DE2102632B2

DE2102632B2 - Verfahren zur Herstellung einer nass-abgelegten Faservliesbahn

Info

Publication number: DE2102632B2
Application number: DE19712102632
Authority: DE
Inventors: Martyn Aartsen; John Gordon Austin
Original assignee: INTERNATIONAL SYNTHETIC RUBBER CO Ltd SOUTHAMPTON HAMPSHIRE (GROSSBRITANNIEN)
Current assignee: INTERNATIONAL SYNTHETIC RUBBER CO Ltd SOUTHAMPTON HAMPSHIRE (GROSSBRITANNIEN)
Priority date: 1970-01-20
Filing date: 1971-01-20
Publication date: 1979-08-09
Also published as: FR2075712A5; DK140603C; SU475796A3; CA958508A; NO139448C; NO139448B; BE761824A; SE394123B; FI54822C; DK140603B; FI54822B; DE2102632A1; GB1338759A; NL7100686A

Description

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Bei der Herstellung von naß-abgelegten Faservliesbahnen, die polymere Bindemittel enthalten, auf Pa- pierherstellungsmaschinen, ausgehend aus einem Polymerlatex und Fasern durch Ausfällen des Latex auf den Bindemittelteilchen in Gegenwart oder Abwesenheit von Fasern, Bildung einer wäßrigen Suspension der Bindemittelteilchen mit den Fasern und BiI- dung einer Bahn, aus der das Wasser entfernt wird, treten Probleme bezüglich des Bindemittelrückhaltevermögens der Faservliesbahnen und damit des Verbindens der Fasern auf, da synthetische Fasern nicht die den natürlichen Fasern innewohnenden Ladungen t>o aufweisen.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, diese Probleme zu lösen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gemäß dem Hauptanspruch gelöst. Die Erfindung ermöglicht es erstmalig, in zufriedenstellender bs Weise das Bindemittel mit den Fasern zu verbinden und die Bindung so lange aufrechtzuerhalten, bis die Faserviiesfaahn, beispielsweise eine Papierbahn, gebildet worden ist. Die erfindungsgemäße Lösung beruht darauf, daß zuerst Bindemittelteilchen mit der richtigen Größe (nicht zu klein, d. h. kolloidal), die ein schlechtes Rückhaltevermögen (Retentio) bedingen, und nicht zu groß, so daß eine Klumpenbildung und ein Verstopfen der Maschine bewirkt wird, eingesetzt werden. In einer zweiten Stufe werden die Bindemittelteilchen mit den Fasern verknüpft. Diese Verknüpfung erfolgt in der Weise, daß ein AusQokkungsmittel (Retentionshilfsmittel) mit hohem Molekulargewicht zugesetzt wird, das physikalisch das Bindemittel mit den Fasern in der Weise verbindet, daß es die jeweiligen Komponenten umwickelt oder diese miteinander verhakt. Da jedoch diese Bindung schwach ist und zu einem Brechen neigt, wenn das Ausgangsmaterial einer hohen Scherwirkung ausgesetzt wird, beispielsweise beim Durchschicken durch Pumpen, ist es wesentlich, daß das Ausflockungsmittel (Retentionshilfsmittel) bei der Durchführung des Verfahrens so spät wie möglich zugesetzt wird, und zwar in dem Stoffauflaufkasten.

In der US-PS 2785975 wird ein Verfahren zur Herstellung eines gehärteten Zellulosefaserproduktes beschrieben, bei dessen Durchführung ein Kautschuklatex und ein Phenol/Aldehydharzkondensationsprodukt in die Ausgangsmischung eingebracht wird. Konkretere Hinweise auf die erfindungsgemäße Aufgabe und die zu ihrer Lösung eingesetzten spezifischen Maßnahmen sind dieser US-PS nicht zu entnehmen. So kommen gemäß dieser US-PS nur zellulosehaltige Fasern in Frage. Ferner wird ein besonderes Harz, was wasserunlöslich ist und ein wesentlich niedrigeres Molekulargewicht als das erfindungsgemäß eingesetzte Material besitzt, verwendet. Das Harz wird zuerst auf den Fasern ausgefällt, worauf der Latex mit Alaun koaguliert wird. Ferner wird dieses Verfahren nicht unmittelbar vor der Bahnbildung durchgeführt, so wie dies erfindungsgemäß der Fall ist. Es treten erhebliche Verzögerungen auf, außerdem muß gerührt werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in der Parxis nur minimal gerührt. Eine ausreichende Turbulenz wird lediglich durch die Verwendung von Leitblechen in dem Stoffauflaufkasten erzeugt.

Der Mechanismus in dem bekannten Falle besteht darin, zuerst das Harz auf der Oberfläche der Fasern abzuscheiden und dann den Latex zu koagulieren, wobei die Polymerteilchen an dem Harz anhaften. Diese Maßnahme stellt lediglich eine Verfeinerung der Ausführungsform dar, die in der GB-PS 831641 beschrieben wird. Dort wird lediglich die Zugabe eines Formaldehydharzes zu dem Papierstoff beschrieben, wobei sich das Harz grundlegend von dem erfindungsgemäß eingesetzten Harz unterscheidet. Erst dann wird der Latex zugesetzt. Außerdem erfolgt keine Zugabe eines wasserlöslichen Ausfiockungsmitteis mit hohem Molekulargewicht, wie im Falle der vorliegenden Erfindung, desgleichen wird keine gesteuerte Ausfällung des Latex durchgeführt.

Die DE-AS 1055940 betrifft die Verwendung eines polymeren wärmeempfindlichen Koagulierungsmittels bei der Herstellung einer Faserstoffsuspension, das auf den Fasern durch Erhöhen der Temperatur abgeschieden wird. Anschließend wird das Bindemittel, das wasserunlöslich ist, zugesetzt und umhüllt die Fasern. Das wesentliche Merkmal ist die Zugabe des Koagulierungsmittels vor der Zugabe des Bindemittels. Daher wird wie im Falle der erwähnter. GB-PS

831641 eic: grundlegend andere Verfahrensfolge als im Falle der vorliegenden Erfindung eingehalten. Darüber hinaus besteht die Aufgabe gemäß dieser DE-AS wie im Falle der erwähnten GB-PS darin, die Faser mit dem Bindemittel zu überziehen. Dies soll 5 erfindungsgemäß nicht geschehen, da erfindungsgemäß das Hauptinteresse in desr Erzeugung von Vliesstoffen besteht, die gut drapierbar sind und einen weichen Griff besitzen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Latexteilchen und Fasern gebildet werden und dann die Teilchen rait den Fasern mit dem Ausflockungsmittel verbunden werden, so daß eine Bindewirkung an bestimmten Stellen erzielt wird, wie sie wesentlich für die Eigenschaften der herzustellenden Ware ist. Daher überzieht das Polymere gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht die Fasern, sondern verbindet vielmehr die Fasern an bestimmten begrenzten Stellen miteinander. Die zur Durchführung des erfindungsgemäBen Verfahrens eingesetzten Fasern können aus natürlieher Zellulose bstehen, beispielsweise aus Holz, Baumwolle, Lumpen oder Manila-Stoff. Diese Fasern besitzen im allgemeinen eine Faserlänge von beispielsweise 1 bis S mm und in typischer Weise von 2 bis 3 mm. Ferner können die Fasern aus synthetisehen Materialien bestehen, beispielsweise aus Polypropylen, Nylon, Polyesterterephthalat, Reyon, Polyvinylacetat, Polyvinylalkohol, Polyvinylchlorid, Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymeren oder einem Acrylmaterial. Diese Fasern besitzen im allgemeinen so eine Faserlänge von 0,5 bis 60 mm. Femer können anorganische und mineralische Fasern, wie Asbestfasern oder Glasfasern, eingesetzt werden. Man kann diese Fasern allein oder in Mischungen untereinander verwenden. Durch die eingesetzte Vorrichtung zur is Durchführung des Verfahrens kann unter Umständen die Faserlänge eingeschränkt sein, im allgemeinen ist es jedoch zweckmäßig, bis zu 25 Gew.-% oder mehr relativ lange Fasern mit beispielsweise einer Länge von 10 bis 25 mm oder länger zu verwenden. Dadurch werden die Festigkeit und die Faltenwurfeigenschaften verbessert, was insbesondere bei der Herstellung von Vliesbahnen wesentlich ist, die zur Herstellung von Textilien eingesetzt werden. Zur Herstellung von billigeren Faservliesbahnen kann man einen Holzstoff oder eine Mischung aus Holzstoff und synthetischen Fasern verwenden. Dabei besteht der Stoff im allgemeinen aus gebleichtem Weichholz, das in typischer Weise eine Faserlänge von beispielsweise 2 bis 3 mm besitzt und bis auf einen Schopper-Riegler-Mahlgrad von 8 bis 15 ° schwach gemahlen worden ist (Technical Association of Pulp and Paper Industry »TAPPI«- Norm 7227M-58). Reyon sowie andere synthetische Fasern können mit dem Holzstoff vermischt werden, um die Festigkeit und die Faltenwurf eigenschaften des Produktes zu verbessern, wobei das Gewichtsverhäitnis von Holzstoff zu synthetischer Faser in der Faserausgangsmischung beispielsweise 75:25 beträgt. Jedoch können auch zufriedenstellende Waren entweder aus Holzstoff oder synthetischen Fasern allein t>o hergestellt werden. Typische synthetische Fßsern, beispielsweise aus Reyon mit einer Länge von 10 bis 15 mm und einem Titer von 1,5 den können verwendet werden, wobei Fasern mit höheren den-Werten, beispielsweise bis zu 20 den oder mehr, im allgemei- bs nen erforderlich sind, falls die Faserlänge 15 mm übersteigt. In vorteilhafter Weise v/erden synthetische Fasern vor dem Einsatz mit Wasser b

Der Fasereintrag wird im allgemeinen als wäßriger Lagervorrat hergestellt, der vorzugsweise verdünnt ist, beispielsweise auf eine Konzentration von 2 Gew.-%, wobei der pH-Wert 7,5 bis 8,5 beträgt. Füllstoffe, wie Schlämmkreide oder Kaolin, ferner andere Verbindungen, wie optische Aufheller, Figmente, flammverzögernde Stoffe, Antioxidationsmittel, Härtungsmittel sowie Bakterizide, können dem Lagervorrat gegebenenfalls in dispergierter Form in Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften des fertigen Produktes zugesetzt werden.

Die kolloidale wäßrige Dispersion eines wasserunlöslichen polymeren Bindemittels, auf welche das erfindungsgemäße Verfahren anwendbar ist, ist vorzugsweise ein Latex eines Kautschuks, insbesondere eines synthetischen Kautschuks. Geeignete Kautschuke sind beispielsweise Homopolymere von konjugierten Dienen, insbesondere Butadien oder Isopren, oder Copolymere aus einem konjugierten Dien, das nicht mehr als 70 Gew.-% und in zweckmäßiger Weise nicht mehr als 50 Gew.-% einer vinylaromatischen Verbindung, wie Styrol, Vinyltoluol oder Vinylnaphthalin, enthält, ferner solche Copolymere, die beispielsweise 1 bis 10 Gew.-% oder mehr einer ungesättigten Säure, wie Acrylsäure, Methacrylsäure oder Itaconsäure und/oder Ester davon, wie Methylmethacrylat, Äthylacrylat oder Hydroxyäthylmethacrylat, enthalten.

Latices aus Polychloropren oder einem Dien/ Acrylnitril-Copolymeren, das beispielsweise 15 bis 50 Gew.-% Acrylnitril, gegebenenfalls mit beispielsweise 3 bis 10 Gew.-% einer der obengenannten ungesättigten Säuren enthält, sind ebenfalls geeignet. Künstliche Latices, welche durch Lösungspolymerisationen hergestellt worden sind, beispielsweise Äthylen/Propylenkautschuk oder Polyisobutylen, fallen ebenfalls in den Rahmen der Erfindung. Geeignete, nichtkautschukartige polymere Bindemittel gehen auf Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Acrylnitril/ Butadien/Styrol(ABS)-Copolymere sowie auf Polyvinylchlorid zurück. Eine geeignete Klasse von nichtkautschukarügen Copolymeren wird aus einem oder mehreren Monomeren, die selbst ein glasartiges Polymeres bilden würden, durch Copolymerisation mit einem oder mehreren Monomeren, die selbst ein biegsames Polymeres bilden würden, gegebenenfalls mit einer kleinen Menge, beispielsweise 3 bis 10 Gew.-%, einer ungesättigten Säure hergestellt. Typische Beispiele für »glasartige« Monomere sind Methylmethacrylat, Styrol sowie Acrylnitril. Glasartige sowie biegsame Polymere lassen sich leicht durch die PoIymerglasübergangstemperatur unterscheiden. Die Menge an »weichem« Monomeren kann beispielsweise 5 bis 50 Gew.-% oder darüber, bezogen auf die Gesamtmenge, betragen, wobei die genaue Menge von den Eigenschaften der hergestellten Bahn abhängt. Mischungen von Kautschukdispersionen mit Nichtkautschukdispersionen können ebenfalls verwendet werden.

Zur Gewinnung einer Suspension von Polymerteilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,001 bis 1,0 mm ist es erforderlich, die kolloidale wäßrige Dispersion in gesteuerter Weise auszufällen, vorzugsweise in einer solchen Weise, daß das Zahlenmittel des Teilchendurchmessers 0,001 bis 0,2 mm beträgt. Es kann zuerst erforderlich sein, die Dispersion je nach dem Polymertyp, den charakteristischen Eigenschaften (beispielsweise der Härte und dem

pH-Wert) des eingesetzten Wassers sowie der während dieser Stufe vorherrschenden Scherkräfte zu stabilisieren. Das Ausmaß der Stabilisierung läßt sich leicht durch Vorversuche ermitteln. Im allgemeinen wird die Dispersion zu ihrer Stabilisierung zuerst auf eine Konzentration von weniger als 20 Gew.-% verdünnt. In den Fällen, in denen ein Faserlagervorrat vorliegt, erfolgt eine Verdünnung auf 0,1 bis 2 Gew.-%, beispielsweise 0,5 bis 1 Gew.-%. Im allgemeinen werden bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf das trockene Polyaiere, eines nichtionischen oder anionischen grenzflächenaktiven Mittels, beispielsweise ein anionisches grenzflächenaktives Mittel, bei dem es sich um das Kondensationsprodukt aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd handelt, oder größere Mengen, beispielsweise bis zu SO Gew.-%, bezogen auf das trockene Polymere, eines Wasserweichmachers, wie Natriumhexsmethaphosphat, zugesetzt. Nach der Stabilisierung kann die Polymersuspension durch allmähliche Zugabe eines Ausfailungsmittels, vorzugsweise eines Alauns, wie Aluminiumsulfat (Al₂SO₄), - 16H₂O, und zwar im allgemeinen als verdünnte, beispielsweise 10%ige, Lösung in Wasser, unter Rühren der Dispersion gebildet werden. Das Ausfällungsmittel wird so lange zugesetzt, bis eine im wesentlichen vollständige Ausfällung des Polymeren erfolgt ist. Ein Überschuß an Ausfällungsmittel ist im allgemeinen unzweckmäßig. Vorzugsweise ist die flüssige Phase nach der Ausfällung vollständig klar. Wird Aluminiumsulfat als Ausfällungsmittel verwendet, dann sind gewöhnlich bis zu 15%, bezogen auf das trockene Polymere erforderlich. Es kann eine gewisse Herabsetzung des pH-Wertes erfolgen. Beispiele für andere geeignete Ausfällungsmittel sind substituierte Amine oder quaternäre Ammoniumverbindungen, beispielsweise quaternäres Ammoniumchlorid, äthoxylierte aliphatische Amine, aliphatische Diaminacetatsalze, Cetyltrimethylammoniumtribromid oder ein Kondensat aus Ammoniak, Formaldehyd und Äthylchlorid, ferner wasserlösliche Salze von Polyacrylaten, Natriumsilicofluorid sowie Satinweiß.

Die genannten Polymeren besitzen eine hohe Affinität für feste Oberflächen. Man nimmt an, daß die langen Moleküle teilweise auf der festen Oberfläche und ein Teil auf einer anderen unter Bildung einer Molekülbriicke absorbiert werden. Auf diese Weise kann eine starke Bindung zwischen den Polymerteilchen und den Fasern bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erzielt werden.

Ausflockungsmittel werden im allgemeinen als anionische, kationische oder nichtionische Mittel eingestuft. Der Ladungsgrad ist im Falle der anionischen und kationischen Ausflockungsmittel variabel. Der in dem jeweiligen Falle eingesetzte Ausiockungsmitteltyp richtet sich hauptsächlich nach den Eigenschaften des bei der Herstellung der Bahn eingesetzten Wassers sowie nach dem Pciyrnertyp. Als allgemeine Regel kann gelten, daß dann, wenn der pH-Wert des Wassers niedrig ist und beispielsweise 4 bis 5,5 beträgt, ein kationisches Ausflockungsmittel bevorzugt wird. Bei höheren pH-Werten von beispielsweise 5,5 bis 6,5 ist ein anionisches Ausflockungsmittel geeigneter, während bei einem noch höheren pH-Wert Von beispielsweise 6,5 oder darüber ein kationisches oder nichtionisches Ausflockungsmittel zu bevorzugen ist. Beispiele für geeignete Ausflockungsmittel sind Polyacrylate, Polyacrylsäuren, Amin/Epichlorhydrin-Co-Kondensäte, Polyoxyäthylenoxid, Polyamine oder Acrylsäure/Acrylamid-Copolymere. Natürliche Ausflockungsmittel, beispielsweise Eialbumin oder Wasserglas, sind ebenfalls zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet Das Ausflok-ί kungsmittel wird im allgemeinen als wäßrige Lösung mit einer Konzentration von beispielsweise 0,1 bis 1,0 Gew.-%, gewöhnlich unter Einsatz eines Dispergiermittels für dlas Ausflockungsmittel, um das Ausflockungsmittel zu benetzen, bevor die Lösung herge- stelltwirdjSofenanichtdasAusflockungsmittelbereits in flüssiger Form vorliegt, hergestellt Auf diese V/eise werden Schwierigkeiten bei der Verarbeitung, wie sie beispielsweise durch große gelierte Ausflockungsmittelklumpen verursacht werden, vermieden. In zweck-

is mäßiger Weise wird die Ausflockungsmittellösung auf eine Konzentration von 0,05% oder darunter vor der Zugabe zu der Suspension aus Polymerteilchen (und gegebenenfalls Fasern) verdünnt, um ein sofortiges und gründliche!) Mischen zu gewährleisten.

Das Ausflockungsmittel wird am zweckmäßigsten dem Polymerdispersionslagervorrat zugesetzt, der eine Gesamtkorizentration an Polymeren plus Fasern, falls diese vorliegen, von 0,001 bis 0,5 Gew.-% und vorzugsweise 0,02 bis 0,1 Gew.-% aufweist. Die Kon zentration hängt von der jeweils eingesetzten Vor richtung zur Herstellung der Bahn ab. Derartige Lagervorratskonzentrationen sind sehr gering, dies ist jedoch vorteilhalft, da lange Fasern zur Durchführung des Verfahrens ohne Schwierigkeiten eingesetzt wer-

jo den können. Das Ausflockungsmittel kann jedoch auch dem Lagervorrat in einer höheren Konzentration von beispielsweise bis zu 1% zugesetzt werden, wobei dann der Lagexvorrat erforderlichenfalls verdünnt wird.

Ein Rühren zur Begünstigung des Vermischens des Ausflockungsmittels mit der Polymerteilchensuspension und/oder dem Faserlagervorrat ist möglich, es ist jedoch zweckmäßig, erhebliche Scherkräfte, beispielsweise in Pumpen, zu vermeiden. Erfolgt das Vermischen in Gegenwart von Fasern, dann werden die Polymerteilchen mit Teilchendurchmessern von 0,001 bis 0,2 mm und insbesondere 0,05 bis 0,1 mm mit den Fasern verbunden, so daß optimale Eigenschaften des Endproduktes erzielt werden.

Wie zuvor erwähnt wurde, sollte ein Überschuß an Ausflockungsmittel vermieden werden, da in diesem Falle eine Faserklumpenbildung und eine Polymeranreicherung zu befürchten ist. Die Menge an erforderlichem Ausflockungsmittel schwankt gewöhnlich zwi- sehen 1 bis 100 ppm und vorzugsweise zwischen 1 und 20 ppm, bezogen auf das Gesamtgewicht von Polymerem plus Fasern. Die Menge richtet sich nach der Konzentration der Polymer/Faser-Dispersion. In typischer Weise sind bei einer Konzentrytion von 0,2% 1 bis 10 ppm ausreichend, bei höheren Konzentrationen sind jedoch größere Mengen des Ausflockungsmittels erforderlich, beispielsweise 10 bis 20 ppm bei einer Konzentration von 0,25%.

Nachdem die Dispersion aus Ausflockungsmittel,

_b0 Polymerem und Fasern hergestellt worden ist, können die Bahnen in der üblichen Weise hergestellt werden. Das Wasser wird im allgemeinen durch Saugen entfernt. Die Bahn, die aus einer innigen Mischung aus Fasern und Polymerteilchen besteht, wird voraigs weise bei leicht erhöhten Temperaturen von beispiels weise 50 bis 125° C sowie unter einem Druck von beispielsweise 7 bis 480 kPa getrocknet. Die Menge an Polymerem in der fertigen Faserbahn kann 1 bis

500 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Fasern betragen. Die genaue Menge richtet sich nach der Art des herzustellenden Materials. Im Falle von Bahnen, die als synthetisches Leder verwendet werden, beträgt die zugesetzte Polymermenge im allgemeinen 100 bis 500 Gewichtsteile pro 100 Teile Fasern. Zur Herstellung von Dichtungen sind beispielsweise 10 bis 50 Teile geeignet. Zur Erzeugung von Bahnen zur Herstellung von Textilien werden beispielsweise 5 bis 40 Teile verwendet. Einige Waren können unter Einsatz von nur beispielsweise 1 bis 5 Teilen hergestellt werden, derartige Waren werden jedoch im allgemeinen vor der Verwendung weiterbehandelt oder verarbeitet.

Es ist wichtig, daß eine Suspension der Polymerteilchen aus der kolloidalen wäßrigen Dispersion des Polymeren, beispielsweise aus einem Latex, vor der Zugabe des Ausflockungsmittels gebildet wird, da sonst die Gefahr besteht, daß das Polymere in unzureichender Menge in das faserartige Material eingebracht wird. Daher treten auch Schwierigkeiten beim Pumpen auf, wenn Rückwasser rückgeführt wird.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung:

Beispiel 1

16,2 Teile (Trockengewicht) eines 68% Feststoff enthaltenden Butadien/Styrol-Copolymerlatex, hergestellt in Emulsion unter Einsatz von Kaliumoleat als Emulgiermittel, wobei dieses Copolymere 24% gebundenes Styrol enthält, werden mit 40,0 Teilen einer 2%igen Lösung (0,8 Teile, trocken) eines anionischen grenzflächenaktiven Mittels vermischt, bei dem es sich um ein Kondensationsprodukt von Naphthalinsulfonsäure mit Formaldehyd handelt. Die Mischung wird zu 83 Gewichtsteiien zerkleinerter Reyonfasern mit einem Titer von 1,5 den und einer Faserlänge von 12 mm, die in Wasser in Form einer 1 %igen Aufschlämmung dispergiert sind, zugesetzt.

Diese Faserdispersion wird leicht gerührt. Eine 10gew.-%ige Lösung von Alaun wird allmählich so lange zugesetzt, bis die flüssige Phase im wesentlichen klar ist, woraus hervorgeht, daß eine im wesentlichen vollständige Ausfällung des Latex stattgefunden hat. Die gesamte zugesetzte Menge beträgt ungefähr 10 Gew.-%, bezogen auf den trockenen Kautschuk.

Die Faser/Kautschuk-Dispersion wird mit Wasser auf eine Konsistenz von ungefähr 1 % verdünnt. Eine 0,75%ige Lösung eines Polyacrylsäureausflockungsmittels mit einem Molekulargewicht von 7000000, die in einer solchen Menge zugesetzt wird, daß eine Konzentration von 5 bis 20 ppm, bezogen auf das gesamte zugesetzte Volumen, eingestellt wird, wird zugesetzt.

Ein Papier mit 60 g/cm² wird aus der Dispersion mit einem Faser: Bindemittel-Verhältnis von 5:1, bezogen auf das Gewicht, hergestellt. Die Berstfestigkeit dieses Papiers beträgt 170 kPa (ermittelt nach der Methode der British Standard Specification 3137-1959).

Beispiel 2

Das Beispiel 1 wird wiederholt, wobei die folgende Formulierung verwendet wird (die Teilangaben beziehen sich auf Teile des trockenen Gewichts):
Zerkleinerte Reyonfasern, 1,5 den X 10 mm
(l%ige Aufschlämmung) 48,7 Teile

grenzflächenaktives Mittel
wie in Beispiel 1 (2%) 2,5 Teile

Latex wie in Beispiel 1 (68%ig) 48,7 Teile

Antioxidationsmittel

(33%ige Dispersion) 0,1 Teile

Die erhaltene Faser/Kautschuk-Dispersion wird "> auf eine Konsistenz von 0,02 bis 0,5 % verdünnt, worauf eine 0,05 %ige Lösung eines anionischen synthetischen wasserlöslichen Polyacrylamid-Ausflockungsmittels zur Einstellung einer Konzentration von 1 bis 5 ppm, bezogen auf das gesamte Volumen, zugesetzt ι» wird.

Papiere, die aus der Dispersion erzeugt werden, besitzen ausgezeichnete physikalische Eigenschaften.

_r> Beispiel 3

Das Beispiel 2 wird wiederholt, wobei folgende Formulierung verwendet wird:

1 %ige Faseraufschlämmung aus zerkleinerten
Reyonfasern (1,5 den X 10 mm) 13,0 Teile, trocken

2(i Zelluloseholzstoffe 35,3 Teile, trocken

Zelluloseholzstoffe (voll gebleicht)

17,6 Teile, trocken

Diese Formulierung wird mit 1,0 Teilen des in Beispiel 1 beschriebenen grenzflächenaktiven Mittels .'-> (2%ig), 33,0 Teilen des in Beispiel 1 beschriebenen Latex (68%ig) und 0,1 Teilen Antioxidationsmittel behandelt.

Dabei werden ähnliche Ergebnisse erhalten (Faser: Polymerverhältnis 2:1).

Beispiel 4

Ein künstliches Leder wird unter Verwendung der

folgenden Formulierung hergestellt:

Latex wie in Beispiel 1 (68%ig)
j-, 76,0 Teile, trocken

grenzflächenaktives Mittel

wie in Beispiel 1 (2%ig) 2,44 Teile, trocken

Schwefel (50%ig) 1,52 Teile, trocken

Zinkoxid (50%ig) 2,51 Teile, trocken

4(i Zinkmercaptobenzothiazol

(50%ig) 0,5 Teile, trocken

Zinkdiäthyldithiocarbonat

(50%ig) 0,5 Teile, trocken

Antioxidationsmittel (50%ig) 0,5 Teile, trocken a; Die gemischte Polymerdispersion wird auf

2 Gew.-% verdünnt. Es wird eine solche Menge Aluminiumsulfat (10%ig) zugesetzt, die dazu ausreicht, das Polymere zu Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,001 bis 0,2 mm auszufällen.

-,ο Die Polymeraufschlämmung wird mit Wasser benetzten Reyonfasern (1,5 den XlO mm), und zwar 15,2 Teilen, trocken, zugesetzt. Ein nichtionisches synthetisches wasserlösliches Polyacrylamid-Ausflockungsmittel wird zur Einstellung einer Konzentration von 5 ppm zugegeben. Aus der Aufschlämmung wird eine Ware mit einem Faser:Polymer-Verhältnis von 1:5 hergestellt. Das Produkt ist zu einem steifen lederartigen Produkt härtbar.

Beispiel 5

In der folgenden Weise wird eine Dichtung hergestellt:

Latex (wie in Beispiel 1,

verdünnt auf 1%) " 9,08 Teile, trocken

grenzflächenaktives Mittel wie in

Beispiel 1 (2%ig) 0,36 Teile, trocken

Der stabilisierte Latex wird mit einer Alraninium-

sulfatlösung zur Gewinnung von Polymerteilchen mit

einem Durchmesser von 0,001 bis 0,2 mm ausgefällt. Die Polymersuspension wird zu einer 0,3 %igen Dispersion von Asbestfasern, und zwar 90,8 Teile, trokken, zugegeben. 1 ppm des in Beispiel 2 beschriebenen Ausflockungsmittels wird zugesetzt. Eine Ware mit 800 g/cm² mit einem Faser:Bindemittel-Verhältnis von 10:1 wird gebildet.

Beispiel 6

Eine Ware wird aus einem carboxylierten Styrol/ Butadien-Copolymerlatex mit einem Feststoffgehalt von 50% hergestellt.

50 Gewichtsteile mit Wasser benetzter zerkleinerter Reyonfasern werden als l%ige Aufschlämmung in Wasser dispergiert und mit 50 Teilen, trocken, des Latex vermischt. Der Latex wird mit einer Aluminiumsulfatlösung in der zuvor beschriebenen Weise (ungefähr4%, bezogen auf den trockenen Kautschuk, sind in diesem Fall erforderlich) ausgefällt. Die Faser/Polymer-Suspension wird auf eine Konsistenz von 0,02 bis 0,05 % verdünnt. 1 bis 5 ppm einer 0,05 %igen Lösung eines synthetischen wasserlöslichen PoIyacrylamid-Ausflockungsmittels werden zugesetzt. Eine Bahn mit einem Faser bindemittel-Verhältnis von 1:1 wird gebildet.

Beispiel 7

20,0 Teile (Trockengewicht) des in Beispiel 6 beschriebenen Latex werden auf 0,2 % verdünnt und mit der gerade ausreichenden Aluminiumsulfatlösung ausgefällt. Die Polymersuspension wird mit 80 Teilen, trocken, eines Fasereintrags mit folgender Zusammensetzung versetzt.
Mit Wasser benetzte zerkleinerte
Reyonfasern (1,5 den X 10 mm) 24,0 Teile

Zelluloseholzstoff 38,0 Teile

Zelluloseholzstoff, vollständig gebleicht 18,0 Teile Das Material wird auf eine Konsistenz von 0,02 bis 0,05% verdünnt. 1 bis 5ppm des in Beispiel 6 bein schriebenen Ausflockungsmittels werden zugesetzt. Man erhält eine Ware mit einem Faser: Bindemittel-Verhältnis von 4:1 in der vorstehend beschriebenen Weise.

Beispiele

9,9 Teile (Trockengewicht) des in Beispiel 6 beschriebenen Latex werden auf 1 % verdünnt. 0,1 Teile (Trockengewicht) des in Beispiel 1 beschriebenen Stabilisierungsmittels werden in Form einer 2%igen Lösung zugesetzt. Das Polymere wird zu einer Suspension in der vorstehend beschriebenen Weise ausgefällt und zu 90,0 Teilen Glasfasern (Trockengewicht), wobei die Faserlänge 5 mm beträgt, zugegeben. Das Material wird auf eine Konsistenz von 0,02 %

2°-, verdünnt. 5 ppm des in Beispiel 2 beschriebenen Ausflockungsmittels werden zugesetzt. Es werden Bahnen mit einem Faser: Bindemittel-Verhältnis von 9:1 hergestellt. Das Beispiel wird mit einem Faser: Bindemittel-Verhältnis von 4:1 wiederholt, wobei im we-

j,i sentlichen ähnliche Ergebnisse erhalten werden.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer naß-abgelegten Faservlieshahn, die ein polymeres Binde- mittel enthält, auf einer Papierherstellungsmaschine, ausgehend aus einem Polymerlatex und Fasern durch Ausfällen des Latex auf den Bindemittelteilchen in Gegenwart oder Abwesenheit von Fasern, Bildung einer wäßrigen Suspension der Bindemittelteilchen mit den Fasern und Bildung einer Bahn, aus der das Wasser entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, daß

A. die Ausfällung des Latex in der Weise gesteuert wird, daß Polymerisatteilchen mit ei- is nem Zahlenmittel des Durchmessers von 0,001 bis 1,0 mm und vorzugsweise 0,001 bis 0,2 mm gebildet werden und

B. Ein wasserlösliches polymeres Ausflokkungsmittel mit einem hohen Zahlenmittel des Molekulargewichts, insbesondere

1 x 10⁶ bis 1,5 X 10⁷, der Suspension unmittelbar vor der Bildung der Bahn, vorzugsweise in dem Stoffauflaufkasten, in einer Menge von 1 bis 100 ppm, bezogen auf das 2s Gesamtwassergewicht von Polymerisat plus Fasern zugesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polymerlatex ein Kautschuklatex eingesetzt wird. , jo

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Kautschuk ein Styrol/Butadien-Copolymeres oder ein Copolymeres aus Styrol/Butadien und 1 bis 10 Gew.-% wenigstens einer ungesättigten Säure und/oder wenigstens eines Esters einer ungesättigten Säure eingesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polymerlatex ein Copolymeres aus einem Acrylat, wie Äthylacrylat, Bu- tylacrylat oder 2-Äthylacrylat, und Methylmethacrylat, Styrol, Vinylacetat oder Acrylnitril verwendet wird.