DE2027302B2

DE2027302B2 - Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten

Info

Publication number: DE2027302B2
Application number: DE19702027302
Authority: DE
Inventors: Cornelis Emile Petrus Valerius Van Den Geleen Berg; Jan Maria Geleen Houben; Theodorus Beek Pulles; Leonard Jozef Gerard Born Tummers
Original assignee: Stamicarbon BV
Current assignee: Stamicarbon BV
Priority date: 1969-06-03
Filing date: 1970-06-03
Publication date: 1980-04-10
Also published as: CS174153B2; AT301869B; CA924450A; DE2027302C3; FI51594B; FR2054561B1; BE751315A; SE388619B; PL71758B1; HU163327B; GB1251177A; FI51594C; DE2027302A1; ES380314A1; FR2054561A1

Description

Es ist bekannt, Polyäthylen in Lösung herzustellen durch Polymerisation von Äthylen bei Temperaturen zwischen 150 und 230⁰C mit Hilfe eines aus einer Titanverbindung und einer reduzierenden Organometallverbindung oder einem Mctallhydrid bestehenden Katalysators, wobei das Verhältnis zwischen den beiden Katalysatorkomponenten zwischen 0,4 : I gewählt wird. Dazu wird bemerkt, daß bei Nichteinhaltung des angegebenen Verhältnisses die Polymerisationsgeschwindigkeit schnell abnimmt, der Polymerisationsgrad schlecht reguliert werden kann oder ein Polymerisat mit ungewünschtem Fließvcrhalten erhallen wird (siehe britische Patentschrift 7 83 487).

Aus der GB-PS 8 60 641 ist bereits ein Verfahren zur Polymerisation von «-Olefinen in einem flüssigen Vcrteilungsmittel bei Temperaluren bis zu 300⁰C (und vorzugsweise bis zu 250⁰C) mit Hilfe eines durch Mischung von Titantetrachlorid mit einer Verbindung der allgemeinen Formel AIR) „,X„, und einer Organomagnesiumverbindung erhaltenen Katalysators bekannt.

Die Erfindung betrifft den durch den Anspruch gekennzeichneten Gegenstand.

Erfindungsgemäß wird ein Polymerisat erhallen, das so wenig Katalysatorreste enthält, daß sie, falls gewünscht, nicht entfernt zu werden brauchen. Der erfindungsgemäß verwendete Katalysator ist nämlich besonders aktiv. Das hergestellte Polymerisat besitzt ein gutes Fließverhalten und eignet sich ausgezeichnet für viele Anwendungszweckc.

Die GB-PS 8 60 641 beschreibt in Beispiel I die Polymerisation von Äthylen bei IIO°C mit Titantetrachlorid, Diphenylmagnesium und Äthylaluminiumdibromid. Die Ausbeute nach 2 Stunden war 2,02 g Polyäthylen, d.h. 31,5g je mMol Titan je Atmosphäre Äthylen. Nach 1 Stunde war die Ausbeute 27,4 g je mMol Titan je Atmosphäre Äthylendruck. Das Magnesium-zu-AIuminium-Verhältnis war nach diesem Beispiel gleich 2, während es erfindungsgemäß bei Anwendung eines Alkylaluminiumdihalogenids zwischen 1,25 und 0,38 liegen soll. Das Verfahren nach der Erfindung ist daher gegenüber diesem Verfahren überraschend fortschrittlich.

Als Aluitiiniumverbindung mit der allgemeinen Formel AlRj __mX_m kann ein Aluminiumtrihalogenid, z. B. Aluminiumtrichlorid oder Aluminiumtribromid, oder ein Organoaluminiumhalogenid verwendet werden. Gemische von Aluminiumverbindungen sind gleichfalls anwendbar. Geeignete Organoa!*';niniumhalogenide enthalten durchschnittlich je Aluminiumatom mindestens ein und höchstens zwei Haiogenatome und mindestens ein direkt mit einem Kohlenstoffatom an Aluminium gebundenes Kohlenwasserstoffradikai. Das Kohlenwasserstoff radikal kann eine Alkyl-, Cycloalkyl-, Alkaryl-, Aryl- oder Aralkylgruppe sein. Beispiele sind

Diäthylaluminiumchlorid,

Monoäthylaluminiumchlorid,

Diisobutylaluminiumchlorid,

Diisobutylaluminiumbromid,

Aluminiumäthylsesquichlorid und

Monohexylaluminiumdichlorid.

Vorzugsweise wird Aluminiumäthylsesquichlorid oder Aluminiumtrichlorid verwendet. Auf Wunsch kann der anzuwendenden Aluminiumverbindung ein Trihydrocarbylaluminium wie Triäthylaluminium beigegeben werden, z.B. in Mengen bis höchstens 15 Mol-%, bezogen auf Diorganoaluminiumhalogenid.

Als Titanhalo)'· nid benutzt man vorzugsweise ein Chlorid von 3- .»der 4wertigem Titan. Neben der Titanverbindung dürfen, falls gewünscht, auch Verbindungen anderer Übergangsmctalle, z. B. von Vanadium, Molybdän, Zirkonium oder Chrom, vorhanden sein, z. B. VCU. VOCI,, MoCk ZrCU und Chromacetylacetonat.

Die Organomagnesiumvcrbindung enthält wenigstens eine Alkylgruppc. Befinden sich zwei Alkylgruppen am Magnesiumatom, so brauchen diese Gruppen nicht gleich zu sein. Es wird eine gelöste Alkylmagnesiumvcrbindung, z. B. ein Dialkylmagncsium, verwendet, deren Alkylgruppen vorzugsweise 1—20 Kohlenstoffaiome enthalten. Insbesondere wird Dibutylmagnesium benutzt.

Ein wichtiger Vorteil einer solchen Aikylmagnesiumverbindung ist, daß hierdurch ein extrem aktiver Katalysator erhalten wird und bei dessen Anwendung außerdem keine gefärbten Produkte im Polymerisat zurückbleiben, Falls gewünscht, kann die Magnesiumverbindung ein Halogenatom, z. B. ein Chloratom, enthalten. Geeignete Beispiele einer Magnesiumverbindung sind:

Diäthylmagnesium,

Diisobutylmagnesium.

Dioctylmagnesium,

Didodecylmagnesium,

Butylphenylmagnesium.

Äthylbutylmagnesium,

Äthylmagnesiumchlorid,

Btitylmagncsiumbromid,

Dodecylmagnesiumchlorid.

Die Aluminium- und die Titanverbindung werden erfindtingsgemäß in einem Molarverhältnis zwischen 10

und 1500, insbesondere zwischen 10 und 600, verwendet. Bei einem Aluminium/Titan-Verhältnis, das unterhalb des erfindungsgemäßen Bereichs liegt, wird ein Katalysator erhalten, der weniger aktiv ist, geringer reproduzierbare Resultate ergibt und für Verunreinigungen im Polymerisationsmilieu empfindlich ist, so daß man den Polymerisationsverlauf weniger fest in der Hand hat.

Das Molarverhältnis zwischen der Magnesium- und der'Aluminiumverbindung läßt sich leicht an Hand der vorgenannten Gleichung ermitteln. Anwendung eines nicht dieser Formel entsprechenden Wertes für das Aluminium/Magnesium-Verhältnis ergibt einen Katalysator, der deutlich weniger aktiv ist. Vorzugsweise ist das Mo'arverhältnis zwischen der Magnesium- und der organischen Aluminiumverbindung kleiner als 1. Durch Variierung dieses Verhältnisses lassen sich Polymerisate herstellen, die sich für viele Anwendungen, z. B. für Flaschen, Folien, Spritzgußartikel, Extrudate oder Überzüge eignen.

im allgemeinen liegt die Konzentration der Titanverbindung in dem Polymerisationsmedium zwischen 0,0005 und 0,2 mMol je Liter, vorzugsweise aber zwischen 0,001 und 0,05 mMol je Liter.

Die Polymerisation kann bei sehr hohem Druck, z. B. bis zu 5000 at oder höher, durchgeführt werden, erfolgt aber vorzugsweise bei verhältnismäßig niedrigem Druck, insbesondere bei 1 —200 at, und kann absatzweise, halbkontinuicrlich oder kontinuierlich, auf Wunsch in einer oder mehreren Stufen, stattfinden. Vorzugsweise erfolgt die Polymeri: jtion in einem völlig mit Flüssigkeit gefüllten Reaktor.

Als Vericilungsmitiel kann man die für die Polymerisation mit Zieglcr-Katalysatoren üblich-n Verteilungsmittel verwenden, z. B. Hexan, Heptan, Pentamethylheptan. Benzin, Kerosin, Benzol und Cyclohexan; Gemische können gleichfalls Anwendung finden. Man kann auch das Alkylen selbst als Vertcilungsmi'.tel benutzen, indem man unter Temperatur- und Druckverhältnissen arbeitet, bei denen das Alkylen flüssig ist. Ein anderes Verteilungsmittel erübrigt sich dann.

Vorzugsweise erfolgt die Polymerisation bei einer Temperatur von 120—260°C und mehr, insbesondere bei einer Temperatur zwischen 130 und 200° C. Dadurch wird eine Lösung des Polymerisats im Verteilungsmittel erhalten, in der der Katalysator sehr aktiv ist und sich leicht homogen über das Polymerisat verteilen läßt.

Man kann die Katalysatorkomponenten auf jede beliebige Weise, zum Beispiel bei einer Temperatur über 100⁰C, miteinander vermischen, indem man sie in einem Verteilungsmittel, in dem ein Alkylen aufgelöst ist, zusammenbringt, z. B. indem man die Titanverbindung einer Mischung der Aluminium- und der Magnesiumverbindung beigibt. Vorzugsweise werden die drei Katalysatorbestandteile nach Auflösung in einem Verteilungsmittel gesondert einer Misch- oder Polymerisationszone zugefügt. Auf diese Weise erhält man eine sehr feine Verteilung des aktiven Katalysators in dem Verteüungsmittel, wodurch die Aktivität günstig beeinflußt wird. Vorzugsweise läßt man den Katalysator nach Vermischung der Katalysatorkomponenten einige Zeit, z. B. einige Sekunden bis weniger als 10 Minuten, am liebsten unterhalb 0°C, z. B. bei -WC. reifen. Auch längere Reifezeiten, z. B. von einigen Stunden bis zu einigen Tagen, sind möglich. Die Konzentrationen der ι Katalysatorkomponenten während der Vormischung können auf Wunsch vielmals, z.B. 100- oder 250mal höher sein als die in der Polymerisations /one.

Mit dem erfindungsgemäß verwendeten Katalysatorsystem ist der Vorteil verbunden, daß durch die große Aktivität des Katalysators die Polymerisation derart erfolgen kann, daß die Polymerisatiösung in der Polymerisationszone eine Verweilzeit von nicht mehr ais 10 Minuten und insbesondere eine Verweilzeit von nicht mehr als 5 Minuten hat, und zwar in Sonderheit bei Anwendung einer Alkylmagnesiumverbindung als K -Ualysatorkomponente. Längere Verweilzeiten von z. B.

ι» einigen Stunden sind gleichfalls möglich.

Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird gewöhnlich in der Technik eine solche hohe Ausbeute an Polymerisat, berechnet je g Katalysator, erhalten, daß die Katalysatorreste nicht aus dem

ι") Polymerisat entfernt zu werden brauchen, weil sie in einer Menge vorhanden sind, die unter dem zulässigen Wert liegt. Dies ist ein wichtiger Vorteil, weil die Entfernung der Katalysatorreste aus dem Polymerisat eine kostspielige und zeitraubende Angelegenheit ist. Es

jit wird — trotz der Tatsache, daß nach Entaktivierung des Katalysators die Kataiysatorreste nicht aus dem Polymerisat entfernt woraer· sind — ein farbloses Produkt erhalten.

Die anfallenden Polymerisate besitzen ein hohes

J-") Molekulargewicht, z. B. über 10 000; dieses Molekulargewicht wird angegeben mittels der inhärenten Viskosität, welche an einer Lösung von 1 g Polymerisat je Liter Dekalin bei I35°C ermittelt wird, oder mittels der gemäß ASTM D 1238-62 T bestimmten Schmelz-

Hi zahl. Im allgemeinen liegt die inhärente Viskosität zwischen 0,5 und 10. Das erfindungsgemäß hergestellte Homopolymerisat von Polyäthylen besitzt eine hohe Dichte, z. B. über 0,95. Der Schmelzindex der Polymerisate liegt im allgemeinen zwischen praktisch Null und

r> etwa 50. Das Polymerisat läßt sich auf jede übliche Weise, z. B. durch Extrusion, Spritzguß oder Vakuumverformung, zu zum Beispiel Folien oder Rohren verarbeiten.

Beispiele 1-29
und Vergleichsversuche A-S

Bei den nachstehenden Versuchen wurde von unterschiedlichen Katalysatorkomponenten und von unterschiedlichen Verhältnissen zwischen diesen Komponenten ausgegangen.

Die Durchführung der Versuche erfolgte folgendermaßen:

In einen doppelwandigcn, mit einem Rührer, Thermometer Gaseintritts- und Gasaustrittsrohr versehenen Glasreaktor wurde '/2 Liter Pentamethylheptan eingebracht; dieses Pentamethylheptan wurde anschließend auf die gewünschte Reaktionstemperatur gebracht und danach mit Äthylen gesättigt. Darauf wurden der Reihe nach die Aluminium-, die Magnesium- und die Titankomponente, alle gelöst in Pentamethylheptan, in den Reaktor eingeleitet. Unter kräftigem Rühren und unter Hindurchleiten von gut gereinigtem Äthylen wurde die Polymerisation bei normalen Druck 10 Minuten lang fortgeführt. Die Versuchsergebnisse sind in nachstehender Tabelle I zusammengetragen. Die Polymerisationstemperatur betrug — wenn nicht anders angegeben — 140° C.

Die in der Tabelle I verwendeten Symbole Ät und Φ stellen Äthyl bzw. Phenyl dar. Die mit Buchstaben bezeichneten Versuche stellen Vergleichsversuche dar.

Tabelle I

KalulysalorbesUmdieile

(in niMol je Liier Pcniiimcihylhcpuin)

ΛΙ-Kümponente

Mg-Knmponenle Ti-Kr.mpnnente bei 0 alü

Ausbeute iin Inharenie Polymerisat Visknsilül in β Polym. je mMol Ti

Beispiel 1
Beispiel 2
Beispiel 3
Beispiel 4
Beispiel 5
Beispiel 6
Beispiel 7
Beispiel 8

Vergleichsversuch A
Vergleichsversuch B
Vergleichsversuch C')
Vergleichsversuch D')
Vergleichsversuch E
Beispiel 9
Beispiel 10
Beispiel 11
Vergleichsversuch F
Vergleichsversuch G
Vergleichsversuch H
Vergleichsversuch I
Beispiel 12
Beispiel 13
Beispiel 14
VergleichsversLich J
Vergleichsversuch K
Beispiel 15
Beispiel 16
Beispiel 17
Vergleichsversuch L
Vergleichsversuch M
Vergleichsversuch N
Beispiel 18
Beispiel 19
Beispiel 20
Beispiel 21
Beispiel 22
Vergleichsversuch O
Beispiel 23
Beispiel 24
Beispiel 25
Vergleichsversuch P
Vergleichsversuch Q
Beispiel 26
Beispiel 27
Beispiel 28
Vergleichsversuch R
Verglcichsvcrsi.ich S
licispicl 29

AIAt₃CI

AlAt₃Cl

AIAt₃CI

Λ IAt,CI

AlAt₃CI

AIAt₃CI

AIAt₃Cl

AlAt₃CI

AIAt₃CI

AKi-C₄Hg)₃C

Al(i-C₄H„)₃CI

A!(i-C₄H.,)₃CI

AKi-C₄IU)₃CI

AIAt₁₅CI₁₅

AIAt₁₅CJ, 5

AIAt₁₅CIi₅

AIAt₁₅CI₁.,

AIAt₁₅CI₁₅

AIAt₁ .,Cl ,.j

AIAIi₅CI₁₅

AIAt₁₅CI,.,

AIAt₁.,Cl,

AIAt, ,Cl,.

AIAtCI₃

AiAtCI;

A IAtCI;

AIAtCI₃

AIÄtCI;

AIAtCI,

AIÄtCI;

AICI-,

AICI₁

AICI-,

AICl-.

AICI-,

AICI-.

AICI,

AICI-,

AKisoprenyl)·,

Al(isoprcnyl);

AICI₁

¹I Hei diesem Versuch betrug el ic

1,0 (C₄Hw)₃Mg 0,05

1,0 (C₄Hw)₃Mg 0,1

1,0 (C₄Hw)₃Mg 0,2

1,0 (C₄Hw)₃Mg 0,4

0,4 (C₄Hw)₃Mg 0.1

2,0 (C₄Hw)₃Mg 0,05

2.0 (C₄Hw)₃Mg 0,1

2,0 (C₄Hw)₃Mg 0,2

2,0 0₃Mg 0,1

2,0 <Z>₃Mg 0,2

2.0 0₃Mg 0.1

2,0 0₃Mg 0,2

2,0 (C₄Hw)₃Mg 0

2,0 (C₄Hw)₃Mg 0,1

2,0 (C₄Hw)₃JvIg 0,2

2,0 (C₄Hw)₃Mg 0,3

0,2 (C₄Hw)₃Mg 0,05

0,2 (C₄Hw)₃Mg 0,1

0,2 (C₄Hw)₃Mg 0,4

1,0 (C₄Hw)₃Mg 0,1

1,0 (C₄Hw)₃Mg 0.2

1.0 (C₄Hw)₃Mg 0,4

1.0 (C₄Hw)₃Mg 0.6

2.0 (C₄Hw)₃Mg 0,1

2,0 (C₄Hw);Mg 0,2

2.0 (C₄Hw);Mg 0,4

2,0 (C₁H );Mg 0,6

2.0 (C₄Hw)₃Mg 0.8 2.0

2.0 (C₄Hw)₃Mg 0,2

2.0 (C₄Hw)₃Mg 0.4

2.0 (C₄Hw);Mg 0.8

2.0 (C₄Hw)₃Mg 1.0

2.0 (C₄Hw)₃Mg 1.2

2.0 (C₄Hw)₃Mg 1,4

2.0 (C₄IL)₃Mg 1,6

0.5 (C₄Hw).Wg 1,0

0,85 (C₄Hw)₃Mg 1,0

1,0 (C₄Hw)₃Mg 1.0

1,25 (C₄Hw)₃Mg 1,0

1,0 (C₄IIw)₃Mg 0,2

1,0 (C₄Hw)₃Mg 0,6

2,0 (C₄Hw),Mg 1.7

2,0 (C₄Hw)₃Mg 2.0

2.0 (C₄Hw)₃Mg 2.3 2.0

2.0 (C₄IIw)₃Mg 0.2

1.5 (C₄Hw)₃Mg 1.5 tionveil 30 Minuten.

TiCl₄ 0,1

TiCI₄ 0,1

TiCl₄ 0,1

TiCI₄ 0,02

TiCI₄ 0,1

TiCl₄ 0,1

TiCI₄ 0,1

TiCl₄ 0.1

TiCI₄ 0,1

TiCl₄ 0,1

TiCI₄ 0.1

TiCl₄ 0,1

TiCI₄ 0,1

TiCl₄ 0,1

TiCI₄ 0,1

TiCI₁ 0,1

TiCI₄ 0.1

TiCl₄ 0.1

TiCI₄ 0.1

TiCI, 0.1

TiCI₄ 0.1

TiCI₄ O.i

TiCI₄ 0.1

TiCI, 0.1

TiCI₄ 0.1

TiCI₁ 0.1

TiCI₄ 0.1

TiCI, 0.1

TiCI₄ 0.1

TiCI₁ 0.1

TiCI, 0.05

77

88

52

24

40

75

80

64

36

23

68

57

19

102

82

53

10

22

12

16

39

127

23

14

22

93

128

50

12

60

100

138

44

40

123

208

165

16

2(Ki

146

110

27

IO

246

5,07 4,31 ■1,51 3,63

4,78 3,96 4,71

3,58

4,87 5,06 4,67 5.51 2.74 3,77 3,86 2,83 2,83 3,71 3,27 2,39

2.93 2.67 3.54

4.04 3,26

3.36 3,54 3,23

2.W 2,87 2.85 2,96

Beispiele 30-36

In einen mil Rührer, Thermometer, Ein- und Austrittsrohr versehenen, doppelwandigen Metallreaktor von 4,4 Liter Inhalt wurden kontinuierlich (wenn nicht anders angegeben) Äthylaluminiumsesquichlorid, Dibutylmagnesium und Titantetrachlorid, gelöst in Benzin, in den in der Tabelle Il aufgeführten Mengen eingeleitet. Die die Katalysatorkomponenten enthaltenden Benzinströme wurden etwa 1 Minute bei -20⁰C vorgemischt. Ferner wurden Äthylen und in einigen Fällen Äthylen und Propylen oder Butylen, und Wasserstoff, gelöst in Benzin, in den angegebenen Mengen in den ganz mit Flüssigkeit gefüllten Reaktor

eingeleitet. Der Reaktor wurde während der Polymerisation kräftig geführt.

Polymerisationsdruck und -temperatur sind in der Tabelle 11 erwähnt, ebenso die Ausbeute an Polymerisat und der Schmelzindex des Polymerisats. Der Titangehalt des ungereinigten Polymerisats wird in TpM angegeben. Im Beispiel 31 wurde anstelle von Dibutylmagnesium Didodecylmagnesium und anstelle von Titantretrachlorid Titantetrabromid verwendet. Im Beispiel 32 wurde anstatt Propylen Butylen benutzt. Im Beispiel 36 wurde anstelle des Organo-aluminiumhalogenids Aluminiumtrichlorid und anstelle von Dibutylmagnesium Diäthylmagnesium angewandt.

Tabelle Il

Unterlagen	Beispiel M)	Beispiel 31	Beispiel 32	Beispiel 33	Beispiel 34	Beispiel 35	Beispiel 36
Benzindosierung, l/h	30,0	30,5	29,6	30,4	30,0	52.2	36,2
Äthylendosierung, Mol/h	160	162	166	104	104	292	102
Dosierung Aluminiumkatalysator- komponente, mMol/h	30,0	30,1	29.4	29.9	3?.3	67,5	42.5¹)
Dosierung Dialkylmagnesium in mMol/h	18,0	17.7	17,2')	17.8	10,0	36.6	41,8')
Dosierung Titanhalogenid in mMol/h	0,2	0,2	0,2⁴)	0,09	0,077	0,51	0.08
Wasserstoffdos., m.Mol/l	4P	158	63	108	-	102	-
Propylendos. in mMol/h	-	-	-	3,9	6.2<)	-	6.1
Polymerisationsdruck, kg/cm'	32	34	34	31	32	30	35
Polymerisationstemp.. (	160	167	151	147	130	180	133
Ausbeute an Polymerisat, kg/h	4.04	4,27	3,95	2,65	2.67	7.62	2.62
Schmebindex Polyni.	0.5	14.5	0.8	6	0.3	9.5	0.22
Titangehalt des Polym., TpM	2 5	2.3	2.4	1.6	1.4	3.2	1.5

¹I Aluminiumirichlorid anstelle von Ailnliiluminiumsesquichlorid. ^:) Didodct) !magnesium anstelle von Dihutylmagncsium.

) Oiathylniagnesium anstelle von Dibutylmagnesium.

) Titantetrabromid anstelle von Titantelrachloriii.
') Butylen anstelle von Propylen.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten durch Polymerisation von Äthylen, allein oder zusammen mit höchstens 15 Mol-% eines anderen > Alkens, in einem flüssigen Verteilungsmittel bei erhöhter Temperatur mit Hilfe eines durch Mischung

(a) eines Titanhalogenids,

(b) einer Verbindung der allgemeinen Formel '"

AlRl-mXm,

in der R eins Hydrocarbylgruppe mit I bis 30 Kohlenstoffatomen, X ein Halogenatom und m eine Zahl von 1 bis einschließlich 3 darstel'en, ,. und

(c) einer Hydrocarbylmagnesiumverbindung

erhaltenen Katalysators unter Bildung einer Lösung des Äthylenpolymerisats, dadurch gekennzeichnet, daß man eine in gelöster Form jn vorliegende Aikylmagnesiumverbindung verwendet, wobei das Molverhältnis zwischen der Magnesium-

und der Aluminiumverbindung der Formel—g—entspricht, in der m die Anzahl Haiogenatome je r> Aluminiumatom der Aluminiumverbindung, .4 eine Zahl zwischen minus 0,75 und 0,97 und B eine Zahl zwischen 2,2 und 2,7 darstellen, ferner das Molverhältnis zwischen der Aluminium- und der Titanverbindung zwischen 10 und 1500 gewählt und die in Polymerisation bei einer Temperatur über IIO°C durchgeführt wird.