DE2108621A1

DE2108621A1 - Hydrocrack Katalysator

Info

Publication number: DE2108621A1
Application number: DE19712108621
Authority: DE
Inventors: R Silver Spring Scherzer Julius Warthen John Lawrence Baltimore Md Parthasarathy, (V St A )
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co
Priority date: 1970-02-25
Filing date: 1971-02-24
Publication date: 1971-09-09
Also published as: JPS549150B1; US3652459A; CA929924A; FR2080749B1; GB1347566A; DE2108621B2; FR2080749A1; DE2108621C3

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Hydrocrack Katalysatoren, die aus einem mit einem metallaktivierten stabilisierten Zeolith bestehen.

Es sind Hydrocrack-Katalysatoren bekannt, die aus einem stabilisierten Faujasit-Aluminiumsilikat bestehen, die mit Metallen aktiviert sind; diese Katalysatoren zeigen sehr gute Anfangsaktivität und Selektivität. Es wurde jedoch festgestellt, daß diese Katalysatoren ihre Aktivität verhältnismäßig schnell verlieren, wenn sie bei üblichen Hydrocrack-Bedingungen eingesetzt v/erden. Um diese relativ gute Anfangsaktivität der bekannten Hydrocrack Katalysatoren wieder herzustellen, müssen diese oft regeneriert werden, wobei die Gesamt-Hydrocrack-Kapazität und Wirksamkeit der Anlage erheblich beeinträchtigt wurde.

Es wurde festgestellt, daß man jedoch einen Hydrocrack-Katalysator von erheblich besserer Stabilität bei wiederholtem Einsatz erhalten kann, wenn man einen teilweise mit Chrom ausgetauschte kalzinierten Faujaslt verwendet, der

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mit einem im wesentlichen amorphen anorganischen Oxyd als Matrix vermischt und mit Nickel aktiviert ist.

Demzufolge betrifft die vorliegende Erfindung einen Hydrocrack-Katalysator, der aus einer aktiven Katalysator-Basis besteht, die aus 10 bis 90 Gew.% der Komponente (a) besteht, nämlich einem Faujasit der ein Chromkation und nicht mehr als 1 Gew.% Alkalikationen (berechnet als Na₂O) enthält und ein Kieselsäure/Tonerdeverhältnis von mehr als 3 besitzt, während die restlichen 90 bis 10 Gew.% aus der Komponente (b) bestehen, nämlich einer im wesentlichen amorphen,anorganischen Oxyd-Matrix für das Hydrocracken, wobei der Katalysator ferner noch 2 bis 15 Gew.% Nickel, berechnet als Nickel-Oxyd, NiO, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators enthält,

Der teilweise mit Chrom ausgetauschte, kalzinierte Faujasit, der gemäß Erfindung eingesetzt wird, kann von einem üblichen Alkalifaujasit hergestellt werden, der ein Kieselsäure/Aluminiumverhältnis von mindestens 3, insbesondere von 3 bis 6 besitzt. Geeignete Faujasite sind erhältlich und sind Natrium Typ - Y Molekularsiebe. Der erste Verfahrensschritt bei der Herstellung der bevorzugten und teilweise mit Chrom ausgetauschten Faujasite besteht darin, daß man Alkali-Faujasit einer

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Ionenaustauscherbehandlung unterzieht, wobei eine Ammoniumsalzlösung, vorzugsweise Ammoniumsulfat in 5 bis 15 Gew.$-iger Lösung verwendet wird. Der Austausch wird bei Temperaturen von 80 - 10O⁰C für eine Dauer von 1 bis 3 Stunden durchgeführt, um somit einen teilweise mit Ammonium ausgetauschten Faujasit zu erhalten, der weniger als 4 Gew.% Alkalimetall enthält, und zwar vorzugsweise zwischen 2 bis 4 Gew.% an Alkalimetall, berechnet als Na₂O. Der teilweise mit Ammonium ausgetauschte Faujasit wird dann 1 bis J5 Stunden bei Temperaturen von 427 - 8l5°C kalziniert.

Anschließend an das Kalzinieren wird der teilweise mit Ammonium ausgetauschte Faujasit, der teilweise durch die Kalzinierung in die Wasserstoff-Form umgewandelt worden ist, einem Austausch mit einer Lösung eines geeigneten Chromsalzes, vorzugsweise Chromchlorid und insbesondere mit einer Lösung, die 0,01 bis 0,1 Mol Chromchlorid je Liter enthält, unterworfen. Der pH-Wert der Chromaustauschlösung wird vorzugsweise durch Zugabe einer geeigneten Mineralsäure wie Salzsäure auf einen Wert von 3*0 bis 4,5 eingestellt. Normalerweise wurde festgestellt, daß die gewünschte Menge an Chromionen in dem Faujasit innerhalb von 0,5 bis 2 Stunden ausgetauscht wird, wenn man bei Temperaturen von 70 bis 100⁰C arbeitet. Vorzugsweise enthält der teilweise mit Chrom ausgetauschte und kalzinierte Faujasit etwa 0,2 bis 5 Gew.% Chrom, ausgedrückt als Oxyd Cr₂O,, und insbe-

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sondere 0,5 bis 5 Gew.% Chrom,während der Restgehalt an Alkali, ausgedrückt als Na₂O, 0,3 bis 1,5 Gew.% beträgt. Der Faujasit kann 2 bis 15 Gew.^ Chrom enthalten.

Anschließend an die Austauscherbehandlung mit Chrom wird der Faujasit ein zweites Mal bei Temperaturen von 427 bis 815° C 1 bis 3 Stunden kalziniert. Nach der zweiten Kalzinierung wird der Paujasit dann einer weiteren Ionenaustauscherbehandlung mit einer wässrigen Lösung eines Ammoniumsalzes unterworfen, beispielsweise Ammoniümsulfat, um weitere Alkaliionen zu entfernen, so daß ein Paujasit zurückbleibt, der weniger als 1 Gew.% Alkali, ausgedrückt als Na₂O, enthält. Die Ammoniumsulfatlösungen enthalten 0,4 bis 1,5 Mol Ammoniumsulfat je Liter und befinden sich vorzugsweise bei Temperaturen von 80 bis l00°C. Der mit Ammonium ausgetauschte Faujasit wird dann mit Wasser gewaschen, um Sulfationen zu entfernen und wird anschließend bei Temperaturen zwischen 93 und 121°C getrocknet. Der teilweise durch Chrom ausgetauschte Faujasit, der als PCY-Cr bezeichnet wird, besitzt, wenn er nach diesem Verfahren hergestellt worden ist,im allgemeinen

eine Oberfläche von etwa 700 m je g nach einer zweistündigen Wärmebehandlung bei 5J38°C. Nach einer weiteren zweistündigen Wärmebehandlung bei 900⁰C besitzt der PCY-Cr eine Oberfläche in einer Größenordnung von 600 m² je g

Der erfindungsgemäße Hydrocrack Katalysator enthält eine amorphe Matrix.welche mit dem obenerwähnten PCY-Cr in

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einem Gewichtsverhältnis von Matrix zu Faujasit von 1:9 bis 9:1 und insbesondere 1:9 bis 1:1 vermischt ist. Der amorphe Matrixanteil des Katalysators kann eine synthetische Tonerde, Kieselsäure oder ein Kieselsäure/ Tonerdehydrogel sein; ferner können andere anorganische Oxyde wie Magnesiumoxyd oder Titanoxyd oder auch Ton verwendet werden. Als amorphe Matrixkomponente wird ein Kieselsäure/Tonerdehydrogel bevorzugt, welches dadurch hergestellt wird, daß man Silikatlösungen und Aluminatlösungen auf bekannte V/eise geliert. Eine besonders geeignete Matrixkomponente besteht aus einem synthetischen 'Kieselsäure/Tonerdehydrogel mit 10 bis 40 Gew.% Tonerde. Dieses Kieselsäure/Tonerdehydrogel wird hergestellt, in-dem man erst eine Natriumsilikatlösung mit Kohlenäioxyd oder einer Mineralsäure geliert und anschließend ein Aluminiumsalz wie Aluminiumsulfat zugibt, so daß die gewünschte Aluminiumkonzentration erhalten wird. Die Matrix besitzt ein Gesamtporenvolumen in einer Größenordnung von .0,6 bis 0,85 ml je g: und eine Oberfläche

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im Bereich von 300 bis 500 m je g.,

Der Katalysatorträger wird vorzugsweise durch kräftiges Mischen des teilweise mit Chromausgetauschten Faujasits und der Matrixkomponente erhalten. Im allgemeinen wird PCY-Cr mit dem Hydrogel in einer Kugelmühle etwa 2 bis 16 Stunden vermischt.

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Um einen Hydrocrack-Katalysator mit einem als Oxyd ausgedrückten Nickelgehalt von 2 bis 15 Gew.^ zu erhalten, wird der Katalysatorträger vorzugsweise mit einer Lösung einer Nickelverbindung imprägniert, die beim Erhitzen Nickeloxyd bildet und zwar vorzugsweise mit einem löslichen Nickelsalz. Der imprägnierte Träger wird dann weiter in einer Kugelmühle verarbeitetem ein gleichmäßiges Produkt zu ergeben. Geeignete lösliche Mickelsalze sind Nickelazetat, -nitrat, - format und -sulfat] diese Salze werden in einer ausreichenden Menge Wasser aufgelöstem das Nickel in der gewünschten Menge einzubauen und um den Träger homogen in der gewünschten Feuchte zu imprägnieren.

Anschließend an das Imprägnieren des Trägers wird der Katalysator getrocknet und vorzugsweise zu Kügelchen oder Tabletten mit einem Durchmesser von ~5,2 bis 6,4 mm verarbeitet. Beim Pilieren ist es zweckmäßig,Pilierhilfsmittel wie Sterotex zu-zugeben. Anschließend an das Pilieren wird der Katalysator J> bis 6 Stunden bei 5^8 bis 59j5°C kalziniert und dann auf die gewünschte Teilchengröße klassiert.

Der .erfindungsgemäß hergestellte Hydrocrack-Katalysator läßt sich ohne Schwierigkeiten beim üblichen Hydrocrackverfahren einsetzen. Im allgemeinen wird mit dem vorliegenden Katalysator bei Temperaturen zwischen 150 und 482°C und bei einem Druck zwischen 35 und 211 atü gearbeitet, wobei mit einer

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Durchsatzgeschwindigkeit von 0,5 bis 5,0 Volumeneinheiten des Einsatzproduktes je Stunde je Volumeinheiten des Katalysators (LHSV) gearbeitet wird, wobei das Molverhältnis von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff in einer Größenordnung von 10:1 bis 50:1 liegt.

Die als Einsatzmaterial bei dem Hydrocrackverfahren mit dem vorliegenden Katalysator eingesetzten Kohlenwasserstoffe sind im wesentlichen die üblichen Kohlenwasserstoffeinsatzprodukte, ausgenommen solche, die vollständig aromatisch sind und keine Alkylreste enthalten. Besonders geeignete Einsatzprodukte sind Gasöle mit einem Siedebereich zwischen und 427 C, Rückführöle aus üblichen Crackanlagen, die in diesem Siedebereich sieden, schwerere Naphthafraktionen und Alkylaromaten. Das Verfahren ist besonders geeignet, um leichtes und schweres Gasöl oder Naphtha, welcnes im Siedebereich des Benzins liegt, in hochwertige Produkte umzuwandeln. Bei Behandlung eines aromatenreichen Einsatzproduktes wird vorzugsweise bei mehl? oder weniger starken Bedingungen, beispielsweise bei Temperaturen in einem Bereich zwischen J>16 und 482 ⁰C gearbeitet. Wenn das Einsatzprodukt im wesentlichen aus paraffinischen und naphthenisehen Kohlenwasserstoffen besteht, so wird vorzugsweise bei etwas niedrigeren Temperaturen in einer Größenordnung zwischen 260 und 427 ⁰C gearbeitet.

Es.wurde festgestellt, daß die Kohlenwasserstoffe, die in Gegenwart der hier beschriebenen Katalysatoren hydrierend

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gecrackt werden können, in die gewünschten Kohlenwasserstoffderivate mit niederem Molekulargewicht umgewandelt werden. Die Katalysatoren zeigen eine außergewöhnlich gute Aktivität bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen in einer Größenordnung von 3l6°C; ferner wurde festgestellt, daß die Aktivität der vorliegenden Katalysatoren selbst nach längeren Einsatzzeiten im wesentlichen konstant bleibt.

Im folgenden soll die Erfindung an Hand von Beispielen näher erläutert werden.

Beispiel I

Es wurde ein NatriumfaujasitTyp Y mit einem Kieselsäure/ Tonerdeverhältnis von etwa 5O bei 1OO°C 2 Stunden mit einer Ammoniumsulfatlösung ausgetauscht,wobei ein teilweise mit Ammonium ausgetauschter Faujasit mit einem Natriumgehält von etwa 3*1 % als Na₂O erhalten wurde. Die Ammoniumsulfatlösung enthielt 0,75 Mol Ammoniumsulfat Je Liter. Der ausgetauschte Paujasit wurde dann 3 Stunden bei 760⁰C kalziniert. 60 g . des kalzinierten Faujasite wurden dann mit 300 ml Wasser aufgeschlämmt und die erhaltene Aufschlämmung mit einer Lösung vermischt, die 6 g: - Chromchlorid, CrCl.,.6HgO in 300 ml Wasser enthielt. Der pH-Wert der Mischung wurde dann mit verdünnter Salzsäure auf 3*5 eingestellt. Die gesamte Mischung wurde auf 8O⁰C erhitzt und eine Stunde ohne Rühren bei dieser Temperatur belassen. Das Molekularsiebmaterial wurde dann

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durch Filtrieren isoliert und der erhaltene Filterkuchen wurde mit 400 ml Wasser, das mit verdünnter Salzsäure bis zu einem pH-Wert von 4,4 angesäuert war, gewaschen. Der Filterkuchen wurde dann mit destilliertem Wasser so lange gewaschen, bis keine Chloridionen mehr vorhanden waren, und anschließend bei 1O4°C im Ofen getrocknet. Dieses Produkt wurde dann 3 Stunden bei 76O⁰C kalziniert und zweimal mit 500 ml einer siedenden lO^igen wässrigen Ammoniumsulfatlösung behandelt, filtriert, so lange gewaschen, bis kein Sulfat mehr vorhanden war, und bei 1O4°C im Ofen getrocknet. Der erhaltene PCY-Cr Faujasit besaß die folgenden Eigenschaften: Oberfläche nach 2 Stunden bei 538°C : 716 m²/g; *

Oberfläche nach 2 Stunden bei 900⁰C : 610 m²/g Chromgehalt als Cr₃O^ : 1,1 IJi
Natriumgehalt als Na_g0 : 0,
O₃ Verhältnis : 5*5

Beispiel II M

20,25 g des gemäß Beispiel I hergestellten PCY-Cr wurden mit 108,8 g Kieselsäure/Tonerdehydrogel vermischt, das 13 Gew.% Tonerde (26,7$ flüchtige Anteile) enthielt. Diese Mischung wurde 16 Stunden in einer Kugelmühle vermählen. Das vermahlene Produkt wurde dann mit einer wässrigen Nickelazetatlösung imprägniert, die 9 g Ni (C₂H₅O₂.4HgO) in 60 ml Wasser enthielt. Die Mischung wurde in einem Mischer nach Wahl vermischt und anschließend 16 Stunden in einer

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Kugelmühle behandelt. Das vermählene Produkt wurde 6 Stunden bei lj58°C getrocknet und dann mit 5,2 g. Sterotex versetzt. Diese Mischung wurde zu Tabletten von 9,5 x 3,2 mm verformt, 3 Stunden bei 538⁰C kalziniert und dann auf eine Maschenzahl von 14 bis 20 klassiert. Das fertige Produkt enthielt 2,6 Gew.$ NiO, 19,5 Gew.% PCY-Cr (SiO₂-Al₂O₃) 0,20 % Chrom (Cr₂O.,) und 71,1% amorphe Kieselsäure/Tonerde.

Beispiel III (Vergleich)

Um einen gemäß Erfindung hergestellten Katalysator gemäß Beispiel II mit einem ähnlichen Katalysator zu vergleichen, wurde ein ähnlicher Katalysator hergestellt, der einen mit Nickel ausgetauschten . Faujasit an Stelle des mit Chrom ausgetauschten Faujasits gemäß Erfindung enthielt. Der mit Nickel ausgetauschte Faujasit wurde dadurch hergestellt, daß man einen Natrium Typ Y Faujasit mit einem Kieselsäure/Tonerdeverhältnis von etwa 4,5 bei etwa 100 C mit einer Ammoniumsulfatlösung etwa 1 Stunde austauschte₍ um einen teilweise mit Ammonium ausgetauschten Faujasit zu erhalten, dessen Natriumgehalt etwa 3,5 % (als Na₃O) betrug. Der ausgetauschte Faujasit.wurde dann 3 Stunden bei 538°C kalziniert. Der teilweise mit Ammonium ausgetauschte Faujasit wurde ein zweites Mal mit Ammoniumsulfat wie bereits beschrieben 3 Stunden bei H)O⁰C ausgetauscht. Die Aufschlämmung wurde abfiltriert,und es wurde wie oben nochmal etwa 1 Stunde ausgetauscht. Die erhaltene Aufschlämmung wurde dann filtriert und solange mit heißem.

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destillierten Wasser gewaschen, bis'keire Sulfationen mehr vorhanden waren; anschließend wurde das Produkt filtriert und getrocknet. Der Natriumgehalt des getrockneten, ausgetauschten Faujasite betrug ausgedrückt als Na₂O* etwa 0,J>%. Der getrocknete Faujasit wurde dann mit einer Nickelhexamin-

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chloridlösung ausgetauscht, die eine 0,5 Ni molare Konzentration hatte. Die Austauschbehandlung erfolgte 2 Stunden bei Raumtemperatur. Die Aufschlämmung wurde dann filtriert und mit einer 2#-igen Ammoniumhydroxydlösung gewaschen, bis das Filtrat farblos war. Dieser Austausch mit Ni⁺⁺ wurde zweimal wiederholt um insgesamt etwa Q% Ni (ausgedrückt als NiO) in das Siebmaterial einzubauen. Dieser Nickelfaujasit wurde 2 Stunden bei ,110⁰C im Ofen getrocknet und dann 3 Stunden bei "J6o C kalziniert. Der kalzinierte und mit Nickel ausgetauschte Faujasit hatte eine Oberfläche von etwa 800 m /g: und einen Natriumgehalt von weniger als 0,1 Gew. (als

. Beispiel IV (Vergleich)

Es wurde ein Hydrocrack-Katalysator von dem Nickelfaujasit gemäß Beispiel III hergestellt,in-dem 4o,8 gr. dieses Produktes mit 219 gr. amorphen Kieselsäure/Tonerdehydrogel ver mischt wurden, das 13 Gew.^ Tonerde und 26,7 % flüchtige Anteile enthielt. Die Mischung wurde 6 Stunden in einer Kugelmühle verarbeitet und anschließend mit 7,0 g. . Nickelazetat (Ni(C₂H₅O₂)₂.4H₂O) in l4o ml Wasser verarbeitet. Die Mischung wurde dann 7 Stunden in einer Kugelmühle behandelt und anschließend 16 Stunden bei 132⁰C getrocknet. Das ge-

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trocknete Produkt wurde mit 4 Gew.% Sterotex vermischt und zu Tabletten von 3,1 x 3,1 mm verarbeitet. Diese wurden 3 Stunden bei 538 C kalziniert und auf eine Maschenzahl von 14 bis 20 klassiert. Der erhaltene Katalysator hatte die folgende Zusammensetzung: 36,48 g: Ni-Y Sieb (Kieselsäure/Tonerdebasis) 5,62 g. , NiO (2,78#);
l60,00 g amorphes Kieselsäure/Tonerdehydrogel.

Beispiel v

Um die Überlegenheit des Hydrocrack-Katalysators gemäß Beispiel II gegenüber einem typischen bekannten Hydrocrack-Katalysator gemäß Beispiel IV zu zeigen, wurden Proben dieser Katalysatoren unter identischen Bedingungen untersucht. Hierbei wurde ein zwischen 216,7 und 339,4°C liegendes Gasöl bei einem Druck von 88 atü und einem Wasserstoff/ Kohlenwasserstoffverhältnis von 25 verwendet. Hierbei wurden die folgenden Ergebnisse erhalten:

Katalysator Beispiel IV	anfängliche Deaktivierung(°C/in den ersten 24 Stunden)	(Ni-Y)	Beispiel II
-	Deaktivierung bei konstanter Umwandlung bei 100 Stunden Betrieb (°C/24 Stunden)	23,89	(PCY-CrJ
Durchschnittliche Arbeitstemperatur nach 100 Stunden ( C)	1,1	37,78
Umwandlung in Gew.%	360	0,28
69	357,22
69

Schwer-Naphtha-Ausbeute in Gew.% 61

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Die obigen Werte zeigen.deutlich, daß das Verhalten des erfindungsgemäßen Katalysators, d.h. des Katalysators gemäß Beispiel II_/erheblich besser als das der bekannten Katalysatoren nämlich gemäß Beispiel IV₁ ist. Dieses ergibt sich aus der Tatsache, daß nach einer anfänglichen Deaktivierung die Deaktivierung des Katalysators gemäß Beispiel IV in Temperaturgraden bei 24 Stunden Betrieb bei konstanter Umwandlung etwa 4-fach so groß ist, wie bei dem erfindungsgemäßen Katalysator gemäß Beispiel II. Dieses ergibt sich durch die Tatsache, daß ein Temperaturanstieg von mehr als 1°C bei jeweils 24 Stunden Betrieb erforderlich war, um eine konstante Umwandlung bei dem bekannten Katalysatoren aufrecht zu erhalten während bei dem erfindungsgemäßen Katalysator weniger als 0,28° C je 24 Stunden Betriebsdauer erforderlich war.

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Claims

" u " 2inan21 Patentansprüche

1. Hydrocrack-Katalysator dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer aktiven Katalysatorbasis besteht, die 10 bis 90 Gew.% der Komponente a), nämlich einen Faujasit, der ein Chromkation enthält und nicht mehr als 1 Gew.%

- eines Alkalikations, ausgedrückt als Na₂O, und der ein Kieselsäure/Tonerdeverhältnis von mehr als 3 besitzt, während die restlichen 90 bis 10 Gew.% aus der Komponente b) bestehen, nämlich aus einer im wesentlichen amorphen, anorganischen oxydischen Hydrocrack-Matrix, wobei der Katalysator ferner 2 bis 15 Gew.% Nickel, berechnet als NiO, bezogen auf das Gewicht des Katalysators, enthält. ' ·

2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator hergestellt worden ist, dadurch, daß man

a) einen Alkallfaujasit mit einem Kieselsäure/Tonerdeverhältnis von mehr als 3 mit einer Ammoniumsalzlösung austauscht, um einen Paujasit zu erhalten, der weniger als 4 Gew.% Alkalimetall, ausgedrückt als Na₂O, enthält,

b) den ausgetauschten Paujasit 1 bis 3 Stunden bei 427 bis 815°C kalziniert,

c) den kalzinierten Faujasit einer lonenaustauscherbehandlung mit einer Chromsalzlösung unterwirft, um Chrom in den Faujasit einzubauen, den mit Chrom ausgetauschten Paujasit 1 bis

3 Stunden bei 427 bis

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8I5°C kalziniert,

d) den kalzinierten Zeolithen einer Ionenaustauscherbehandlung mit einer Ammoniumsalzlösung unterwirft, um einen Faujasit mit weniger 1,0 Gew.$ Alkalimetall (ausgedrückt als Na₂O) zu erhalten.

J5. Katalysator nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Faujasit 0,2 bis 5 Gew.% Chrom, ausgedrückt als Oxyd, enthält.

4« Katalysator nach Anspruch 1 bis j5> dadurch gekennzeichnet, daß das Nickel als Nickeloxyd vorliegt.

5. Katalysator nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganische Oxyd-Matrix eine synthetische Tonerde, Kieselsäure-oder Kieselsäure/Tonerdehydrogel ist.

6. Katalysator nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,

daß das synthetische Kieselsäure/Tonerdehydrogel 10 bis 4o Gew.% Tonerde enthält.

7. Katalysator nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis des Faujasite zur anorganischen Oxyd-Matrix 1:9 bis 1:1 beträgt.

8. Verfahren zur Herstellung eines Hydrocrack Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) einen Faujasit^ der ein Chromkation enthält und nicht mehr als 1 Gew.% Alkalimetall, ausgedrückt

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als Na₂O, enthält und ein Kieselsäure/Tonerdeverhältnis von mehr als 3 besitzt, mit einer im wesentlichen amorphen, anorganischen oxydischen Hydrocrack-Matrix vermischt, um einen Katalysatorträger herzustellen, der 10 bis 90 Gew.% mit Chrom ausgetauschten Faujasit und 90 bis 10 Gew.# der Matrix enthält,

b) den Träger mit einer Lösung imprägniert, die eine Nickelverbindung enthält, die beim Erhitzen Nickeloxyd bildet,

c) den imprägnierten Träger trocknet und kalziniert.

9* Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man den Paujasit dadureh herstellt, daß man

a) einen Alkalifaujasit mit einem Kieselsäure/Tonerdeverhältnis von mehr als 3 mit einer Ammoniumsalzlösung austauscht, umedricn Faujasit zu erhalten, der weniger als 4 Gew.# Alkalimetall, ausgedrückt als Na₂O, enthält,

b) den ausgetauschten Faujasit 1 bis J> Stunden bei 327 bis 815°C kalziniert,

c) den kalzinierten Faujazit mit einer Chromsalzlösung einer Ionenaustauscherbehandlung unterwirft, um Chrom in den Faujasit einzubauen,

d) den mit Chrom ausgetauschten Faujasit 1 bis 3 Stunden bei 427 bis 815°C kalziniert,

e) den kalzinierten Zeolithen mit einer Ammoniumsalzlösung einer lonenaustauscherbehandlung unterwirft, um einen Faujasit zu erhalten,der weniger als 1,0 Gew.% eines

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Alkalimetalls, ausgedrückt als Na₂Oj enthält.

10. Verwendung eines Katalysators gemäß Anspruch 1 bis 7 zum hydrierenden Gracken von Kohlenwasserstoffen.

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