicizer S-711) 34,8

Sekundärer Weichmacher (TXIB) 5,0

Epoxystabilisator (Drapex 4,4) 2,0

Zinkoctoat (ABC-IS) 1,0

Treibmittel ABFA (Kempore Af) 1,6 Pigment (gegebenenfalls) 0,5 bis 2,0

Danach wird der bedruckte Verbundstoff in einem Heißluftofen bei 204°C (400⁰F) verschmolzen, wodurch man einen 0,81 bis 0,86 mm (32 bis 34 mils) dicken Bodenbelag mit einer 0,25 mir. (10 mils) dicken durchgefärbten bedruck-

ten Verschleiß- bzw. Trittschicht erhalt. Die Farbe der pigmentierten Basisschicht ist durch die ungefärbten bzw. unpigmentierten bedruckten Bereiche der 0,25 mm (10 mils) dicken durchgefärbten Schicht hindurch zu sehen.

Beispiel 2

Dieses Beispiel bezieht sich auf den dekorativen Schichtkörper von Fig. 2B. Der bedruckte Verbundkörper nach Beispiel 1 wird bei 149°C (300°F) in einem Heißluftkonvektionsofen geliert und danach mit einer 0,25 mm (10 mils) dicken Schicht einer farblosen bzw. transparenten Vinylplastisol-Verschleißschicht der nachfolgend aufgeführten Zusammensetzung überzogen:

Teile pro Hundert (phrj

Polyvinylchlorid-Dispersionsharz

(Goodrich Geon 17 3) 96 Polyvinylchlorid-Mischharz (Borden 260 SS) 4

Primärer Weichmacher (DOP) 25

Sekundärer Weichmacher (TXIB) 17

Epoxystabilisator (Drapex 4,4) 3

Zinnstabilisator 1

Nach dem Verschmelzen bei 204°C (400°F) in einem Heißluftofen wird das Produkt mechanisch geprägt, wodurch man einen 1,07 bis 1,12 mm (42 bis 44 mils) dicken Fußbodenbelag mit einer 0,25 mm (10 mils) dicken durchgefärbten Deck- bzw. Verschleißschicht erhält.

Beispiel 3

Dieses Beispiel bezieht sich auf den dekorativen Schichtkörper von Fig. 3. Der Nichtasbestträger nach Beispiel 1 wird durch Umkehrwalzenbeschichtung mit einer 0,20 mm (8 mils) dicken Schicht einer für den Rotationstiefdruck geeigneten schäumbaren Plastisolschicht der Zusammensetzung:

Teile pro Hundert (phr)

Vinylchlorid-Dispersionsharz

(Occidental 605) 72 Vinylchlorid-Mischharz

(Goodyear Pliovic M-70) 28

Primärer Weichmacher (DOP) 4 5

Epoxystabilisator (Drapex 4,4) 1,0

Zinkoctoat (ABC-I8) 1,4

Treibmittel ABFA (Kempore Af) 2,5

"beschichtet und anschließend bei 149°C (300°F) geliert. Anschließend werden eine 0,05 bis 0,10 mm (2 bis 4 mils) dicke pigmentierte, haftvermittelnde Plastisolzusammensetzung (Basisschicht) und eine Schicht aus Teilchen von Geon 92-Harz aufgebracht und wie in Beispiel 1 geliert. Anschließend wird die aus einer einzigen Lage Teilchen bestehende Schicht mit einem Rotationssieb und einem Rollenquetscher mit 3 Farben nach folgendem Muster Naß-auf-Naß bedruckt: Druckfarbe Nr. 1 ist farblos und unpigmentiert, Druckfarbe 2 ist pigmentiert und opak, und Druckfarbe 3 ist eine pigmentierte, schäumbare PIastisolzusammensetzung. Nach dem Bedrucken wird der Verbundkörper geliert, wonach eine 0,25 mm (10 mils) dicke Plastisol- Verschleißschicht aufgebracht und das Produkt schließlich bei 204°C (400°F) verschmolzen und geschäumt wird.

Das erhaltene Produkt zeigt erhabene geschäumte Bereiche und vertiefte Bereiche, welche die Farbe der opaken Plastisol-Druckfarbe bzw. die Farbe der mit einer 0,25 mm (10 mils) dicken Verschleißschicht beschichteten Basisschicht (ungefärbte Plastisolfarbenbereiche) erkennen lassen.

Beispiel 4

Das Verfahren nach Beispiel 3 wird wiederholt, nur daß die 0,20 mm (8 mit) dicke/ für den Rotationstiefdruck bestiramte schäumbare Plastisolschicht pigmentiert ist und die Geon 92-Teilchen unirlttelbar auf diese Schicht aufgebracht werden, ä.h. ohne die 0,05 bis 0,10 mm ( 2 bis 4 mife) dicke Basisschicht. Das erhaltene Produkt ist mit dem in Beispiel 3 beschriebenen identisch.

Beispiel 5

Dieses Beispiel bezieht sich auf den dekorativen Schichtkörper von Fig. 2A. Auf einen Nichtasbest-FilzT träger wird eine 0,20 mm (8 mils) dicke, für den Rotationstiefdruck bestimmte schäumbare Plastisolschicht (Zusam- mensetzung wie in Beispiel 3) mit Hilfe eines ümkehrwalzenbeschichters aufgebracht und anschließend bei 149 C (300⁰F)geliert. Der erhaltene Verbundkörper wird dann unter Verwendung der üblichen Rotationstiefdruckfarben und Druckverfahren durch Rotationstiefdruck bedruckt (Marmormuster).

Auf dieses Substrat wird eine 0,05 mm (2 mils) dicke Schicht eines ungefärbten, transparenten, unpigrnentierten Plastisol-Haftmittels der in Beispiel 1 angegebenen Zusammensetzung aufgebracht, wonach die Oberfläche mit Geon 92-Vinylteilchen Übergossen wird, die überschüssigen Teilchen entfernt werden und die Schicht schließlich bei 149°C (300°F) wie'in Beispiel 1 .geliert wird. Mit Hilfe von zwei mit Rollenquetschern ausgestatteten

Rotationssieben wird dann die aus einer einzigen Teilchenlage bestehende Schicht von Geon 92 mit einem Steinrauster bedruckt. Die "Mörtelbereiche" werden mit einer üblichen pigmentierten, opaken Plastisolfarbe bedruckt, während der "Steinbereich" mit einer farblosen transparenten unpigmentierten Plastisolfarbe der in Beispiel 1 angeführten Zusammensetzung bedruckt wird. Nach dem Gelieren bei 149°C (300°F) wird der bedruckte Verbundkörper mit der farblosen Zusammensetzung nach Beispiel

2 beschichtet und dann bei 204°C (400⁰F) wie in Beispiel 2 unter Schäumung der schäumbaren Plastisolschicht auf eine Dicke von 0,76 mm (30 mils) verschmolzen. Das erhaltene 1,78 mm (70 mils) dicke Produkt zeigt Marmor imitierende Bereiche mit 0,25 mm (10 mils) dicken durchgefärbten "Mörtelverfugungen".

Beispiel 6

Dieses Beispiel bezieht sich auf den dekorativen Schichtkörper von Fig. 3. Auf einen Nichtasbest-Filzträger wird eine 0,20 mm (8 mils) dicke, für den Rotationstiefdruck bestimmte schäumbare Plastisolschicht (Zusammensetzung wie in Beispiel 3) mit Hilfe eines ümkehrwalzenbeschichters aufgebracht und anschließend bei 149°C (300°F) geliert. Danach wird die Oberfläche des schäumbaren Plastisols mit üblichen Rotationstiefdruckfarben unter Aufbringung einer 0,05 mm (2 mils) dicken farblosen bzw. transparenten Vinylplastisol-Haftschicht der in Beispiel 1 angegebenen Zusammensetzung bedruckt, wonach die Oberfläche mit Geon 92-Polyvinylchloridteilchen Übergossen wird und die überschüssigen Polyvinylchloridteilchen, wie in Beispiel 1 angegeben, entfernt werden. Nach dem Gelieren wird der Verbundkörper im Register mit der Tiefdruckzeichnung unter Verwendung der in Beispiel 3 beschriebenen drei Farben be-

druckt. Danach wird der erhaltene Körper bei 149 C (300 F) geliert, mit einer 0,25 mm (10 mils) dicken farblosen Plastisol-Verschleißschicht der in Beispiel 2 angegebenen Zusammensetzung beschichtet, verschmolzen und wie in Beispiel 3 bei 204 C (400 F) geschäumt. Das erhaltene Produkt besteht aus

1) erhabenen, opaken, geschäumten Bereichen,

2) vertieften, opaken, 0,25 nun (10 mils) dicken durchgefärbten Bereichen und

3) farblosen bzw. transparenten Bereichen im Register mit den durch Rotationstiefdruck aufgedruckten Zeichnungen.

- Leetffeite -

Claims

v.FÜNER EöBlNGHAUS F-INCK PATENTANWÄLTE EUROPEAN PATENT ATTORNEYS MARIAHILFPLATZ 2 & 3, MÜNCHEN 9O POSTADRESSE: POSTFACH 95 O1 6O, D-8OOO MÜNCHEN 95 ARMSTRONG WORLD INDUSTRIES INC. DEAA-32919.1 11. Oktober 1985 DEKORATIVER SCHICHTKÖRPER UND VERFAHREN ZU DESSEN HERSTELLUNG Patentansprüche

1. Als Fußbodenbelag geeigneter dekorativer Schichtkörper, dadurch gekennzeichnet , daß er ein Substrat,

eine auf dem Substrat haftend befestigte bedruckte Schicht von absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen vom Typ GP-PVC-Harz mit einer Teilchengröße zwischen ca. 0,15 mm (6 mils) und ca. 0,58 mm (20 mils) und
gegebenenfalls eine auf der bedruckten Schicht von absorbierendem Polyvinylchloridharz haftend befestigte Schicht aus einem transparenten synthetischen organischen Polymer aufweist, wobei die aus der Schicht aus absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen bestehenden bedruckten Bereiche des Schichtkörpers Durchdruck zeigen.

2. Schichtkörper nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η -

zeichnet , daß die absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen die Zellenklassifikationszahl 4 aufweisen.

3. Schichtkörper nach Anspruch 2, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen eine Weichmacherabsorption von über ca. 40 aufweisen.

4. Schichtkörper nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß die absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen pigmentiert sind.

5. Schichtkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Schicht des transparenten synthetischen organischen Polymers Polyvinylchlorid ist.

6. Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß das Substrat eine flexible Basisschicht und eine Schicht aus geschäumtem Polyvinylchlorid aufweist, das mit wenigstens einer Oberfläche der flexiblen Basisschicht verbunden ist.

7. Schichtkörper nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die flexible Basisschicht eine harzimprägnierte Faserfilzbahn ist.

8. Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß der Schichtkörper eine wenigstens mit einer geschäumten oder nicht schäumbaren Vinylplastisoldruckfarbe bedruckte Schicht und eine auf der Schicht der bedruckten absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen haftend befestigte Schicht aus transparentem Polyvinylchlorid-Polymer aufweist.

35363U

9. Verfahren zur Herstellung eines als Bodenbelag geeigneten dekorativen Laminats, vorzugsweise nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man

auf ein Substrat ein Vinylplastisolgemisch aufbringt,

das Vinylplastisolgemisch und die Oberfläche des Substrats mit einem Überschuß an absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen beschichtet und den Überschuß an absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen, die nicht auf dem Vinylplastisolgemisch haften, entfernt,

das Substrat zur Gelierung des Vinylplastisolgemisches erwärmt und dadurch ein festes Haften der absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen bewirkt,

wenigstens ein Polyvinylchlorid-Plastisoldruckfarbengemisch auf die absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen aufbringt, das Substrat zur Gelierung des Polyvinylchlorid-Plastisoldruckfarbengemisches erwärmt und eine Schicht aus bedruckten absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen herstellt und
gegebenenfalls auf der Schicht aus bedruckten absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen durch Aufbringen eines transparenten synthetischen organischen Polymers eine Deckharzschicht bildet und das erhaltene Zwischenprodukt des aus Harzschichten bestehenden Schichtkörpers erwärmt, wodurch man einen verschmolzenen dekorativen Schichtkörper erhält, wobei die bedruckten Bereiche durchgefärbt sind.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch g e k e η η -

zeichnet , daß man auf das Substrat als Vinylplastisol ein schäumbares Vinylplastisol aufbringt und die Harzschicht erwärmt, wodurch man die gelierte, schäumbare Harzschicht erhält,

auf die gelierte schäumbare Harzvinylschicht ein Vinylplastisolhaftgemisch aufbringt, das Vinylplastisolhaftgemisch mit einem Überschuß an absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen beschichtet und die überschüssigen absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen, die nicht auf dem Vinylplastisolhaftgemisch haften bleiben, entfernt,

das Substrat zur Gelierung des Vinylplastisolhaftgemisches erwärmt und dadurch ein festes Haften der absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen auf dem Vinylplastisolhaftgemisch bewirkt, auf die absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen wenigstens ein Polyvinylplastisol-Druckfarbengemisch aufbringt, das Substrat zur Gelierung des Polyvinylchlorid-Plastisoldruckfarbengemisches erwärmt und eine Schicht aus bedruckten absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen herstellt, auf den bedruckten absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen durch Aufbringen eines transparenten synthetischen organischen Polymers eine Deckharzschicht ausbildet und

den erhaltenen Zwischenkörper des aus Harzschichten bestehenden Schichtkörpers erwärmt, wodurch man einen verschmolzenen dekorativen Schichtkörper erhält, wobei die bedruckten Bereiche des dekorativen Schichtkörpers Durchfärbung zeigen.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e η η -

35363U

zeichnet , daß drei unterschiedlich gefärbte Polyvinylchlorid-Plastisoldruckfarbengemische auf die absorbierenden Polyvinylchloridharzteilchen aufgebracht werden.