DE2419394A1

DE2419394A1 - Montageschalung fuer den betonbau

Info

Publication number: DE2419394A1
Application number: DE2419394A
Authority: DE
Inventors: Peter J Avery
Original assignee: Aluma Building Systems Inc
Current assignee: Aluma Building Systems Inc
Priority date: 1974-01-18
Filing date: 1974-04-23
Publication date: 1975-07-24
Also published as: SE401853B; DK255374A; DE2462840B1; FR2258501A1; HK88379A; DE2419394B2; IT1011483B; DE2462840C3; DE7919203U1; CA990481A; SE7405919L; GB1462924A; DE2419394C3; NO742190L; DE7924067U1; NO146107C; NO146107B; ES431493A1; FR2258501B1

Description

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ALUMA BUILDING SYSTEMS INCORPORATED, DOWNSVIEW₁ ONTARIO (KANADA)

Montageschalung für den Betonbau

Die Erfindung bezieht sich auf eine Montageschalung für den Betonbau mit baukastenförmig zusammensetzbaren Einzelelementen, insbesondere mit einem aus einem Fuß, einem Gurt und einem oberen Teil bestehenden Träger.

Montageschalungen für den Betonbau werden besonders häufig zur Erstellung von Decken oder vertikalen Wänden verwendet. Solche Schalungen weisen eine Vielzahl einzelner Träger auf,

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die gegeneinander durch Verstrebungen und Stützen fixiert sind. Manchmal werden Träger aus extrudiertem Aluminium hergestellt mit einem oberen Teil, in das Leisten eingesetzt sind. Die eigentliche Verschalung bildende Platten, z.B. bestehend aus Sperrholz, werden auf die Trägerelemente aufgenagelt oder -geschraubt, wobei aus Holz bestehende Leisten die Unterlage für die Platten bilden. Unter den Holzleisten liegen dann üblicherweise Doppel-T-Träger aus ein und demselben Material. Jede Schalung wird nach dem Abbinden des Betons wieder entfernt und mittels eines Kranes an eine andere Stelle des Bauplatzes bzw. des zu erstellenden Gebäudes transportiert.

Sehr oft bestehen insbesondere im Hochbau bei Wohn- und Bürohäusern die Decken aus Beton? solche Gebäude haben auch oft Säulen, Pfeiler und Wände aus Beton und Eisenbeton. Die Dicke des verwendeten Betons beträgt bis zu 8 Zoll, je nachdem welche Spannweite zwischen den Wänden oder zwischen Pfeilern überbrückt werden muß. In den meisten Fällen werden Decken mit Spannweiten zwischen 11 und 26 Fuß, normalerweise sogar über 20 Fuß, erstellt. Normalerweise.wird sogar zur gleichen Zeit, da die Decke gegossen wird auch das aufsteigende Mauerwerk in Beton ausgeführt. Die hiermit in Zusammenhang stehenden Schalungsarbeiten sind sehr aufwendig und kostspielig. Meistens wird eine Betondecke bei einem Gebäude dann gegossen, wenn die darunterliegende Decke abgebunden hat und die Schal-

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elemente darauf gestellt werden können. Bei großen Spannweiten werden die Decken wegen des erheblichen Schalungsaufwandes daher in einzelnen Abschnitten nacheinander gegossen. Dies trifft beispielsweise bei Spannweiten von 18 bis 20 Fuß oder mehr zu. Eine vollständige Decke kann dann eine größere Anzahl einzelner Abschnitte aufweisen.

Um schnell einschalen zu können und die Schalungen wieder entfernen zu können, ist es erwünscht, die einzelnen Schalelemente so einfach wie möglich aufstellen und wieder entfernen zu können; deshalb ist es von Vorteil, Schalelemente als Einheiten zu erstellen. Wenn dies gelingt, ist es möglich erhebliche Arbeitszeit einzusparen, und auch weniger geübte Arbeitskräfte auf der Baustelle einzusetzen.

Aus der US-PS 3 438 160 ist es bekannt, eine Vielzahl von Holzbalken zu einer Einheit zusammenzubauen, auf die plattenförmiges Material aufgenagelt wird. Wegen der begrenzten Belastbarkeit von Holzbalken ist diese Konstruktion nicht allen Belastungen gewachsen, die bei großen Betonteilen auftreten. Aus den US-PSen 1 475 409 und 2 085 472 ist es bekannt, Kreuzbalken durch Metalleinheiten zu ersetzen. Solche Verstärkungen bestehen aus metallischem Flachmaterial, welches mit den anderen Elementen verbunden wird. Die Belastungen die hierbei möglich sind, sind jedoch sehr gering und den modernen Anforderungen nicht gewachsen.

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Aus der US-PS 3 027 984 ist es bekannt, mehrschichtige Materialien zu Doppel-T-Trägern zu vereinen, wobei der Untergurt die Charakteristik eines Doppel-T-Trägers aufweist, und der Obergurt einen nach oben gerichteten Kanal zur Aufnahme weitere Konstruktionsteile hat. Jedoch solche Träger sind nicht dazu geeignet, beispielsweise Schalbretter aufzunageln.

Ferner ist aus der US-PS 1 586 053 ein Metallträger bekannt, der aus zwei mittels Nieten miteinander verbundenen Teilen besteht, wobei ein paar von nach oben gerichteten Füßen eine Nut bildet, in die Konstruktionsteile eingelegt werden können. Verschiedene weitere Ausführungsbeispiele beinhalten weitere Arten von Nuten, die durch Nietung, Verschraubung oder Punktschweißung gebildet wird· Leider kann auch bei dem Gegenstand dieses Patentes keine Leiste eingelegt werden, auf die Schalbretter aufgenagelt werden könnten.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Montageschalung für den Betonbau zu schaffen, die leicht auf der Baustelle in die erwünschte Arbeitslage gebracht und von dieser schnell wieder entfernt werden kann. Auch weniger geübte Arbeitskräfte sollen mit der Montageschalung arbeiten können» Dabei soll die Schalung allen Anforderungen an große Lastkräfte voll genügen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Kombination der Merkmale gelöst, daß

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(a) ein Fußteil mit T-förmigem Querschnitt vorgesehen ist,

(b) im Fußteil ein oberer Bereich mit größerem Querschnitt und ein unterer Bereich mit kleinerem Querschnitt vorgesehen sind,

(c) der Fußteil in den Gurt übergeht, an dessen Ende ein U-Träger sitzt,

(d) der U-Träger im wesentlichen aus einem Boden und aus parallelen Seitenwänden besteht,

(e) im Inneren des U-Trägers eine Leiste für die Befestigung von Schalbrettern liegt, und

(f) die Leiste im U-Träger fixiert ist.

Die erfindungsgemäße Montageschalung weist gegenüber den bekannten Einrichtungen die Vorteile auf, daß sie jederzeit leicht aufgestellt und nach dem Abbinden des Betons schnell wieder entfernt werden kann, wobei es nicht unbedingt notwendig ist, daß Facharbeiter die Arbeiten ausführen? vielmehr können auch ungelernte Kräfte die Montageschalung von einem Arbeitsplatz zum nächsten transportieren und aufstellen bzw. dort später wieder demontieren. Verschiedene, zweckmäßige Montageelemente sorgen dafür, daß - obwohl jedes Schalelement den gestellten Belastungsanforderungen voll gerecht wird sehr schnell montiert bzw. höhen- bzw. ausdehnungsmäßxg angepaßt werden kann_o Durch die Verwendung von metallischen Ma te-

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rialien, insbesondere Aluminium und eine besondere Formgebung der einzelnen Stützen und Träger können größere Spannweiten von Decken- bzw. Wandelementen in einem Arbeitsgang betoniert werden.

Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen mittels Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Teiles einer Verschalung, in Transportstellung,

Fig. 2 eine Teil-Seitenansicht eines Fachwerkträgers der Verschalung,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht, gegenüber den Darstellungen der Fig. 1 und 2 in vergrößertem Maßstab, von Verstrebungen und von einem Träger,

Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie 4-4 in Fig. 3, eine typische Trägeranordnung,

Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie 5-5 in Fig. 4 durch einen Träger,

Fig. 6 einen Schnitt ähnlich demjenigen der Fig. 5, jedoch eines abgeänderten Trägers,

Fig_o 7 einen Schnitt ähnlich dem in Fig. 5 gezeigten, jedoch

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mit entgegengesetzter Blickrichtung,

Fig. 8 einen Schnitt des unteren Bereiches der in Fig. 7 gezeigten Anordnung, jedoch mit angezogener Verschraubung,

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Verschalung mit verschiedenartigen Trägern,

Fig. 10 einen Schnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Trägers, und

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführung» beispieles einer Verschalung gemäß der Erfindung.

Eine mobile Verschalung, insbesondere ein Schalelement 10 (Fig. 1) zur Verschalung für die Herstellung von Beton, insbesondere von Decken, weist eine Mehrzahl von Stützen 12 und Trägern 14 auf, und ist mit einem oberen Schalbrett 16 versehen. Jede Stütze 12 hat einen Obergurt 18 und einen Untergurt 20, einen Vertikalträger 22 und einen Diagonalträger 24 sowie einen Verbindüngsstab 26_o Das mobile Schalelement 10 ist mit Haltern 28 versehen, die in Offnungen 30 angeordnet sind und dazu dienen, daß das Element über an einem Haken 34 hängende Seile 32 gehoben werden kann. Jedes Ende einer Stütze 12 ist mit einem Diagonalträger 24 versehen, wie dies auf der rechten Seite des Elementes in Fig. 1 zu sehen ist, oder es ist ein Vertikalträger 22 vorhanden, wie dies auf der linken Seite des Elementes in Fig. 1 ersichtlich ist? die

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Verwendung von Diagonalträgern 24 bzw. Vertikalträgern 22 hängt von der Länge des Schalelementes 10 sowie von bestimmten Konstruktionsmerkmalen ab. Auf jeden Fall werden bei jedem Schalelement 10 jeweils zwei parallel liegende Stützen 12 mit Trägern 14 verwendet, letztere liegen quer über die oberen Enden der Stützen auf den Obergurten 18 auf und sind mit einem oberen Schalbrett 16 auf der Oberseite der Träger 14 befestigt.

Fig. 2 stellt eine Teil-Seitenansicht einer Stützanordnung für ein Schalelement 10 dar, wobei die Unterseite einer jeden Stütze 12 auf Distanzstücken 36 ruht, die unterhalb des Untergurtes 20 angeordnet sind. Die Distanzstücke 36 liegen unterhalb der unteren Enden der Vertikalträger 22 und unterhalb derjenigen Stellen, wo die Vertikalträger 22 und die Diagonalträger 24 am Untergurt 20 fixiert sind, um vertikale Lasten aufzunehmen. Die Distanzstücke 36 werden unterhalb der Stützen 12 dazu benützt, die Höhe des Schalbrettes 16 gegenüber dem Boden 38 (Fig. 2) - auf dem das Schalelement 10 gelagert ist, einzustellen? hierdurch ist atich eine Angleichung der Höhe gegenüber dem vorher gegossenen Bodenelement möglich. Die Distanzstücke sind in der Fig. 1 in hochgeschraubtem Zustand dargestellt.

Die äußeren Enden der Träger 14 (Fig. 1) erstrecken sich über die Obergurte 10 der Stützen 12 hinaus. Die seitliche Aus-

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dehnung des Schalelementes 10 - und daher diejenige des gegossenen Betonelementes hängen von der Breite ab, die durch die Länge der Träger 14 bestimmt istj die Breite bestimmt sich also nach den Obergurten 18 plus einem zulässigen Abstand, der sich aus den Stützen 12 und in Abhängigkeit der Betonlast und anderen statischen Belastungen der gesamten Einheit ergibt.

Die Fig. 3 veranschaulicht Konstruktionsdetails des Schalelementes 10 in gegenüber den Fig. 1 und 2 vergrößertem Maßstab. Ferner werden bestimmte Anwendungen von Trägern 14 in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung beschrieben und es wird auf weitere Anwendungsmöglichkeiten in Zusammenhang mit Schalungen hingewiesen.

Zum Zweck einer leichten Anwendung auf der Baustelle, insbesondere wenn die Schalungen aus Aluminium hergestellt sind, wie noch weiter unten beschrieben werden wird, werden die einzelnen Schalelemente in an sich bekannter Weise an Ort und Stelle zusammengeschraubt. Demzufolge wird jeder Vertikalträger 22 mit den Obergurten 18 und den Untergurten 20 unter Verwendung von Schrauben 40 verbunden. Im Bereich des Untergurtes 20 (Fig. 3) ist eine Naht 42 zu sehen, eine Platte 85 (Fig. 1) wird auf der Außenseite eines jeden Untergurtes 20 angebracht. Weitere Ausführungsbeispxele werden im folgenden noch beschrieben werden. Eine Vielzahl von Trägern 14 ist

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jeweils über zwei parallel liegende Stützen 12 gelegt uad werden mit den Obergurten 18 der Stützen 12 mitteLs Schrauben verbunden. Hierzu sind die Schrauben jeweils durch den unteren Fuß eines jeden Trägers 14 und die obere Auflage eines jeden Obergurtes 18 hindurchgesteckt, jedoch werden der Einfachheit halber normalerweise auch Klammern 44 zur Verbindung von Trägern 14 mit Obergurten 18 verwendet, die Klammern 44 ihrerseits sind mittels Schrauben 46 jeweils in einer Nut 48 im Träger gesichert. Das obere Schalbrett 16 ist auf eine Leiste 50 aufgenagelt bzw. aufgeschraubt, die ihrerseits im oberen Bereich eines jeden Trägers 14 eingelassen ist. Die Anordnung wird im folgenden noch beschrieben werden.

Aus Fig. 4 gehen weitere Einzelheiten der Verschraubungen hervor, die zu einer Stütze 12 gehören? dazu gehört auch ein Vertikalträger 22, ein Obergurt 18, ein Untergurt 20 und Schrauben 40 mit geeigneten Muttern und Sicherungselementen, wie sie an sich bekannt sind. Klammern 44 werden dazu benutzt, den Träger 14 mit dem Obergurt 18 zu verbinden, wobei die Klammern 44 hakenförmige Enden 56 aufweisen.

Im unteren Bereich eines Trägers 14 (Fig. 5) wird jeweils zusammen mit einer Mutter 58 eine Unterlegscheibe 60 verwendet, das Festziehen der Mutter 58 auf der Schraube 46 und damit gegen die Klammer 44 bringt letztere in innigen Kontakt mit der Unterseite des unteren Fußes 62 des Trägers 14. Eine

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Bewegung des Trägers 14 wird hierdurch wirksam ausgeschlossen. Eine in Längsrichtung des Trägers 14 verlaufende Nut 48 weist T-förmigen Querschnitt auf, wobei ihr obere Bereich weiter als der untere Bereich ist, wodurch eine Anpassung an den Kopf und den Schaft der Schraube 46 erfolgt. Der obere Bereich der Hut 48 kann zusätzlich mit einer Hinterschneidung 61 versehen seid η, um eine Unterlogscheibe unter den Kopf der Schraube 46 EU legen sofern dies notwendig ist, um eine \mzulassig hohe Flächenbelastung unterhalb des Schraubenkopfes am Material des Trägers 14 zu vermeiden.

Der obere Bereich des Trägers 14 hat einen Querschnitt in Form eines umgestülpten Zylinderhutes, der mit seiner Öffnung nach oben zeigt. Dieser U-Träger 52 umfaßt einen horizontal liegenden Boden 51 und parallel verlaufenden Seitenwänden 53, die vertikal von dem Boden 51 ausgehen. Ein Gurt.15 (Fig. 5, 6) des Trägers 14 liegt zwischen dem U-Träger 52 im oberen Bereich des Träger« 14 und dessen Fußteil 47. Die gesamte Länge des Trägers 14 bemißt sich somit nach dem U-Träger 52, dem Gurt 15 sowie dem rußteil 47, so daß alle in dem Träger 14 auftretenden Kräfte vom U-Träger 52 über den Gurt 15 zu dem Fußteil 47 übertragen werden. Der Gurt 15 liegt unterhalb des U-Trägers 52.

Wie schon erwähnt, weist der Träger 14 in seinem oberen Bereich einen U-Träger 52 in Form eines umgestülpten Zylinderhutes auf, der mit seinom offenen Ende nach oben zeigt (Fig. 5, 6)_t Am

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oberen Ende dieses Zylinders sind gegenüberliegend und parallel verlaufend Füße 55 an den beiden Seitenwänden 53 angebracht. Normalerweise ist die Dicke eines jeden Fußes 55 größer als diejenige der betreffenden Seitenwände 53, dies trifft zumindest auf die Krümmungen 57 zu.

Eine aus Holz bestehende Leiste 50 (Fig. 5, 6) liegt im oberen U-Träger des Trägers 14. Ein geeignetes Paneel, beispielsweise Sperrholz 17, wird auf die Leiste 50 mittels Nägeln 54 bzw. entsprechender Schrauben aufgenagelt bzw. -geschraubt. Das Sperrholz 17 (Fig. 5) kann selbst das Schalbrett 16 (Fig. I₁ 3, 4, 6) des Schalelementes 10 wie oben beschrieben bilden, oder auch Bestandteil von anderen Betonschalungen sein, wie sie im folgenden noch beschrieben werden.

Die Fig· 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen im oberen Bereich eines Trägers 14a angebrachten U-Träger mit einem Querschnitt nach der Art eines umgestülpten, nach oben offenen Hutes. In diesem Fall sind Halter 66 vorgesehen, die an der Innenseite der Seitenwände 53 angebracht sind und in das Innere des U-Trägers 52 hineinragen und oberhalb des Bodens 51 angeordnet sind, um ein Hinabgleiten der aus Holz bestehenden Leiste 50 zu vermeiden. Diese Querschnitt wird dort verwendet, wo andere Gurte des Trägers 14a zur Anwendung kommen, die einen anderen Querschnitt aufweisen; insbesondere ergibt sich eine Anwendung bei geschmiedeten Trägern.

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Der U-Träger im oberen Bereich des Trägers 14 bzw. 14a wird zweckmäßigerweise mit einer Mehrzahl von nach innen gerichteten Zähnen 64 ausgestattet, die auf der Innenseite der Seitenwände 53 liegenο Die Zähne 64 sind so gerichtet, daß sie die seitlichen Flanken der aus Holz bestehenden Holzleiste 50 fassen können; ferner sind sie nach abwärts gerichtet (Fig. 6) und sägezahnförmig übereinandergereiht, so daß sie sich einfach in die Leiste 50 unter geringfügiger Zusammenpressung des Holzmaterials eindringen können. Zusätzlich können Befestigungsmittel 61' beispielsweise in Form von selbstschneidenden Schrauben oder Schraubnägeln die in eine oder beide der Seitenwände 53 eingeschlagen werden und in die Leiste 50 eindringen (Fig. 5, 6), verwendet werden. Auf der Außenseite einer jeden Seitenwand 53 können Prägungen 59 als Führungen angebracht werden, die das Einschlagen der Befestigungsmittel 61' erleichtern. Ferner kann ein Klebemittel zur Anwendung kommen, welches die Leiste 50 im U-Träger hält.

Der U-Träger 52, der nach oben hin offen ist und am Ende des Trägers 14 sitzt, ist so dimensioniert, daß er Bauholz bestimmter Qualität, beispielsweise mit einem Querschnitt von 2x2 Zoll oder einem anderen, geeigneten Querschnitt aufnehmen kann. Die aus Holz bestehende Leiste 50 kann in den U-Träger 52 eingeschlagen werden, auf jeden Fall ist eine Fixierung gegen sein Herausgleiten nach oben sichergestellt. Wie weiter oben schon beschrieben, wird die Leiste 50 durch

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die Zähne 64, die in die Seitenflächen der Leiste 50 eingreifen, bzw. durch Befestigungselemente 61 daran gehindert, nach oben aus dem U-Träger 52 herauszugleiten. Ferner ist es möglich, die Leiste 50 mit einem Klebemittel in dem U-Träger 52 zu halten.

Die Träger 14 (Fig. 1, 3, 5) - die als Doppel-T-Träger mit einem nach oben geöffneten U-förmigen Teil ausgeführt sind erhalten eine größere Biegesteifigkeit, wenn eine Leiste in den U-Träger 52 eingesetzt ist, ähnlich einem normalen Doppel-T-Träger mit einem Querschnitt aus Vollmaterial. Die Biegesteifigkeit eines extrudierten Aluminium-Doppel-T-Trägers ähnlich dem in Fig. 5 gezeigten und dem in Fig. 6 angedeuteten mit einer eingelegten Holzleiste ist größer als diejenige eines Doppel-T-Trägers aus Stahl mit einem vergleichbaren Metergewicht. Die Verwendung von extrudiertem Aluminium in Verbindung mit eingelegten Holzleisten führt zu einem erheblichen Vorteil gegenüber bekannten Einrichtungen. Ein Träger 14 bzw. 14a wird in der oben beschriebenen Weise verwendet werden können, insbesondere dann, wenn er aus extrudiertem Aluminium hergestellt ist» Durch Walzen wäre es nicht möglich. Träger 14 bzw. 14a - wie weiter unten erläutert werden wird mit einem solchen Profil herzustellen? die Verbindung von gerollten oder auf andere Weise geformten Teilen durch Schweißen oder Nieten würde normalerweise zu einer geringeren Belastbarkeit führen und die Biegesteifigkeit wäre kleiner, was zu

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einem größeren Aufwand der gesamten Elemente führen wurde.

Die Fig. 7 und 8 basieren auf dem Ausfuhrungsbeispiel gemäß Fig. 5 und zeigen eine weitere Ausführung eines Trägers 14b, der tatsächlich mit dem Träger 14 identisch ist mit Ausnahme davon, daß der im oberen Bereich vorhandene U-Träger 52 keine Zähne 64 aufweist. Die zusätzlich eine versteifende Funktion bringende Leiste 50 ist im U-Träger 52 des Trägers 14b durch Befestigungselemente 61' fixiert, die die Seitenwände 53 des U-Trägers 52 durchdringen und in der Leiste 50 stecken. Zusätzlich kann vor dem Einlegen der Leiste 50 auf diese sowie auf die Innenseiten der Seitenwände 53 des U-Trägers 52 sowie auf dessen Boden 51 bzw. auf die Bodenfläche 49 (Fig. 7) aufgesprüht werden, um die Leiste 50 mit dem U-träger 52 und damit mit dem Träger 14b fest zu verbinden.

Eine Blickrichtung entgegen der Pfeile 5-5 in Fig. 4 auf den Träger ergibt einen Blick auf ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel eines Trägers 14b (Fig. 7, 8) dessen Fuß 62 auf seiner Unterseite 63 eine leicht konkave Gestalt annimmt, wenn der FUß 62 nicht belastet ist. Demzufolge liegen die Kanten 65 (Fig_o 7) im unteren Bereich einer Nut 48 höher als die Kanten 67 zu beiden Seiten des Fußes 62. Wenn jedoch die Mutter 58 auf dem Schaft der Schraube 46 angezogen wird, so daß der Träger 14b näher in Richtung auf die Oberflächen 69 des Teiles 45, welches eine Klammer 44 oder ein anderes Bauteil sein kann,

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gezogen wird, dann werden die Kanten 65 und die gesamte Unterseite 63 des Fußes 62 in engen Kontakt mit der Oberfläche 69 gebracht und es kommt eine sehr sichere Verbindung zwischen dem Träger 14b und den anderen Bauteilen zustande. Hierdurch wird erreicht« daß eine gleichmäßige Übertragung der auf den Träger 14b einwirkenden Lastkräfte auf das Teil 49 übertragen werden können·

Wenn man mit bekannten Doppel-T-Trägern aus Bauholz Schalungen für große Spannweiten erstellen will« muß man den Formfaktor der Träger, das ist das Verhältnis der Trägerlänge zu seiner Durchbiegung in der y-Achse, beachten. Mit den beschriebenen Trägern 14, 14a und 14b, bei denen die zusätzlichen Versteifungsleisten in den oberen Bereich der Träger eingebracht sind, ist es möglich, Schalelemente zu schaffen, bei deren Verwendung der Formfaktor vernachlässigt werden kann und die mit der vollen Last des Betons belastet werden können. Mit anderen Worten ist es möglich, erfindungsgemäße Schalelemente zu bauen, die im wesentlichen mit Trägern aus extrudiertem Aluminium erstellt wurden, und bei denen keine Verbiegung auftritt.

Die Verwendung von Füßen 55 an den Trägern 14, 14a oder 14b schafft größere Auflagefläche für die wirkenden Kräfte, die von der Oberseite, also im Bereich der Schalbretter, abgeleitet werden müssen. Wenn außerdem der Fuß 55 eine größere Dicke als die Seitenwände 53 eines Trägers 14, 14a oder 14b aufweist,

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kann ein größeres Moment aufgenommen werden, da eine größere Masse des extrudierten Aluminiums zur Verfugung steht und daher größere Hebelkräfte bezogen auf die gedachte Achse des Trägers zwischen den am meisten entfernten Angriffspunkten der Kräfte übertragen werden können. Dementsprechend kann ein Träger mit dickeren Füßen tatsächlich das gleiche Moment verarbeiten wie ein an sich dickerer Träger, dessen Füße aber nicht dicker als die Seitenwände des U-Trägers sind.

Es wurde beschrieben, daß die eingelegte Leiste 50 aus Holz besteht? ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß in die Leiste 50 Nägel oder Schrauben (oder andere geeignete Befestigungsmittel) eingeschlagen oder eingedreht werden können um die mechanischen Möglichkeiten noch zu erweitern, also insbesondere die Biegesteifigkeit des Trägers zu erhöhen und gleichzeitig die Möglichkeit zu schaffen, das Schalelement, insbesondere das Sperrholz 17 von dem fertigen Beton wieder entfernen zu können. Jedoch kann das Holz auch durch Plastikmaterialien ersetzt werden, welches mindestens die gleichen Vorteile wie Holz in diesem Zusammenhang aufweist. Ein solches Material kann glasfaserverstärkter Kunststoff sein oder ein anderer Kunststoff sein, der mit auf Harzbasis aufgebauten Füllmaterialien angereichert ist oder aus einem Plastomer besteht; ferner kann man hochbelastbaren Urethane-Schaum, oder extrudiertes Urethane oder Vinyl verwenden.

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In den Fig· 9 und 10 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Schalelementes gezeigt. Eine Vielzahl von Trägern 14c - die den bereits beschriebenen Trägern 14, 14a oder 14b gleichen können - sowie ein Profil 70 (Fig. 10) werden hierbei verwendet. Das Schalelement gemäß der Fig. 9 umfaßt das Sperrholz 17, welches auf die Träger 14c aufgenagelt ist, was in der oben beschriebenen Weise im Bereich der Leisten 50 geschieht. Auf dem Sperrholz 17 liegt dann der Beton 72, und zwar zwischen Bauholz 74, welches eine seitliche Begrenzung für den Beton bildet und einen geeigneten Querschnitt aufweist, der Beton 72 befindet sich nur innerhalb der durch das Bauholz 74 gegebenen Grenzen, so daß ein Arbeitsgang 76 daneben freibleibt. An Pfosten 80 ist ein Schalbrett 78 angeschlagen, die Pfosten 80 sind, wie weiter unten beschrieben werden wird, auf Trägern 70 gelagert.

Der Träger 70 (Fig. 10) umfaßt ein Oberteil 86, ein Profil 88 und ein Unterteil 90· Im Unterteil 90 ist eine im wesentlichen T-förmige Nut 92, ähnlich der T-förmige Nut 48 eines der weiter oben beschriebenen Träger 14 untergebracht. Die Nute 48 bzw. 92 dienen der Befestigung der Träger 14 bzw. 70 auf Stützen bzw. Gurten, Gerüsten, Balken, Versteifungen etc, und erlauben die Verwendung von besonderen Trägerformen, mit Hohlkehlen, klappbaren Paneelen etc.

Das Profil 88 des Trägers 70 umfaßt zwei Wandungen 94 und 96,

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die sich im wesentlichen von einem Boden 98 am Oberteil 86 des Trägers 70 nach Tinten erstrecken. In der speziellen Form des Trägers 70 wie er in Fig. 9 und 10 angegeben ist, erstreckt sich die Wandung 94 vom Boden 98 des Oberteils 86 jeweils auf 'einer Seite des Unterteils 90 und die Wandung 96 erstreckt sich nach außen und nach unten auf der anderen Seite des Unterteils 90. Auf der Außenseite der Wandung 94 sind zwei Nute 100 vorgesehen, die sich der Länge nach am Träger 70 erstrecken und im wesentlichen T-förmig ausgebildet sind, ähnlich der Nut 92 im Unterteil 90 des Trägers 70. Jede der beiden Nute 100 weist einen inneren und einen äußeren Bereich auf, deren Weite (vertikal gemessen) größer ist als die Weite (ebenfalls vertikal gemessen) des äußeren Bereiches, um die T-Form zu erreichen. Die Nute 100 sind insbesondere deshalb vorgesehen, damit man, wie dies aus Fig. 9 hervorgeht, ein zusätzliches Schalbrett 78 anbringen kann, das aber ebenso eine Sicherheitsbrüstung für das auf dem Schalelement arbeitende Personal sein kann. Eine Sicherheitsbrüstung, wie sie in Fig. 9 dargestellt ist, kommt dadurch zustande, daß jeweils übereinanderliegende Schrauben 102 den Pfosten 80 durchdringen und innerhalb der Nute 100 mittels Muttern 104 fixiert sind. Ebenso kann man natürlich spezielle Klammern innerhalb der Nute 100 verwenden, wo diese Klammern oder Einpreßmuttern so ausgestaltet sind, daß sie eine vertikale Schraubrxchtung ermöglichen und damit eine Fixierung am Pfosten 80 gewährleisten. Das Oberteil 86 des Trägers 70 weis*; einen Boden 98 sowie Sei enwände 106 auf,

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wie dies auch im oberen Bereich eines jeden Trägers 14 ist, der einen Boden 51 und Seitenwände 53 hat. Außen angebrachte Prägungen 108 sind auf die Außenseite der Seitenwände 106 zu dem gleichen Zweck angebracht wie die Prägungen 59 weiter oben in Zusammenhang mit dem Träger 14 bereits beschrieben, und eine Mehrzahl von Zähnen 110 kann auf der Innenseite einer jeden Seitenwand 106 angebracht sein. Die Höhe der Seitenwände 106 ist kleiner als die Höhe der Seitenwände 53 des Trägers 14, so daß die Leiste 50, die im Träger 70 liegt (Fig. 9) die Seitenwände 106 etwas überragt. Es gibt keinen Fuß zu beiden Seiten des Oberteils 86 des Trägers 70. Die Abänderung gegenüber dem weiter oben beschriebenen Ausführungsbeispiel wurde getroffen aus weiter unten beschriebenen Gründen.

Der Beton 72 liegt auf dem Sperrholz 17 bzw. einem entsprechenden Schalbrett aus anderem Material und innerhalb des Bereiches, der durch das Bauholz 74 begrenzt ist (Fig. 9)? kein Beton liegt im Arbeitsgang 76. Das Sghalelement wird so ausgelegt sein, daß es eine Flächenbelastung von 50 Pfund/Fuß aufnehmen kann; die Flächenbelastung in demjenigen Bereich, in dem der Beton liegt ist jedenfalls höher als im Bereich des Arbeitsganges 76. Beispielsweise bei einer Dicke von 8 Zoll des Schalbrettes für den Beton liegt die Belastungsgrenze bei

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100 Pfund/Fuß , währenddessen im Bereich des Arbeitsganges

lediglich 2 Pfund/Fuß oder noch weniger an Belastung auftreten«

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Deshalb ist es möglich, die Füße am Ende des Trägers 70 wegzulassen, da letzterer nur einen Teil der Belastung der Träger 14 aufnehmen muß. Ferner erlaubt die Weglassung der Füße die Unterbringung der Nute 100 unterhalb des Oberteils 86 des Trägers 70, so daß ein Pfosten 80 mit der äußeren Fläche der betreffenden Außenwand 106 fest verbunden werden kann. Auch andere Schraubverbindungen können zusammen mit dem Träger 70 verwendet werden. Jedoch Biegemomente und Formfaktoren des Trägers 70 müssen ebenso beachtet werden wie weiter oben in Zusammenhang mit den Trägern 14 bereits beschrieben, da der gesamte Querschnittbereich des Trägers sowie dessen Masse, die neben seiner Schwerpunktachse liegen, eine Rolle spielen.

Wie weiter oben beschrieben, sitzen die Stützen 12 auf Distanzstücken 36. Eine entsprechende Einrichtung wird anhand der Fig. 4 verdeutlicht, wobei das Distanzstück 36 eingedreht werden kann, wie dies anhand der Fig. 1 gezeigt ist, so daß das Schalelement 10 auf Rollen verschoben und dann mittels eines Kranes aus seiner Arbeitslage heraustransportiert und an die nächste Arbeitsstelle gebracht werden kann. Im allgemeinen dient ein Oberteil 37 des Distanzstückes 36 dazu, eine Verbindung zum Untergurt 20 der Stütze 12 herzustellen, wenn das Distanzstück herausgedreht ist, und das vollständige Distanzstück 36 wird herausgedreht und durch einen Clip gesichert, wie im folgenden für das Bewegen und Transportieren des Schalelementes 10 beschrieben werden wird.

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Eine Halteplatte 39 ist mittels Schrauben 41 an einer Platte 85 befestigt, die einen Gelenkstift 43 zwischen der oberen Fläche einer Lippe 45* des Untergurts 20 und der Halteplatte 39 umfaßt. Wenn das Distanzstück 36 an seinem vorgesehenen. Platz ist, wird ein Haken 47 * über die innere Kante des Untergurts 20 der Stütze gebracht; die Höhe des Distanzstückes kann durch Verdrehung einer Spindel 49* (Fig. 4) eingestellt werden. Wenn das Distanzstück 36 aus seiner in Fig. 4 dargestellten Lage herausgeschwenkt wird« löst sich der Haken 47* von dem Untergurt 20, und ein Haken 51* wird an einer Profilkante 53* am oberen Fuß des Untergurtes 20 eingehängt. Demzufolge kann das Distanzstück 36 verschwenkbar an der Stütze 12 angebracht sein und bei Verwendung des Schalelementes 10 in Arbeitslage geschwenkt und zum Transport des Schalelementes aus dieser Lage herausgeschwenkt werden.

Anhand der Fig. 11 wird noch ein weiteres erfindungsgemäßes Schalelement 111 beschrieben; letzteres wird auf sehr ähnliche Weise in vertikaler Anordnung verwendet, so daß eine Wand 112 betoniert werden kann. In der Vergangenheit wurden Wände aus einer Vielzahl vertikaler Balken eingeschalt, auf die Platten aufgenagelt wurden, die Stützen wurden durch eine Anzahl horizontal liegender Balken fixiert. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 werden die Platten bzw. wird das Sperrholz 17 an einer Vielzahl horizontal liegender Träger 14 befestigt. Die Abstände zwischen den horizontal angeordneten Trägern 14 sind in der Nähe des Bodens eines jeden

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Schalelementes 111 geringer als im oberen Bereich eines solchen Elementes, da der Flächendruck des flüssigen Betons unten größer ist als oben. Die Träger 14 sind über eine Anzahl Haltestützen 115 fixiert, die Führungen 114 aufweisen, in denen Schrauben 116 angeordnet sind, die in Nuten 48 der Träger 14 liegen.

Die Schalelemente 111 sind über Ankerstäbe 118 zusammengehalten, die durch die Wände 112 hindurchlaufen und mit Versteifungen bzw. Platten 120 und Muttern 122 bzw. mittels anderer, geeigneter Befestigungselemente versehen sind. Wenn die Wand 112 ausgegossen ist und das Schalelement 111 wieder entfernt wird, bleiben die Ankerstäbe 118 in der Wand; durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Schalelemente wird aber eine weit geringere Anzahl Ankerstäbe 118 benötigt als dies bei hölzernen Elementen bisher der Fall war.

Für jede vorgegebene Wandstärke können die Schalelemente 111 verwendet werden, ganz gleich ob die Wand an Ort und Stelle erstellt wird oder an anderer Stelle vorgefertigt werden soll; die Schalelemente ill können jederzeit sehr leicht entfernt und an anderer Stelle wieder aufgebaut werden. Wenn man mit konventionellen Schalelementen Vergleiche anstellt, so haben die bekannten Schalelemente, die aus Holz bestehen, normalerweise einen Querschnitt von 4x4 Zoll; bei der erfindungsgemäßen Anordnung ist nur eine weit geringere Anzahl horizontaler

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Teile für die Schalelemente 111 notwendig, so daß das Gewicht eines jeden Schalelementes 111 - sogar wenn die Träger 14 aus extrudiertem Aluminium bestehen und die Haltestützen 115 konventionelle Stahlausführungen sind - geringer als bei einem bekannten Schalelement, das lediglich aus Holz besteht. Hinzu kommt, daß das erfindungsgemäße Schalelement vorgefertigt ist, während herkömmliche Schalelemente aus Holz auf der Baustelle selbst durch sehr aufwendige Arbeit erstellt werden müssen.

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Claims

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Patentansprüche

1-/ Montageschalung für den Betonbau mit baukastenförmig zusammensetzbaren Einzelelementen, insbesondere mit einem aus einem Fuß, einem Gurt und einem oberen Teil bestehenden Träger, gekennzeichnet durch die Kombination der Merkmale, daß

(a) ein Fußteil (47) mit T-förmigem Querschnitt vorgesehen ist,

(b) im Fußteil (47) ein oberer Bereich mit größerem Querschnitt und ein unterer Bereich mit kleinerem Querschnitt vorgesehen sind,

(c) der Fußteil (47) in den Gurt (15) übergeht, an dessen Ende ein U-Träger (52) sitzt,

(d) der U-Träger (52) im wesentlichen aus einem Boden (51) und parallelen Seitenwänden (53) besteht,

(e) im Inneren des U-Trägers (52) eine Leiste (50) für die Befestigung von Schalbrettern (16) liegt, und

(f) die Leiste (50) im U-Träger (52) fixiert ist.

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2. Montageschalring nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Leiste (50) durch Befestigungsmittel (61·) fixiert ist, die durch die Seitenwände (53)

.hindurch in die Leiste (50) eingeschlagen bzw. eingeschraubt sind.

3. Montageschalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß bei jedem Träger (14, 14a, 14b, 14c) ein Gurt (15) die Verbindung zwischen einem im oberen Bereich liegenden U-Träger (52) und einem im unteren Bereich liegenden Fuß (62) herstellt.

4. Montageschalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Gurt (15) zweiteilig ausgeführt ist, wobei jedes der beiden Teile zu einem Fußteil führt.

5. Montageschalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß auf den Außenseiten einer jeden Seitenwand (53) Prägungen (59) vorgesehen sind.

6. Montage schalung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß im oberen Bereich eines jeden Trägers (14, 14a, 14b, 14c) ein U-Träger (52) vorgesehen ist, dessen Öffnung nach oben hin zeigt und der an die Seitenwände (53) angesetzte, nach außen weisende Füße (55) hat.

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7. Montageschalung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Dicke eines jeden Fußes (55) größer ist als die Dicke der dazugehörenden Seitenwand (53).

8. Montageschalung, nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß im unteren Bereich eines jeden Trägers (14, 14a, 14b, 14c) vorhandene Füße (47) eine T-förmige Nut (48) bilden.

9. Montageschalung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß der Fuß (47) so ausgebildet ist, daß in nicht vorgespanntem Zustand die Unterseite (63) konkav ausgebildet ist, wodurch innere Kanten (65) höher liegen als äußere Kanten (67) des Fußes (47).

10. Montageschalung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß ein Träger (70) T-förmige Nute (100) aufweist, die in Längsrichtung des Trägers (70) verlaufen und an dessen Außenseite liegen, wobei jede Nut (100) einen inneren und einen äußeren Bereich aufweist und die Höhe (vertikal gemessen) des inneren Bereiches größer ist als die Höhe (vertikal gemessen) des äußeren Bereiches.

11. Montageschalunc; nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnei . daß das Schalbrett (16) aus einer Viel-

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zahl einzelner Bretter besteht, die jeweils auf Leisten (50) aufgenagelt oder -geschraubt sind.

12. Montageschalung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß die Träger (14, 14a, 14b, 14c) mit den übrigen Stütz- bzw. Trägerelementen zu einer kompakten und mobil einsätzbaren Einheit zusammengebaut sind.

13. Montageschalung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß die zusätzlichen Stütz- bzw. Trägerelemente aus einer Mehrzahl voneinander entfernt liegender Versteifungsteile gebildet werden, die mit den Trägern (14, 14a, 14b, 14c) verbunden sind.

14. Montageschalung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet , daß die Stütz- bzw. Trägerelemente mindestens aus einem Paar einander parallel liegender Obergurte (18) bestehen.

15. Montageschalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Träger (14, 14a, 14b, 14c) aus extrudiertem Aluminium bestehen.

16. Montageschalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Leisten (50) aus Holz bestehen.

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17. Montageschalung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß einander parallel verlaufende Obergurte (18) und gegenseitig parallel liegende Untergurte (20) vorgesehen sind, zwischen denen Stützen (12), Vertikalträger (22) sowie Diagonalträger (24) zur Versteifung der gesamten Einheit vorgesehen sind, daß ein Schalbrett (16) vorhanden ist, wobei jeder der quer verlaufenden Träger (14_# 14a, 14b, 14c) an seinem oberen Ende einen U-Träger (52) mit einem nach oben geöffneten U trägt, in den jeweils die Leiste (50) eingelegt ist, auf die das Schalbrett (16) aufgeschraubt bzw.-genagelt wird.

18. Montageschalung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet , daß jeder der quer verlaufenden Träger (14, 14a, 14b, 14c) am Ende seines U-Trägers (52) Füße (55) trägt, deren Materialdicke größer als die Dicke der Seitenwände (53) des U-Trägers (52) bemessen ist.

19. Montageschalung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet , daß die Leisten (50) im U-Träger (52) befestigt ist.

20. Montageschalung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit Rädern ausgestattet ist.

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21. Montageschalung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß die äußeren Flächen derjenigen Träger, welche die Nute (100) bilden, in einer Ebene liegen.

22. Montageschalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der an den Trägern (L4, 14a, 14b, 14c) angebrachte U-Träger (52) an den Innenseiten der Seitenwände (53) nach innen gerichtete Zähne (64) aufweist.

23. Montageschalung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Zähne (64) nur an einer der beiden Seitenwände (53) angebracht sind.

24. Montageschalung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Leiste (50) im U-Träger (52) allein oder zusätzlich durch Befestigungsmittel (61¹) fixiert ist, die die Seitenwände (53) durchdringen und aus Nägeln oder Schrauben bestehen können.

25. Montageschalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Leiste (50) in den U-Träger (52) eingeklebt ist.

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