DE2313474C3

DE2313474C3 - Verfahren zum Herstellen von Filamentgarn mit abstehenden Filamentenden

Info

Publication number: DE2313474C3
Application number: DE2313474A
Authority: DE
Inventors: Karl Dipl.-Ing. Heinrich; Klaus-Dieter Scholz
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1973-03-17
Filing date: 1973-03-17
Publication date: 1978-07-20
Also published as: JPS49125622A; GB1442281A; FR2221552B1; IE38921L; IT1010682B; ATA214674A; IE38921B1; CH571594A5; AT340034B; FR2221552A1; NL7403294A; DE2313474A1; DE2313474B2; US3995004A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Filamentgarn mit abstehenden Filamentenden, welche aus linearen synthetischen Hochpolymeren bestehen, durch Schmelzspinnen der Polymeren durch Spinndüsen.

Es wurde eine Vielzahl von Verfahren zur Herstellung von Filamentgarnen mit abstehenden Filamentenden, sogenannten Haargarnen, entwickelt, wie z. B, das in der DE-AS 12 63217 beschriebene Verfahren, bei dem Filamentgarne in einer Wirbeldüse mit Garnen aus Stapelfasern vermischt werden. Dieses Verfahren ist relativ aufwendig und befriedigt daher nicht vollständig. In der DE-OS 16 60 606 wird ein Verfahren zur Herstellung derartiger Haargarne beschrieben, bei dem die Oberfläche eines verstreckten Endlosfadens durch mechanische Beanspruchung mit rotierenden Bürsten

W) aufgerissen und zerfasert wird. Dieses Verfahren bleibt aber auf verschäumte, thermoplastische Polymere beschränkt und ist offensichtlich auch nur für grobe Garne geeignet

Ferner wird versucht. Filamente unterschiedlicher Dehnung miteinander so zu verstrecken, daß die eine Komponente reißt und so zu einem Faden mit abstehenden Kapillaren führt, wie es z. B. im britirchen Patent 9 24 086 geschützt wird.

Bei diesem Verfahren reißen meist alle Filamente der geringeren Dehnung an einer Stelle des Fadens, so daß eine büschelartige Struktur entsteht an Stelle einer gleichmäßigen Verteilung einzelner Filamentenden über die Fadenoberfläche.

aus der GB-PS 9 71 573 ist ein Verfahren zum Herstellen von Endlosfilamenten bekannt, die von Stapelfasern umhüllt sind, welche aus einem Teil der Endlosfilamente durch Falschdrehen und gleichzeitiges Verstrecken entstanden sind. Schwachstellen, an denen dieser Teil der Filamente brechen soll, werden u. a. durch Besprühen mit Wasser erhalten. Ein solches Besprühen bringt jedoch völlig wahllos über die Länge der Filamente verteilte Schwachstellen hervor.

Die Erfindung verwendet demgegenüber eine abschnittsweise Abkühlung, die definierte Abschnitte der einzelnen Filamente verändert, und die es somit erlaubt, an definierten Stellen Filamentbriiche, d. h. Filamentenden, zu erzeugen.

Die US-PS 36 88 358 beschreibt ein Verfahren, bei dem ein Multifilamemgarn, das aus einer Komponente mit größeren und aus einer Komponente mit einer kleineren Knotenfestigkeit besteht, mit Lieferüberschuß ein Venturirohr geführt wird. Durch das Gas wird dort die Komponente mit der geringeren Knotenfestigkeit gebrochen. Auch dieses Verfahren gestattet es nicht, definierte Bruchstellen zu schaffen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist dagegen ein Verfahren zur Herstellung von Filamentgarnen aus synthetischen Hochpolymeren mit feine, 1, abstehenden Filamentenden, die gleichmäßig über die Oberfläche des Filamentgarnes verteilt sind.

Das Ziel der vorliegenden Erfindung wurde dadurch erreicht, daß die noch heißen Filamente nach dem Austritt aus der Spinndüse einer abschnittsweisen Abkühlung ausgesetzt wurden, wodurch definierte Abschnitte der einzelnen Filamente eine andere Molekularstruktur erhalten, und daß anschließend in einem Verhältnis verstreckt wird, das größer ist als es dem niedriger verstreckbaren Filamentabschnitten entspricht, das aber niedriger ist als den höher verstreckbaren Filamentabschnitten entspricht, wodurcl; definierte Bruchstellen entstehen, die die gewünschten Faserenden liefern, und daß man anschließend die Filamente wenigstens temporär einbindet

In einer besonderen Ausführungsform werden die noch heißen Filamente nach dem Austritt aus der Spinndüse nach dem Erreichen des Erstarrungspunktes bis zu 1 m, vorzugsweise 50 cm, ganz besonders bis zu 25 cm danach, in ausgebreitetem Zustand über die gekühlte Oberfläche einer profilierten Walze, deren Umfangsgeschwindigkeit gleich der Laufgeschwindigkeit der Filamente ist geführt, wodurch definierte Abschnitte der einzelnen Filamente für eine bestimmte Zeit in intensivem Kontakt mit der Oberfläche der profilierten Walze stehen und somit eine andere Molekularstruktur erhalten als die Abschnitte der Filamente, die die Oberfläche nicht berühren, und daß anschließend in einem Verhältnis verstreckt wird, das

größer ist als den niedriger verstreckbaren Filamentabschnitten entspricht, das aber niedriger ist als den höher verstreckbaren Filamentabschnitten entspricht, wodurch definierte Bruchstellen entstehen, die die gewünschten Faserenden liefern.

Nach einer weiteren besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Filamente über eine gekühlte, proPJierte Walze geführt, die als Kreiszylinder mit wendeiförmigen Nmen und Stegen auf der Mantelfläche ausgebildet ist, der sich mit iu gleichförmiger Winkelgeschwindigkeit um seine Symmetrieachse dreht, welche waagerecht und parallel zur Ebene der zueinander parallel laufenden Filamente angeordnet ist, so daß diese Filamente den Kreiszylinder längs einer Mantellinie tangieren. 1 i

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich für alle schmelzgesponnenen Fäden und kann an herkömmlichen Schmelzspinnanlagen durch Hinzufügen der profilierten Walze durchgeführt werden.

Als gekühlte, profilierte Walze wird jeder Körper bezeichnet, dessen Oberflächentemperatur kor.st2.1t auf einer Temperatur unterhalb der Fadentemperitur im Berührungspunkt gehalten wird und der so bewegt wird, daß im Berührungspunkt mit den Filamenten die Oberflächengeschwindigkeit des Körpers mit der Filamentgeschwindigkeit in Betrag und Richtung gleich ist, dessen Oberfläche aber so eingestellt ist, daß sie die Filamente nicht über ihre ganze Länge, sondern nur abschnittsweise berührt Durch die gleiche Geschwindigkeit von Walze und Filamenten ist gewährleistet, daß tatsächlich nur definierte Abschnitte der Filamente im Wärmekontakt mit der gekühlten, profilierten Walze stehen.

Da in Schmelzspinnvorrichtungen die Filamente meist senkrecht nach unten abgezogen werden, sind als profilierte Walze solche Körper bevorzugt, die sich um eine räumlich feste, waagerechte Achse mit konstanter Winkelgeschwindigkeit drehen. Die schmelzgesponnenen Filamente laufen im wesentlichen parallel nebeneinander über du Oberfläche der gekühlten, profilierten Walze, d. h., sie sind nicht gedreht oder zusammengefaßt, sondern ausgebreitet

Die spezielle Formgebung der profilierten Walze wird den Anforderungen an den Faden angepaßt und hängt ab vom Filament und Fadentiter, dem Rohstoff und der Spinngeschwindigkeit Die Abmessung, die Anordnung und Zahl der Berührungsflächen der Filamente mit der profilierten Walze bestimmt man nach der gewünschten Verteilung und Häufigkeit der definierten Bruchstellen. _w

Die Verweilzeit der Filamentabschnitte auf der Oberfläche der profilierten Walze kann durch die Wahl des Radius und des Umschlingungswinkels bestimmt werden und natürlich durch die Spinnabzugsgeschwindigkeit

Die gekühlte profilierte Walze kann auch durch eine andersartig gestaltete abschnittsweise Abkühlung der noch heißen Filamente ersetzt werden, z. B. durch eine intermittierende Anblasung mit kalten Gasen.

An Hand der Figuren sei das erfindungsgemäße _b0 Verfahren näher erläutert.

F i g. 1 zeigt eine Prinzipskizze einer Spinnanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig.2 zeigt an einem Beispiel in einer Abwicklung der profilierten Walze 3, wie der Filamentabstand bei _hi vorgegebener profilierter Walze gewählt werden muß, um einen besonders geeisten Faden mit abstehenden Filamenten zu erhalten.

In F i g. 1 ist zu erkennen, wie die Filamente 1 von der Schmelzspinndüse in weitgehend paralleler Lage über die profilierte Walze 3 geführt werden, deren Umfangsgeschwindigkeit der der Abzugsgalette 4 entspricht.

Auf der profilierten Walze 3 liegen Abschnitte der Filamente an, stehen also in intensivem Wärmekontakt mit der Walze und nehmen weitgehend deren Oberflächentemperatur an, während die nicht anliegenden Abschnitte der Filamente an der umgebenden Luft langsamer abkühlen. Es kann sich als vorteilhaft erweisen, die Filamente zwischen Spinndüse 2 und profilierter Walze 3 mit einem Querluftstrom zu stabilisieren.

Die Temperatur der gekühlten, profilierten Walze wird meist möglichst tief gewählt, aber oberhalb des Taupunkts der umgebenden Luft um ein Beschlagen zu vermeiden.

Die gekühlte, profilierte Walze wird so nahe wie möglich an der Schmelzspinndüse angebracht, um einen maximalen Orientierungsunterschied ansehen berührenden und nicht berührenden Filamemabschnitten zu erzielea Selbstverständlich muß der Erstarrungspunkt der Filamente unterschritten sein, da diese sonst an der Oberfläche der Walze kleben würden. Der Erstarrungspunkt läßt sich einfach durch Ausprobieren ermitteln; dabei wird als Erstarrungspunkt diejenige Stelle im Fadenlauf bezeichnet, von der ab die Filamente nicht mehr an der Oberfläche der gekühlten, profilierten Walze ankleben.

Beobachtet man die Filamente während des Spinnvorgangs unter polarisiertem Licht so erkennt man ein schlagartiges Einsetzen der optischen Doppelbrechung, also der Orientierung der Fadenmoleküle in einem genau festzulegenden Abstand von der Spinndüse.

Die kalte, profilierte Walze wird demnach bevorzugt vor diesem Einsatzpunkt der Doppelbrechung angebracht werden, da sie dann besonders große Orientierungsunterschiede über die Filamentlänge bewirken kann.

F i g. 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der profil^rten Walze. Durch die spiraligen Nuten wird sichergestellt daß nicht alle Filamente an einer Stelle des Fadens die Walze tangieren, sondern die Berührungsstellen über die Fadenlänge verteilt sind.

Wird die kalte, profilierte Walze, wie in Fig.2 dargestellt als Kreiszylinder mit wendeiförmigen Nuten und Stegen ausgeführt so erweist es sich als besonders vorteilhaft die Filamentschar gleichmäßig auf eine Breite X auszubreiten, so daß diese Breite X kleiner ist als der Quotient aus der Stegbreite (D-d) und dem Tangens des Winkels «, wobei « der spitze Winkel zwischen der Richtung der Stege und der Senkrechten auf die Filamente ist Die Breite X wird vorteilhaft aber größer gewählt als der Quotient aus der Nutbreite t/und dem Tangens des Winkels λ.

Die Filamente 1 werden nach dem Verlassen der gekühlten, profilierten Walze zusammengefaßt und mit Präparation versehen und in bekannter Weise über Abzugsgaletten auf f pinnspulen aufgewickelt.

Diese Spinnspulen können herkömmlichen Streckzwirnmaschinen vorgelegt werden und dem Verstreckverhältnis unterworfen werden, das den Filamentabschnitten mit der höheren Verstreckbarkeit entspricht.

An den niedriger verstreckbaren Abschnitten führt dieses Verstreckverhlltnis zum Bruch und damit zu je zwei freien Faserenden. Die Fäden können aber auch vor dem Verstrecken bereits einer Verzwirnung oder einer Verwirbelung unterworfen werden, ebenso ist

auch ein simultanes Verstrecken und Falschdrahttexturieren, z. B. nach GB-PS 7 77 625, möglich.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind offensichtlich: Die Fäden können auf bestehenden Schmelzspinnanlagen nach gewohnten Verfahren hergestellt werden. Es muß die Anlage nur durch eine gekühlte, profilierte Walze ergänzt werden. Aus dieser Tatsache ergeben sich auch keine Einschränkungen im Filsjnent- oder Gesamttiter des Fadens gegenüber einem gewohnten Faden, während bei vielen bekannten Verfahren durch das Fachen von Fäden mit unterschiedlicher Reißdehnung sich eine Erhöhung des minimalen Fadentiters ergibt. Die Häufigkeit der Filamentenden kann durch die Ausführung der profilierten Walze dem Anwendungsgebiet entsprechend gewählt werden; durch den Grad der Verwirbelung oder Verzwirnung läßt sich der Charakter des Garns durch die mehr oder minder guie Einbindung uci feinen riiarnefiicnucii in den Faden festlegen.

Besonders vorteilhaft kann aber auch nur ein Teil der Filamente über die gekühlte, profilierte Walze geführt werden und ein zweiter Teil unverändert gleichmäßig abgekühlt werden. Nach diesem Verfahren bleibt also ein Teil der Filamente endlos erhalten. Es können auch zwei Teilfäden, von denen nur einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, gefacht werden.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Haargarne weisen allerdings auch die von den Spinnfasergarnen aus synthetischen Hochpolymeren bekannte Pillneigung auf, die für viele Einsatzgebiete störend ist. Es werden deshalb bevorzugt auch Polymere eingesetzt werden, die zu pillarmen Filamenten führen.

Es können alle Filamente verwendet werden, die entweder bereits eine hinreichend niedrige Knickscheuerbeständigkeit von unter 1500 Touren aufweisen oder deren Knickscheuerbeständigkeit sich durch bekannte Maßnahmen auf diesen Wert absenken läßt

Es eignen sich auch Filamente, die eine Knickscheuerbeständigkeit von weniger als 1000 Touren und insbesondere weniger als etwa 500 Touren aufweisen. Der Wert der Knickscheuerbeständigkeit beeinflußt die Zahl der abstehenden Filamentenden, wobei die Filamente mit der geringeren Knickscheuerbeständigkeit eher durch Querbeanspruchung bei der Weiterverarbeitung, wie Zwirnen und Texturieren brechen. Die Zahl der abstehenden Filamentenden läßt sich jedoch auch durch den Anteil der Filamente mit geringer Knickscheuerbeständigkeit im gesamten Filamentgarn beeinflussen. Die Pillneigung von Geweben und Gewirken nimmt ebenfalls mit fallender Knickscheuerbeständigkeit stark ab, wie jedoch bereits aus dem Wort Knickscheuerbeständigkeit ersichtlich, ist es normalerweise nicht möglich, gebrauchstüchtige Filamentgarne mit einer Knickscheuerbeständigkeit von z. B. Null zu erzeugen bzw. einzusetzen. Bei Geweben oder Gewirken, an die besonders hohe Anforderungen an die Pillarmut gestellt werden, ist jedoch der Einsatz von Filamenten mit Knickscheuerbeständigkeit bis z. B. herab auf 5 Touren möglich.

Die Messung der Knickscheuerbeständigkeit erfolgt mittels des Drahtknickergeräts, wie es z. B. von Grünewald in ^Chemiefasern 12 (1962), Seite 853« beschrieben wurde. Zur Prüfung der Knickscheuerbeständigkeit werden die Filamente mit 0,45 g/tex belastet, der Durchmesser des Drahtes beträgt 0,02 mm bis zu 6,7 dtex, 0,04 mm bis zu 13 dtex und 0,05 mm für stärkere Titer, die Knickung erfolgt in einem Winkel von 110° mit der Geschwindigkeit von 126 Touren/min.

Filamente mit verminderter Knickscheuerbeständigkeit, jedoch guter Linearfestigkeit (längs der Faserachse) können aus synthetischen Hochpolymeren beispielsweise durch Verwendung von Polymerisaten mit hinreichend niedrigem Molekulargewicht erhalten werden. Bei Fäden aus Polyäthylenterephthalat entspricht beispielsweise eine Knickscheuerbeständigkeit von etwa 1500 Touren einem mittleren Molekulargewicht

i" von ca. 12 500, während die untere Grenze der Verarbeitbarkeit bei einem mittleren Molekulargewicht von etwa 8000 liegt. Fäden mit so geringem Molekulargewicht können auf Grund der niedrigen Schrnelzviskosität der Polymeren nicht mehr wirtschaftlich schmelz- i gesponnen werden, sie sind jedoch z. B. nach der DE-AS 12 78 688, DE-OS 12 37 727, DE-AS 17 20 647 oder der BE-PS 6 67 089 herstellbar.

Jc nsch Art des Einsstzss können süe Filamente des Filamentgarnes die gewünschte niedrige Kniekscheuer-

2Ii beständigkeit von unter 1500 Touren besitzen und somit zu Filamentenden führen oder nur ein Teil der Filamente weist diese Eigenschaft auf, während ein zweiter Teil als endlose Filamente erhalten bleibt. Im erstgenannten Fall muß zum Erreichen einer hinrei-

:> chenden Garnfesti^.eit eine etwas festere Einbindung der Filamente gewählt werden, während im zweiten FaI die endlose.! Filamente eine hinreichende Garnfestig keit in jedem Fall gewährleisten. Filamentgarne, die irr Verhältnis 7:3 bis 3:7 aus Filamenten mit niedrigei

in Knickscheuerbeständigkeit (unter 1500 Touren) ir Mischung mit Filamenten, die Knic&scheuerbeständig keiten über 1500 (z. B. 3000 Touren) besitzen, bestehen ergaben Gewirke und Gewebe, die sich durch besonder! gefälligen Warenausfall bei sehr guten Gebrauchseigen

υ schäften auszeichneten. Auch der Titer und das Profi der Filamente und die Zahl der Filamente, also dei Gesamttiter des eingesetzten Filamentgarnes, könner frei nach dem jeweiligen Einsatzgebiet gewählt werden Der Titer wird meist im Rahmen der im textiler

■in Anwendungsbereich üblichen 1 bis 10 dtex pro Filamen und unter 200 dtex für das Garn bleiben, kann aber füi spezielle Zwecke, wie die Dekostoffe, auch höhei gewählt werden. Werden unterschiedliche Filamente zi einem Garn verarbeitet, können sich natürlich auch di<

"ι Titer und die Querschnitte unterscheiden. Bestehen di( Filamente auch aus unterschiedlichen Rohrstoffen, se können deren unterschiedliche Eigenschaften zu weite ren Effekten ausgenutzt werden, z. B. unterschiedliche Schrumpfvermögen zu zusätzlichen Bauscheffekter

^r>o unterschiedliche Farbstoffaufnahme zu Melange- o.'.: Mouline-Wirkungen. Andererseits kann natürlich durcl geeignete Modifizierungen das färberische Verhaitei der Filamente auch angeglichen werden.

Es ist im allgemeinen zweckmäßig, beim Verarbeite!

von verschiedenen Filamenten in einem Filamentgani die einzelnen Komponenten zu vermischen. Das kann ji nach den Gegebenheiten in den unterschiedlichste! Verarbeitungsstufen erfolgen. Beispielsweise könnet beide Arten von Filamenten aus einem Spinnkop

Μ» versponnen werden oder aus zwei benachbarte! Spinnköpfen, wie es z.B. in der GB-PS 12 08 80 beschrieben ist Die verschiedenen Typen der Filament' können aber auch bei der Verstreckung gefacht werder Eine Durchmischung kann in jedem Fall noch durch eim

h5 Verwirbelung oder elektrostatische Aufladung ver stärkt werden.

Nach dem Verstrecken stehen die gebrochene Filamentenden zum Teil noch weit vom Filamentgan

ab und müssen zweckmäßigerweise vor einer Weiterverarbeitung wenigstens temporär eingebunden werden. Geeignet sir.d hierzu alle bekannten Verfahren zur Erhöhung des Fadenschlusses, wie z. B. Behandeln mil einer Schlichte, Hochdrehen oder Texturieren des Garnes. Das Aufbringen einer Drehung auf die Filarrvfltgarne ist jedoch im allgemeinen als lohnintensiver Arbeitsgang weniger bevorzugt. Das Verwirbeln durch Anblasen mit Gasstrahlen ersetzt allgemein in der Herstellung synthetischer Fäden immer mehr den Drehungsprozeß, da es bei hohen Durchsatzgeschwindigkeiten und kontinuierlich im Anschluß an andere Prozeßstufen erfolgen kann. Vorrichtungen zum Verwirbeln werden z. B. in der USPS 29 85 995 beschrieben.

Die offene Struktur des Filamentgarnes kann voll erhalten bleiben, wenn man das Einbinden der Filamentenden durch ein Aufbringen von Schlichte bewirkt, die nach dem Weben oder Wirken wieder ausgewaschen werden kann.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Filamentgarne mit abstehenden Filamentenden zeichnen sich bei ihrer Weiterverarbeitung insbesondere durch ihre hohe Gleichmäßigkeit bei allen textiltechnologischen Eigenschaften über die Länge des Garnes aus. Die abstehenden Filamentenden sind gleichmäßig über die Länge des Garnes verteilt und zeigen keine büschelhafte Häufung.

Das folgende Beispiel zeigt eine Ausführungsform des erfin'ungsgemäßen Verfahrens.

Beispiel

Ein aus 64 Einzelfilamenten bestehender Spinnfaden aus Polyethylenterephthalat der spezifischen Viskosität von 0,815 (gemessen an einer 1 gewichtsprozentigen Lösung in einem Gemisch aus Phenol/Tetrachloräthan mit 3:2 Gewichtsanteilen bei 25°C) wurde mit 37,3 g/min Förderung aus einer Spinndüse mit einer Temperatur von 300⁰C gesponnen. Die Einzelfilamente wurden in paralleler Lage in einer Breite von 90 mm über eine mit innen durchfließendem Wasser auf ca. IO"C gekühlte Walze geführt, deren waagerechte Mittelachse einen Abstand zur Spinndüse von 50 cm hatte. Der Umschlingungswinkel betrug 180°. Die Nutwalze hatte einen äußeren Durchmesser von 130 mm, die Nuttiefe betrug 5 mm bei einer Breite der Nut von 3 mm. 12 Nuten waren am Umfang mit einem Steigungswinkel λ von 18° angeordnet. Der Abstand D von Steg zu Nut betrug 34 mm. Die Umfangsgeschwindigkeit war mit 600 m/min gleich der der nachfolgenden Abzugsgaletten. Das Filamentbündel wurde an der Pränaralionscinrichtung vor dem Abzugsgalettenpaar zusammengefaßt. Aufgespult wurde mit bekannten Spulaggregaten.

Eine Messung an den Filamenten zeigte, daß die Teillängen, welche in Kontakt mit der gekühlten Oberfläche standen, eine von 0,004 auf 0,003 verringerte Doppelbrechung aufweisen; die kurzen über der Nut gelegten Filamentstücke somit eine geringere Verstreckbarkeit besaßen.

Das Spinnmaterial wurde in der Folge einer Streckzwirnmaschine vorgelegt, an deren Einlauf bei 130 m/min zum intensiven Abbinden verwirbelt und anschließend mit einem Verhältnis von 1 :4,6 verstreckt und auf Kopse mit 20 Touren/m gezwirnt. Das erhaltene Filamentgarn zeigte im Mittel 4 abstehende Enden/cm und hatte somit einen dem Spinnfasergarn ähnlichen Charakter.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Filamentgarn mit abstehenden Filamentenden, welche aus linearen ί synthetischen Hochpolymeren bestehen, durch Schmelzspinnen der Polymeren durch Spinndüsen, dadurch gekennzeichnet, daß die noch heißen Filamente nach dem Austritt aus der Spinndüse einer abschnittsweisen Abkühlung ausge- ι ο setzt wurden, wodurch definierte Abschnitte der einzelnen Filamente eine andere Molekularstruktur erhalten, und daß anschließend in einem Verhältnis verstreckt wird, das größer ist als es dem niedriger verstreckbaren Filamentabschnitten entspricht, das aber niedriger ist als den höher verstreckbaren Filamentabschnitten entspricht, wodurch definierte Bruchstellen entstehen, die die gewünschten Faserenden liefern, und daß man anschließend die Filamente wenigstens temporär anbindet.

2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die noch heißen Filamente nach dem Austritt aus der Spinndüse nach dem Erreichen des Erstarrungspunktes bis zu 1 m, vorzugsweise 50 cm, ganz besonders bis zu 25 cm danach, in ausgebreitetem Zustand über die gekühlte Oberfläche einer profilierten Walze, deren Umfangsgeschwindigkeit gleich der Laufgeschwindigkeit der Filamente ist, geführt werden, wodurch definierte Abschnitte der einzelnen Filamente für eine bestimmte Zeit in intensivem Kontakt mit der Oberfläche der profilierten Walze stehen und somit eine .-jidere Molekularstruktur erhalten als die Abschnitte der Filamente, die die Oberfläche nicht berö-'jren, und daß anschließend in einem Verhältnis verstreckt wird, π das größer ist als den niedriger verstreckbaren Filamentteilen entspricht, das aber niedriger ist als den höher verstreckbaren Filamentteilen entspricht, wodurch definierte Bruchstellen entstehen, die die gewünschten Faserenden liefern. _4II

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Filamente über eine gekühlte, profilierte Walze geführt werden, die als Kreiszylinder mit wendeiförmigen Nuten und Stegen auf der Mantelfläche ausgebildet ist, der sich mit gleichförmiger Winkelgeschwindigkeit um seine Symmetrieachse dreht, welche waagerecht und parallel zur Ebene der zueinander parallellaufenden Filamente angeordnet ist, so daß diese Filamente den Kreiszylinder längs einer Mantellinie tangieren. _w