DE1704483A1

DE1704483A1 - Kunststofferzeugnis

Info

Publication number: DE1704483A1
Application number: DE19671704483
Authority: DE
Inventors: Barnette Stanley Ronald
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1967-07-14
Filing date: 1967-07-14
Publication date: 1971-05-19

Description

Kunststofferzeugnis Die Erfindung betrifft Kunststofferzeugnisse, wie Bauplatten, Tischplatten, Fussböden, Dachbeläge, Möbel, Fensterbretter, Wände usw., die aus einem Trägerkern bestehen, der von Kunststoff umhüllt ist.
Die Erfindung stellt ferner einen licht formbaren Trägerkern sur Verfügung, der so gebaut ist, dass er in den ihn umgebenden Kunststoffkörper des Erzeugnisses eingreift.
Die Erfindung betrifft auch ein Giessverfahrenn zum Formen von Gegenständen aus geschichteten Kunststoffen, wobei die Gegenstande Jede beliebige Form aufweisen können und mit einfachen Oberflächen oder Zieroberflächen ausgestattet und/oder mit einfachen Einlagerungen oder Ziereinlagerungen verschen sein können.
Gemäss der Erfindung wird ein Kernmaterial derart eingehüllt, dass ein Erzeugnis entsteht, das Masse, aber dabei kein übermässiges Gewicht aufweist und volle festigkeit besitzt. ferner stellt die Erfindung einen gegossenen Schichtstoff zur Verfügung, der eine äusserst glatte oder geprägte, verhältnismässig harte Oberfläche aufweist.
Zur Herstellung der gegossenen Schichtstoffe und zum Umhüllen des Kerns können beliebige wärmehärtende oder thermoplastische Harze verwendet werden, wie Epoxyharze, Polyester, Polystyrol, Polymethacrylsäuremethylester und andere.
Der erfindungagemäss gegossene Kunsttoff-Schichtkörper eignet; sich für viele Anwendungszwecke, zaBo für Tischplatten, und besitzt beträchtliche Masse oder so viel Nasse, wie gewünscht wird, ohne dabei ein höheres Gewicht zu haben als der Kunststoff selbst. Die Nasse wird zu dem gewünschten Ausmass durch eine Einlage oder einen Kern erzielt, der in den ihn umgebenden Kunststoff so eingebettet und mit ihm so verschweiss@ ist, daso er mit dem Kunststoff aus einem einzigen Stück besteht Die Kerne können aus den verschiedensten Stoffen bestehell und so leicht oder so scher sein, wie es gewtlnecht wird.
Das Herstellungsverfahren ist derart, dass der erzeugte Schichtstoff unabhängig davon, ob@er einen Kern oder Füllkörper aufweist oder nicht, ganz oder tellweise durrhaichtig sein oder Jede gewünschte Kombination oder Mischung von Farben aufweisen kann. Durch geeignete Einlagerungen entweder für sich allein oder zusätzlich zu dem K3rn oder Füllkörper kann man schöne Muster und Verzierungen erzielen.
Ferner stellt die Erfindung Gegenstände zur Verfügung, bei denen ein durch Selbstbindung an den Kern gebundener und mit ihm durch gegenseitiges Eingreifen verriegelter Kunststoffkörper einen aus einem Stück nestehenden und nahtlosen Eunststoffrand mit jeder beliebigen äusseren Oberfläche sowie einen trefen, dreidimensicnalen Ziereffekt aufweist, der durch den Kunststoff hindurch sichtbar Ast, wobei der Kern dem Erseugnie Starrheit, leichtes Gewicht, akustische Eigenschaften, Stossfestigkeit, Isolationsvermögen usw. verleiht.
Schliesslich bezieht sich die Erfindung auf Fertigungsgegenstände in Form von Tafeln bzw. Platten, die aus einem Kern und einem diesen umgebenden Kunststoffkörper bestehen.
Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Zeichnungen Bezug genommen.
Fig. 1 und 2 sind Querschnitte durch Formen, die bei der Durchführung der Erfindung Verwendung finden können.
Fig. 3 bis 8 sind Querschnittsansichten, die die wesentlichen Verfahrensstufen des Einhüllens eines Kersn erläutern.
Fig. 9 ist ein Querschnitt durch ein Erzeugnis gemäss der Erfindung.
Fig. 10 bis 16 sind Querschnittsansichten, die die Verfahrensstufen erläutern, nach denen das flüssige Harz mit Ziermitteln versehen und der Kern unter Bildung eines Erzeugnisses mit einer ebenen Oberfläche eingehüllt wird.
Fig. 17 bis 23 sind Querschnittsansichten, die die Verfahrensstufen der Herstellung eines Erzeugnisses mit einer fertiggestellten Oberfläche erläutern.
Fig. 24 ist ein Querschnitt durch ein Erzeugnis mit abgeschrägen Kunststoffrändern, das in der in Fig. 25 dargestellten Form erzeugt wird.
Fig. 26, 27 und 28 sind Draufsichten auf einen Kern, der sich in der Form in verschiedenen Stellungen befindet, um quadratische Erzeugnisse mit einem, zwei oder drei einstückigen Rändern an den entsprechenden Seiten herzustellen.
Fig. 29 ist ein Querschnitt durch ein Erzeugnis mit einem besonderen Soitenumriee.
Fig0 30 bis 34 sind Querechnittsaneichten, die die Verfahren#~ stufen der Herstellung eines Erzeugnisses mit mindestens einer fertiggestellten Oberfläche erläutern.
Fig. 35 ist ein Querschnitt durch ein gemäss Fig. 30 bis 34 hergestelltes Erzeugnis, daß dem in Fig. 9 dargestellten Erzeugnis entspricht, sich aber in umgekehrter Stellung befindet.
Fig. 36 bis 46 sind Querschnitte durch verschiedene geformte Kerne, die sich leicht umhüllen lassen und gegebenenfalls verschiedene Oberflächen aufweisen.
Fig. 1 zeigt eine Form, bestehend aus einer ebenen Unterlage 1, einem Presskissen 2 aus Metallfolie, einem Formboden 3 und Formwinden 4. Die Formwände und der Formboden werden durch die Klemmbügel 5 fest aneinandergepresst, so dass sie die offene Form 6 bilden. Unter Umständen kann die offene Form 6 durch die in Fig. 2 dargestellte einstückige Form ersetzt werden, wenn Erzeugnisse mit genormten Grössen hergestellt werden.
Die in Fig. 1 bis 4 dargestellten einfachen Formteile sind Melamin-Formteile (aus mit Formica beschichtetem Sperrholz), die sich sehr leicht su Jeder gewünschten Seitenwandgestalt der Form verformen lassen.
Der Formboden 9 (Fig. 1) ist ein Glas- oder Melaminboden, und für den Formboden und die Formwände muss eine Formschlichte verwendet werden. Wenn der Formboden oder die Formwände aus Polyesterfolie bestehen, ist keine Formschlichte erforderlioh, weil das zu giessende Material sich von Polyesterfolie leicht ablöst.
Die einstückige Form gemäss Fig. 2 kann aus Kautschuk, Metall, Glas oder Kunststoff bestehen. Wenn es sich um einen starren Werkstoff handelt, bilden die Formende mit dem Formboden einen Winkel von mehr als 900, damit sich das Erzeugnis aus der Form herausnehmen lässt. an Hand von Fig. 3 wird das Verfahren zur Herstellung einer Tischplatte von 122 cm Durchmesser Stufe für Stufe erläutert.
Ein 19 mm dicker Trägerkern 7 (Fig. 3) ist mit Füssen 9 ausgestattet, die den Kern vom Formboden auf Abstand halten und für einen bestimmten Hohlraum unter dem Kern sorgen. Diese see können Organe sein, die an der dem Formboden gegenüberliegenden Oberfläche des Kerns befestigt sind, wie Nägel, Schrauben, Dübel, Stopfen usw. Damlt der Kern sich in ebener Lage befindet, müssen diese Flüsse gleich lang und richtig an geordnet sein, und ihre Zahl muss mindestens 3 betragen. Sobald der Korn 7 mit den müssen 9 auf dem Formboden zentriert worden ist, werden Massnahmen getroffen, um den Kern in einer Lage und die Füsse 9 in enger Berührung mit dem Formboden zu halten. Der Hohlraum 8 wird von der Kante und dem nicht von den Füssen bedeckten Teil der Unterseite des Kerns, von den Füssen und von den entsprechenden Formabschnitten begrenzt.
Das Festhalten des Kerns in seiner Stellung kann von oben her mittels der in Fig. 4 dargestellten Stange 10 oder von unten her mittels der in Fig. 5 dargestellten Schrauben 11 erfolgen, die durch entsprechende Löcher 12 im Formboden 3 in die Füsse 9 eingeschraubt sind. Diese Halteorgane können jederzeit nach Wunsch entfernt werden.
Des Einhüllen des Kerns kann nach zwei verschiedenen Methoden erfolgen, die in Fig. 6 bis 9 dargeetellt sind.
Zur Herstellung einer Tischplatte von 122 cm Durchmesser wird zunächst ein Gemisch aus 3,785 1 Polyesterharz, 316 ml Styrol, 1,77 g Kobaltnaphthenat (6 * Kobalt) und 85 g schwarzer Polyesterpaste hergestellt.
Nach der ersten Methode erfolgt. das Einhüllen des Kerns in zwei Stufen: Die Hälfte deß Gemisches wird in einem besonderen Behälter mSt 1 % % Methyläthylketonperoxyd (60 %ig) verrührt und dann auf den Kern in der Form gegossen, so dass das katalysatorhaltige Gemisch, wei Fig. 6 zeigt, die Form teilweise anfüllt und eiren Teil der Ränder des Kerns umgibt.
Wenn diese erste Schicht bis zu einem gewissen Grade erhärtet ist, wird die andere Hälfte des Gemisches mit 1 % Methyläthylketonperoxyd (60 %ig) verrührt, auf die erste Schicht 13 gegossen und an den Kanten begradigt, so dass sie die Ränder und die Oberfläche des Kerns vollständig umgibt, wie es in Fig. 7 bei 14 dargestellt ist.
Wenn dieses Gemisch erhärtet ist, kann das Erzeugnis aus der Form herausgenommen werden; es hat dann die folgenden Elgenschaften: Die Ränder und die Oberfläche des Kunststoffes bestehen aus einem Stück, die Selbstbindung zwischen beiden Schichten ist vollkommen, der Kunststoff hat mit sich selbst abgebunden, und es ist keine Naht an den Rändern zu eehen, weil beide Schichten sich hinsichtlich Pigmentierung und sonstiger Zusammensetzung vollständig gleichen. Dieses Erzeugnis ist im Querschnitt in Fig. 9 dargestellt.
Die zweite Methode zum Einhüllen des Kerne ist durch Fig. 8 erläutert. Nach dieser Methode wird das ganze Gemisch nach Einrühren von 1 % Methyläthylketonperoxyd (60 %ig) auf einmal in die Form gegoeeen und an den Kanten begradigt, so dass ea den Kern vollständig bedeckt und die Form fQllt, wie bei 15 dargestellt0 Nach dem Aushärten und Herausnehmen als der Form erhält man wiederum das in Fig. 9 dargestellte Erzeugnis.
Um jeden Lufteinschluss unter dem Kern zu vermeiden, muss das Kunstharz von einer Seite direkt in den von den Rändern des Kerns und den Formwänden gebildeten Wohlraum gegossen werden, eo dass es frei auf zwei verschiedenen Strömungswegen in den Formhohlraum fliesst und dabei alle Luft verdrängt, bis es die Form bis zur gewünschten Höhe vollständig anfällt.
Das nach diesen Methoden hergestellte Erzeugnis hat eine einfarbige Kunstetoffoberfläche (die in diesem Beispiel schwarz ist).
Wenn ein Ziereffekt gewünscht wird, der durch die Kunststoffoberfläche hindurch sichtbar ist, kann dies nach den folgenden Methoden erzielt werden: a) Die Zierwirkung kann in der flüssigen Kunstharzmischung erzeugt werden, die den Kern vollständig umhüllt. b) Die Zierwirkung kann in mindestens einer zusätzlichen flüseigen Kunstharzschicht erzeugt werden, die auf die Oberfläche des den Kern vollständig einhüllenden Kunststoffes aufgebracht wird.
In dem den Kern umgebenden flüssigen Kunstharz kann die Zierwirkung gemäss den folgenden Beiepielen erzeugt werden: Dae erste Beispiel ist durch Fig. 10 erläutert. Zu einer bestimmten Menge flüssigen, katalysatorhaltigen Kunstharzes wird unter Rühren Perlenessenz-Pigment zugesetzt, und das Gemisch wird, wie an Hand von Fig0 8 beschrieben, in die Form gegossen.
Sobald das flüssige Harzgemisch die Oberflache des Kerns bcdeckt, wird es von Hand in Bewegung versetzt, um das Perlenessenz-Pigment zu verteilen und zu orientieren und das gewünschte Muster zu erzeugen, Dieses "Kämmen" von Hand wird beendet, wenn die Viscosität des Kunstharzes so weit angestiegen ist, dass sich ein Gel gebildet hat und das erzeugte Muster in dem Kunstharz fixiert ist.
Das zweite Bespiel ist durch Fig. 11 erläutert. Gemäss Fig. 8 wird zunächst das flüssige, katalysatorhaltige Kunstharz in die Form gegossen, und sobald die Oberfläche des Kerns bedeokt ist, werden von Hand Perlmutterschuppen in dem gewünschten Muster in das Harz eingebracht, bevor das Harz zu einem Gel erstarrt. Hierbei kann die Zeltdauer bis zum Erstarren nachh Wunsch durch entsprechende Wahl des Verhältnisses von Beschleuniger zu Katalysator zu Kunstharz und der Arbeitstemperatur gesteuert werden.
Das dritte Beispiel iet durch Fig. 12 erläutert. Hier worden mit einem spitzen Werkseug, das zuvor an der Spitze mit schwarzer Polyesterharzpaste getränkt oder versehen worden ist, schwarze Adern in das katalysatorhaltige und mit Perlenessenz-Pigment vermischte flüssige Kunstharz gezeichnet, m eine Marmoroberfläche nachzuahmen.
Wenn ein dreidimensionaler Tiefeneffekt gewünscht wird, kann das Verfahren abgewandelt werden, indem auf dem den Kern einhüllenden Kunststoff zusätzliche Schichten erzeugt werden.
Nach einer dieser Abwandlungen wird in dem die Kernoberfläche bedeckenden flüssigen Gemisch eine erste Zierschicht, wie oben beschrieben, hergestellt, diese Schicht wird ausgehärtet, dann wird weiteres flüssiges Kunstharz hinzugefügt, und in Jeder dieser weiteren Schichten wird der gewünschte Effekt oder das gewünschte Muster erzeugt, wobei man die an Hand von Fig. 10 bis 12 erläuterten Ziermittel in das Harzgemisch einbringt.
Man hat dabei nur dafür zu sorgen, dass jede einzelne Schicht bereits bis zu einem gewissen Grade erhärtet ist, wenn die nächste flüssige Harzschicht aufgebracht wird. Dies ist in Fige i3 und 14 dargestellt. Hier wird die erste Zierwirkung in dem die Oberfläche des Kerns bedeckenden Gemisch 15 und die zweite Zierwirkung in der weiteren Flüssigkeitsschickt 16 erzeugt.
Nach einer weiteren Abwandlung wird die Oberfläche des Kerns mit einem undurchsichtig pigmentierten flüssigen Kunstharz bedeckt, das den Hintergrund für den Ziereffekt bildet und den Kern verdeckt. Dann wird mit Hilfe weiterer Mengen flüssigen Sunstharseß, die nacheinander auf die die Oberfläche des Kerns bedeckende, undurchsichtige Schicht gegossen werden, eine dreidimensionale Tiefenzierwirkung erzeugt. Diese Abwandlung ist in Fig0 t5 und 16 dargestellt. Hier wird die Zierschicht 16 durch Verteilen von in das Kunstharz eingemischtem Perlenes bens-Pigment oder durch Einführen von Perlmutterschuppen in das Kunstharz hergestellt. Auch hier muss man Jede Schicht bis zu einem gewissen Grade erhärten lassen, bevor man die nächste flüssige Kunstharzschicht aufbringt.
Das nach den oben beschriebenen Verfahren erhaltene Fertigerzeugnis hat nach dem Herausnehmen aus der Porm eine ebene Oberfläche, deren Ebenheit von der Viscosität des Kunstharzes oder von der Menge des verwendeten Monomeren oder Verdünnungsmittels abhängt.
Eine nooh glattere Oberfläche kann man unter Umständen dadurch erhalten, dass man dem Styrol etwas geschmolzenes Paraffin zusetzt. Solche Oberflächen lassen sich mit dem Sandstrahlgeblä-Be bearbeiten, polieren oder abschleifen.
Um Brseugnisse mit beliebigen, vollkommen fertiggestellten Obernäohen zu erhalten, bedient man sich der in Fig. 17 bis 23 dargestellten zusätzlichen Verfahrensetufen.
Auf die Form wird nach dei Abnehmen der Klemmbügel eine Deckplatte, deren Unterseite genau der gewünschten äusseren Oberfläche des Fertigerzeugnisses entspricht, zusammen mit einem Dichtungsring aufgesetzt, so dass die Form geschlossen wird.
In Fig. 17 befinden sich die Deckplatte 17 und die Dichtungen 18 in der sum Aufsetzen auf die in Fig. 1 abgebildete offene Form geeigneten Stellung. In Fig. 18 ist die Form bereits geschlossen, und die Klemmbügel 5 sind fest angesogen, eo dass die Deckplatte 17 und die Dichtungen 18 gegen die Formwände 4 gepresst werden und der Hohlraum: 21 von der Oberfläche der zuletzt ausgehärteten Kunststoffschicht 20, den Foriwänden 4, den Dichtungen 18 und der Unterseite der Deckplatte 17 begrenzt wird. Zuvor ist aus der Foriwand 4 der Schlitz 19 ausgearbeitet worden, um weiteres flüssiges Kunstharz in den Hohlraum einftihren zu können und die Luft entweichen zu lassen.
Dann wird die ganze Form gekippt, so dass das flüssige, katalystaorhaltige Kunstharz 22 von oben oder von unten her in den Hohlraum 21 eingegossen werden kann, wie es in Fig0 19 bis 22 dargestellt ist. Um das Entweichen der eingeschlossenen Luft aus dem Hohlraum zu erleichtern, muss der Schlitz 19 richtig geformt sein und sich in der riohtigen Stellung befinden; ferner kann man die ganze Form auch in Umdrehung versetzen.
Wenn der Hohlraum gefüllt ist und keine Luftblasen mehr enthält, kann man die Form zwecks Aushärtung des Harzes in jeder beliebigen Lage halten, In Fig. 22 steht die Form senkrecht; vorzugsweise erfolgt die Aushärtung Jedoch in waagerechter Lage, wie es in Fig. 29 dargestellt ist, um sicher zu gehen, dass das flüssige Kunstharz mit der Innenfläche der Deckplatte in Berührung bleibt, wobei der Schlitz durch den Pfropfen 24 verschlossen iet. Diese Lag. liefert bessere Ergebnisse, weil diese letzte Kunststoffschicht, die in umgekehrter Richtung wie die vorhergehenden Schichten gebildet worden ist, nach dem Aushärten dem Erzeugnis isotrope Eigenschaften, gleiche @ntgegengesetzte Spannungen und äusserst harte Kunststoffoberflächen verleiht.
Eine weitere Abwandlung des Verfahrens, bei dem die ganze Menge des katalysatorhaltigen Polyesterharzes auf einmal in die Form gegossen wird, zur Herstellung von Erzeugnissen mit Mindestens einer gewünschten Oberfläche wird an Rand von Fig.
30 bis 54 erläutert. Wie Fig. 30 seigt, wird zunächst der Trägerkern 7 an dem Formboden 3 befestigt0 Dann wird die Deckplatte 17, deren Unterseite der fertigen aussenoberfläche des gnwünschten Erzeugnisses entspricht, mit den Dichtungen 18 auf die Form aufgesetzt (Fig. 31). Fig. 32 zeigt die geschlossene Form; die Klemmbügel 5 sind festgezogen und halten die Deckplatte 17, die Dichtungen 18 und die Formwände 4 dicht zusammen, ao dass der Hohlraum 26 von dem Kern 7, den Formwänden 4, den Dichtungen 18 und der Unterseite der Deckplatte 17 begrenzt wird. Die Schlitze 19 und 23 sind zuvor in den Formboden 3 eingearbeitet worden, um das flüssig. Kunstharz in den Hohlraum einführen ru können und die Luft durch eine oder beide Öffnungen entweichen zu lassen.
Dann wird die ganze Form in die in Ptg. 33 gezeigte Stellung umgedreht, so dass das katalysatorhaltige flüssige Kunstharz in den Hohlraum 26 eingefüllt werden kann. Fig. 34 zeigt, wie das flüssige Kunstharz 27 durch den Schlitz 19 eingegossen wird, Dabei entweicht die Luft durch aen Schlitz 23.
Wenn der Hohlraum gefüllt ist und die Luftblasen entwichen sind, wird die Form stehen gelassen, bis das Harz erhärtet ist, worauf das Brseugnis aus der Porn: herausgenommen wird.
Das Erseugnie hat mindestene eine fertiggestellte Oberfläche, und der Kern 7 ist praktisch vollständig von dem Kunststoff 27 umgeben (Fig. 35), Nach dem Herausnehmen aus der Form zeigt das Erzeugnis eine vollständig fertiggestellte (z.B. polierte, mattierte, geprägte, erhabene, gravierte, geätzte oder unregelmässige) Oberfläche.
Der Ziereffekt ist durch die Kunststoffoberfläche hindurch sichtbar und der dreidimensionale Tiefenziereffekt hängt von der Anzahl der Schichten ab, die tUr diesen Ziereffekt vorgeoehen sind.
Auch der pigmentierte Kunststoffteil, der den Kern abdeckt, kann vollständig oder teilweise durch die Kunststoffoberfläche hindurch sicht@ar oder unsichtbar seir., ist aber sehr klar an Rand und an einem Teil der Rückseite des Erzeugnieses sichtbar, wobei der Rand an die Kunststoffoberfläche ohne jede Nant eineinstückig gebunden ist.
Die Rückseite des Erzeugnisses ist immer zu sehen, nämlich derjenige Kunststoffteil, der auf dieser Seite die Füsse des Kerns umgibt, und dessen Breite, Dicke und Form von der Grösse und Länge der Füsse, dem Umriss des Formbodens und der Formwände und dem Umriss der Rückseite des Kerns abhängt, und derjenige Teil der Füsse, der mit dem Formboden in Berührung gestanden hat und nicht von Kunststoff bedeckt worden ist.
Ut: das Aussehen der Rückseite des Erzeugnisses zu verbessern, können die Füsse entfernt werden, wenn sie zuvor mit einer formschlichte überzogen worden sind, oder sie können gegebenonfalls verwendet werden, um Platten oder sonetige Befestigurgsvorrichtungen daran so befestigen. Man kann auoh dieeen Teil der Füsse mit katalysatorhaltigem flüssigem Kunstharz, Anstrichfarbe oder einem sonstigen Stoff bedecken.
Fig. 24 erläutert ein Erzeugnis mit abgeschrägten Kanten, das in der in Fig. 25 dargestellten Form hergestellt wird.
Fig, 26, 27 und 28 zeigen drei Draufsichten auf verschiedene Stellungen des Plattenkerns, der aus Holz, Sperrholz, Sunstholz, Wabenkunststoff, Schaumkunststoff oder einem beliebigen sonstigen Füllstoff bestehen kann. Der Kern wird so in die Form eingesetzt, dass ein quadratisches Erzeugnis mit einer, zwei oder drei Randseiten entsteht, das sich für Anwendungeswecke eignet, bei denen vier Ränder nicht erforderlich sind.
In dIesen Fällen wird der Hohlraum nur unter den Jeweils ausgewählten Seiten 25 des Kerns gebildet.
Fig. 29 zeigt ein Erzeugnis, das in einer Form mit entsprechend gsformten Wänden hargestellt worden ist.
Fig0 36 bis 46 erläutern verschiedene Beispiele von erfindungsgemäss umhüllten Kernen und Verfahren zur Herstellung derselben.
Als Beiepiele sind in Fig. 36, 37, 39, 41, 42 und 44 Brseugnisse mit polierter, mattierter oder gemusterter Oberfläche dargestellt. Fig. 38 zeigt ein Erzeugnis mit erhabener Oberfläche. Fig. 40 zeigt ein Erzeugnis mit gravierter Oberfläche.
Fig. 43 und 45 zeigen Erzeugnisse mit konvexer bsw. konkaver Oberfläche. Fig. 46 seigt ein Erseugnis mit unregelmässigen Oberflächen und Rändern sowie unregelmässigen Teilen der Rückseite.
Die in Fig. 36 bis 46 dargestellten umhüllten Kerne können die verschiedensten Formen aufweisen.
Aus der USA-Patentschrift 3,072,973 ist ein Verfahren zur Her-Stellung von Kunststofformkörpern mit schichtweisem Aufbau bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren erhielt man allseitig von Kunststoff umschlossene steife Plattenkerne, indem man in eine oben offene Form, deren Boden so ausgebildet ist wie die Oberfläche des herzustellenden Formkörpers, zunächst eine Kunststoffschicbt durch Zugabe eines flüssigen Kunstharzes bildet und diesen Kunststoff dann aushärtet. Auf die so ausgehärtete erste Kunststoffschicht gibt man dann eine weitere Menge eines polymerisierbaren flüssigen, einen Polymerisationskatalysator enthaltenden Harzes, in dem ein Pigment und gegebenenfalls auch ein Ziermedium enthalten ist. Die gegebenenfalls vorhandene Ziermedien werden durch wirbel- oder strudelartiges Bewegen verteilt und zum Fixieren der Ziermedien wird das den Polymerisationskatalysator enthaltende Harz gehärtet. Dann gibt man weiteres flüssiges Harz in die Form und einen Plattenkern, der schmäler als der Formrand ist, wodurch das flüssige Harz verdringt wird und um den Kern hochsteigt und diesen vollstindig, gegebenenfalls nach Zugabe von weiterem flüssigen polymerisierbaren Harz, umgibt. Nach dem Aushärten erhält man dann einen Kunststofformkörper mit schichtweisem Aufbau, dessen Oberfläche der Form des Formbodens entspricht.
Die vorliegende Frflndung stellt eine Weiterentwlckluiig dieser Formkörper dar. Die Erfindung betrifft im wesentlichen das Merkmal, dass der Plattenkern mittels der Abstandhatter In der Form festgehalten wird. Beim Ausgiessen der Form erhält man dann auf der Unterseite eine glatte Fläche, während auf der Oberseite entsprechend der Flüssigkeit eine etwas rauhere Oberfläche erhalten wird, Diese etwas rauhere erhärtete Oberfläche kann durch weiteres Aufgiessen von Harz so verändert werden, dass man eine Oberfläche in der gewünschten Form erholt.
Das neue Verfahren ermöglicht es, dass ein arretierbarer Kern, der aus Holz oder Kunststoff oder aus einem anderen Material bestehen kann, in einer Hohlform 80 umschlossen wird, dass man eine featverbundene, gleichmässig dicke, Ummantelung des Kerns erzielt. Die Abstandhalter verbleiben am Formkörper und können als Ansatz zum Anbringen von Tischbeinen etc. dienen.

Claims

P a t o n t a n s p r ü @ h e Gegossenes, isotropes Zier-Bauplattenmaterial für Oberflächen, gekennzeichnet durch einen Kunststoffkörper (13, 14, 15), der cinen dem Eauplattenmaterial Starrh@it verleihenden Kern (7) im wesentlichen umgibt und aus eine ausgehärteter Kunstharz-Zierschicht besteht, die in den Kern eingreift und an ihn durch Selbstbindung gebunden ist und die Oberfläche, die Seiten und einen Teil der Eückseite des Erzeugnisses bildet, wä@-rend der Kern (7) an einer Oberfläche vollständig von dem der Oberfläche des Erzugnisses entspre henden Kunststoff bedeckt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (7) an der gegenüberliegenden Oberfläche mit Abstandhaltern (9) ausgestattet ist, die sich bis zur Oberfläche an der Rückseite der Kunststoffumhüllung erstrecken, wobei der Kern (7) zentriert und in dem Kunststoffkörper parallel zur Oberfläche des Erzeugnisses angeordnet ist, die Kunststoff-Seitenränder nahtlos aus einem Stück mit den Kunstatoffoberflächen des Erzeugnisses bestehen und, gemessen von Rand des Kerns bis zur Musseren Oberfläche des Kunststoffrandes, die gleiche Dicke aufweisen, und dass das Erzeugnis eine äusserst harte Kunststoffoberfläche aufweist und ein Ziereffekt durch den Kunststoff hindurch sichtbar ist.
2. Bauplattenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der den Kern umgebende Kunststoffkörper aus mehreren Schichten aufgebaut ist, von denen mindestens eine ein Ziermittel enthält, und dass der Kern (7) mit mindestens drei Abatandhaltern (9) ausgestattet ist.
3. Bauplattenmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der den Kern umgebende Kunststoffkörper aus zwei Teilen besteht, die in entgegengesetzten Richtungen senkrecht zur Oberfläche des Erzeugnisses derart geformt sind, dass das Gesamterzeugnis isotrope Eigenschaften aufweist.
4. Bauplattenmaterial nach Anspruch 1 bis 3 in Form einer Tischplatte.
5. Bauplattenmaterial nach Anspruch +, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter abnehmbar sind.
6. Bauplattenmaterial nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennseichnet, da.. die Oberfläche des Kunststoff.. mit einer Folie beschichtet ist.
7. Verfahren zur Herstellung von Bauplatten mit schichtwelsem Aufbau, die einen allseitig von Kunststoff umschlossenen steifen Plattenkern enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Plattenkern (7) mit wenigstens drei gleichlangen Füssen (9) versieht, den Kern mit den Füssen (9) auf einen Formboden zentriert, auf den Kern eine katalysatorhaltige Mischung aus einem polymerisierbaren Kunststoff giesst, so dass die Form teilweise ausgefüllt wird und wenigstens ein Teil der Runder des Kerns umgeben sind, diese erste Schicht bis zu einem gewissen Grade harte und dann ein weiteres katalysatorhaltiges polymerisierbares Gemisch aufgiesst, so dass die Runder und die Oberfläche des Kerns vollständig umgeben sind und das Gemisch erhärtet.