DE2254781C2

DE2254781C2 - Verwendung kationischer Kunststoffdispersionen zur Stoffleimung von Papier

Info

Publication number: DE2254781C2
Application number: DE19722254781
Authority: DE
Inventors: Klaus Dipl.-Chem. Dr. 6105 Ober-Ramstadt-Eiche Huebner; Helmut Dr.1 6101 Trautheim Moroff; Helmut 6086 Goddelau Neumann; Hans 6100 Darmstadt-Eberstadt Ottofrickenstein; Norbert Dipl.-Chem. Dr. 6103 Griesheim Suetterlin
Original assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Current assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Priority date: 1972-11-09
Filing date: 1972-11-09
Publication date: 1980-10-16
Also published as: FR2206407B1; FR2206407A1; BR7308576D0; SE418872B; ES419288A1; JPS5853119B2; NL175081B; NL175081C; NL7315406A; DE2254781B1; JPS49133602A; CA1021905A; DE2254781A1; GB1421398A

Description

Es ist bekannt, Kunststoffdispersionen an Stelle von Kolophonium oder anderen natürlichen Bindemitteln zur Stoffleimung von Papier einzusetzen. Man hat ursprünglich für diesen Zweck anionische Kunststoffdispersionen verwendet, obwohl sie den Nachteil haben, daß sie nicht von selbst auf die Papierfasern aufziehen und erst durch Fällungsmittel koaguliert und auf der Faser niedergeschlagen werden müssen. Die Retention des Kunststoffes bei der Blattbildung blieb trotz der Anwendung von Fällungsmitteln unbefriedigend. Bekanntlich ist die Oberfläche von Cellulosefasern in wäßriger Aufschlämmung negativ aufgeladen, so daß es nahelag, kationische Kunststoffdispersionen einzusetzen, die auf Grund der gegensätzlichen Ladungen ohne wettere Maßnahmen auf die Faseroberfläche aufziehen. Die kationischen Kunststoffdispersionen erwiesen sich jedoch als wesentlich weniger beständig als anionische oder nichtionische Dispersionen. Es traten daher bereits Schwierigkeiten bei der Herstellung und Lagerung der kaiionischen Dispersionen und insbesondere bei der Einarbeitung in den Papierbrei oder bei der Verarbeitung auf der Leimpresse auf. Die geringe Scherbeständigkeit der Dispersionen führte stets zu störenden Ablagerungen auf allen schnell bewegten Maschinenteilen, die mit den Dispersionsparlikcln in Berührung kamen.

Eine Verbesserung in dieser Hinsieht ließ sieh dadurch erzielen, daß man kationogene Gruppen in den Kunststoff selbst verlegte.

Bei Kunststoffen aus Vinylmonomeren gelingt dies z. B. durch Copolymerisation mit quartären Vinylimidaxoliniumsalzen oder von Estern der Acryl- oder Methacrylsäure, die im Alkoholrcst eine quartäre Ammoniumgruppierung tragen. Wenn auch die Stabilität derartiger Dispersionen verhältnismäßig gut ist, so haben sie doch den Nachteil, daß sie nur unvollständig auf die Papierfaser aufziehen, was nicht allein wegen des Verlustes an Bindemittel sondern vor allem auch wegen der dadurch bedingten Abwasserprobleme als störend empfunden wird.

Es ist auch schon bekannt. Dispersionen dieser Art mit Einheiten des N-Methylolarylamids oder -meth acrylamids herzustellen. Die aus diesen Dispersionen in die Papiere eingebrachten Dispersionen vernetzen bei Temperaturen von 120 bis 160⁰C und heben dabei die Thermoplastizität des Kunststoffes auf. Dies hat den Vorteil, daß man mit derartigen Dispersionen ausgerü stete Papiere im Laufe des Herstellungs- oder Verarbeitungsprozesses über heiße Walzen laufen lassen kann, ohne daß die Gefahr besteht, daß sie daran festkleben. Weiterhin sind diese Papiere gegenüber den in Druckfarben oder Klebstoffen enthaltend organi sehen Lösungsmitteln unempfindlich. Man hat es dennoch bisher vorgezogen, die Gefahr des Festklebens der Papiere auf heißen Walzen durch den Zusatz von Stärke zu den Oberflächenleimungsmischungen zu vermeiden, während dieses Hilfsmittel bei der Stofflei mung nur mit begrenztem Erfolg angewendet werden kann. Die Verwendung selbstvernetzender Dispersionen der beschriebenen Art bringt nämlich den Nachteil mit sich, daß sie noch schlechter auf die Papierfcser aufziehen als thermoplastische Kunststoffdispersionen,

M) d.h., es entstehen noch größere Binderverluste und Abwasserprobleme.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Bindemittel für die Stoffleimung von Papier bereitzustellen, die ohne Anwendung von Fällungsmitteln gleichmäßig und

J5 vollständig auf Papierfasern aufziehen, bei der Blattbildung vollständig im Papier zurückgehalten werden und bei der Verarbeitung auf heißen Walzen auch dann nicht zum Festkleben der Papierbahn führen, wenn der Kunststoffgehalt im Papier oder an der Papieroberflä ehe besonders hoch liegt Schließlich sollen die erhaltenen Papiere unempfindlich gegen V/asser, schwache Säuren und Alkalien und organische Lösungsmittel sein. Die Lösung dieser Aufgabe wurde durch neue Erkenntnisse über den Vorgang der Abscheidung von Kunststoffdispersionspartikeln auf Cellulosefasern ermöglicht. Es wurde nämlich — ohne daß damit die Erfindung auf eine bestimmte Theorie festgelegt werden soll — gefunden, daß die kationischen Gruppen im Polymerisat die Abscheidung der Dispersionspartikel auf der Faseroberfläche in zweifacher Hinsicht erschweren. Der eine Effekt beruht auf den Ladungen selbsi; je größer nämlich die Zahl der kationischen Ladungen je Gewichtseinheit des dispergierten Kunst-

v> stoffes liegt, umso eher werden die negativen Ladungen der Faseroberfläche abgesättigt. Bei einer über die Sättigung hinausgehenden Kunststoffabscheidung wird die Faseroberfläche sogar kationisch aufgeladen und wirkt infolgedessen abstoßend gegenüber weiteren

bo Kunststoffpartikeln. Der zweite Effekt wird durch die der quartären Ammoniumgruppe eigene Hydrophile bewirkt und dureh weitere hydrophile Gruppen verstärkt. Kunstsioffpartikel mit einer Vielzahl stark hydrophiler Gruppen werden in einem wäßrigen Milieu

μ bereits ohne die Mitwirkung von Emulgatoren so stark dispergierl und hydratisiert, daß sie keine beträchtliche Neigung haben, sich aus dem dispergierten Zustand auf einer Oberfläche abzuscheiden. Kunststoffpartikcl, die

nicht nur kationische Gruppierungen, sondern darüber hinaus noch Carboxylgruppen, Hydroxylgruppen, Carbonamidgruppen oder Amidmethylojgruppen oder andere hydrophile Gruppen im Polymerisat enthalten, sind daher besonders schwer auf einer Cellulosefaseroberfläche in größerer Menge abzuscheiden, als dem Ladungsäquivalent entspracht Dies trifft für die genannten selbstvemetzenden Kunststoffdispersionen mit kationischen Gruppen zu. Auf Grund dieser Erkenntnis wurden Dispersionen hergestellt, deren Kunststoffanteil möglichst wenig hydrophil und deren kattonischer Charakter allein durch kationogene Emulgatoren hervorgerufen wird. Die erforderliche Beständigkeit der Dispersionen ließ sich durch nichtionogene Emulgatoren erreichen.

Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung von kationischen Dispersionen eines nichtionischen, bei Temperaturen oberhalb 100⁰C selbstvernetzenden dispergierten Kunstoffs auf Basis von Vinylpolymerisaten, die durch radikalische Polymerisation von äthylenisch ungesättigten Monomeren in wäßriger Emulsion erhalten erhalten wasden sind und ein kationogenes und ein nichtionogenes Emulgiermittel enthalten, als Bindemittel zur Stoffleimung von Papier.

Der kationische Charakter der erfindungsgemäß verwendeten Dispersionen kann so gering gehalten werden, daß eine Kompensation der anionischen Ladungen der Celluloseoberfläche bei -aiedriger Kunststoffbeladung noch nicht eintritt Trotzdem wird durch die Ladungskompensation ein solcher Stabilitätsverlust für die dispergierten Kunststoffteilchen erreicht, daß sie sich vollständig auf der Faseroberfläche niederschlagen lassen. Durch Vernetzung bei Temperaturen von 120 bis 160⁰C geht der Kunststoff in eir.en Zusi and über, in dem er weder an heißen Walzen anklebt, noch durch organische Lösungsmittel oder verdünr*s Säuren oder Alkalien löslich ist

Als nichtionisch -werden im Sinne der vorliegenden Erfindung solche Kunststoffe angesprochen, die keine an die Makromoleküle gebundenen Gruppen enthalten, die im neutralen, sauren oder alkalischen wäßrigen Milieu in dissoziierte Salze übergehen. Zumindest muß der Anteil derartiger Gruppen, die bei großtechnischer Produktion spurenweise infolge von Verunreinigungen des Ausgangsmaterials in den Kunststoff gelangen können, so niedrig liegen, daß die Kunststoffpartikel im neutralen, sauren oder alkalischen wäßrigen Milieu weder löslich noch quellbar sind und nicht in Abwesenheit eines Emulgiermittels im dispergierten Zustand verbleiben.

Besonders geeignet sind solche Kunststoffe, die zu 70 bis 99,5 Gewichtsprozent aus Esterp der Aciyl-UND/oder Methacrylsäure oder deren Gemisch mit Vinylidenchlorid oder Styrol und/oder dessen Homologen, zu 0,5 bis 12 Gewichtsprozent aus einem N-Methylolamid oder einem N-Melhylolätheramid der Acryl- oder Methacrylsäure und gegebenenfalls zum übrigen Teil aus einer oder mehreren anderen nichtionogenen, mit den genannten Monomeren mischpolymerisierbaren Verbindungen aufgebaut sind. Die Monomeren der erstgenannten Gruppe werden in der Regel den größten Einfluß auf die mechanischen Eigenschaften der Kunststoffe haben. Unter den in Betracht kommenden Monomeren gibt es solche, die dem Kunststoff Härte und eine hohe Erweichungstempeiatur verleihen; hierzu gehören vor allem Methacrylsäuremethylester, Styrol und seine Homologen, wie Vinyltoluol oder x-Methylstyrol, und in weniger ausgeprägtem Maße auch Äthyl-, Propyl- und Butylmethaerylat, Methylacrylat oder Vinylidenchlorid, Dagegen werden Härte und Erweichungstemperatur durch Ester der Acrylsäure mit 2 und mehr C-Atomen im Alkoholrest und Ester der Methacrylsäure mit 5 und mehr C-Atomen im Alkoholrest und andere erniedrigt Durch geeignete Abmischung von Härte bzw. Weichheit hervorrufenden Monomeren lassen sich Polymerisate mit den jeweils gewünschten mechanischen

ίο Eigenschaften erzeugen. Für die Stoffleimung verwendet man vorzugsweise Kunststoffe, die im vernetzten Zustand eine Erweichungstemperatur (tx_max) im Bereich von -40 bis 25° C haben.

Die Wärmevernetzbarkeit der Kunststoffe beruht

vorzugsweise auf ihrem Gehalt an Einheiten der Methylolamide oder Methylolätheramide der Acryl- und/oder Methacrylsäure. Einheiten mit freien Methylolamidgruppen sind besonders reaktionsfähig und damm bevorzugt vor den Methylolätheramiden, zu denen beispielsweise Methoxymethylacrylamid oder -methacrylamid oder Butoxymethylacrylamid oder -methacrylamid gehören. Obwohl diese Einheiten miteinander unter Vernetzung reagieren können, werden häufig noch andere Monomerbausteine in den Kunststoff eingefügt, die die Vernetzungsreaktion erleichtern. Hierzu gehören Einheiten des Acryl- oder Methacrylamide oder der Hydroxyalkylester der Acryl- oder Methacrylsäure, U'ie z. B. Hydroxyäthyl-acrylat oder -methacrylat, 2-Hydroxypropyl-acryIat oder

jo -methacrylat oder 4-HydroxybutyIacrylat oder -methacrylat Die Gesamtmenge der an der Vernetzungsreaktion beteiligten Monomereinheiten wird nach dem Grad der erforderlichen Vernetzung festgelegt Einheiten der Methylolamide oder Methylolätheramide der Acryl- und/oder Methacrylsäure können zwischen 0,5 bis 12 Gewichtsprozent des Polymerisats ausmachen und bilden vorzugsweise einen Anteil von 1 bis 6 Gewichtsprozent. Die Menge der weiteren an der Vernetzungsreaktion beteiligten Monomereinheiten kann in der gleichen Größenordnung liegen, jedoch wird man den Anteil dieser Monomeren an dem

Kunststoff im Interesse einer geringen HydrophiSie so

niedrig wie möglich halten.

Als Monomere, die neben den bisher genannten

Verbindungen in Mengen von höchstens 29,5 Gewichtsprozent am Aufbau der dispergierten Kunststoffe beteiligt sein können, seien Acryl- und Methacrylnitril, Vinylchlorid, Vinylester, wie Vinylacetat oder Vinylpropionat, oder Olefine, wie z. B. Äthylen, Propylen,

Vi Isobutylen, Butadien ode*; Isopren, als Beispiele genannt. Die erfindungsgemäß verwendeten Dispersionen enthalten jedoch in der Regel keine derartigen Monomereinheiten. Die Hydrophilie bzw. Hydrophobie der dispergierten

v, Kunststoffe und damit auch ihre Neigung, auf die Papierfasern aufzuziehen, wird wesentlich durch das Verhältnis von hydrophilen zu hydrophoben Monomerbausteinen beeinflußt. Unter den in Betracht kommenden Monomeren haben die Methylolamide sowie die

Mi freien Amide und die Hydroxyalkyiester die höchste Hydrophilie. Werden sie nur in geringer Menge eingesetzt, so verhalten sich die Kunststoffpartikel irr wesentlichen hydrophob. Mit zunehmendem Gehall an den hydrophilen Monomerbausteinen nimmt die Hydrate philie der Kunststoffpartikel zu, wenn nicht durch den gleichzeitigen Einbau stark hydrophob machender Monomerer entgegengewirkl wird. Eine hydrophobierende Wirkung haben Styrol und seine Homologen,

sowie Ester der Acryl- und Methacrylsäure mit 6 oder mehr C-Atomen im Alkoholrest. Da diese Ester aber gleichzeitig weichmachend wirken, können sie mit Rücksicht auf die erforderliche Härte und Erweichungstemperatur meist nur in begrenzten Mengen mitverwendet werden. Dagegen erhöhen Styrol und seine Homologen gleichzeitig die Hydrophobie und die Härte und Erweichungstemperatur der Polymerisate.

Als kationogene Dispergiermittel werden beispielsweise C₁₂- bis C_l4-Fettamin-Hydrochloride, Kokosaminhydrochlond oder Cetyltrimethylammoniumchlorid verwendet. Der Gehalt an diesen Emulgatoren kann z.B. 0,5 bis 2,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der wäßrigen Phase, betragen. Für eine wirksame Stabilisierung der Dispersion ist der kationogene Emulgator im allgemeinen nicht ausreichend und wird durch nichtionogene Emulgiermittel in Mengen von z. B. 1 bis 4 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Wasserphase, ergänzt. Geeignete nichtionogene Emulgiermittel sind einerseits solche mit Tensidcharakter, wie oxäthylierte Fettsäuren, Fettalkohble oder Alkylphenole, und andererseits wasserlösliche Schutzkolloide, wie Polyvinylalkohol, Polyacrylamid, Polyvinylpyrrolidon, Polyalkylenoxyde iowie Blockmischpolymerisate von Äthylenoxyd und Propylenoxyd. Verfahren zur Herstellung geeigneter Dispersionen sind bekannt und fallen nicht unter den Umfang des Schutzrechts. Zur Herstellung der Dispersionen sei lediglich vermerkt, daß sich die Verwendung solcher Initiatoren, die keine stark hydrophilen Startgruppen in die Polymermoleküle einbringen, als vorteilhaft erwiesen hat; ein geeigneter Initiator ist z. B. Wasserstoffperoxyd, gegebenenfalls in Kombination mit Eisensalzen.

Die Dispersionen werden dem Stoff-Wasser-Uemisch im allgemeinen erst kurz vor der Blattbildung zugesetzt Innerhalb 10 bis 20 min wird bei Raumtemperatur der größte Teil der Kunststoffpartikel an die Fasern gebunden. Die vollständige Abscheidung, die Voraussetzung für ein klares Abwasser ist, braucht bei Raumtemperatur meist etwas mehr Zeit, läßt sich durch Erwärmen auf 30 bis 40⁰C aber auch in der angegelenen Zeit erreichen. Mit der Länge des Zeitraums zwischen der Dispersionszugabe und der Blattbildung nimmt auch die Gefahr der Schaumbildung zu.

Obwohl die kationisch geladenen Dispersionspartikel nur an der Oberfläche von Cellulosefasern gebunden werden, braucht das Fasermtferial nicht nur aus Zellstoff, Baumwolle oder Holzschliff zu bestehen. Synthetische Fasern, wie Polyamid oder Polyesterfasern, können einen beträchtlichen Anteil, z. B. 20%, des Fasermaterials bildeß.

Für die Mehrzahl der in Betracht kommenden Papieriorten reichen Zusätze von weniger als 30 Gewichtsprozent an dispergiertem Kunststoff, berechnet auf das Trockengewicht des Fasermaterials, aus. Zur Herstellung tintenfester Schreibpapiere und rupffester Druckpapiere setzt man die Dispersionen dem Stoffbrei vorzugsweise nach Beendigung der Mahlung bei einer Stoffdichte von 2 bis 5% im Holländer zu. Für die Herstellung üblicher Schreib- und Druckpapiere wird die Menge der zuzusetzenden Dispersion so bemessen, daß der Kunststoffanteil, bezogen auf das Trockengewicht des Fasermaterials, 3 bis 6% ausmacht. Der Vorteil des guten Aufziehvermögens der verwendeten Dispersionen kommt in besonderem Maße der Herstellung von Papieren mit hohem Kunststoffgehalt zugute. Vorzugsweise werden daher die Dispersionen in solcher Menge eingesetzt, daß Papiere mit mindestens 10% Kunststoffgehalt resultieren. Derartige Papiere finden z, B, for die Herstellung von Banknoten Verwendung. Bei noch höheren Kunststoffgehalten, beispielsweise mehr als 20 Gewichtsprozent, nehmen die erzeugten Produkte zunehmend Kunststoffcharakter an und eignen sich beispielsweise als Landkartenpapier oder als Dekorpapier für die Herstellung von Schichtwerkstoffen für die Möbelherstellung.

lu Nach der Blattbildung wird die erzeugte Papierbahn in eine Trocknungs- und Kondensationszone geleitet, in der das in der Papierschicht enthaltene Wasser verdampft und die Vernetzungsreaktion eingeleitet wird. Man wendet z. B. Temperaturen im Bereich von

ii 110 bis 150⁰C an. Die vollständige Vernetzung und Aushärtung des Dispersionskunststoffes erreicht man im allgemeinen bereits in der Trockenpartie der Papiermaschine oder durch nachträgliches Kalandrieren der Papierbahn zwischen beheizten Walzen. Die Temperatur der Walzen wird um so höher gewählt, je kürzer die Berührungszeit mit der Papierbahn ist und je weniger der Kunststoff in der Tr:',kenzone vorkondensiert worder, ist. Walzentemperaturer zwischen 110 und 180° C sind bei den üblichen Arbeitsgeschwindigkeiten von 50 bis 600 m/min ausreichend, jedoch kann die Walzentemperatur — insbesondere bei hohen Anteilen der Vernetzungskomponente im Kunststoff — auch auf 200⁰C oder darüber gesteigert werden, ohne das die Gefahr des Festklebens der Papierbahn auf der Walze

in besteht

In den nachfolgenden Beispielen ;yird die Herstellung geeigneter Dispersionen und ihre Anwendung im Sinne der Erfindung an einigen typischen Fällen erläutert.

Beispiel 1
A. Herstellung der Dispersion

Eine wäßrige Emulsion aus 50 Gewichtsteilen Methacrylsäuremethylester, 42 Gewichtsteüen Acrylsäure-n-butyiester, 5 Gewichtsteüen Acrylnitril und 3 Gewichtsteüen N-Hydroxymethylmethacrylamid, die 0,95 Gewichtsteile Cu-Fettaminhydrochlorid und 0,2 Gewichtsteile Wasserstoffperoxid (30%ig) gelöst enthält, wird bei 85°C innerhalb von 4 bis 6 Stunden in eine wäßrige Lösung aus 0,05 Gewichtsteüen Wasserstoffperoxid (30%ig), 0,005 Gewichtsteüen FeCb und 0,05 Gewichtsteüen Cu-Fettaminhydrochlorid eingetropft. Nach Polymerisalionsende werden 4 Gewichtsteile so eines Adduktes aus i-Nonylphenol und 100 Mol Äthylenoxyd zugesetzt. Man erhält eine koagulatfreie Dispersion mit etwa 50% Feststoffgehalt.

B. Herstellung wasserfester Schleifpapiere

Ein Rohpapier, das für die Herstellung wasserfester Schieifpapiere für die Autoindustrie geeignet ist und eine hohe Wasserdruchdringungszeit aufweist, wird wie folgt hergestellt:

Halbgebleichter Sulfatzellstoff wird im Holländer bei einer Stoffdichte von 3,5% bei einem pH-Wert von 7,5 auf einen Mahlgrad von 40° SR gemahlen und anschließend mit einer solchen Menge der oben beschriebenen Dispersion versetzt, daß auf 100 Teile Zellstoff (Trockengewicht) 10 Teile des dispergierten

fr5 Kunststoffes (Trockengewicht) entfallen. Das Stoff-Wasser-Gemisch wird auf eine Stoffdichte von 0,5% verdünnt und ei.ser Langsiebpapiermaschine zugeführt. Die gebildete Papierbahn wird bei einer Zylindertempe-

ratur von 130°C bis zu einer Endfeuchtigkeit von 3 bis 4% getrocknet. Das Rohpapiergewicht beträgt 72 g/qm.

Beispiel 2 A. Herstellung der Dispersion

Unter den in Beispiel IA angegebenen Bedingungen läßt man eine wäßrige Emulsion von 15 Gewichtsteilen Methacrylsäuremethylester, 80 Gewichtsteilen Acrylsäureäthylester und 5 Gewichtsteilen N-Hydroxymet'iyl-methacrylamid die 0,2 Gewichtsteile Wasserstoffperoxyd (30%ig) und 0,7 Gewichtsteile Cetyltrimcthylammoniumchlorid gelöst enthält, in eine wäßrige Lösung aus 0,05 Gewichtsteilen Wasserstoffperoxid (30%ig), 0,005 Gewichtstcilen FeCI₃ und 0.05 Gewichtsteilen Cetyltrimethylammoniumchlorid eintropfen. Nach Zusatz von 4 Gewichtsteilen eines Adduktes aus i-Nonylphenol und 100 Mol Äthylenoxid erhält man eine koagulatfreie Dispersion mit etwa 50% Feststoffgehalt.

B. Herstellung eines Dekorpapiers für die Möbelindustrie

Ein Stoffgemisch aus 1080 kg Sulfitzellstoff IA gebleicht, Birke/Kiefer gemischt (5:1), 350 kg Titandioxyd vom Rutiltyp wird bei einer Stoffdichte von 4%, einem Mahlgrad von 35° SR und einem pH-Wert von 6,3 mit 900 kg der oben beschriebenen, 50%igen Dispersion versetzt. Man verdünnt auf eine Stoffdichte von 1,2% am Stoff auflauf einer Langsiebpapiermaschine. Nach der Trocknung auf Trockenzylindern von 110 bis 13O⁰C erhält man ein Fertigpapier von 200 g/qm. Das Papier kann anschließend bedruckt, lackiert und geprägt werden.

Beispiel 3 A. Herstellung der Dispersion

Analog Beispiel 1 wird eine wäßrige Emulsion aus 25 ^r> Gewichtsteilen Methacrylsäuremethylester, 70 Gewichtsteilen Acrylsäure-n-butylester, 3 Gewichtsteilen N- Hydroxymethy!methacrylamid und 2 Gewichtsteilen Methacrylamid, in der 0,95 Gewichtsteile Cu-Fettaminhydrochlorid und 0,2 Gewichtsteile Wasserstoffperoxid in (30%ig) gelöst sind, zu einer wäßrigen Lösung aus 0,05 Gewichtsteilen Wasserstoffperoxid (30%ig), 0,005 Gewichtsteilen FeCIj und 0,05 Gewichtsteilen Cn-Fettaminhydrochlorid gegeben. Die erhaltene Dispersion wird anschließend mit 4 Gewichtsteilen eines Addukte« π aus i-Nonylphenol und 100 Mol Äthylenoxid versetzt man erhält eine koagulatfreie Dispersion mit etwa 50% Feststoffgehalt.

B. Herstellung von Banknotenpapier

Ein Fasergemisch von 60% gebleichtem Sullatzell stoff, 20% Baumwolle und 20% Nylonfaser 2,2 dte> wird im Holländer in Gegenwart von 3% de! Fasergewichts an Titandioxyd, Rutiltyp, sowie 0,6°/c eines synthetischen Calciumsilikats (Baysical KN) be einer Stoffdichte von 2,7% auf 55° SR gemahlen Danach wird die gemäß A hergestellte Dispersion ir einer Menge von 20 Gewichtsprozent, bezogen auf die Trockengewichte des Kunststoffanteils und des Faser gewicht», zugesetzt. Das Stoff-Wasser-Gemisch wire

3d auf 0,5% Stoffgehalt verdünnt und bei einem pH-Wer von 5,6 einer Rundsiebpapiermaschine zugeführt. Nach der Naßpartie läuft die Papierbahn bei 90 bis 100⁰C über eine Haspellufttrocknung und über Trockenzylin der von 13O⁰C. Das Papiergewicht beträgt 75 g/qm.

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung von kationischen Dispersionen eines nichtionischen, bei Temperaturen oberhalb 100⁰C selbstvernetzenden Kunststoffes auf Basis von Vinylpolymerisaten, die durch radikalische Polymerisation von äthylenisch ungesättigten Monomeren in wäßriger Emulsion erhalten worden sind und ein kationogenes und ein nichtionogenes Emulgiermittel enthalten, als Bindemittel zur Stoffleimung von Papier.

2. Verwendung von kationischen Kunststoffdispersionen, deren Kunststoffanteil zu 70 bis 99,5 Gewichtsprozent aus Estern der Acryl- und/oder Methacrylsäure oder deren Gemisch mit Vinylidenchlorid, Styrol und/oder dessen Homologen, zu 0,5 bis 12 Gewichtsprozent aus einem N-Methylolamid oder einem N-Methylolätheramid der Acryl- und/oder Methacrylsäure und gegebenenfalls zum übrigen Teil aus einer oder mehreren anderen nichtionogenen, mit den genannten Monomeren mischpolymerisierbaren Verbindungen aufgebaut ist, gemäß Anspruch 1.

3. Verwendung von kationischen Kunststoffdispersionen gemäß den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion in einer Menge von mindestens 10 Gewichtsprozent, berechnet als Gewicht des Kunststoffanteils, bezogen auf das Trockengewicht des Papier-Fasermaterials, zur Stoffleimung von Papier eingesetzt wird.