DE2344588C2 - Niederdruckform zum Herstellen einer mindestens teilweise mit duroplastischem Kunstharz, z.B. Polyesterharz, beschichteten Platte - Google Patents
Niederdruckform zum Herstellen einer mindestens teilweise mit duroplastischem Kunstharz, z.B. Polyesterharz, beschichteten PlatteInfo
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Description
25
Die Erfindung betrifft eine Niederdruckform zum Herstellen
einer mindestens teilweise mit duroplastlschem Kunstharz, z. B. Polyesterharz, beschichteten Platte von
mehr als 500 cm2 Gesamtoberfiäche, z. B. einer Tisch- Jo
. platte, wobei das Kunstharz eine Viskosität von nicht
mehr als 10 Pa · s bei Raumtemperatur aufweist, mit einer Formwanne aus Metallblech, mit Halteeinrichtungen
zum Führen und Halten eines Plattenkerns Im
„Abstand vom Boden und von den Seitenwänden der , Formwanne.
Aus der DE-OS 17 04 483 1st eine Niederdruckform
Zum Herstellen einer mindestens teilweise mit duroplastischem
Kunstharz beschichteten Platte bekannt, mit feiner Formwanne aus Metallblech und Halieeinrlchtungen
zum Führen und Halten eines Plattenkerns Im Abstand vom Boden und von den Seitenwänden der
■Formwanne.
Nachteilig hierbei ist, daß der Kern an seiner dem
tFormboden gegenüberliegenden Oberfläche mit Füßen
versehen sein muß, ζ. B. Nägeln oder Dübeln, die den Kern Im gewünschten Abstand vom Boden halten sollen.
Um den Kern beim Eingießen des Kunststoffes in seiner Position zu halten, Ist es ferner erforderlich, Ihn von
oben mittels einer Stange oder von unten mit Hilfe von Schrauben festzuhalten, die in die Füße eingeschraubt
sind. Diese Art der Halterung des Kerns hat aber zur Folge, daß die Kunststoffoberfläche in den Bereichen, in
denen die Füße angeordnet sind, gestört und ungleich-
·; mäßig ist.
Aus der AT-PS 2 16 203 ist ein Verfahren zur Hersteilung
von mit Kunststoff umhüllten Holzgegenständen bekannt, nach welchem ein Holzkern In eine Hohlform
eingelegt und durch Distanzstücke aus demselben Kunststoff abgestützt wird. Hierzu werden auf den Kern
oder auf die Hohlforrnlnnenwand Kunststoffmasse-Tröpfchen
aufgebracht und ausgehärtet.
Die Bildung einer Vielzahl von solchen Kunststofftropfen
In möglichst gleichmäßiger Verteilung, Größe und Form, m& für eine einwandfreie Abstützung und
Distanzierung des Holzkernes Voraussetzung Ist, ist jedoch sehr schwierig und - wenn überhaupt - nur mit
sehr erheblichem fertigungstechnischen Aufwand mög-
55 Hch. Die gewünschte Beschlchtungsdlcke läßt sich durch
derartige Kunststofftröpfchen nicht mit Sicherheit reproduzieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Niederdruckform
der eingangs genannten Art so ^u gestalten, daß unter Vermeidung der vorgenannten Nachtelle
eine homogene Beschichtung der Platte mit gleichmäßiger
Oberfläche erreicht wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Formwanne zum Einstellen der Dicke der
beschichteten Platte einen senkrecht zum Boden verstellbaren, die Formwanne dicht abschließenden Deckel aufweist,
der Durchbrüche für die Halteeinrichtungen und eine Einspritzöffnung für das Einspritzen des Kunstharzes
hat und daß die Halteeinrichtungen an der vom Boden abgewandten Seite des Plattenkerns angebracht
sind, der eine der Einspri'.zöffnung zugeordnete Bohrung
zum Einspritzen des Kunstharzes aufweist.
,, Beispielsweise Ausfuhrungsformen der Erfindung werden anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt
,, Beispielsweise Ausfuhrungsformen der Erfindung werden anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine als Formwanne
ausgebildete Niederdruckform mit darüber angeordnetem Plattenkern vor dem Absenken in den Formraum in
schematicher Darstellung;
Fig. 2 die Formwanne und den Plattenkern von Flg. 1
nach dem Absenken des Plattenkerns, aber vor Einspritzen der Kunststoffmasse;
Flg. 3 einen Querschnitt von Flg. 1 nach A-A:
Fig. 4 ein Fließbild einer halbkontlnulerlichen Fertigung
von mit Kunststoffbeschichteten Platten;
Flg. 5 eine Stufe des In Flg. 4 dargestellten Fließbildes
In schematlscher Darstellung;
FI g. 6 bis 9 weitere Ausführungsformen einer Niederdruckform,
und
F1 g. 10, 11 noch eine weitere Ausführungsform einer
Niederdruckform.
Die In Flg. 1 als Formwanne 1 ausgebildete Niederdruckform
besitzt einen Boden 2 und ist seitlich durch die Wandungen 3 der Formwanne 1 begrenzt. Der durch
den Boden 2 und die seitlichen Wandungen 3 begrenzte Formraum ist nach oben offen und zur Aufnahme des
Plattenkernes 5 bestimmt. Dieser Plattenkern S Ist annähernd Im Bereich seines Flächenschwerpunktes mit einer
Bohrung 6 versehen. Zur Führung und Zentrierung des Plattenkernes 5 In der Formwanne 1 sind mehrere,
gleichzeitig absenkbare Führungs- und Halterungsstifte 71 und 74 vorgesehen, deren dem Plattenkern zugekehrte
Enden 711 und 741 eng in entsprechende Bohrungen des Plattenkernes passen. Wie aus FI g. 3 zu ersehen Ist, sind
in FI g. 1 nur zwei der Insgesamt vier Führungsstifte zu
erkennen. In den meisten Fällen genügen vier der Führungs- und Halterungsstifte. Schon etwas kritischer Ist
die Anzahl der Rückhaltestifte 81, die wie auch die Führungs- und Halterungsstifte 71, 74 dem Auftrieb des Plattenkernes
5 beim Einspritzen der Kunststoffmasse entgegenwirken bzw. den Auftrieb verhindern müssen. Ihre
Anzahl hängt von der Dicke bzw. Steifheit des Plattenkernes 5 sowie von der Dicke der Beschichtung und der
Zähigkeit der eingespritzten Kunststoffmasse ab. Normalerweise genügen bei einer Beschichtungsdlcke von
2,5 mm Insgesamt sechzehn Stifte pro m2 Plattenfläche. Bei entsprechend kleineren Plattenkernen 5 kann man
bereits mit insgesamt vier Stiften eine ausreichende Führung und Halterung erzielen. Ferner sind zur sicheren
Halterung des Plattenkernes 5 separate Heber vorgesehen, z. B. zwei oder mehr Saugnäpfe 92, 94, mit denen
der Plattenkern bzw. die beschichtete Platte über die Stifte 91, 93 nach oben angehoben werden kann. Wie-
23 44 58«
derum Ist die genaue Anzahl der Heber nicht kritisch
bzw. man kann unter Umstanden auf derartige gesonderte Heber vöülg verzichten, wenn die Platte bereits mit
Hliie der Führungs- und Halterungsstifte ausreichend
gesichert werden kann.
Durch gleichzeitige Abwartsbewegung der Führungsbzw. Halterungsstifte sowie der Rückhaltestifte und der
Heber wird der Plattenkern 5 In die Formwanne abgesenkt, bis, wie In FI g. 2 zu erkennen, der Zwischenraum
211 zwischen der Unterseite des Plattenkernes 5 und dem Boden 2 der Formwanne 1 der Dicke der auf dieser
Seite des Plattenkernes S herzustellenden Beschichtung entspricht. Aus FIg 2 Ist zu erkennen, daß die Dicke der
Beschichtung des Pk Henkernes 5 auf den Selten durch die Dicke des Zwischenraumes 212, d. h. den Abstand
zwischen der Seltenwandung 3 der Formwanne 1 und der nächstllegenden Seitenflache des Plattenkernes 5,
bestimmt Ist. Bei einer gegebenen Abmessung der Formwanne 1 kann die Dicke des Zwischenraumes 212 somit
durch die entsprechende Dimension des Platterkernes 5 bestimmt werden.
i In Flg. 2 Ist ferner die Düse 22 einer Spritzeinrichtung
dargestellt. Zvveckmäßlgerwelse verwendet man eine Spritzeinrichtung, bei welcher der Katalysator der bereits
beschleunigten Polyesterharzaufbereitung erst In der
Mischkammer einer Sprltzplsi 'e zugeführt wird. Dadurch lassen sich verhältnismäßig kurze Gel- und
Härtungszelten erreichen.
Wenn der Plattenkern 5 mit den für die Stärke der
Beschichtung geeigneten Zwischenräumen 211, 212 in die Formwanne eingeführt Ist, wird die Düse 22 der
Spritzeinrichtung In die konische Bohrung 6 des Flattenkernes 5 geführt. Nun wird durch Einspritzen von
Kunststoffmasse aus der Düse 22 durch die Bohrung 6 zunächst der Zwischenraum 211 und schließlich der Zwischenraum 212 mit Kunststoffmasse gefüllt. Der Plattenkern 5 Ist dabei durch die Führungs- bzw. Halterungsstifte und der Rückhaltestifte gegen den Auftrieb gesichert. In i~i Regel kann durch entsprechende Einstellung der Viskosität der Kunststoffmasse und/oder Temperatur der eingespritzten Kunststoffmasse bzw. durch
die Einspritzgeschwindigkeit sichergestellt werden, daß der Zwischenraum 211 und 212 völlig und ohne Lufteinschlüsse gefüllt wird. Die Abwesenheit von Lufteinschlüssen 1st far eine maximale Oberflächenqualität der
fertigen Kunststcffbeschlchtung wichtig. Zusätzlich kann
man das obere Ende des Zwischenraumes 212 mit Hilfe einer Dichtungseinlage 23, z. B. aus Silicongummi, verschließen und dementsprechend die durch die eingespritzte Kunststoffmasse verdrängte Luft stauen und
Ihren Abfluß über die öffnungen 24, 25 steuern. Dies
erleichtert die gleichmäßige Verteilung der eingespritzten
Kunststoffmasse und die Vermeidung von Lufteinschlüssen.
Der In Fig. 3 dargestellte Schnitt nach A-A von Flg. 2
zeigt die Anordnung der Dichtungseinlage 23 mit den Öffnungen 24,25, sowie die relative Stellung des Plattenkernes 5 zwischen den Wandungen 3 der Formwanne
sowie die Anordnung der Führungsstifte 71, 74, deren
untere Enden 711, 741 In den Plattenkern eingreifen, so daß die Platte gleichzeitig nach oben abgestutzt und zwischen den Wandungen 3 zentriert gehalten wird. Die In
dieser Darstellung nur auf einer Seite des Platten! ernes 5 erkennbare Hebeeinrichtung mit Führungsstab 91 und
Saugnapf 92 hat dagegen keine Funktion für die Zentrierung der Platte und sichert diese lediglich gegen eine
unbeabsichtigte Verschiebung nach unten.
bis 4 mm dicken Blechen hergestellt. Jc nacti Strukturierung der Formlnnenwandungsflächen lassen sich hochglänzende bis matte Formlinge jeder gewünschten Gradation, oder Strukturierung herstellen. Die Abmessung
der Farmwannen 1 sowie auch eine allfällige Abrundung der Kanten zwischen den Wandung«, 3 und dem Boden
kann den Abmessungen des Plattenkernes 5 und der für den herzustellenden Kunststoffüberzug gewünschten
Form jngepaßt werden.
In der Station 41 wird eine leere Formwartne vorbereitet, etwa durch Versehen mit Trennmittel. In Station 42
wird ein Plattenkern, z. B. eine Platte aus Holz oder Preßspanmasse, mit den zur Aufnahme der Enden der
Führungs- bzw. Halterungsstifte bestimmten Bohrungen
und mit der Bohrung zur Einspritzung der Kunststoffmasse versehen. In Station 43 werden die Führungs- und
Halteruigsstlfte am vorbereiteten Plattenkern angesetzt
und.der Plattenkern danach In die auf Station 41 vorbereitete und auf Station 43 gebrachte Formv/anne 51 abge-
/senkt .und das so erhaltene Gebilde durch. Einspritzen
von Kunststoff ummantelt. Einzelheiten dieser Station 43 jsltfd In Flg. S erläutert. Der hydraulisch oder pneumatisch mittels der Einrichtungen 52 nach oben und
unten-bewegllche Rahmen 53 trägt an seiner Unterseite
dlePuhrungs- bzw. Halterungsstifte 71 bis 74, die Rückhaltestifte 81 sowie die Heber 91, 93 mit aufgesetztem
Plattenkern 55. Die beispielsweise mit Hilfe von Rollen
54 in die Station 43 eingefahrene Formwanne 51 wird in
Stellung gebracht, worauf der am Rahmen 53 angehängte
Plattenkern 55 In die Formwanne 51 abgesenkt wird.
Nun wird die (nicht dargestellte) Düse der Einspritzvorrichtung in die ebenfalls nicht dargestellte Öffnung des
Plattenkernes abgesenkt und der Zwischenraum zwischen' Plattenkern und Formwanne 51, wie im Zusam-
menhang mit den FI g. 2 und 3 beschrieben, mit duroplastischem härtbaren Kunststoff gefüllt.
Nach Losung der Verbindung zwischen dem Plattenkern 55 und dem Rahmen 53 wird die Formwanne 51 mit
der nunmehr in duroplastisch härtbarer angelierter ozw.
angehärteter Kunststoffmasse eingebettetem Plattenkern
55 aus der Station 43 ausgefahren.
J<s nachdem, ob eine allseitig mit Kunststoff beschichtete Platte oder eine nur an einer Hauptfläche und den
Seltenflächen mit Kunststoff beschichtete Platte herge
stellt werden soll, gelangt die Formwanne entweder über
die Station 43a In die Station 44 oder direkt In letztere. In
der gegebenenfalls eingeschalteten Station 43a wird die
freiliegende und bisher noch nicht mit Kunststoff versehene Oberseite des Plattenkernes mit Kunststoff verse-
hen. Bei dieser Arbeitsweise wird In der vorgängigen Station 43 vorzugsweise etwas überschüssiger Kunststoff
eingespritzt, so daß durch entsprechende Formgebung der Dichtung 23 an den Seiten der Platte el rs nach oben
überstehender Rand entsteht. Dieser Rand stellt dann
eine seitliche Begrenzung für den in Station 43a zur
Beschichtung der zweiten Plattenseite einfach durch Aufgießen eingebrachten Kunststoff dar. Durch zusätzliche Behandlungen, etwa Vibrieren oder dergleichen,
kann der In Station 43a eingeführte Kunststoff homoge
nlslert bzw. geglättet werden.
In Station 44 wird die Wanne mit dem ganz oder teilweise .mit Kunststoff beschichteten Plattenkern abgenommen und in die Härtungsstation 45 überführt. Diese
Härtungsstation 45 kann ein Ofen, ein Strahler oder der
gleichen sein und je nach Dauer der gewünschten Här
tungsbehandlung zur Aufnahme einer Mehrzahl von Formwannen mit Plattenkern und härtbarem Kunststoff
geeignet sein.
Nach entsprechender Aushärtung des Kunststoffes gelangt die Wanne mit der darin befindlichen, mit
Kunststoff beschichteten Platte über die Station 46 In die
Station 47, wo die ausgehärtete Platte aus der Formwanne entnommen wird. Die leere Wanne gelangt dann
wieder In die Station 41 zur Reinigung und Vorbereitung
und tritt erneut In den Kreislauf ein.
Wie In FIg, 4 mit Hilfe der die einzelnen Stationen
verbindenden Pfeile schematisch gezeigt, kann die Transporteinrichtung mit der die gefüllte Form von der
Station 44 zur Station 45 und von dort In die Station 46
transportiert wird, als geschlossener Transportkreislauf ausgebildet sein, der zur Vervollständigung des Kreises
von der Station 46 wieder zur Station 44 zurückführt.
Die Zahl der Stationen in einem solchen Verfahren ist
nicht übermäßig kritisch, sofern nur die Folge der wesentlichen Verfahrensschritte: Einführung des Plattenkernes
In die Formwanne, Einspritzen des Kunststoffes durch den Plattenkern hindurch, entsprechende Härtung
des Kunststoffes und Entnahme der fertigen Platte aus der Formwanne gesichert 1st. Zweckmäßig Ist es, die
Härtung des Kunststoffes derart zu steuern, daß Im Takt der Beschichtung bzw. der Einspritzung gearbeitet werden
kann.
In den FI g. 6 bis 9 Ist eine erste Variante der Niederdruckform
beschrieben, welche insbesondere zum Herstellen kleinerer kunststoffbeschichteter Platten vorgesehen
Ist und eine Formwanne und einen dazugehörigen
Deckel aufweist. Die Flg. 6 zeigt einen Schnitt durch die Formwanne, den angehobenen Deckel und einen daran
befestigten Platterikern. Die Formwanne 30 enthält einen
Boden 31, Seltenwände 32 und einen zur Versteifung der relativ dünnen Wanne vorgesehenen umlaufenden Rand
33. Der Deckel 1st vorzugsweise zweischichtig und enthält eine Innere Trenn- und Dichtungsschicht 34 und
eine äußere Abschiuß-Schlcht 35. Am Formdeckel sind
Halterungsstifte 36 befestigt. Auf die Halterungsstifte können Abstandsscheiben 37 aufgeschoben werden. An
den Halterungsstiften kann, wie das bereits mit Hilfe der FI g. 1 ausführlich beschrieben wurde, der Plattenkern 38
befestigt werden. Der Deckel 35 und die Trenn- und Dichtungsschicht 34 weisen zwei Öffnungen auf, von
denen eine als Einspritzöffnung 39 und die andere als Auslaßöffnung 40 verwendet wird.
F i g. 7 zeigt einen Schnitt durch die geschlossene
Form. Aus der Figur Ist deutlich zu erkennen, daß mit
Hilfe geeigneter Abstandsscheiben 37 der Zwischenraum zwischen dem Plattenkern und dem Boden 31 der Formwanne
bzw. der Unterseite der Trenn- und Dichtungsschicht 34 und damit die Dicke der entsprechenden
Kunststoffschichten auf dem Plattenkern genau eingestellt werden können.
FI g. 8 zeigt eine Draufsicht auf den Deckel 35 und
insbesondere daß die Einspritz- und die Auslaßöffnung
39 bzw. 40 diagonal gegenüberliegend angeordnet sind. Mit derart angeordneten Öffnungen Ist es einfach, durch
Verkanten der geschlossenen Niederdruckform zu erreichen, daß während des Elnsprltzens des Kunststoffes die
Einspritzöffnung 39 praktisch am tiefsten und die Auslaßöffnung 40 praktisch am höchsten Punkt des Innenraumes
der Form Hegt. Das 1st In perspektivischer Darstellung
In FI g. 9 gezeigt.
Es versteht sich, daß bei der Verwendung dieser Form der Deckel 35 und die Trenn- und Dichtungsschicht 34
mit Hilfe nicht gezeigter Mittel, beispielsweise mit
Schraubklammern auf den Rand 33 der Wanne gepreßt werden müssen. Es versteht sich auch, daß beim Einspritzen
des Kunststoffes an der tiefsten und dem Auslaß der Luft an der höchsten Stelle des Innenraumes der
Plattenkern ohne besondere Vorsichtsmaßnahmen fehlerfrei eingegossen werden kann. Schließlich kann auch
diese Form In einer Anlage verwendet werden, die für
eine halbautomatische Fertigung geeignet Ist.
In den Fig. 10 und 11 Ist eine zweite Variante der Niederdruckform
Im Schnitt gezeigt, welche für das Herstellen großer kunststoffbeschichteter Platten vorgesehen Ist
und ebenfalls eine Formwanne Und einen dazugehörigen Deckel aufweist. Die Formwanne 60 dieser Variante enthält
einen Boden 61, Seltenwände 62 und einen rundumlaufenden Rand 63, der die aus relativ dünnem Material
hergestellte Wanne wirkungsvoll versteift. Die Abmessungen des Deckels 64 sind so gewählt, daß dieser auf
den Rand 63 aufgelegt werden kann. Auf der Außenseite des Deckels sind Befestigungselemente 65, 65' angeordnet,
die In bekannter Welse mit Hebezeugen 66 bzw. 67 zusammenwirken, wenn der Deckel auf die Formwanne
aufgesetzt oder von dieser abgehoben werden soll. Es versteht sich, daß die Befestigungselemente beispielsweise
als Schienen ausgebildet sind, die über die gesamte Länge oder Breite des Deckels verlaufen und das Einsetzen
mehrerer Hebezeuge ermöglichen, wenn das erforderlich Ist. Auf der Innenseite des Deckels 64 Ist eine
Abschlußplatte 68 befestigt, deren seitliche Ränder 69 an der Innenwand der Formwanne gleiten. In der Mitte des
Deckels 64 und der daran befestigten Absenkplatte 68
Ist eine Einspritzöffnung 70 für den Kunststoff vorgesehen. Der Deckel und die daran befestigte Abschlußplatte
weisen noch weitere Öffnungen auf, durch die eine Mehrzahl von Führungs- und Halterungsstiften 75,76 in
das Innere der Form geführt sind. Die Anzahl der erforderlichen Führungs- und Halterungsstifte sowie deren
Verteilung über der Fläche d".s Deckels hängt von der Größe des Plattenkernes, dessen Gewicht und dessen
Eigensteifheit ab und wird am besten durch Versuche bestimmt. Die Führungs- und Halterungsstifte sind In
den dafür vorgesehenen Öffnungen drehbar und weisen einen Flansch 77 bzw. 78 auf, der die Eindringtiefe der
Stifte in die Öffnungen begrenzt. Am unteren Ende der
Stifte sind vorzugsweise grobe Gewinde 79 bzw. 80 angeordnet, die in den Plattenkern 82 eingeschraubt werden,
um diesen In der Form zu halten. Der Plattenkern weist ,
in der Mitte eine Öffnung 83 auf, die praktisch mit der öffnung 70 fluchtet. Auch bei dieser Variante der Niederdruckform
sind nicht gezeigte Mittel vorgesehen, um den Deckel 64 auf den Rand 63 der Wanne zu pressen.
Es 1st natürlich möglich, bei der Verwendung dieser Variante der Niederdruckform nach dem Einstufenverfahren
zu arbeiten. Dafür 1st es erforderlich, daß die Gewinde 79 und 80 nur teilweise mit dem Plattenkern 82
eingeschraubt werden, so daß zwischen der Oberseite des Kernes und der Unterseite der Abschlußplatte 68 ein |
Zwischenraum bleibt, wie das In Flg. 11 gezeigt Ist. |:
Wenn dann die Einspritzdüse einen kleineren Durchmes- | ser aufweist als die öffnung 70 und bis zur Unterseite |
des Plattenkernes eingeführt wird, so kann der Kunst- § stoff den gesamten Zwischenraum zwischen dem Plat- ',
tenkern und der Formwanne bzw. der Abschlußplatte % ausfüllen und die Luft durch die öffnung 70 entweichen. |
Vorzugswelse werden große Plattenkerne jedoch Im g
Zweistufenverfahren beschichtet. Dazu wird der Platten- |;
kern zuerst durch Einschrauben der Gewinde 79, 80 fest | gegen die Abschlußplatte 68 gezogen. Damit ist slcherge- J*
stellt, daß die Platte völlig eben liegt. Danach wird die *
Einspritzdüse für den Kunststoff durch die öffnungen 70 *|
und 83 eingeführt und so viel Kunststoff eingespritzt, bis %
die untere Seite und die Seltenrfinder des Plattenkernes %
umspritzt sind. Dann wird die Bohrung 83 mit einem
genau passenden Zapfen verschlossen. Danach wird die Beschichtung angehärtet, was In bekannter Welse
beschleunigt werden kann. Sobald die Beschichtung den Plattenkern trägt, werden die Führungs- und Halterungsstlfte
75, 76 gedreht, so daß sich die Gewlncje 79, 80 aus
der Platte herausschrauben und das Anheben des Dekkels und der Abschlußplatte ermöglichen. Das Ausschrauben
der Gewinde und gleichzeitige Anheben der Abschlußplatte wird solange fortgesetzt, bis der zwischen
sder Oberseite des Plattenkernes und der Abschlußplatte befindliche Abstand der Dicke der aufzuspritzenden
: Kunststoffschicht entspricht. Danach wird In einer zweigten
Arbeltsstufe der Raum zwischen dem Plattenkern und der Abschlußplatte durch Einspritzen mit Kunststoffmasse
gefüllt.
Im folgenden werden Beispiele für einen halbkontlnuierlichen Betrieb unter Verwendung einer Anlage nach
dem In FI g. 4 dargestellten Fließbild gegeben.
Beispiel 1
Die Abmessungen der Formwanne waren wie folgt:
Die Abmessungen der Formwanne waren wie folgt:
Länge | 160 | cm |
Breite | 80 | cm |
Höhe | 3,5 | cm |
Die Wanne bestand aus Aluminiumblech mit einer Dicke von 3 mm. Die Innenkanten der Formwanne
waren abgerundet.
Als Plattenkern wurden Holzpreßspanplatten mit DIkken von 2,2 era, einer Breite von 79,5 cm und einer
Länge von 159,5 cm verwendet. In Station 41 wurde die Formwanne mit Soyaleclfhin als Trennmittel versehen.
Die Plattenkerne wurden In Station 42 mit vier Bohrungen
(Tiefe 15 mm, Durchmesser 8 mm) zur Aufnahme der Enden der Führungs- und Halterungsstifte
und mit einer annähernd Im Bereich des Flächenschwerpunktes der Platte liegenden durchgehenden konischen
Bohrung versehen, deren weiterer Durchmesser 12 mm und deren engerer Durchmesser 8 rnrn betrug.
In Station 43 wurde zunächst der gebohrte Plattenkern eingeführt, der Rahmen 53 auf den Plattenkern abgesenkt,
so daß die Führungs- und Halterungsstifte In die Bohrungen einrasteten. Dann wurde der Rahmen 53 mit
angehängtem Plattenkern nach oben bewegt. Anschließend wurde die Formwanne 51 eingefahren und der Plattenkern
55 so weit In die Formwanne abgesenkt, daß zwischen dem Boden der Formwanne und der zugekehrten
Fläche des Plattenkernes ein Abstand von 2,5 m>r, "erblleb.
Nun wurde durch die Öffnung 6 des rlattenkernes mit
Hilfe der Düse 22 einer Einspritzvorrichtung duroplastisch härtbare Kunststoffmasse In den Zwischenraum
■ zwischen Formwanne und Plattenkern eingespritzt. Als Kunststoffmasse wurde eine Aufbereitung von 75
Gewfchtstellen handelsüblichem Polyesterharz, 25 Gewichtsteilen mineralischem, felntelligem Füllstoff, 5
GewJchtstellen Farbpaste, 1,5 Gewichtstellen Härter für das - Polyesterharz und 0,8 Gewichtstellen Härtungsbeschleuniger
verwendet. Die Viskosität dieser Masse betrug ungefähr 500OcP (20° C). Der Einspritzdruck
betrug ca. 2,5 kg/cm2, die Einspritzgeschwindigkeit
ίο ca.-2,5 1/mln. Als Dichtung 23 war ein Rahmen aus
Siliconkautschuk aufgelegt. Nachdem die Kunststoffmasse aus den an allen vier Kanten angeordneten Öffnungen
austrat, wurde die Einspritzung beendet und die Bohrung 6 mit einem genau passenden Zapfen verschlossen.
Die so mit Kunststoffmasse versehenen Formwannen mit eingelegtem Plattenkern gelangten von Station 43
direkt In die Station 44, wurden von dort mit Hilfe einer
Transportvorrichtung in die Härtestation 45 eingeführt und während 6 min bei einer Temperatur von ca. 65" C
ausgehärtet. Die so ausgehärteten, mit Kunststoff beschichteten Platten wurden über Station 46 in die Station
47 eingeführt und dort aus der Formwanne entnommen. Die duroplastische Kunststoffbeschlchtung der so
erhaltenen Platte war ohne jede Nähte und zeigte keine Lufteinschlüsse.
Es wurde genau wie in Beispiel 1 gearbeitet, jedoch unter Einschaltung der Station 43a. Nachdem In Station
43 die duroplastisch härtbare Kunststoffmasse eingespritzt und angellert bzw. angehärtei war und die Formv/anne
mit der an der Bodenfläche und den Seitenflächen mit Kunststoffmasse versehenen Piatte von dem Träger
53 getrennt worden war, wurde das so erhaltene Gebilde in Station 43a durch Aufgießen von Kunststoffmasse In
die Formwanne auch an der oben liegenden Seite des Plattenkernes mit Kunststoffmasse versehen. Die zum
Aufgießen verwendete Kunststoffmasse hatte die gleiche Zusammensetzung wie die In Station 43 durch den Plattenkern
hindurch eingespritzte Kunststoffmasse.
Zum Auftragen der Beschichtung auf die In der Form-Wanne
nach oben gekehrte Fläche des Plattenkernes wurde eine Menge von 4,2 kg In einem einzigen Guß aufgetragen
und die Form dann 2 min mit einer Frequenz von ICO Hertz vibriert. Dann gelangte die Formwanne
mit Inhalt über Station 44 In die Härtestation 45 und
wurde unter gleichen Bedingungen wie In Beispiel 1 gehärtet und entformt.
Die so erhaltene Platte Ist allseitig mit duroplastischem
so Kunststoff beschichtet und der Übergang bzw. die Naht
zwischen der im ersten Arbeitsgang bzw. im zweiten Arbeitsgang aufgebrachten Kunststoffmasse Ist praktisch
' nicht zu erkennen.
Claims (1)
- IOPatentanspruch:Niederdruckform zum Herstellen einer mindestens teilweise mit duroplastischem Kunstharz, z. B. Polyesterharz, heschlchteten Platte von mehr als 500 cmJ Gesamtoberfiäche, z. B. einer Tischplatte, wobei das Kunstharz eine Viskosität von nicht mehr als 10 Pa · s bei Raumtemperatur aufweist, mit einer Formwanne aus Metallblech, mit Halteeinrichtungen zum Fuhren und Hallen eines Plattenkerns Im Abstand vom Boden und von den Seltenwänden der Formwanne, dadurch gekennzeichnet, daß sie Formwanne <!) zum Einstellen der Dicke der beschichteten Platte einen senkrecht zum Boden (2) verstellbaren, die Formwanne (1) dicht abschließenden Deckel aufweist, der Durchbrüche für die Halteeinrichtungen Cl, 74, 81, 91, 93) und eine Einspritzöffnung für das Elnsprltzen des Kunstharzes hat und daß die Halteelnrlchtun-Een (71, 74, 81, 91, 93) an der vom Boden (2) abgewandten Seite des Plattenkerns (5) angebracht sind, der eine deir Einspritzöffnung zugeordnete Bohrung (6) zum Einspritzen des Kunstharzes aufweist.
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CH1301872A CH557232A (de) | 1972-09-05 | 1972-09-05 | Spritzformverfahren. |
Publications (2)
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DE2344588A1 DE2344588A1 (de) | 1974-03-14 |
DE2344588C2 true DE2344588C2 (de) | 1984-01-19 |
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