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Die
Erfindung betrifft ein System zur Befestigung eines Beschlagteils
an einem Hohlprofil, mit einem Konterelement, welches einen eine
Wandung des Hohlprofils in einer Lochung durchsetzenden Zapfen und
eine zum Hohlprofil hin in Richtung gegen das Beschlagteil gerichtet
an der Wandung anliegende Anlagefläche umfasst, und mit
einem auf den Zapfen aufschraubbaren, eine Befestigungsstelle für das
Bandteil bildenden Schraubelement.
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Ein
derartiges System ist beispielsweise aus der
DE 35 21783 C1 bekannt.
Zur Befestigung des Beschlagteils weist das Schraubelement eine
Gewindebohrung auf, in die eine das Beschlagteil in einer Bohrung
durchsetzende Befestigungsschraube eindrehbar ist, so dass bei angezogener
Befestigungsschraube das Beschlagteil gegen das Schraubelement gezogen
wird.
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Um
zu vermeiden, dass sich beim Festziehen der Befestigungsschraube
das Schraubelement mitdreht und somit auf den Gewindezapfen aufgeschraubt
wird wodurch der Befestigungsort des Beschlagteils unerwünscht
verändert würde, beziehungsweise dass beim Lösen
der Befestigungsschraube das Schraubelement uner wünscht
von dem Gewindezapfen heruntergedreht wird, umfasst dieses Schraubelement
eine umlaufende Rändelung, deren Spitzen etwas über
den ansonsten zylindrischen und in seinem Durchmesser dem Durchmesser
einer in dem Profil vorgesehenen Bohrung entsprechenden Umfang des
Schraubelements vorstehen. Beim Eindringen des Schraubelements in
der letzten Phase kurz vor Erreichen der Planlage seiner Stirnflächen
mit der Fläche, an welcher das Beschlagteil anliegen soll,
kommen diese Spitzen am Innenumfang der Bohrung zur Anlage und verursachen
eine Schwergängigkeit beziehungsweise eine gewisse Drehhemmung
des Schraubelements.
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Nachteilig
ist bei diesem Stand der Technik, dass zur Fixierung des Schraubelements
gegen unerwünschtes Mitdrehen beim Befestigen beziehungsweise
Lösen des Beschlagelements ein Zusammenwirken mit einer
Profilwandung erforderlich ist.
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Insbesondere
dann, wenn die Profilwandung zur Aufnahme der Drehhemmung nicht
geeignet ist, beispielsweise weil sie eine zu geringe Eigenstabilität aufweist
oder die Bohrung in der Profilwandung zu groß ist, muss
das Schraubelement zur Beibehaltung seiner Positionierung anderweitig
gegen Rotation gesichert werden. Hierzu kann die Möglichkeit
des Angriffs eines die Drehsicherung wirkenden Werkzeuges geschaffen
werden, was zusätzlichen Arbeitsaufwand erfordert.
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Darüber
hinaus ist es insbesondere dann, wenn das Schraubelement von außen
nicht zugängig ist, gar nicht möglich ein geeignetes
Werkzeug anzusetzen.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein System zur Befestigung
eines Beschlagteils an einem Hohlprofil zu schaffen, bei welchem
die gewünschte Drehhemmung des Schraubelements erzielt
wird, ohne das hierzu die Wechselwirkung mit einer Profilwandung
oder der Angriff eines die Drehhemmung bewirkenden Werkzeugs erforderlich
ist.
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Diese
Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene System gelöst.
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Erfindungsgemäß weist
die Lochung in der Wandung des Hohlprofils einen Durchmesser auf, der
so auf den Außendurchmesser des Schraubelements abgestimmt
ist, dass das in Aufschraubrichtung vordere Ende des Schraubelements
durch die Lochung hindurch gegen die Anlagefläche des Konterelements
schraubbar ist. In der Praxis erfolgt das Anziehen des Schraubelements
gegen die Anlagefläche mit einem Drehmoment, das einen
derart festen Sitz des Schraubelements auf dem Zapfen verursacht,
dass das Losdrehmoment, das erforderlich ist, um das Schraubelement
wieder zu lösen größer ist als das maximal
bei der Demontage des Bandteils zu erwartende auf das Schraubeelement
in Losdrehrichtung wirkende Drehmoment.
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Bei
dem erfindungsgemäßen System wird die zur Montage
bzw. Demontage des Bandteils erforderliche Drehhemmung des Schraubelements
auf konstruktiv überraschend einfache Weise dadurch erzielt,
dass das Schraubelement, auf „Block", dass heißt
auf Anschlag gedreht wird.
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Der
Sitz des Schraubelements und des Zapfens in dem Hohlprofil wird
in einer Längsrichtung des Schraubelements durch die Anlage
der Anlagefläche an der Profilwandung bewirkt. In entgegen
gesetzter Längsrichtung kann der Sitz durch einen an dem Schraubelement
an dem dem Beschlagteil zugewandten Ende vorgesehenen, radial überstehenden Anlagebund
und eine Länge des Schraubelements bewirkt werden, dass
dieser Umfangsbund bei auf Block gedrehtem Schraubelement an der
dem Beschlagteil zugewandten Profilseite – auch Befestigungsseite
genannt – anliegt.
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Besonders
bevorzugt ist es jedoch, wenn die Fixierung in beide Längsrichtungen
des Schraubelements dadurch erfolgt, dass das vordere Ende des Schraubelements
unter der Druckkraft, die auf das Schraubelement beim Schrauben
gegen die Anlagefläche wirkt, seinen Außendurchmesser
vergrößernd ausgestaltet ist. Aufgrund dieser
Maßnahme, die konstruktiv dadurch verwirklicht sein kann,
dass das vordere Ende des Schraubelements aufspreizbar oder – besonders
bevorzugt – plastisch verformbar ausgebildet ist, wird
insbesondere dann, wenn der Durchmesser der Lochung so gewählt
worden ist, dass der Bereich vergrößerten Außendurchmessers einen
höheren Wert annimmt als der Lochungsdurchmesser beträgt,
ein Klemmsitz des Schraubelements in dem Hohlprofil bewirkt, ohne
das es einer Wechselwirkung des Schraubelements mit der Befestigungsseite
für das Beschlagteil bedarf. Diese Ausgestaltung hat den
wesentlichen Vorteil, dass die Länge des Schraubelements
nicht exakt an die Profiltiefe, dass heißt an den Abstand
der Anlageseite von der Profilseite, an welcher die Anlagefläche
anliegt, abgestimmt sein muss. Dieses System eignet sich daher insbesondere,
um auch bei großen Fertigungstoleranzen aufweisenden Hohlprofilen
eingesetzt werden zu können.
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Bei
der vorbeschriebenen, ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Systems liegt das vordere Ende des Schraubelements unmittelbar an
der Anlagefläche an. Darüber hinaus ist es zwecks
weiteren Toleranzausgleichs und um das System an verschiedene Profile
anpassen zu können möglich und bevorzugt, ein
zwischen dem vorderen Ende des Schraubelements und der Anlagefläche angeordnetes
Distanzstück vorzusehen. Zur Anpassung an unterschiedliche
Hohlprofildimensionen in durch die Länge des Zapfens und
des Schraubelements vorgegebenen Grenzen muss dann lediglich ein
Distanzstück angepasster Länge eingesetzt zu werden.
Zur Vereinfachung der Herstellung und der Montage weist das Distanzstück
vorzugsweise etwa die Form eines Rohrabschnitts auf, der auf den
Zapfen aufgeschoben ist.
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Bei
einer ersten bevorzugten konstruktiven Variante besteht das Distanzstück
aus gummi- oder federelastischem Material. Ein Toleranzausgleich kann
dann dadurch erfolgen, dass das Schraubelement mehr oder weniger
unter Überwindung der elastischen Kraft auf den Zapfen
aufgeschraubt wird.
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Ganz
besonders bevorzugt ist eine Weiterbildung dieser Ausführungsform
mit Distanzstück, bei welcher das der Anlagefläche
zugewandte Ende des Distanzstücks derart ausgestaltet ist,
dass sich sein Außendurchmesser vergrößert,
wenn durch die beim Schrauben des Schraubelements gegen das Distanzstücks
herrschenden Druckkraft sich sein Außendurchmesser vergrößert.
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Konstruktiv
sieht eine erste Variante dieses Beispiels vor, dass der Anlagefläche
zugewandte Ende des Distanzstücks aufspreizbar auszugestalten.
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Besonders
bevorzugt ist jedoch wiederum eine Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Systems, bei welcher dass der
Anlagefläche zugewandte Ende des Distanzstücks
plastisch verformbar ausgestaltet ist. Ist dann darüber
hinaus ebenfalls – wie ganz besonders bevorzugt – der
Durchmesser der Lochung derart an das Distanzstück angepasst,
dass aufgrund der Durchmesservergrößerung ein
Klemmsitz des Distanzstücks in der Lochung bewirkt wird, so
ist wiederum lediglich eine Profilwandung zur Ausbildung des festen
Sitzes des Schraubelements nötig.
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Die
vorstehend beschriebene Ausführungsform mit – vorzugsweise
ringförmigem – Distanzsstück hat den
wesentlichen Vorteil, dass durch das Vorhandensein des Distanzstücks
durch Aufbringen eines kleinen oder größeren Aufschraubdrehmoments
das Schraubelement unter weniger starker oder stärkerer
Verformung des Distanzstücks mehr oder weniger weit auf
den Zapfen aufgeschraubt werden kann. Ein Ausgleich von fertigungsbedingten
Toleranzen in der Profiltiefe ist somit ohne weitere Maßnahmen
möglich. Darüber hinaus kann das System durch
Vorhalten von Distanzstücken unterschiedliche Dicke ansonsten
unverändert im Zusammenhang mit verschiedenen Profilen
eingesetzt werden.
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Wird
die Fixierung des Zapfens und des Schraubelements durch eine vorgeschriebene
Klemmung in der von dem Zapfen durchsetzten Profilwandung erzeugt,
kann das Schraubelement grundsätzlich jede beliebige Länge
aufweisen, die es ermöglicht, ein Beschlagteil an dem oder
mit Hilfe des Schraubelements zu montieren. Die Länge des Schraubelements
kann beispielsweise so bemessen sein, dass sein freies Ende innerhalb
des Hohlprofils liegt. Es müssen dann geeignete Mittel
vorgesehen sein, um den Abstand zwischen der Anlageseite des Profils
und dem Schraubelement zu überbrücken.
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Besonders
bevorzugt ist es jedoch, wenn das Schraubelement eine Länge
aufweist, so dass es sich im auf den Zapfen aufgeschraubten Zustand
in Eingriff mit einer Lochung in der dem Beschlagteil zugewandten
Wandung, die die Befestigungsseite des Hohlprofils bildet, befindet.
Der Vorteil an dieser Ausgestaltung ist, dass auf das Schraubelement
wirkende Querkräfte nicht nur von der von den Zapfen durchsetzten
Profilwandung aufgenommen werden müssen, sondern auch in
die dem Beschlagteil zugewandte Wandung des Profils eingeleitet
und somit elastische oder plastische Verformungen der von dem Zapfen
durchsetzten Wandung vermieden werden.
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Zwar
ist es möglich, auch bei dieser Ausführungsform
die Länge des Schraubelements und – falls vorhanden – die
Dimension des Distanzstücks so zu wählen, dass
im aufgeschraubten Zustand das dem Beschlagteil zugewandte Ende
des Schraubelements aus der Anlageseite des Hohlprofils herausragt
und dort den eingangs beschriebenen Anlagebund vorzusehen, der eine
Anlagefläche für das Beschlagteil ausbilden kann.
Da dies für den Fall, dass das Schraubelement selbst oder über
das Distanzstück mit der von den Zapfen durchsetzend Profilwandung
klemmend zusammenwirkt jedoch nicht zwingend erforderlich ist, weist
eine ganz besonders bevorzugte Ausführungsform keinen Umfangsbund auf,
da das Schraubelement somit material- und bearbeitungssparender
und somit kostengünstiger hergestellt werden kann.
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Grundsätzlich
ist es möglich, den Zapfen mit einem Innengewinde und das
Schraubelement mit einem komplementären Außengewinde
zu versehen. Aufgrund der sich ergebenen Materialstärken
und erzielbaren Haltekräfte ist es jedoch bevorzugt, den Zapfen
mit dem Außengewinde und das Schraubelement mit dem komplementären
Innengewinde auszustatten.
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Zur
Ausbildung einer Befestigungsstelle für ein Beschlagteil
kann das Schraubelement eine sich von seinem dem Beschlagteil zugewandten
Ende in sein inneres erstreckende Befestigungsbohrung umfassen.
In diese Befestigungsbohrung können dann Befestigungsmittel,
wie Bolzen, Niete, selbstschneidende Schrauben etc. zwecks Montage
des Beschlagteils eingreifen. Besonders bevorzugt ist es, die Befestigungsbohrung
mit einem Innengewinde zu versehen, in welches dann eine ein komplementäres Außengewinde
aufweisende, eine Bohrung in dem Beschlagteil durchsetzende Befestigungsschraube eindrehbar
ist.
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In
der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen
Systems dargestellt. Es zeigen:
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1 eine
perspektivische Seitenansicht einer Explosionsdarstellung eines
ersten Ausführungsbeispiels;
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2 dasselbe
Ausführungsbeispiel in einer teilgeschnittenen Ansicht
gemäß 1 von oben, bei nicht auf die
Zapfen aufgedrehten Schraubelementen;
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3 dasselbe
Ausführungsbeispiel in einer 2 entsprechenden
Ansicht, jedoch bei auf die Gewindezapfen aufgedrehten Schraubelementen und
mit montierten Beschlagteil;
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4 bis 6 ein
zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Systems in 1 bis 3 entsprechenden
Ansichten sowie
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7 bis 9 ein
drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Systems wiederum in 1 bis 3 entsprechenden
Darstellungen.
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Die
in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele des
erfindungsgemäßen Systems dienen der Montage eines
Beschlagteils B, das lediglich in den 3, 6 und 9 dargestellt
ist, an einem Hohlprofil 12, das den Rand eines feststehenden
Rahmens oder eines an dem Rahmen scharnierbeweglich gelagerten Flügels
bilden kann. Das Hohlprofil 12 weist eine in den Figuren
rechts dargestellte Befestigungswandung 13 auf, an welcher
das Beschlagteil B montiert werden soll. Die Befestigungswandung 13 ist
bei den in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen
von einem Kunststoffsteg gebildet, der formschlüssig mit
angrenzenden Profilteilen aus einem Aluminiumwerkstoff fest verbunden
ist.
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In
die Befestigungswandung 13 sind voneinander in Längsrichtung
des Hohlprofils 12 beabstandet bei allen drei dargestellten
Ausführungsbeispielen drei Bohrungen 14 eingearbeitet,
deren Innendurchmesser an den Außendurchmesser jeweils noch
weiter unten beschriebener Schraubelemente 4, 104, 204 derart
angepasst sind, dass letztere im Wesentlichen spielfrei in die jeweilige
Bohrung 14 einschiebbar sind.
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In
die der Befestigungswandung 13 gegenüberliegenden,
in den Figuren links dargestellten Profilwandung 15 sind
fluchtend zu den Bohrungen 14 ebenfalls drei Bohrungen 19 eingearbeitet,
die dem Durchtritt jeweils eines ebenfalls weiter unten beschriebenen
Gewindezapfens 1 dienen. Auch die Profilwandung 15 besteht
bei den dargestellten Ausführungsbeispielen aus einem Kunststoffsteg.
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Die
in den 1 bis 3, 4 bis 6 und 7 bis 9 dargestellten
Systeme zur Befestigung des Beschlagteils B an dem Hohlprofil 12 umfassen
jeweils ein Konterelement K mit drei Gewindezapfen 1, die
senkrecht zu deren Längsachsen S beabstandet drehfest an
einer Anlageplatte 2, beispielsweise durch Verschweißen,
angebracht sind. Die Gewindezapfen 1 weisen Außengewinde 3 auf, die
bei dem hier beispielhaft beschriebenen Ausführungsformen
als M8 Regelgewinde ausgebildet sind.
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Bei
dem anhand der 1 bis 3 dargestellten
Ausführungsbeispiel umfasst das System drei Schraubelemente 4 auf,
wobei jedes dieser Schraubelemente – wie aus 1 sinnfällig – einem der
Gewindezapfen 1 zugeordnet ist.
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Die
Schraubelemente 4 weisen eine im Wesentlichen zylindrische äußere
Form auf. An dem dem jeweiligen Gewindezapfen 1 zugewandten
Ende ist zur Erleichterung des Einführens der Schraubelemente 4 in
eine Lochung eine Fase 5 vorgesehen. Das der Fase 5 gegenüberliegende
Ende eines jeden Schraubelements 4 ist von einem radial über
den zylindrischen Teil des Schraubelements 4 überstehenden
Anlagebund 6 gebildet.
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Wie
insbesondere in 2 erkennbar ist, weist jedes
Schraubelement 4 in seinem dem Gewindezapfen 1 zugewandten
Bereich eine Bohrung 7 auf, die als Sacklochbohrung ausgebildet
ist. Sie ist mit einem M8 Innengewinde 8 ausgestattet,
welches sich von der Öffnung der Bohrung her bis kurz vor
deren Sohle in die Bohrung 7 hinein erstreckt.
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Das
Schraubelement 4 weist eine weitere Bohrung 9 auf,
die sich von dem dem Gewindezapfen 1 fortweisenden Ende
in das Schraubelement 4 hinein erstreckt.
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Zum
Boden der Bohrung 9 hin ist ein Innensechskant 10 zum
Angriff eines in der Zeichnung nicht dargestellten Drehwerkzeugs
vorgesehen. Ferner weist die Bohrung 9 ein Innengewinde 11 auf, welches
sich vom offenen Ende bis nahe zum Innensechskant 10 erstreckt.
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Wie
insbesondere in 3 erkennbar ist, welche das
System im zusammengefügten Zustand zeigt, bildet die der
Profilwandung 15 zugewandte Seite der Anlageplatte 2 eine
Anlagefläche 17 aus, die die Gewindezapfen 1 gegen
Verlagerungen zum Beschlagteil B sichert.
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Eine
Sicherung gegen Verlagerung der Gewindezapfen 1 und somit
der Anlageplatte 2 in entgegen gesetzter Richtung dient
einerseits der Anlagebund 6, der – wie wiederum
in 3 erkennbar ist – im montierten Zustand
des Schraubelements 4 an der Befestigungswandung 13 anliegt.
In dieser Position ist das Schraubelement 4 soweit auf
den Gewindezapfen 1 aufgeschraubt, dass sein der Anlageplatte 2 zugewandtes
Ende, in der Zeichnung links dargestellt, gegen die Anlageplatte 2 auf „Block"
gedreht ist. Da auch der Gewindezapfen 1 und die Anlageplatte 2 bezüglich
der Längsachse S drehfest angeordnet sind (bei den dargestellten
Ausführungsbeispielen durch das Vorsehen mehrerer Gewindezapfen 1 auf
einer einzigen Anlageplatte 2, wobei jedoch auch jede andere
entsprechend drehfeste Anordnung denselben Zweck erfüllen
würde), wird eine Drehhemmung des Schraubelements 4 erzielt.
Dies ermöglicht es, in die Bohrung 9 eine mit
einem zum Innengewinde 11 komplementären Außengewinde versehene
Befestigungsschraube 16 zur Befestigung des Beschlagteils
B hinein und zum Lösen des Beschlagteils B wieder herauszudrehen,
ohne dass es zur Erzielung der Drehhemmung weiterer Maßnahmen
oder Bauteile bedarf.
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Darüber
hinaus ist bei den in den 1 bis 3 dargestellten
Ausführungsbeispiel das in Aufschraubrichtung vordere,
in den Zeichnungen links dargestellte Ende des Schraubelements 4 derart ausgebildet,
dass es unter der gegen die Anlagefläche 17 bewirkten
Druckkraft seinen Außendurchmesser vergrößert
(siehe insbesondere 3). Diese Eigenschaft wird bei
dem dargestellten Ausführungsbeispiel erzielt, in dem der
seinen Durchmesser vergrößernde Bereich aus einem
plastisch verformbaren Material ausgebildet ist.
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Der
Durchmesser der fluchtend zu den Bohrungen 14 in der Profilwandung 15 vorgesehenen Bohrungen 19 ist
derart bemessen, dass das vordere Ende des Schraubelements 4 im
unverformten Zustand durch die Bohrung hindurch treten kann, die beim
Festziehen des Schraubelements 4 bewirkte Verformung des
vorderen Bereichs und die damit verbundene Durchmesservergrößerung
jedoch zu einem Klemmsitz des Schraubelements und somit auch des
gesamten Konterelements K an der Profilwandung 15 führt.
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Wie
in 3 des weiteren erkennbar ist, ist das Schraubelement 4 unter
Verformung des links dargestellten vorderen Bereichs soweit auf
den Gewindezapfen 1 aufgedreht, dass der Anlagebund 6 an der
Befestigungswandung 13 anliegt. Wie insbesondere in Zusammenschau
mit 2 sinnfällig wird, kann die Gesamtlänge
X der Baugruppe umfassend das Konterelement K und das Schraubelement 4 mit der
Erzielung der gewünschten Drehhemmung in durch die Verformbarkeit
des vorderen Bereichs des Schraubelements vorgegebenen Grenzen durch mehr
oder weniger weites Aufschrauben des Schraubelements 4 auf
den Gewindezapfen verändert werde, so dass mit der in den 1 bis 3 dargestellten
Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Systems nicht nur die gewünschte Drehhemmung des Schraubelements
erzielt werden kann, sondern auch Differenzen im Abstand der beiden
Profilwandungen 13 und 15, beispielsweise durch
Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden können.
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Das
in den 4 bis 6 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Systems unterscheidet sich
von dem zuvor beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel
lediglich dadurch, dass nicht die Endbereiche der nun mit 104 bezeichneten
Schraubelementen direkt an der Anlagefläche 17 anliegen,
sondern ringförmige Distanzstücke 18 zwischen
die Schraubelemente 104 und die Anlagefläche 17 auf
die Gewindezapfen 1 aufgeschoben sind.
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Die
Distanzstücke 18 ermöglichen es, durch Ersatz
derselben durch solche anderer Ausdehnungen in Richtung der Längsachsen
S das System an unterschiedliche Profildimensionen auf einfache
Weise anpassen zu können.
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Darüber
hinaus können die Distanzstücke 18 in
entsprechender Weise wie die Endbereiche der Schraubelemente 4 bei
dem an Hand von 1 bis 3 beschriebenen
ersten Ausführungsbeispiel gefertigt sein, so dass beim
Anziehen der Schraubelemente 104 das jeweils zugehörige
Distanzstück 18 sich verformt und somit den Klemmsitz
an der Profilwandung 15 bewirkt.
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Diese
zweite Ausführungsform zeichnet sich somit gegenüber
der anhand von 1 bis 3 erläuterten
dadurch aus, dass in Grenzen, die durch die Länge der Gewindezapfen 1 und
der Schraubelemente 4, vorgegeben sind, die Länge
X der Baugruppe umfassend das Konterelement K und das Schraubelement 104 durch
Verwendung von Distanzstücken 18 unterschiedlicher
Längen und verschiedener Profildimensionen angepasst werden
kann.
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Das
in den 7 bis 9 dargestellte dritte Ausführungsbeispiel
entspricht in seinem Aufbau und in seiner Funktionsweise ganz wesentlich
dem vorstehend beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel.
Der einzige Unterschied besteht darin, dass an den nun mit 204 bezeichneten
Schraubelementen keine Anlagenbunde vorgesehen sind. Der Sitz der Schraubelemente
in Richtung der Längsachsen S wird somit lediglich durch
den mittels der Distanzstücke 18 bewirkten Klemmsitz
in der Profilwandung 15 erzeugt. Diese Gestaltung hat den
Vorteil, dass ein übermäßiges Anziehen
der Schraubelemente 204 nicht eine Verformung der Befestigungswandung 13 aufgrund
der Anlage des Anlagebundes 6 hervorrufen kann.
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- 1
- Gewindezapfen
- 2
- Anlageplatte
- 3
- Außengewinde
- 4,
104, 204
- Schraubelemente
- 5
- Fase
- 6
- Anlagebund
- 7
- Bohrung
- 8
- Innnengewinde
- 9
- Bohrung
- 10
- Innensechskant
- 11
- Innengewinde
- 12
- Hohlprofil
- 13
- Befsetigungswandung
- 14
- Bohrungen
- 15
- Profilwandung
- 16
- Befestigungsschraube
- 17
- Anlagefläche
- 18
- Distanzstücke
- 19
- Bohrungen
- B
- Beschlagteil
- K
- Konterelement
- S
- Längsachsen
- X
- Länge
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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