DE69013893T2

DE69013893T2 - Verfahren zur Herstellung einer teilweise lösbaren und spaltbaren Micro-Verbundfaser.

Info

Publication number: DE69013893T2
Application number: DE69013893T
Authority: DE
Inventors: Lin Chen-Ling
Original assignee: Nan Ya Plastics Corp
Current assignee: Nan Ya Plastics Corp
Priority date: 1990-05-11
Filing date: 1990-05-11
Publication date: 1995-06-01
Anticipated expiration: 2010-05-12
Also published as: ATE113673T1; ES2067723T3; EP0455927B1; US5047189A; EP0455927A1; DE69013893D1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer teilweise lösbaren und teilbaren konjugierten Faser.
Bis jetzt umfaßt die Herstellung von Fäden (Filamenten) aus Kunststoffasern wie z.B. aus Polyäthylenenteräphthalat (PET), Polypropylen (PP), Polyamid (PA) und dergleichen, die mit einem Schmelzspinnverfahren hergestellt werden, typischerweise die folgenden Schritte: Spinnen Streckzwirnen Falschdrahtzwirnen Gewebe Faden
und die Herstellung von Spinnfasern (Rayongarnen, Stapelfasern) geht folgendermaßen vor sich:
Spinnen, Verstrecken, Warmeinstellen (Thermofixieren), Kräuseln, Trocknen, Schneiden zu Spinnfasern,
wobei es allgemein bekannt ist, das UDY für "up-drawn yarn" (hoch-verstrecktes Garn) steht, MOY für "medium oriented yarn" (medium-orientiertes Garn) steht und POY für "partial oriented yarn" (teilweise orientiertes Garn) steht (Man-made Fiber Year Book (CTI) 1986, Faserindustrie, LOY-MOY-POY-HOY-FOY? von H. Treptow, Remscheid-Lennep/BRD).
Allgemein sollte dann, wenn ein Kunstleder ein echtlederähnliches weiches Oberflächengefühl haben soll, ein Titer davon mindestens unterhalb von 0,44 dtex (0,4 den) liegen. Aber es ist kaum möglich, Fasern von 0,44 dtex (0,4 den) oder weniger mit einem herkömmlichen Spinnverfahren, wie es oben erwähnt ist, herzustellen. Selbst wenn Fasern unter 0,44 dtex (0,4 den) hergestellt werden können, ist es schwierig, diese durch den Einsatz eines Webvorgangs zu verarbeiten. Zur Zeit sind viele Arten von konjugierten Fasern auf dem Markt erhältlich. So ist Fig. 1A eine Querschnittsansicht der konjugierten Fasern, die von Kanebo, Japan, hergestellt werden. Fig. 1B ist eine Querschnittsansicht der von Teijin, Japan, hergestellten konjugierten Fasern, und Fig. 1C ist eine Querschnittsansicht der von Toray, Japan, hergestellten konjugierten Fasern, Die konjugierten Fasern jeder der Figuren 1A und 1B sind von den Matrixarten und werden durch konjugiertes Spinnen von zwei verschiedenen Arten von Polymer hergestellt. Aber diese beiden Arten können nur für die Herstellung von Flachgarnen verwendet werden, und sie können nicht zum Falschdrahtzwirnen verwendet werden. Wenn sie beim Falschdrahtzwirnen verwendet werden, spalten sie sich leicht auf, woraus sich Flusen und Schwierigkeiten beim Weben ergeben. Die konjugierten Fasern von Fig. 1C sind von einer Flächen- und Lappenart, und sie werden ebenfalls durch konjugiertes Spinnen von zwei verschiedenen Arten von Polymeren hergestellt. Die Flächenkomponente sollte vollständig gelöst werden, um die feineren lappenartigen Bestandteilfasern zu erhalten. Da die Flächenkomponente vollständig aufgelöst werden muß, erhöhen sich die Kosten.
In der US-A-4 364 983 ist ein Mehrfadengarn offenbart, das aus einzelnen Fäden der Vielkomponenten-Matrix-Segment-Art besteht, wobei die einzelnen Komponenten des Garns eine Falschdrahtkräuselung zeigen, und wobei alle oder ein Teil der einzelnen Komponenten, die aus der Matrix und aus zumindest drei von der Matrix abgespaltenen Segmentfasern bestehen, wobei die Segmentfasern in Relation zu der Matrixfaser um mindestens 10% geschrumpft sind, miteinander in unregelmäßigen Abständen verbunden sind. In dieser Schrift werden keine orangenschnitzförmige Lappen erwähnt, bei denen jeder Orangenlappen leicht mit dem Matrixmittelpunkt verbunden ist.
Aus der US-A-4 352 705 ist ein Verfahren zur Herstellung von lederähnlichen Bögen von Material bekannt, welches die Herstellung von hohlen Verbundfasern, die sich jeweils aus 32-72 abwechselnd angeordneten Segmenten aus Polyester oder Polyamid und Polystyrol zusammensetzen, die gegenseitig nebeneinanderliegend zusammenhängen und einen Hohlraum umschließen, und die sich entlang der Längsachse der Faser erstrecken, um einen rohrförmigen Körper zu bilden, wobei die hohle Verbundmaterialfaser ein Denier von 1 bis 20 aufweist, und jedes Segment ein Denier von 0,01 bis 0,5 aufweist, die Bildung eines Textilerzeugnisses unter Verwendung der so hergestellten hohlen Verbundmaterialfasern, und das Aufbringen eines elastischen Polymers auf dem Textilerzeugnis umfaßt. Bedingt durch die Tatsache, daß durch die Verwendung des beanspruchten Verfahrens die Faser im Falle eines Hochgeschwindigkeitsriemenzwirners brechen wird, ist es nicht möglich, mit diesem Vorgang Polyamidlappen zu erhalten, die von Flächenteilen aus Polyester umgeben sind
Die vorliegende Erfindung ist auf die Verbesserung der oben genannten Nachteile ausgerichtet, und die Verbesserung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung und das Spinnen derart sind, wie sie bei der Bildung eines normalen Garns eingesetzt werden, und daß ein Auflöse- und Teilungsschritt nachfolgend auf das Spinnen durchgeführt wird.
Ein besseres Verständnis dieser und weiterer Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung wird aus einer genauen Betrachtung der nachfolgenden, in Einzelheiten erläuterten Beschreibung gewisser Ausführungsbeispiele deutlich, die in den beigefügten Zeichnungen veranschaulicht sind.
In den Zeichnungen ist:
- Fig. 1A eine Querschnittsansicht von konjugierten Mikrofasern, die von Kanebo, Japan, stammen;
- Fig. 1B eine Querschnittsansicht von konjugierten Mikrofasern, die von Teijin, Japan, stammen;
- Fig. 1C eine Querschnittsansicht von konjugierten Mikrofasern, die von Toray, Japan, stammen;
- Fig. 2 ein schematisches Diagramm einer Spinndüse gemäß der Erfindung;
- Fig. 3A eine Querschnittsansicht der Faser gemäß der Erfindung vor dem Teilen;
- Fig. 3B eine Querschnittsansicht der Faser gemäß der Erfindung nach dem Teilen;
- Fig. 4 ein Ablaufplan, der eine Vorrichtung für die Ausrüstung des konjugierten Garns der Erfindung mit Hilfe eines Riemenzwirners erläutert;
- Fig. 5 eine graphische Darstellung eines Herstellungsvorgangs für die konjugierte Mikro-Rayonfaser der Erfindung.
Der Vorgang gemäß der vorliegenden Erfindung wird folgendermaßen veranschaulicht.
Polyester (PET) und Polyamid (PA), die Ausgangsmaterialien der Erfindung, werden in einem Verhältnis von PET/PA von 20-80/80-20 durch eine Fließpreßvorrichtung einer Spinndüse in Fig. 2 extrudiert. Die von dieser Vorrichtung erzeugten Fasern weisen einen Querschnitt auf, der eine Matrixerscheinung umfaßt, die orangenschnitzförmige Lappen aufweist und an dem Matrixmittelpunkt leicht verbunden ist. Diese Lappen können in Abhängigkeit von dem Aufbau der Spinndüse in Gruppen von 3 bis 12 Lappen vorliegen. Konjugierte Fasern der Erfindung kommen aus den Bohrungen (A) der Spinndüse von Fig. 2 bei einer Temperatur von 270 bis 300ºC heraus. Während des Spinnens beträgt die dynamische Viskosität im Falle von PET 2000 bis 3500 Poises und im Falle von PA 800 bis 2500 Poises. Eine geeignete Wicklungsgeschwindigkeit beträgt 500 bis 4000 m/min und ein Verstreckungsverhältnis ist 50 zu 500. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, weist das sich ergebende ungestreckte konjugierte Garn eine Matrix mit einem Querschnitt auf, der orangenschnitzförmige Lappen umfaßt. Die Anzahl der Orangenlappen beträgt zwischen 3 und 12.
Der unverstreckte Faden, der durch Spinnen des konjugierten Fadens erhalten wird, wird den nachfolgenden Arbeitsabläufen unterzogen. Wie in Fig. 4 gezeigt ist, befindet sich der unverstreckte Fadenspinnkuchen beim Durchgang durch einen Hochgeschwindigkeitsriemenzwirner auf einem Spulengatter 41 und wird dann durch eine Garnschneidevorrichtung 42 durchgeleitet, um in eine erste Zuführungsrolle 43 eingeführt zu werden. Dann wandert er bei einer Temperatur von 100 bis 180ºC durch einen ersten Heizapparat 44, eine Ballonkontrollplatte 46, eine kurze Ballonkontrollstange 47, eine Fadendrahtführung 471, eine Vor-Zwirnerführung 472, und danach wird er in einen Riemenzwirner 48 eingeführt, der einen Zwirnkoeffizienten von 3000 bis 4000 Drehungen pro Meter und einen Zwirnkreuzungswinkel von 110 bis 230º aufweist. Nachdem es durch eine Eigenkraftverdrehungslagerwalze 473 gewandert ist, wird das Garn in eine zweite Zuführungsrolle 49 mit einem Verstreckungsgrad (einem Verhältnis der Geschwindigkeit von 43 zu der Geschwindigkeit von 49) zwischen 1,5 und 3,5 und einem G/G-Verhältnis (Gürtelgeschwindigkeit/Garngeschwindigkeit) zwischen 1,62 und 2,2 transportiert und wandert durch eine zweite Heizvorrichtung 410 und eine dritte Zuführungsrolle 411. Die zweite Zuführungsrolle weist eine Aufladung von 1,5 bis 2,5% auf und die dritte Zuführungsrolle weist eine Aufladung von 2,0 bis 3,5% auf. Nachdem es durch eine Garnzuführvorrichtung 412, eine Ölwalze 413 und letztendlich durch einen Wickler 414 gewandert ist, wird das Garn als konjugiertes texturiertes Garn mit einem Titer von 33 bis 500 dtex (30 bis 450 den) aufgewickelt.
Nachdem das konjugierte texturierte Garn der Erfindung zu einem Stoff verwebt oder gewirkt worden ist, sollte es daraufhin teilweise wieder aufgelöst werden, d.h. der äußerste Abschnitt des PET soll gelöst werden, damit er geteilt werden kann. Ein Unterlösungskoeffizient, der folgendermaßen definiert ist: (Gewicht des ungeteilten Fadens - Gewicht des geteilten Fadens)/(Gewicht des ungeteilten Fadens) liegt normalerweise in dem Bereich von 10 bis 40%, je nach der Art des Fertiggewebes. Der gewünschte Unterlösungskoeffizient von gerauhter Ware liegt zwischen 10 und 20%, der von Tuch mit einer hohen Dichte zwischen 15 und 40%, und von Pfirsichhauttextilerzeugnis zwischen 10 und 30%. Es folgt nun das Lösen des äußersten Abschnitts von PET zum Zwecke des Teilens, wobei der Titer pro einzelnem Faden in dem Bereich von 0,01 bis 0,5 liegt, wobei es PA und PET umfaßt. Gerauhte Ware weist ein wildlederartiges Gefühl auf. Was ein Gewebe hoher Dichte betrifft, so kann ein derartiges Gewebe als wasserabweisendes und feuchtigkeitsdurchlässiges Textilerzeugnis verwendet werden, das sich zur Herstellung von Jacken, Mänteln, Freizeitkleidung und dergleichen eignet. Dann folgt das Schwabbeln des Gewebes, um ein Pfirsichhautgefühl zu erhalten, und dann kann es zur Herstellung von Damenbekleidung, Röcken, Freizeitanzügen und dergleichen verwendet werden.
Die Mikrofaser der Erfindung ist während des Vorgangs des konjugierten Spinnens und des Zwirnens nicht teilbar. Die Faser wird sich bis nach dem Weben oder Wirken nicht teilen lassen, d.h. bis die Flächenkomponente der Faser des Stoffes teilweise aufgelöst wird. Ein Querschnitt der Faser ist in Fig. 3A gezeigt und der darauffolgende ist in Fig. 3B gezeigt.
Der Vorgang der Erfindung kann auch bei der Herstellung einer Schnittfaser Anwendung finden. Dabei wird die gleiche Spinndüse verwendet, wie sie in Fig. 2 gezeigt ist. Sie weist eine Lochzahl von 200 bis 300, eine Durchlauftemperatur von 270 bis 300ºC, eine dynamische Viskosität, die für PET während des Schmelzspinnvorgangs zwischen 2000 und 3500 Poises liegt und die für PA zwischen 800 und 2500 Poises liegt, sowie eine Wicklungsgeschwindigkeit von 500 bis 1500 m/min auf. Die sich ergebende Faser ist ein unverstrecktes Spinnkabel einer konjugierten Faser mit einem Matrixquerschnitt, der orangenschnitzförmige Lappen aus einem Material in einer Fläche aus einem anderen Material aufweist, wie es in Fig. 3A gezeigt ist. Nachdem es dem Verarbeitungsvorgang von Fig. 5 mit einem Verstreckungsgrad von 3,0 bis 4,5, einer Verstreckungstemperatur von 70 bis 120ºC, einer Warmeinstelltemperatur von 40 bis 150ºC und einer Trocknungstemperatur von 60 bis 130ºC unterzogen worden ist, wird das verstreckte Kabel aus konjugierter Faser in eine verstreckte, gekräuselte, konjugierte Schnittfaser von 0,55 bis 5,54 dtex (0,5 bis 5 den) mit einer Länge von 32 bis 102 mm geformt. Die sich ergebende konjugierte Schnittfaser kann zu nicht gewebten Zwecken verwendet werden oder kann zum Spinnen in ein 130-295 dtex (20-45 Gewichtssummen) Spinnfasergarn verwendet werden.
Die aus der Faser der Erfindung hergestellten Stoffe können schwere Ware oder leichte Ware sein oder dazwischen liegen. Diese Stoffe können zu Jacken, Mänteln, Röcken, Hosen, Anzügen, Freizeitkleidung, Westen, Handschuhen und dergleichen verarbeitet werden. Und außerdem können sie als Wischtuch, Glasreinigungstuch, Autoreinigungstuch, und Reinigungstuch für optische Instrumente und integrierte Schaltkreise verwendet werden, und können auch zu Herstellungsprodukten wie z.B. Ultrafeinfilter, Farbband, synthetisches Leder, Schuhe, Handtaschen und Koffer, etc. verarbeitet werden.

BEISPIELE

Beispiel 1

Die Herstellung und der Ertrag sind beim konjugierten Spinnen unter den folgenden Bedingungen normal. PET und PA werden bei einer Temperatur von 285ºC dem konjugierten Spinnvorgang unterzogen, durch eine Spinndüse mit einer Lochnummer von 32, bei einer Durchsatzgeschwindigkeit von 10m/min und einem Durchsatzmassenbetrag von 0,9 g/min-Loch extrudiert, wobei eine Wickelgeschwindigkeit 1500 m/min beträgt und eine dynamische Viskosität des PET bei 2500 Poises und die von PA bei 1500 Poises liegt.
Der sich ergebende unverstreckte konjugierte Faden weist eine Feinheit von 192 dtex (173 den) auf. Die Parameter des unverstreckten Fadens, der mit Hilfe des Riemenzwirners wie in Fig. 4 gezeigt gezwirnt wird, lautet folgendermaßen:
Texturiermaschine: MACH CRIMPER 3311 (Warenzeichen)
Geschwindigkeit: 500 m/min
Verstreckungsgrad: 2,3
Verstreckungstemperatur: 140ºC
G/G-Verhältnis: 1,8
Zweite Aufladung: 2,0%
Dritte Aufladung: 2,5%
Zwirnkoeffizient: 3500 Drehungen pro Meter
Gürtelkreuzungswinkel: 115º
Das gestreckte texturierte Garn, das durch das oben genannte Zwirnen erhalten wird, weist eine Festigkeit von 4,1 g/dtex (4,1 g/den), eine Verlängerung um 30%, eine Schrumpfung im kochenden Wasser (BWS (= boiling water shrinkage)) von 11% und eine Kräuselsteifigkeit (CR (= crimping rigidity)) von 15% auf.

Beispiel 2

PET und PA werden bei einer Temperatur von 280ºC einem konjugierten Spinnvorgang unterzogen, durch eine Spinndüse mit einer Lochzahl von 280 bei einer Durchsatzgeschwindigkeit von 2,67 m/min und einem Durchsatzmassenbetrag von 1 g/min extrudiert, wobei eine Wicklungsgeschwindigkeit bei 1200 m/min, ein Spinndenier bei 8,3 dtec (7,5 den) und eine dynamische Viskosität von PET bei 1500 Poises und die von PA ebenfalls bei 1500 Poises liegt. Durch das konjugierte Spinnen unter den oben genannten Spinnbedingungen wird ein ungestrecktes Spinnkabel erzeugt. Bei dem in Fig. 5 gezeigten Vorgang wird das Kabel bei 80ºC mit einem Verstreckungsgrad von 3,0 verstreckt, danach wird das verstreckte Kabel einem Kräuselvorgang mit einer Kräuselmaschine unterzogen, woraufhin ein Thermofixieren folgt, dann wird es bei 110ºC getrocknet, und danach wird es zu einer konjugierten Schnittfaser von 2,7 dtex (2,5 den) x 51 mm geschnitten. Dieses konjugierte Rayongarn kann durch eine Verarbeitung ohne Weben für Kunstleder oder durch Spinnen zu Spinnfasergarn als Textilerzeugnis verwendet werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines konjugierten gewobenen Fadens aus Polymermikrofäden, die einen durch einen Polyäthylenteräphthalatteil umgebenen Polyamidmittelteil enthalten, wobei das Polyamid in einem Querschnitt des konjugierten Mikrofadens eine Matrix bildet, welche mehrere orangenschnitzförmige Lappen umfaßt, die sämtlich mit einem gemeinen Mittelpunkt leicht verbunden und durch Polyäthylenteräphthalat voneinander getrennt und umgeben sind, wobei die Anzahl von orangenschnitzförmigen Polyamidlappen im Bereich von 3 bis 12 liegt, so daß nach Lösen eines am weitesten außen umliegenden Teil aus Polyäthylenteräphthalat die übrigbleibenden Polyäthylenteräphthalat und Polyamid in 3 bis 12 Teile Polyäthylenteräphthalat sowie 3 bis 12 Teile Polyamid im entsprechenden Gesamtbetrag von 6 bis 24 sogar dünneren Polyäthylenteräphthalat- und Polyamidfäden geteilt werden können, während das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

a) Getrenntes Schmelzen und Abmessen der jeweiligen Flüsse aus dem genannten Polyäthylenteräphthalat und dem genannten Polymid;

b) Fließpressen der genannten abgemessenen Flüsse aus geschmolzenem Polyäthylenteräphthalat und Polyamid durch eine konjugierte Spinndüse hindurch, wobei das Polyäthylenteräphthalat die sämtlich mit einem gemeinen Mittelpunkt leicht verbundenen orangenschnitzförmigen Polyamidlappen voneinander trennt und das Polyamid umgibt, wobei die konjugierte Faser mit einer Temperatur von 270º C bis 300º C fließgepreßt wird, während eine dynamische Viskosität beim genannten Fließpressen im Bereich von 2000 bis 3500 Poises für das genannte Polyäthylenteräphthalat bzw. im Bereich von 800 bis 2500 für das Polyamid und eine Wicklungsgeschwindigkeit für die konjugierte fließgepreßte Faser im Bereich von 500 bis 4000 m/min liegt, und

c) Durchleiten des über die konjugierte Spinndüse erhaltenen ungestreckten konjugierten Fadens durch einen Riemenzwirner hindurch unter einem Verstreckungsgrad im Bereich von 1.5 bis 4.5 mit einer Geschwindigkeit von 300 bis 600 m/min und einer Verstreckungstemperatur von 100º C - 190º C, wobei der genannte Riemenzwirner einen Zwirnkoeffizient von 3000 bis 4000 Zwirnen pro Meter, einen Gürtelkreuzungswinkel von 110º C bis 130º C und ein Verhältnis der Gürtel- zur Fadensgeschwindigkeit zwischen 1.62 und 2.2 hat, wobei eine zweite Zuführungsrolle des genannten Riemenzwirners eine Aufladung im Bereich von 1.5 bis 2.5 % und eine dritte Zuführungsrolle des genannten Riemenzwirners von 2.0 - 3.5 % hat, wobei der dadurch erhaltene konjugierte gewobene Faden einen Titer von 33 bis 500 dtex (30 bis 450 den) hat und nach teilweise Lösen der äußersten Schicht Polyäthylenteräphthalat und Teilen der Mikrofäden der Titer pro Faden im Bereich von 0.01 - 0.55 dtex (0.01 bis 0.5 den) ist, wobei der Unterlösungskoeffizient = (Gewicht des ungeteilten Fadens - Gewicht des geteilten Fadens) / (Gewicht des ungeteilten Fadens) von 0.1 bis 0.4 beträgt.

2. Verfahren zum Herstellen eines Garnes aus Polymermikrofäden, die ein durch ein Polyäthylenteräphthalat umgebenen Polyamid enthalten, wobei der Polyamidteil in einem Querschnitt des konjugierten Mikrofadens die Gestalt einer Matrix hat, welche mehrere orangenschnitzförmige Lappen umfaßt, die sämtlich mit einem gemeinen Mittelpunkt leicht verbunden und durch einen Polyäthylenteräphthalatteil getrennt und umgeben sind, wobei die Anzahl von orangenschnitzförmigen Polyamidlappen im Bereich von 3 bis 12 liegt, so daß nach Lösen eines am weitesten außen liegenden Teil aus Polyäthylenteräphthalat die übrigbleibenden Polyäthylenteräphthalat und Polyamid in 3 bis 12 Teile Polyäthylenteräphthalat sowie 3 bis 12 Teile Polyamid im entsprechenden Gesamtbetrag von 6 bis 24 sogar dünneren Polyäthylenteräphthalat- und Polyamidfäden geteilt werden können, während das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

a) Getrenntes Schmelzen und Abmessen der jeweiligen Flüsse aus dem genannten Polyäthylenteräphthalat und dem genannten Polyamid und danach Fließpressen des genannten durch das geschmolzene Polyäthylenteräphthalat umgebenen Polyamides durch eine konjugierte Spinndüse hindurch, wobei die konjugierte Faser mit einer Temperatur von 270º C bis 300º C, einer dynamischen Viskosität von 2000 - 3500 Poises für das Polythylenteräphthalat und von 800 - 2500 Poises für das Polyamid beim Spinnen fließgepreßt wird, wobei eine Wicklungsgeschwindigkeit für die konjugierte über die Spinndüse fließgepreßte Faser im Bereich von 500 bis 1500 m/min liegt;

b) Verstreckung der fließgepreßten konjugierten Faser mit einem Verstreckungsgrad von 3.0 - 4.5 und einer Verstreckungstemperatur von 70º C bis 120º C;

c) Warmeinstellen der verstreckten konjugierten Faser auf eine Temperatur von 40º C bis 150º C;

d) Trocknen der warmeingestellten konjugierten Faser mit einer Trocknungstemperatur von 60º C bis 130º C;

e) Stückeln der genannten getrockneten konjugierten Faser in 0.55 bis 5.5 dtex (0.5 - 5.0 den) konjugierte Rayongarne mit einer Länge von 32 - 102 mm, und

f) Spinnen der konjugierten Rayongarne zu einem 130 - 295 dtex (20 - 45 Gewichtsnummern) Garn nach teilweise Lösen der äußersten Schicht Polyäthylenteräphthalat und Teilen der Mikrofäden, wobei der Titer pro Faden im Bereich von 0.01 - 0.55 dtex (0.01 - 0.5 den) und der Unterlösungskoeffizient = (Gewicht des ungeteilten Fadens - Gewicht des geteilten Fadens) / (Gewicht des ungeteilten Fadens) im Bereich von 0.1 bis 0.4 liegt.

3. Verfahren zum Herstellen eines Kunstersatzledermaterials aus Polymermikrofäden, die ein durch ein Polyäthylenteräphthalat umgebenen Polyamid enthalten, wobei der Polyamidteil in einem Querschnitt des konjugierten Mikrofadens die Gestalt einer Matrix hat, welche mehrere orangenschnitzförmige Lappen umfaßt, die sämtlich mit einem gemeinen Mittelpunkt leicht verbunden und durch einen Polyäthylenteräphthalatteil getrennt und umgeben sind, wobei die Anzahl von orangenschnitzförmigen Polyamidlappen im Bereich von 3 bis 12 liegt, so daß nach Lösen eines umliegenden Endteil aus Polyäthylenteräphthalat die übrigbleibenden Polyäthylenteräphthalat und Polyamid in 3 bis 12 Teile Polyäthylenteräphthalat sowie 3 bis 12 Teile Polyamid im entsprechenden Gesamtbetrag von 6 bis 24 sogar dünneren Polyäthlenteräphthalat- und Polyamidfäden geteilt werden können, während das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:

a) Getrenntes Schmelzen und Abmessen der jeweiligen Flüsse aus dem genannten Polyäthylenteräphthalat und dem genannten Polyamid und danach Fließpressen des genannten durch das geschmolzene Polyäthylenteräphthalat umgebenen Polyamides durch eine konjugierte Spinndüse hindurch, wobei die konjugierte Faser mit einer Temperatur von 270º C bis 300º C fließgepreßt wird, während eine dynamische Viskosität im Bereich von 2000 - 3500 Poises für das Polyäthylenteräphthalat und von 800 - 2500 Poises für das Polyamid beim Spinnen liegt, wobei eine Wicklungsgeschwindigkeit für die konjugierte über die Spinndüse fließgepreßte Faser im Bereich von 500 bis 1500 m/min liegt;

e) Stückeln der genannten getrockneten konjugierten Faser in 0.55 bis 5.5 dtex (0.5 - 5.0 den) konjugierte Rayongarne mit einer Länge von 32 bis 102 mm, und

f) Formung der konjugierten Rayongarne zu einem Kunstersatzledermaterial nach teilweise Lösen der äußersten Schicht Polyäthylenteräphthalat und Teilen der Mikrofäden, wobei der Titer pro Faden im Bereich von 0.01 - 0.55 dtex (0.01 - 0.5 den) und der Unterlösungskoeffizient = (Gewicht des ungeteilten Fadens - Gewicht des geteilten Fadens) / (Gewicht des ungeteilten Fadens) im Bereich von 0.1 bis 0.4 liegt.