DE2344588C2

DE2344588C2 - Niederdruckform zum Herstellen einer mindestens teilweise mit duroplastischem Kunstharz, z.B. Polyesterharz, beschichteten Platte

Info

Publication number: DE2344588C2
Application number: DE19732344588
Authority: DE
Inventors: Gustav Eugen Unterehrendingen Hessel; Walter Lossli; Ernst Bassecourt Studer
Original assignee: STELLA-WERKE AG BASSECOURT CH
Current assignee: STELLA-WERKE AG BASSECOURT CH
Priority date: 1972-09-05
Filing date: 1973-09-04
Publication date: 1984-01-19
Also published as: IT993095B; AT362570B; ATA766573A; DE2344588A1; FR2197714B3; FR2197714A1; NL7312151A; CH557232A

Description

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Die Erfindung betrifft eine Niederdruckform zum Herstellen einer mindestens teilweise mit duroplastlschem Kunstharz, z. B. Polyesterharz, beschichteten Platte von mehr als 500 cm² Gesamtoberfiäche, z. B. einer Tisch- Jo

. platte, wobei das Kunstharz eine Viskosität von nicht mehr als 10 Pa · s bei Raumtemperatur aufweist, mit einer Formwanne aus Metallblech, mit Halteeinrichtungen zum Führen und Halten eines Plattenkerns Im

„Abstand vom Boden und von den Seitenwänden der , Formwanne.

Aus der DE-OS 17 04 483 1st eine Niederdruckform Zum Herstellen einer mindestens teilweise mit duroplastischem Kunstharz beschichteten Platte bekannt, mit feiner Formwanne aus Metallblech und Halieeinrlchtungen zum Führen und Halten eines Plattenkerns Im Abstand vom Boden und von den Seitenwänden der ■Formwanne.

Nachteilig hierbei ist, daß der Kern an seiner dem

tFormboden gegenüberliegenden Oberfläche mit Füßen versehen sein muß, ζ. B. Nägeln oder Dübeln, die den Kern Im gewünschten Abstand vom Boden halten sollen. Um den Kern beim Eingießen des Kunststoffes in seiner Position zu halten, Ist es ferner erforderlich, Ihn von oben mittels einer Stange oder von unten mit Hilfe von Schrauben festzuhalten, die in die Füße eingeschraubt sind. Diese Art der Halterung des Kerns hat aber zur Folge, daß die Kunststoffoberfläche in den Bereichen, in denen die Füße angeordnet sind, gestört und ungleich-

·; mäßig ist.

Aus der AT-PS 2 16 203 ist ein Verfahren zur Hersteilung von mit Kunststoff umhüllten Holzgegenständen bekannt, nach welchem ein Holzkern In eine Hohlform eingelegt und durch Distanzstücke aus demselben Kunststoff abgestützt wird. Hierzu werden auf den Kern oder auf die Hohlforrnlnnenwand Kunststoffmasse-Tröpfchen aufgebracht und ausgehärtet.

Die Bildung einer Vielzahl von solchen Kunststofftropfen In möglichst gleichmäßiger Verteilung, Größe und Form, m& für eine einwandfreie Abstützung und Distanzierung des Holzkernes Voraussetzung Ist, ist jedoch sehr schwierig und - wenn überhaupt - nur mit sehr erheblichem fertigungstechnischen Aufwand mög-

55 Hch. Die gewünschte Beschlchtungsdlcke läßt sich durch derartige Kunststofftröpfchen nicht mit Sicherheit reproduzieren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Niederdruckform der eingangs genannten Art so ^u gestalten, daß unter Vermeidung der vorgenannten Nachtelle eine homogene Beschichtung der Platte mit gleichmäßiger Oberfläche erreicht wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Formwanne zum Einstellen der Dicke der beschichteten Platte einen senkrecht zum Boden verstellbaren, die Formwanne dicht abschließenden Deckel aufweist, der Durchbrüche für die Halteeinrichtungen und eine Einspritzöffnung für das Einspritzen des Kunstharzes hat und daß die Halteeinrichtungen an der vom Boden abgewandten Seite des Plattenkerns angebracht sind, der eine der Einspri'.zöffnung zugeordnete Bohrung zum Einspritzen des Kunstharzes aufweist.
,, Beispielsweise Ausfuhrungsformen der Erfindung werden anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Querschnitt durch eine als Formwanne ausgebildete Niederdruckform mit darüber angeordnetem Plattenkern vor dem Absenken in den Formraum in schematicher Darstellung;

Fig. 2 die Formwanne und den Plattenkern von Flg. 1 nach dem Absenken des Plattenkerns, aber vor Einspritzen der Kunststoffmasse;

Flg. 3 einen Querschnitt von Flg. 1 nach A-A:

Fig. 4 ein Fließbild einer halbkontlnulerlichen Fertigung von mit Kunststoffbeschichteten Platten;

Flg. 5 eine Stufe des In Flg. 4 dargestellten Fließbildes In schematlscher Darstellung;

FI g. 6 bis 9 weitere Ausführungsformen einer Niederdruckform, und

F1 g. 10, 11 noch eine weitere Ausführungsform einer Niederdruckform.

Die In Flg. 1 als Formwanne 1 ausgebildete Niederdruckform besitzt einen Boden 2 und ist seitlich durch die Wandungen 3 der Formwanne 1 begrenzt. Der durch den Boden 2 und die seitlichen Wandungen 3 begrenzte Formraum ist nach oben offen und zur Aufnahme des Plattenkernes 5 bestimmt. Dieser Plattenkern S Ist annähernd Im Bereich seines Flächenschwerpunktes mit einer Bohrung 6 versehen. Zur Führung und Zentrierung des Plattenkernes 5 In der Formwanne 1 sind mehrere, gleichzeitig absenkbare Führungs- und Halterungsstifte 71 und 74 vorgesehen, deren dem Plattenkern zugekehrte Enden 711 und 741 eng in entsprechende Bohrungen des Plattenkernes passen. Wie aus FI g. 3 zu ersehen Ist, sind in FI g. 1 nur zwei der Insgesamt vier Führungsstifte zu erkennen. In den meisten Fällen genügen vier der Führungs- und Halterungsstifte. Schon etwas kritischer Ist die Anzahl der Rückhaltestifte 81, die wie auch die Führungs- und Halterungsstifte 71, 74 dem Auftrieb des Plattenkernes 5 beim Einspritzen der Kunststoffmasse entgegenwirken bzw. den Auftrieb verhindern müssen. Ihre Anzahl hängt von der Dicke bzw. Steifheit des Plattenkernes 5 sowie von der Dicke der Beschichtung und der Zähigkeit der eingespritzten Kunststoffmasse ab. Normalerweise genügen bei einer Beschichtungsdlcke von 2,5 mm Insgesamt sechzehn Stifte pro m² Plattenfläche. Bei entsprechend kleineren Plattenkernen 5 kann man bereits mit insgesamt vier Stiften eine ausreichende Führung und Halterung erzielen. Ferner sind zur sicheren Halterung des Plattenkernes 5 separate Heber vorgesehen, z. B. zwei oder mehr Saugnäpfe 92, 94, mit denen der Plattenkern bzw. die beschichtete Platte über die Stifte 91, 93 nach oben angehoben werden kann. Wie-

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derum Ist die genaue Anzahl der Heber nicht kritisch bzw. man kann unter Umstanden auf derartige gesonderte Heber vöülg verzichten, wenn die Platte bereits mit Hliie der Führungs- und Halterungsstifte ausreichend gesichert werden kann.

Durch gleichzeitige Abwartsbewegung der Führungsbzw. Halterungsstifte sowie der Rückhaltestifte und der Heber wird der Plattenkern 5 In die Formwanne abgesenkt, bis, wie In FI g. 2 zu erkennen, der Zwischenraum 211 zwischen der Unterseite des Plattenkernes 5 und dem Boden 2 der Formwanne 1 der Dicke der auf dieser Seite des Plattenkernes S herzustellenden Beschichtung entspricht. Aus FIg 2 Ist zu erkennen, daß die Dicke der Beschichtung des Pk Henkernes 5 auf den Selten durch die Dicke des Zwischenraumes 212, d. h. den Abstand zwischen der Seltenwandung 3 der Formwanne 1 und der nächstllegenden Seitenflache des Plattenkernes 5, bestimmt Ist. Bei einer gegebenen Abmessung der Formwanne 1 kann die Dicke des Zwischenraumes 212 somit durch die entsprechende Dimension des Platterkernes 5 bestimmt werden.

i In Flg. 2 Ist ferner die Düse 22 einer Spritzeinrichtung dargestellt. Zvveckmäßlgerwelse verwendet man eine Spritzeinrichtung, bei welcher der Katalysator der bereits beschleunigten Polyesterharzaufbereitung erst In der Mischkammer einer Sprltzplsi 'e zugeführt wird. Dadurch lassen sich verhältnismäßig kurze Gel- und Härtungszelten erreichen.

Wenn der Plattenkern 5 mit den für die Stärke der Beschichtung geeigneten Zwischenräumen 211, 212 in die Formwanne eingeführt Ist, wird die Düse 22 der Spritzeinrichtung In die konische Bohrung 6 des Flattenkernes 5 geführt. Nun wird durch Einspritzen von Kunststoffmasse aus der Düse 22 durch die Bohrung 6 zunächst der Zwischenraum 211 und schließlich der Zwischenraum 212 mit Kunststoffmasse gefüllt. Der Plattenkern 5 Ist dabei durch die Führungs- bzw. Halterungsstifte und der Rückhaltestifte gegen den Auftrieb gesichert. In i~i Regel kann durch entsprechende Einstellung der Viskosität der Kunststoffmasse und/oder Temperatur der eingespritzten Kunststoffmasse bzw. durch die Einspritzgeschwindigkeit sichergestellt werden, daß der Zwischenraum 211 und 212 völlig und ohne Lufteinschlüsse gefüllt wird. Die Abwesenheit von Lufteinschlüssen 1st far eine maximale Oberflächenqualität der fertigen Kunststcffbeschlchtung wichtig. Zusätzlich kann man das obere Ende des Zwischenraumes 212 mit Hilfe einer Dichtungseinlage 23, z. B. aus Silicongummi, verschließen und dementsprechend die durch die eingespritzte Kunststoffmasse verdrängte Luft stauen und Ihren Abfluß über die öffnungen 24, 25 steuern. Dies erleichtert die gleichmäßige Verteilung der eingespritzten Kunststoffmasse und die Vermeidung von Lufteinschlüssen.

Der In Fig. 3 dargestellte Schnitt nach A-A von Flg. 2 zeigt die Anordnung der Dichtungseinlage 23 mit den Öffnungen 24,25, sowie die relative Stellung des Plattenkernes 5 zwischen den Wandungen 3 der Formwanne sowie die Anordnung der Führungsstifte 71, 74, deren untere Enden 711, 741 In den Plattenkern eingreifen, so daß die Platte gleichzeitig nach oben abgestutzt und zwischen den Wandungen 3 zentriert gehalten wird. Die In dieser Darstellung nur auf einer Seite des Platten! ernes 5 erkennbare Hebeeinrichtung mit Führungsstab 91 und Saugnapf 92 hat dagegen keine Funktion für die Zentrierung der Platte und sichert diese lediglich gegen eine unbeabsichtigte Verschiebung nach unten.

Die Formwannen 1 werden aus entsprechend, z. B. 3

bis 4 mm dicken Blechen hergestellt. Jc nacti Strukturierung der Formlnnenwandungsflächen lassen sich hochglänzende bis matte Formlinge jeder gewünschten Gradation, oder Strukturierung herstellen. Die Abmessung der Farmwannen 1 sowie auch eine allfällige Abrundung der Kanten zwischen den Wandung«, 3 und dem Boden kann den Abmessungen des Plattenkernes 5 und der für den herzustellenden Kunststoffüberzug gewünschten Form jngepaßt werden.

In der Station 41 wird eine leere Formwartne vorbereitet, etwa durch Versehen mit Trennmittel. In Station 42 wird ein Plattenkern, z. B. eine Platte aus Holz oder Preßspanmasse, mit den zur Aufnahme der Enden der Führungs- bzw. Halterungsstifte bestimmten Bohrungen und mit der Bohrung zur Einspritzung der Kunststoffmasse versehen. In Station 43 werden die Führungs- und Halteruigsstlfte am vorbereiteten Plattenkern angesetzt und.der Plattenkern danach In die auf Station 41 vorbereitete und auf Station 43 gebrachte Formv/anne 51 abge- /senkt .und das so erhaltene Gebilde durch. Einspritzen von Kunststoff ummantelt. Einzelheiten dieser Station 43 jsltfd In Flg. S erläutert. Der hydraulisch oder pneumatisch mittels der Einrichtungen 52 nach oben und unten-bewegllche Rahmen 53 trägt an seiner Unterseite dlePuhrungs- bzw. Halterungsstifte 71 bis 74, die Rückhaltestifte 81 sowie die Heber 91, 93 mit aufgesetztem Plattenkern 55. Die beispielsweise mit Hilfe von Rollen

54 in die Station 43 eingefahrene Formwanne 51 wird in Stellung gebracht, worauf der am Rahmen 53 angehängte Plattenkern 55 In die Formwanne 51 abgesenkt wird. Nun wird die (nicht dargestellte) Düse der Einspritzvorrichtung in die ebenfalls nicht dargestellte Öffnung des Plattenkernes abgesenkt und der Zwischenraum zwischen' Plattenkern und Formwanne 51, wie im Zusam- menhang mit den FI g. 2 und 3 beschrieben, mit duroplastischem härtbaren Kunststoff gefüllt.

Nach Losung der Verbindung zwischen dem Plattenkern 55 und dem Rahmen 53 wird die Formwanne 51 mit der nunmehr in duroplastisch härtbarer angelierter ozw.

angehärteter Kunststoffmasse eingebettetem Plattenkern

55 aus der Station 43 ausgefahren.

J<s nachdem, ob eine allseitig mit Kunststoff beschichtete Platte oder eine nur an einer Hauptfläche und den Seltenflächen mit Kunststoff beschichtete Platte herge stellt werden soll, gelangt die Formwanne entweder über die Station 43a In die Station 44 oder direkt In letztere. In der gegebenenfalls eingeschalteten Station 43a wird die freiliegende und bisher noch nicht mit Kunststoff versehene Oberseite des Plattenkernes mit Kunststoff verse- hen. Bei dieser Arbeitsweise wird In der vorgängigen Station 43 vorzugsweise etwas überschüssiger Kunststoff eingespritzt, so daß durch entsprechende Formgebung der Dichtung 23 an den Seiten der Platte el rs nach oben überstehender Rand entsteht. Dieser Rand stellt dann eine seitliche Begrenzung für den in Station 43a zur Beschichtung der zweiten Plattenseite einfach durch Aufgießen eingebrachten Kunststoff dar. Durch zusätzliche Behandlungen, etwa Vibrieren oder dergleichen, kann der In Station 43a eingeführte Kunststoff homoge nlslert bzw. geglättet werden.

In Station 44 wird die Wanne mit dem ganz oder teilweise .mit Kunststoff beschichteten Plattenkern abgenommen und in die Härtungsstation 45 überführt. Diese Härtungsstation 45 kann ein Ofen, ein Strahler oder der gleichen sein und je nach Dauer der gewünschten Här tungsbehandlung zur Aufnahme einer Mehrzahl von Formwannen mit Plattenkern und härtbarem Kunststoff geeignet sein.

Nach entsprechender Aushärtung des Kunststoffes gelangt die Wanne mit der darin befindlichen, mit Kunststoff beschichteten Platte über die Station 46 In die Station 47, wo die ausgehärtete Platte aus der Formwanne entnommen wird. Die leere Wanne gelangt dann wieder In die Station 41 zur Reinigung und Vorbereitung und tritt erneut In den Kreislauf ein.

Wie In FIg, 4 mit Hilfe der die einzelnen Stationen verbindenden Pfeile schematisch gezeigt, kann die Transporteinrichtung mit der die gefüllte Form von der Station 44 zur Station 45 und von dort In die Station 46 transportiert wird, als geschlossener Transportkreislauf ausgebildet sein, der zur Vervollständigung des Kreises von der Station 46 wieder zur Station 44 zurückführt.

Die Zahl der Stationen in einem solchen Verfahren ist nicht übermäßig kritisch, sofern nur die Folge der wesentlichen Verfahrensschritte: Einführung des Plattenkernes In die Formwanne, Einspritzen des Kunststoffes durch den Plattenkern hindurch, entsprechende Härtung des Kunststoffes und Entnahme der fertigen Platte aus der Formwanne gesichert 1st. Zweckmäßig Ist es, die Härtung des Kunststoffes derart zu steuern, daß Im Takt der Beschichtung bzw. der Einspritzung gearbeitet werden kann.

In den FI g. 6 bis 9 Ist eine erste Variante der Niederdruckform beschrieben, welche insbesondere zum Herstellen kleinerer kunststoffbeschichteter Platten vorgesehen Ist und eine Formwanne und einen dazugehörigen Deckel aufweist. Die Flg. 6 zeigt einen Schnitt durch die Formwanne, den angehobenen Deckel und einen daran befestigten Platterikern. Die Formwanne 30 enthält einen Boden 31, Seltenwände 32 und einen zur Versteifung der relativ dünnen Wanne vorgesehenen umlaufenden Rand 33. Der Deckel 1st vorzugsweise zweischichtig und enthält eine Innere Trenn- und Dichtungsschicht 34 und eine äußere Abschiuß-Schlcht 35. Am Formdeckel sind Halterungsstifte 36 befestigt. Auf die Halterungsstifte können Abstandsscheiben 37 aufgeschoben werden. An den Halterungsstiften kann, wie das bereits mit Hilfe der FI g. 1 ausführlich beschrieben wurde, der Plattenkern 38 befestigt werden. Der Deckel 35 und die Trenn- und Dichtungsschicht 34 weisen zwei Öffnungen auf, von denen eine als Einspritzöffnung 39 und die andere als Auslaßöffnung 40 verwendet wird.

F i g. 7 zeigt einen Schnitt durch die geschlossene Form. Aus der Figur Ist deutlich zu erkennen, daß mit Hilfe geeigneter Abstandsscheiben 37 der Zwischenraum zwischen dem Plattenkern und dem Boden 31 der Formwanne bzw. der Unterseite der Trenn- und Dichtungsschicht 34 und damit die Dicke der entsprechenden Kunststoffschichten auf dem Plattenkern genau eingestellt werden können.

FI g. 8 zeigt eine Draufsicht auf den Deckel 35 und insbesondere daß die Einspritz- und die Auslaßöffnung 39 bzw. 40 diagonal gegenüberliegend angeordnet sind. Mit derart angeordneten Öffnungen Ist es einfach, durch Verkanten der geschlossenen Niederdruckform zu erreichen, daß während des Elnsprltzens des Kunststoffes die Einspritzöffnung 39 praktisch am tiefsten und die Auslaßöffnung 40 praktisch am höchsten Punkt des Innenraumes der Form Hegt. Das 1st In perspektivischer Darstellung In FI g. 9 gezeigt.

Es versteht sich, daß bei der Verwendung dieser Form der Deckel 35 und die Trenn- und Dichtungsschicht 34 mit Hilfe nicht gezeigter Mittel, beispielsweise mit Schraubklammern auf den Rand 33 der Wanne gepreßt werden müssen. Es versteht sich auch, daß beim Einspritzen des Kunststoffes an der tiefsten und dem Auslaß der Luft an der höchsten Stelle des Innenraumes der Plattenkern ohne besondere Vorsichtsmaßnahmen fehlerfrei eingegossen werden kann. Schließlich kann auch diese Form In einer Anlage verwendet werden, die für eine halbautomatische Fertigung geeignet Ist.

In den Fig. 10 und 11 Ist eine zweite Variante der Niederdruckform Im Schnitt gezeigt, welche für das Herstellen großer kunststoffbeschichteter Platten vorgesehen Ist und ebenfalls eine Formwanne Und einen dazugehörigen Deckel aufweist. Die Formwanne 60 dieser Variante enthält einen Boden 61, Seltenwände 62 und einen rundumlaufenden Rand 63, der die aus relativ dünnem Material hergestellte Wanne wirkungsvoll versteift. Die Abmessungen des Deckels 64 sind so gewählt, daß dieser auf den Rand 63 aufgelegt werden kann. Auf der Außenseite des Deckels sind Befestigungselemente 65, 65' angeordnet, die In bekannter Welse mit Hebezeugen 66 bzw. 67 zusammenwirken, wenn der Deckel auf die Formwanne aufgesetzt oder von dieser abgehoben werden soll. Es versteht sich, daß die Befestigungselemente beispielsweise als Schienen ausgebildet sind, die über die gesamte Länge oder Breite des Deckels verlaufen und das Einsetzen mehrerer Hebezeuge ermöglichen, wenn das erforderlich Ist. Auf der Innenseite des Deckels 64 Ist eine Abschlußplatte 68 befestigt, deren seitliche Ränder 69 an der Innenwand der Formwanne gleiten. In der Mitte des Deckels 64 und der daran befestigten Absenkplatte 68 Ist eine Einspritzöffnung 70 für den Kunststoff vorgesehen. Der Deckel und die daran befestigte Abschlußplatte weisen noch weitere Öffnungen auf, durch die eine Mehrzahl von Führungs- und Halterungsstiften 75,76 in das Innere der Form geführt sind. Die Anzahl der erforderlichen Führungs- und Halterungsstifte sowie deren Verteilung über der Fläche d".s Deckels hängt von der Größe des Plattenkernes, dessen Gewicht und dessen Eigensteifheit ab und wird am besten durch Versuche bestimmt. Die Führungs- und Halterungsstifte sind In den dafür vorgesehenen Öffnungen drehbar und weisen einen Flansch 77 bzw. 78 auf, der die Eindringtiefe der Stifte in die Öffnungen begrenzt. Am unteren Ende der Stifte sind vorzugsweise grobe Gewinde 79 bzw. 80 angeordnet, die in den Plattenkern 82 eingeschraubt werden, um diesen In der Form zu halten. Der Plattenkern weist , in der Mitte eine Öffnung 83 auf, die praktisch mit der öffnung 70 fluchtet. Auch bei dieser Variante der Niederdruckform sind nicht gezeigte Mittel vorgesehen, um den Deckel 64 auf den Rand 63 der Wanne zu pressen.

Es 1st natürlich möglich, bei der Verwendung dieser Variante der Niederdruckform nach dem Einstufenverfahren zu arbeiten. Dafür 1st es erforderlich, daß die Gewinde 79 und 80 nur teilweise mit dem Plattenkern 82 eingeschraubt werden, so daß zwischen der Oberseite des Kernes und der Unterseite der Abschlußplatte 68 ein | Zwischenraum bleibt, wie das In Flg. 11 gezeigt Ist. |: Wenn dann die Einspritzdüse einen kleineren Durchmes- | ser aufweist als die öffnung 70 und bis zur Unterseite | des Plattenkernes eingeführt wird, so kann der Kunst- § stoff den gesamten Zwischenraum zwischen dem Plat- ', tenkern und der Formwanne bzw. der Abschlußplatte % ausfüllen und die Luft durch die öffnung 70 entweichen. | Vorzugswelse werden große Plattenkerne jedoch Im g Zweistufenverfahren beschichtet. Dazu wird der Platten- |_; kern zuerst durch Einschrauben der Gewinde 79, 80 fest | gegen die Abschlußplatte 68 gezogen. Damit ist slcherge- J* stellt, daß die Platte völlig eben liegt. Danach wird die * Einspritzdüse für den Kunststoff durch die öffnungen 70 *| und 83 eingeführt und so viel Kunststoff eingespritzt, bis % die untere Seite und die Seltenrfinder des Plattenkernes %

umspritzt sind. Dann wird die Bohrung 83 mit einem genau passenden Zapfen verschlossen. Danach wird die Beschichtung angehärtet, was In bekannter Welse beschleunigt werden kann. Sobald die Beschichtung den Plattenkern trägt, werden die Führungs- und Halterungsstlfte 75, 76 gedreht, so daß sich die Gewlncje 79, 80 aus der Platte herausschrauben und das Anheben des Dekkels und der Abschlußplatte ermöglichen. Das Ausschrauben der Gewinde und gleichzeitige Anheben der Abschlußplatte wird solange fortgesetzt, bis der zwischen sder Oberseite des Plattenkernes und der Abschlußplatte befindliche Abstand der Dicke der aufzuspritzenden : Kunststoffschicht entspricht. Danach wird In einer zweigten Arbeltsstufe der Raum zwischen dem Plattenkern und der Abschlußplatte durch Einspritzen mit Kunststoffmasse gefüllt.

Im folgenden werden Beispiele für einen halbkontlnuierlichen Betrieb unter Verwendung einer Anlage nach dem In FI g. 4 dargestellten Fließbild gegeben.

Beispiel 1
Die Abmessungen der Formwanne waren wie folgt:

Länge	160	cm
Breite	80	cm
Höhe	3,5	cm

Die Wanne bestand aus Aluminiumblech mit einer Dicke von 3 mm. Die Innenkanten der Formwanne waren abgerundet.

Als Plattenkern wurden Holzpreßspanplatten mit DIkken von 2,2 era, einer Breite von 79,5 cm und einer Länge von 159,5 cm verwendet. In Station 41 wurde die Formwanne mit Soyaleclfhin als Trennmittel versehen.

Die Plattenkerne wurden In Station 42 mit vier Bohrungen (Tiefe 15 mm, Durchmesser 8 mm) zur Aufnahme der Enden der Führungs- und Halterungsstifte und mit einer annähernd Im Bereich des Flächenschwerpunktes der Platte liegenden durchgehenden konischen Bohrung versehen, deren weiterer Durchmesser 12 mm und deren engerer Durchmesser 8 rnrn betrug.

In Station 43 wurde zunächst der gebohrte Plattenkern eingeführt, der Rahmen 53 auf den Plattenkern abgesenkt, so daß die Führungs- und Halterungsstifte In die Bohrungen einrasteten. Dann wurde der Rahmen 53 mit angehängtem Plattenkern nach oben bewegt. Anschließend wurde die Formwanne 51 eingefahren und der Plattenkern 55 so weit In die Formwanne abgesenkt, daß zwischen dem Boden der Formwanne und der zugekehrten Fläche des Plattenkernes ein Abstand von 2,5 m>r, "erblleb.

Nun wurde durch die Öffnung 6 des rlattenkernes mit Hilfe der Düse 22 einer Einspritzvorrichtung duroplastisch härtbare Kunststoffmasse In den Zwischenraum ■ zwischen Formwanne und Plattenkern eingespritzt. Als Kunststoffmasse wurde eine Aufbereitung von 75 Gewfchtstellen handelsüblichem Polyesterharz, 25 Gewichtsteilen mineralischem, felntelligem Füllstoff, 5 GewJchtstellen Farbpaste, 1,5 Gewichtstellen Härter für das - Polyesterharz und 0,8 Gewichtstellen Härtungsbeschleuniger verwendet. Die Viskosität dieser Masse betrug ungefähr 500OcP (20° C). Der Einspritzdruck betrug ca. 2,5 kg/cm², die Einspritzgeschwindigkeit

ίο ca.-2,5 1/mln. Als Dichtung 23 war ein Rahmen aus Siliconkautschuk aufgelegt. Nachdem die Kunststoffmasse aus den an allen vier Kanten angeordneten Öffnungen austrat, wurde die Einspritzung beendet und die Bohrung 6 mit einem genau passenden Zapfen verschlossen.

Die so mit Kunststoffmasse versehenen Formwannen mit eingelegtem Plattenkern gelangten von Station 43 direkt In die Station 44, wurden von dort mit Hilfe einer Transportvorrichtung in die Härtestation 45 eingeführt und während 6 min bei einer Temperatur von ca. 65" C ausgehärtet. Die so ausgehärteten, mit Kunststoff beschichteten Platten wurden über Station 46 in die Station 47 eingeführt und dort aus der Formwanne entnommen. Die duroplastische Kunststoffbeschlchtung der so erhaltenen Platte war ohne jede Nähte und zeigte keine Lufteinschlüsse.

Beispiel 2

Es wurde genau wie in Beispiel 1 gearbeitet, jedoch unter Einschaltung der Station 43a. Nachdem In Station 43 die duroplastisch härtbare Kunststoffmasse eingespritzt und angellert bzw. angehärtei war und die Formv/anne mit der an der Bodenfläche und den Seitenflächen mit Kunststoffmasse versehenen Piatte von dem Träger 53 getrennt worden war, wurde das so erhaltene Gebilde in Station 43a durch Aufgießen von Kunststoffmasse In die Formwanne auch an der oben liegenden Seite des Plattenkernes mit Kunststoffmasse versehen. Die zum Aufgießen verwendete Kunststoffmasse hatte die gleiche Zusammensetzung wie die In Station 43 durch den Plattenkern hindurch eingespritzte Kunststoffmasse.

Zum Auftragen der Beschichtung auf die In der Form-Wanne nach oben gekehrte Fläche des Plattenkernes wurde eine Menge von 4,2 kg In einem einzigen Guß aufgetragen und die Form dann 2 min mit einer Frequenz von ICO Hertz vibriert. Dann gelangte die Formwanne mit Inhalt über Station 44 In die Härtestation 45 und wurde unter gleichen Bedingungen wie In Beispiel 1 gehärtet und entformt.

Die so erhaltene Platte Ist allseitig mit duroplastischem

so Kunststoff beschichtet und der Übergang bzw. die Naht zwischen der im ersten Arbeitsgang bzw. im zweiten Arbeitsgang aufgebrachten Kunststoffmasse Ist praktisch ' nicht zu erkennen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

IO

Patentanspruch:

Niederdruckform zum Herstellen einer mindestens teilweise mit duroplastischem Kunstharz, z. B. Polyesterharz, heschlchteten Platte von mehr als 500 cm^J Gesamtoberfiäche, z. B. einer Tischplatte, wobei das Kunstharz eine Viskosität von nicht mehr als 10 Pa · s bei Raumtemperatur aufweist, mit einer Formwanne aus Metallblech, mit Halteeinrichtungen zum Fuhren und Hallen eines Plattenkerns Im Abstand vom Boden und von den Seltenwänden der Formwanne, dadurch gekennzeichnet, daß sie Formwanne <!) zum Einstellen der Dicke der beschichteten Platte einen senkrecht zum Boden (2) verstellbaren, die Formwanne (1) dicht abschließenden Deckel aufweist, der Durchbrüche für die Halteeinrichtungen Cl, 74, 81, 91, 93) und eine Einspritzöffnung für das Elnsprltzen des Kunstharzes hat und daß die Halteelnrlchtun-Een (71, 74, 81, 91, 93) an der vom Boden (2) abgewandten Seite des Plattenkerns (5) angebracht sind, der eine deir Einspritzöffnung zugeordnete Bohrung (6) zum Einspritzen des Kunstharzes aufweist.