DE202007005697U1

DE202007005697U1 - Zur Unterstützung des Gabelstaplerfahrers dienendes System

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Publication number: DE202007005697U1
Application number: DE202007005697U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-04-25
Filing date: 2007-04-19
Publication date: 2007-08-16
Anticipated expiration: 2017-04-20
Also published as: FI20065684A; FI20065684A0; GB2437629B; GB0707822D0; FI124747B; GB2437629A

Abstract

Zur Unterstützung des Gabelstaplerfahrers bei der Handhabung von Lasten dienendes System, das
– Lastaufnahmemittel (106) zur Handhabung der Lasten,
– Sensoren (12) zum Messen mit der Handhabung der Lasten verbundener Größen und zur Bildung der Messgrößen,
– Grenzwert-Einstellmittel (14) zum Setzen von Grenzwerten, und
– Komparatormittel (16) zum Vergleichen der Messgrößen an den Grenzwerten und zur Bildung einer Differenzgröße (22) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das System außerdem ein Display (18) zum Anzeigen wenigstens einer Differenzgröße (22) in stufenloser grafischer Form umfasst.

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein zur Unterstützung des Gabelstaplerfahrers bei der Handhabung von Lasten dienendes System, das

– Lastaufnahmemittel zur Handhabung der Lasten,
– Sensoren zum Messen mit der Handhabung der Lasten verbundener Größen und zur Bildung der Messgrößen,
– Grenzwert-Einstellmittel zum Setzen von Grenzwerten und
– Komparatormittel zum Vergleichen der Messgrößen an den Grenzwerten und zur Bildung einer Differenzgröße umfasst.

Beim Arbeiten mit dem Gabelstapler steuert der Gabelstaplerfahrer den Stapler und die auf dessen Gabel befindliche Laste nach Sicht. Das Problem dabei ist bekanntlich die Möglichkeit des Fahrers, die Last zu sehen. Er muss deshalb unter Umständen, um Blick auf die Last zu haben, seine Arbeit in schwierigen Körperstellungen verrichten. Vom Stand der Technik her sind Anlagen bekannt, bei denen der Fahrer dabei unterstützt wird, die Last genauer zu steuern. Als eine solche Anlage sei die im US-Patent 5011358 beschriebene Anlage angeführt, bei der der Gabelwinkel des Staplers gemessen wird. Die erhaltenen Messergebnisse, d.h. die Messgrößen, werden an einem Grenzwert verglichen. Als Grenzwert kann zum Beispiel die vertikale Maststellung dienen. Durch das besagte System erhält der Fahrer eine Information, auf Grund deren er den Mast in den im Hinblick auf die Lasthandhabung richtigen Winkel bringen kann. Das Problem bei dieser Anlage nach US 5011358 ist allerdings die begrenzte "Ausdrucksfähigkeit" der Anzeigevorrichtung, denn beim Variieren der anzuzeigenden Dinge bleibt die Anzeigevorrichtung, d.h. das Display unverändert.
In der Schrift GB 2360500 ist ein System beschrieben, bei dem der Neigungswinkel der Gabel angezeigt wird. Der Neigungswinkel wird jedoch als solcher angezeigt, sodass sich das Erreichen eines gewünschten Neigungswinkels schwierig gestaltet. In der Schrift DE 10115093 wiederum wird ein System vorgestellt, bei dem Niveaus und Winkel der Gabelzinken angezeigt werden – allerdings in sehr grober Weise, sodass der Fahrer die Last auf Grund dieser Daten nicht mit besonders hoher Genauigkeit zu steuern vermag. In EP 1604942 ist ein System zur Darstellung eines Videobildes für den Staplerfahrer dargelegt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein System bereitzustellen, mit dem der Staplerfahrer zu einer gegenüber bisher genaueren Handhabung der Last befähigt wird. Außerdem wird bei dem erfindungsgemäßen System dem Staplerfahrer die Differenz zwischen dem Messwert der zu steuernden Größe und dem Einstellwert in anschaulicherer Weise als bisher angezeigt. Die kennzeichnenden Merkmale dieser Erfindung gehen aus Patentanspruch 1 hervor. Bei der Erfindung wird dem Staplerfahrer die Differenz zwischen den Messdaten und dem Grenzwert stufenlos visuell angezeigt, sodass er die Last auf Grund der vom Display erhaltenen Informationen genauer als bisher zu steuern vermag.
Der Staplerfahrer wird unterstützt bei der Lasthandhabung durch ein System, bei dem Lasten mit dem Gabelstapler gehandhabt werden. Der Gabelstapler hat Lastaufnahmemittel zur Handhabung von Lasten. Es werden mit der Lasthandhabung verbundene Größen gemessen, wobei man Messgrößen erhält. In das System werden den Messgrößen entsprechende Grenzwerte eingegeben, und wenigstens eine dieser Messgrößen wird an eingestellten dieser Größe entsprechenden Grenzwerten verglichen. Als Ergebnis des Vergleichs erhält man die Differenzgröße zwischen Messgröße und Grenzwert. Außerdem wird dem Staplerfahrer wenigstens eine Differenzgröße stufenlos grafisch angezeigt. Die grafische Anzeige kann entweder mit einem Projektor oder einem Display verwirklicht werden. Mit dem Projektor kann die grafische Darstellung zum Beispiel auf die Windschutzscheibe des Staplers projiziert werden. Beim Stand der Technik erfolgte die Darstellung in hohem Maße stufig, denn der Fahrer sah lediglich, ob der Winkel des Staplermasts und damit der Last unter, über oder exakt auf dem Einstellwert liegt. Auch bei der stufenlosen Anzeige treten von den Pixeln des Displays verursachte Stufen in Erscheinung. Diese pixelbedingten Stufen sind jedoch sehr klein und bleiben somit in der Praxis ohne Bedeutung. Unter stufenloser Anzeige ist hier also zu verstehen, dass die Anzeige im Hinblick auf den Betrieb stufenlos ist, auch wenn kleine technische Stufen vorhanden sein sollten. Der Fahrer ersieht aus der stufenlos dargestellten Differenzgröße zum Beispiel den Winkel. Zusätzlich zum Winkel können dem Fahrer auch andere Größen angezeigt werden, wie zum Beispiel die Position der Gabel unter der Last. Das ist wichtig, denn die Zinkenspitzen der Gabel des Staplers müssen sich bei der Lasthandhabung genau an der gewünschten Stelle unter der Last befinden. Da der Fahrer nun die Last in stärkerem Maße als bisher auf Grund der angezeigten Differenzgröße steuern kann, braucht er die Last nicht unter schwierigen Körperstellungen im Auge zu behalten, was eine beträchtliche Verbesserung der Arbeitsergonomie bedeutet. Er kann seine Arbeit außerdem genauer als bisher verrichten, da er nun über die Position der Stapler-Lastaufnahmemittel und damit auch der Last genau im Bilde ist.
Bei einer der Ausführungsformen der Erfindung bestehen wenigstens zwei der Grenzwerte aus Höhenpositions-Grenzwerten für die Lastaufnahmemittel, während wenigstens eine der Messgrößen aus der Lastaufnahmemittel-Höhenpositionsmessgröße besteht. Letztere wird an wenigstens zwei für die Lastaufnahmemittel eingestellten Höhenpositions-Grenzwerten verglichen. Dabei erhält man wenigstens zwei Höhenpositions-Differenzgrößen. Diese wenigstens zwei Höhenpositions-Differenzgrößen werden dem Fahrer zeitgleich stufenlos grafisch angezeigt. Werden dem Fahrer bezüglich der gleichen Höhenpositions-Messgröße zwei Höhenpositions-Differenzgrößen gleichzeitig angezeigt, vermag er die Last mit sehr hoher Genauigkeit zu bewegen. Er kann dann die Position der Lastaufnahmemittel gleichzeitig relativ zu zwei kritischen Werten im Auge behalten. Dadurch lassen sich unter hohe Präzision erfordernden Gegebenheiten viele Kollisionen vermeiden.
Bei einer zweiten Ausführungsform bestehen die Höhenpositions-Differenzgrößen aus einer ersten und einer zweiten Höhenpositions-Differenzgröße. von diesen gibt die erste Höhenpositions-Differenzgröße an, dass sich die Lastaufnahmemittel in Annäherungshöhe befinden. Die zweite Höhenpositions-Differenzgröße wiederum zeigt an, dass sich die Lastaufnahmemittel in Handhabungshöhe befinden. Unter Annäherungshöhe ist dabei jene Höhe zu verstehen, in der die Lastaufnahmemittel in die Nähe der Last gebracht werden können ohne die Last oder das Regalfach zu berühren. Entsprechend können in der besagten Höhe nach erfolgter Lasthandhabung die Lastaufnahmemittel ohne Schadensgefahr aus der Nähe der Last entfernt werden. Unter Handhabungshöhe wiederum ist jene Höhe zu verstehen, in der die Last von den Lastaufnahmemitteln getragen wird. Mit anderen Worten, in Annäherungshöhe können die Lastaufnahmemittel, zum Beispiel die Zinken der Gabel, in die unter der Last befindliche Staplerpalette eingeführt werden ohne die Last oder deren Umgebung zu berühren. In Handhabungshöhe wiederum sind die Lastaufnahmemittel, zum Beispiel die Zinken, so angehoben, dass sie die Last tragen. Anderseits hat die Last in Handhabungshöhe aber keine obenseitige Berührung zum Beispiel mit dem darüber befindlichen Regalfach. In Handhabungshöhe kann die Last also frei aus ihrer Lagerungsstelle, zum Beispiel dem Regalfach, herausgenommen werden. Bei dieser Ausführungsform bieten also zwei zeitgleich stufenlos grafisch anzuzeigende Höhenpositions-Differenzgrößen dem Staplerfahrer im Vergleich zu bisher beträchtlich bessere Informationen. Der Fahrer braucht sich dann nicht dauern zu verrenken, um die Position der Staplergabel im Blick zu behalten, sondern kann die Lastaufnahmemittel an Hand der grafischen Anzeige an die gewünschte Stelle führen. Da die Größen gleichzeitig angezeigt werden, ist der Fahrer genau im Bilde, ob sich die Last in der Handhabungsphase befindet oder ob die Lastaufnahmemittel frei bewegt werden können.
Bei einer dritten Ausführungsform werden die Lasten in Regalfächer eingebracht, denen Regalhöhen(angaben) zugeordnet sind. Außerdem werden die Höhenpositions-Grenzwerte für die Lastaufnahmemittel aus den Regalfachhöhen berechnet. Die Last kann dann relativ zu den Regalfächern präzise gesteuert werden.
Bei einer vierten Ausführungsform wird wenigstens eine Größe auf Grund der Differenzgröße automatisch gesteuert. Mit anderen Worten, die Last wird an Hand der Differenzgröße automatisch und also unabhängig vom Fahrer gesteuert. Das System selbst lenkt also hier die Last an Hand von Messgrößen und Grenzwerten. Basiert die Steuerung auf Messgrößen und Grenzwerten, so basiert sie auf Differenzgrößen, selbst wenn das System nicht dazu programmiert ist, eine eigentliche Differenzgröße zu berechnen.
Bei einer fünften Ausführungsform wird die Differenzgröße dem Fahrer zeitverschieden auf verschiedenen Ausschnitten (Ansichten, engl. views) angezeigt. Die verschiedenen Ausschnitte enthalten verschiedene Informationen oder die Anordnung der Informationen variiert von Ausschnitt zu Ausschnitt. Auf dem Display können dann die allerwichtigsten Informationen zur Unterstützung des Fahrers zu den einzelnen Zeitpunkten angezeigt werden. Mit anderen Worten, der Staplerfahrer erledigt im Laufe des Tages zahlreiche verschiedene Aufgaben mit jeweils verschiedener Arbeitsphasen-Kombination. Schon allein das Einbringen der Last ins Regalfach umfasst mehrere verschiedene Arbeitsgänge, bei denen jeweils spezifische Dinge zu beachten sind. Bei der Aufnahme der Last muss der Fahrer genau wissen, wie weit die Gabel unter die Last geführt ist. Danach hebt der Fahrer die Last in passende Transporthöhe. Beim Transportieren der Last muss der Fahrer die Stellung des Masts beachten. Beim Heben der Last ins Regalfach muss der Fahrer die Position der Last und der Regalfächer kennen. Können die anzuzeigenden Informationen passend für den jeweiligen Arbeitsgang gewählt werden, ist ein glattes, reibungsloses Arbeiten gewährleistet.
Bei einer sechsten Ausführungsform wird der zu zeigende Ausschnitt automatisch auf Grund von Messgrößen gewählt. Unter automatischer Wahl ist hier eine ohne besonderen Befehl des Fahrers erfolgende Wahl zu verstehen. Das automatische Wählen des Ausschnitts auf Grund von Messgrößen kann unter Zugrundelegung zahlreicher Bedingungen erfolgen. Eine einfache Bedingung kann sein, dass die variable Messgröße im Vergleich zu den festen Messgrößen hervorgehoben angezeigt wird.
Bei einer siebten Ausführungsform sind wenigstens einer Messgröße mehrere Grenzwerte zugeordnet, weil die gleiche Größe zeitverschieden präzise auf mehrere Werte gesteuert werden muss. Bevorzugt wird die Messgröße am nächstliegenden Grenzwert verglichen. Wird als Vergleichsobjekt der Messgröße automatisch der zunächst befindliche eingestellte Grenzwert gewählt, kann der Fahrer beobachten, wie die Messgröße zunächst an den anderen Grenzwerten und zum Schluss, während der Fahrer die Last weiter bewegt, an jenem Grenzwert, der die zu handhabende Last betrifft, verglichen wird. Die besagte Funktion ermöglicht das gleichzeitige Eingeben zahlreicher Grenzwerte in das System.
Im Folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die einige Ausführungsformen der Erfindung zeigenden Zeichnungen im Einzelnen beschrieben. Es zeigen:
1 das erfindungsgemäße System;
2 einen Ausschnitt des erfindungsgemäßen Systems, in dem die Daten grafisch und in Zahlenform gezeigt werden;
3 einen Ausschnitt des erfindungsgemäßen Systems, in dem die Messgrößen hauptsächlich in Zahlenform gezeigt werden;
4 das Hauptmenü des erfindungsgemäßen Systems;
5 das Untermenü "Ausschnitt wählen" des erfindungsgemäßen Systems;
6 eine Stapler-Betriebssituation, die mit dem erfindungsgemäßen System verhindert werden kann;
7 eine Betriebssituation des erfindungsgemäßen Systems, in der mit dem Stapler in einem Regal zu lagernde Lasten gehandhabt werden.
1 zeigt eine Teildarstellung des erfindungsgemäßen Systems 10 zur Unterstützung des Staplerfahrers bei der Lasthandhabung. Das System umfasst Lastaufnahmemittel, Sensoren 12, Grenzwert-Einstellmittel 14 und Komparatormittel 16. Mit den Lastaufnahmemitteln werden die Lasten zwecks ihrer Handhabung erfasst. Die Sensoren 12 dienen zum Messen mit der Lasthandhabung verbundener Größen und zur Bildung von Messgrößen. Mit den Grenzwert-Einstellmitteln 14 werden die Grenzwerte eingestellt. Das Einstellen der Grenzwerte kann auch über Computer erfolgen, wobei sich dann leicht auch eine große Anzahl von Grenzwerten auf einmal einprogrammieren lässt. Eine solche Ausführungsform kann in Lagern mit einer Vielzahl verschiedener Regale zum Einsatz kommen. Mit den Komparatormitteln 16 wiederum werden zur Bildung der Differenzgröße 22 Messgrößen und Grenzwerte miteinander verglichen. Die Komparatormittel 16 sind in der Zentraleinheit 32 angeordnet. Beim Vergleichen von Messgrößen mit den entsprechenden Grenzwerten werden Differenzgrößen gebildet. Außerdem umfasst das System ein Display 18 zur stufenlosen grafischen Darstellung wenigstens einer Differenzgröße 22. Die Differenzgröße kann auf dem Display auch indirekt durch Anzeigen der Messgröße und des Grenzwertes dargestellt werden, wobei der Fahrer die Differenzgröße sieht. Wesentlich ist, dass auf dem grafischen Display die Differenzgröße indirekt oder direkt dargestellt wird, wobei der Fahrer dann durch Verfolgen der Ausschnitts 20 auf dem Display genau weiß, wo sich die Last befindet. Der Fahrer kann die Last mit höherer Geschwindigkeit als beim Stand der Technik heben, wenn er weiß, dass noch eine beträchtliche Strecke bis zur gewünschten Höhe, d.h. bis zum eingestellten Grenzwert zurückzulegen ist. Der Fahrer ersieht aus der stufenlos dargestellten Differenzgröße 22, wann sich die Last der gewünschten Höhe nähert, und kann somit die Hubgeschwindigkeit drosseln und sich darauf vorbereiten, die Last in der gewünschten Höhe zu stoppen. Da der Fahrer die Last stärker als bisher an Hand der dargestellten Differenzgröße steuern kann, braucht er die Last nicht unter schwieriger Körperhaltung im Auge zu behalten, sodass eine beträchtliche Verbesserung der Arbeitsergonomie erzielt wird. Außerdem gestaltete sich so die Lasthandhabung sicherer als bisher, und es kommt zu erheblich weniger Beschädigungen von Lasten. Das erfindungsgemäße System kann auch in anderen Arbeitsmaschinen, zum Beispiel in Radladern, eingesetzt werden.
Das in 1 gezeigte erfindungsgemäße System 10 erleichtert das Arbeiten mit dem Gabelstapler. Das System kann je nach Bedarf mit mehreren Sensoren ausgestattet werden. Die Sensoren 12 sind an die Zentraleinheit 32 angeschlossen. Die zu dem System 10 gehörenden Sensoren 12 können aus einem Winkelsensor 24, einem Horizontalpositions-Sensor 26, einem Höhenpositions-Sensor 28 und einem Pressdruck-Sensor 30 bestehen. Die einzusetzenden Sensoren werden aus dieser "Palette" je nach Bedarf gewählt. Es versteht sich von selbst, dass ein Gabelstapler mit Zinken keinen den Pressdruck anzeigenden Sensor benötigt. Außerdem können weitere Sensoren hinzugenommen werden, wenn sich ein im Hinblick auf die Lasthandhabung wesentlicher Sensor, zum Beispiel ein das Gewicht der Last messender Sensor, als notwendig erweist.
Das in 1 gezeigte erfindungsgemäße System 10 umfasst Steuerungsmittel 34, die für den Betrieb des Systems eingesetzt werden. Als Teil des Betriebs des Systems können diesen Steuerungsmitteln Grenzwerte zugeordnet werden, wobei sie dann zum Teil als Einstellmittel 14 dienen. Bei der in 1 gezeigten Ausführungsform umfassen die Steuerungsmittel 34 fünf Tasten 36-44, nämlich die E-Taste 36, die C-Taste 38, die Aufwärtspfeiltaste 40 und die Abwärtspfeiltaste 42. Mit der E-Taste gelangt man bei Display-Grundzustand ins Hauptmenü. In dem Menü kann mit der E-Taste eine gewünschte Funktion bestätigt oder ein eingegebener Wert akzeptiert werden. Mit der C-Taste gelangt man bei Display-Grundzustand in den Menüzustand. In Menüzustand gelangt man mit der C-Taste auf die vorangehende Menüebene. Außerdem lässt sich mit der C-Taste der vorangehende Eintrag rückgängig machen. Bei in Grundzustand befindlichem Display können in dem visuellen Ausschnitt mit den Pfeiltasten einige der wichtigsten Einstellungen direkt gewählt werden. Die Steuerungsmittel umfassen weiter einen Akustiksignalknopf 44, mit dem die akustischen Signale der Vorrichtung ein- und ausgeschaltet werden können. Der Strom des Systems wird bevorzugt mit Anlassen des Gabelstaplers automatisch eingeschaltet. Das System ist dann während des gesamten Betriebs des Staplers eingeschaltet und bleibt dann selbst bei kurzen, leichten oder routinemäßigen Arbeiten nicht unbenutzt.
Für die visuelle Anzeige kann ein Flüssigkristall-Display eingesetzt werden, das im Vergleich zur Projektorlösung unter den verschiedenen Beleuchtungsverhältnissen besser funktioniert. Ein Flüssigkristall-Display kann außerdem, teils bedingt durch sein geringes Gewicht, sehr frei platziert werden.
Das in 1 gezeigte Display 18 ist ein zweifarbiges Flüssigkristall-Display 19 mit 8 192 Pixeln. Allgemein gesagt hat das Display 5000 – 50 000, bevorzugt 8000 – 30 000 Pixel. Das in der Zeichnung gezeigte Display hat in vertikaler Richtung 64 Pixel und in horizontaler Richtung 128 Pixel. Das Display könnte jedoch auch beträchtlich größer oder auch genauer sein und zum Beispiel 128 × 252 = 32 256 Pixel haben. Als Display kann auch ein Farb-Display eingesetzt werden, das sich insofern vorteilhaft gestaltet, als dann die Aufmerksamkeit des Fahrers unter Ausnutzung der durch die Farben gegebenen Möglichkeiten, d.h. der erhöhten Anschaulichkeit, erregt werden kann. So kann zum Beispiel der Gabelstaplermast, befindet er sich in einem dem Grenzwert entsprechenden Winkel, grün erscheinen. Auch kann die Hintergrundfarbe auf Rot wechseln sobald das System erkennt, dass der Fahrer die Last falsch handhabt, sie zum Beispiel einer zu starken Pressung aussetzt.
Das in 1 gezeigte Display ist ein Flüssigkristall-Display. Flüssigkristall-Displays haben geringes Gewicht und können deshalb frei angeordnet werden. Das gezeigte Display ist ein grafisches Display, aber in dem System könnte auch ein textbasiertes Display eingesetzt werden. In letzterem Fall würde die Differenzgröße stufenlos angezeigt werden. Allerdings gestaltet sich ein grafisches Display insofern vorteilhaft, als es eine vielseitigere Nutzung der Pixel ermöglicht. Zum Beispiel kann das Skalieren stufenlos erfolgen, wenn die Pixel in der gewünschten Weise unabhängig voneinander ein- und ausgeschaltet werden können.
Die Zentraleinheit kann in das Display integriert oder getrennt von diesem angeordnet sein. Bevorzugt ist die Zentraleinheit jedoch vom Display getrennt, wobei dann die Leitungen der Sensoren nicht direkt ans Display geführt sind. Die Steuerungsmittel und das Display sind dann gut sichtbar und in unauffälliger Weise an die getrennt angeordnete Zentraleinheit angeschlossen. Getrenntes Anordnen der Zentraleinheit ist besonders dann erforderlich, wenn diese Einheit Steuerungsmittel zur automatischen Steuerung wenigstens einer Größe enthält, denn, werden die Steuerungsmittel in der Zentraleinheit angeordnet, nimmt diese erheblich an Größe zu.
Das Display 18 des in 1 gezeigten erfindungsgemäßen Systems 10 ist dazu eingerichtet, zeitverschieden unterschiedliche Ausschnitte 20 zu zeigen. Die einzelnen Ausschnitte enthalten verschiedene Informationen, oder die Anordnung der Informationen variiert von Ausschnitt zu Ausschnitt. Der Fahrer kann wählen, welche für die einzelnen Arbeitsgänge wichtigsten Informationen auf der Benutzeroberfläche angezeigt werden. In 2 und 3 sind Ausschnitte 20 des Displays 18 des erfindungsgemäßen Systems gezeigt. Es sind wenigstens sechs, bevorzugt jedoch zehn solche verschiedene Ausschnitte zum Anzeigen von Informationen zur Unterstützung des Fahrers vorhanden. Die Anzahl der Ausschnitte kann in der Praxis wirklich groß sein, denn in dem Ausschnitt können entweder eine einzelne zu messende Größe oder verschiedene Kombinationen zu messender Größen angezeigt werden. Die Informationen können grafisch, numerisch oder in kombinierter Form angezeigt werden. In dem grafischen Ausschnitt werden dem Fahrer die Informationen grafisch in Form von Steuerbalken u. dgl. angezeigt. Bei numerischer Anzeige werden nur die Zahlenwerte der Informationen gezeigt. Die kombinierte grafische und numerische Anzeige ist anschaulicher als die beiden vorgenannten Anzeigearten.
In wenigstens einem der auf dem Display zu zeigenden Ausschnitte wird der Mastwinkel oder die Höhenposition der am Mast befestigten Lastaufnahmemittel dargestellt. Die Display-Ausschnitte können sehr verschiedenartig sein, aber das Steuern des Mastwinkels ist beim Arbeiten mit dem Stapler von zentraler Bedeutung, sodass wenigstens in einem Ausschnitt der Winkel des Staplermastes dargestellt wird. Bei der Handhabung von Lasten ist die genaue Kenntnis der Höhenposition ein sehr wesentlicher Faktor, sodass in wenigstens einem Ausschnitt die Höhenposition der am Mast befestigen Lastaufnahmemittel gezeigt wird. Die Höhenposition der Lastaufnahmemittel steht in direkter Beziehung zur Höhenposition der zu handhabenden Last.
Sind drei zu messende Größen vorhanden und diese werden auf dem Display grafisch angezeigt, so ergeben sich sieben verschiedene Kombinationen oder Ausschnitte. Entsprechend ergeben sich bei drei zu messenden Größen sieben verschiedene Ausschnitte, in denen lediglich Zahlenwerte gezeigt werden. Im Hinblick auf den Gebrauch des Systems gestaltet es sich vorteilhaft, wenn ein Teil der Informationen grafisch und ein Teil numerisch dargestellt wird. Die Zahl solcher Kombinationen geht bei drei zu messenden Größen schon in die Dutzende. Berücksichtigt man noch den Grad der Hervorhebung der zu messenden Größe auf dem Bild, erhöht sich die Zahl der Ausschnitte weiter. Anders gesagt, auch ein und dieselben Informationen können auf dem Bildschirm auf verschiedene Weise hervorgehoben gezeigt werden, wodurch sich die Zahl der verschiedenartigen Ausschnitte erhöht. Im Hinblick auf die Brauchbarkeit ist von erstrangiger Bedeutung, dass die für den Fahrer unwesentlichen Messgrößen unangezeigt bleiben können und man sich nur auf die wesentlichsten Größen konzentriert. Möglicherweise gibt es in irgendeinem Arbeitsgang nur eine einzige wirklich wesentliche Größe. Das erfindungsgemäße System, bei dem auf ein und demselben Display zahlreiche verschiedene Ausschnitte dargestellt werden können, ermöglicht die Verwirklichung eines den Fahrer sehr wirksam unterstützenden Systems. Da das Display nicht zu groß sein darf, damit es auf gewünschte Weise in den Stapler eingebaut werden kann, müssen die Ausschnitte austauschbar sein, damit dem Fahrer die jeweils wichtigsten Dinge angezeigt werden können.
In 2 ist eine Ausschnitt des erfindungsgemäßen Systems 10 gezeigt, in dem die Informationen numerisch und grafisch angezeigt sind. Aus der Abbildung sind der Winkel, die Position der Zinken unter der Last und die Höhenposition ersichtlich.
In dem in 1 gezeigten erfindungsgemäßen System 10 sind zum Anzeigen besonders wichtiger Informationen neben dem Display außerdem LEDs angeordnet. Solche LEDs in Verbindung mit dem Display gestalten sich vorteilhaft, denn der Fahrer ist eventuell von entsprechenden früheren Steuersystemen her an diese gewöhnt. Es kann somit erforderlich sein, in Verbindung mit dem informativen Display einen Teil der Informationen in der gewohnten sehr reduzierten Form darzustellen.
In dem in 2 gezeigten Ausschnitt 20 des erfindungsgemäßen Systems ist am oberen Rand des Ausschnitts 20 der Winkel als Winkeldifferenzgrößen-Anzeigebalken 46 dargestellt. Dieser Balken 46 ist so platziert, dass sich der Nullpunkt 47 genau oberhalb des auf dem Display sichtbaren Mastes 49 befindet.
Bei rückwärts geneigtem Staplermast befindet sich der Winkeldifferenzgrößen-Zeiger 45 am Winkeldifferenzgrößen-Anzeigebalken 46 links vom dargestellten Mast 49. Ist der Staplermast wiederum nach vorn geneigt, befindet sich der Zeiger 45 am Differenzgrößen-Anzeigebalken 46 rechts vom dargestellten Mast. Der festgelegte Winkelgrenzwert 48 ist in Grad angegeben. Befindet sich der Staplermast an dem eingestellten Grenzwert, so blinkt der erreichte Grenzwert. Außerdem, befindet sich der Mast in genau vertikaler Stellung, blinkt die Mastspitze. Der Winkelanzeigebereich 62 gibt die Skala an, auf der sich der Winkeldifferenzgrößen-Anzeigebalken 46 jeweils befindet. Die Anzeige 5° bedeutet, dass, ist der Anzeigebalken 46 der Winkeldifferenzgröße bis zum rechten Rand gefüllt, der Staplermast um 5° geneigt ist. Der Winkeldifferenzgrößen-Anzeigebalken 46 kann selbstskalierend sein und sucht dann im Bedarfsfall einen größeren Bereich zur Darstellung des Mastwinkels. Wie vorangehend beschrieben, wird der tatsächliche Neigungswinkels des Mastes, d.h. der Winkel, in dem er sich gegenüber der Erde als Bezugsobjekt befindet, angegeben. Wird der Neigungswinkel gegenüber der Erde angegeben, kann die Feststellung des Neigungswinkels zum Beispiel mit einem Beschleunigungssensor erfolgen.
Bei einigen Sonderanwendungen wird der Neigungswinkel des Mastes relativ zum Stapler angegeben. Dabei wird zum Beispiel mit einem Beschleunigungssensor auch die Neigung des Staplers gegenüber der Erde gemessen und, wenn man nun den Neigungswinkel des Mastes und des Staplers gegenüber der Erde kennt, dem Fahrer der Neigungswinkel des Mastes gegenüber dem Stapler angegeben. Dem Fahrer können auch der wirkliche Neigungswinkel des Staplers und der wirkliche Neigungswinkel des Mastes sowie der Winkel zwischen Stapler und Mast angegebenen werden.
In dem in 2 gezeigten Ausschnitt des erfindungsgemäßen Systems wird die Horizontalposition der Gabelzinken unter der Last an dem Gabelhorizontalpositions-Anzeigebalken 50 abgelesen. Mit anderen Worten, an dem Steuerbalken 50 ist die Position der Zinken im Verhältnis zum eingestellten Grenzwert zu sehen. Der Gabelhorizontalpositions-Anzeigebalken schlägt von Grau in Schwarz um sobald sich die Zinken in richtiger Position unter der Last befinden. Oberhalb des Steuerbalkens 50 wird in Zahlenform 52 die Position der Zinkenspitzen unter der Last angezeigt. Unterhalb des Steuerbalkens 50 wiederum wird die gewünschte Position der Zinkenspitzen unter der Last numerisch 54 angezeigt. Die gewünschte Position der Spitzen unter der Last ist der Grenzwert für die Position der Spitzen. Genauer gesagt, der Grenzwert hat beiderseits Bereiche, wo die gemessene Größe als Grenzwert interpretiert wird. So könnte der Grenzwertbereich zum Beispiel 75-85 cm betragen. Der Grenzwertbereich kann auch einseitig sein und dann zum Beispiel 75-80 cm betragen. In diesem Fall, sollen die Zinkenspitzen exakt bis an die Hinterkante der Staplerpalette reichen, ist die besagte Zahl gleich der Größe der Staplerpalette.
Wenigstens einer der Sensoren 12 des in 1 gezeigten Systems ist ein Höhenpositions-Sensor 28, der zur Bildung der Höhenpositions-Messgröße der Lastaufnahmemittel dient. Die Grenzwert-Einstellmittel 16 weisen Höhengrenzwert-Einstellmittel zum Einstellen wenigstens zweier Höhenpositions-Grenzwerte auf. Mit den Komparatormitteln wird die Höhenpositions-Messgröße der Lastaufnahmemittel zur Bildung einer Höhenpositions-Differenzgröße an wenigstens zwei Höhenpositions-Grenzwerten verglichen. Das Display 18 ist dazu eingerichtet, dass zeitgleich wenigstens zwei Höhenpositions-Differenzgrößen stufenlos grafisch angezeigt werden. Der Fahrer kann dann die Position der Lastaufnahmemittel gleichzeitig in Bezug auf zwei kritische Werte im Auge behalten.
Die Höhenpositions-Differenzgrößen umfassen eine erste und eine zweite Höhenpositions-Differenzgröße. Die erste Höhenpositions-Differenzgröße gibt an, dass sich die Lastaufnahmemittel in Annäherungshöhe befinden. Die zweite Höhenpositions-Differenzgröße wiederum gibt an, dass sich die Lastaufnahmemittel in Handhabungshöhe befinden. In Annäherungshöhe können die Lastaufnahmemittel, zum Beispiel die Zinken, ohne Berührung der Last oder deren Umgebung in die unter der Last befindliche Staplerpalette eingeführt werden. In Handhabungshöhe wiederum sind die Lastaufnahmemittel, zum Beispiel die Zinken, so angehoben, dass sie die Last tragen. 2 zeigt das Funktionieren eines solchen Systems.
In dem in 2 gezeigten Ausschnitt des erfindungsgemäßen Systems ist die Höhenposition der Gabelzinken des Staplers in Form von Anzeigebalken 56, 58 rechts vom Mast 49 dargestellt. Durch Anzeigen der Höhenposition der Zinken wird die Stellung der Gabel in vertikaler Richtung relativ zum eingestellten Grenzwert angegeben. Als Grenzwerte dienen typischerweise die Regalböden, denn die Lasten werden typischerweise in Regalfächer eingebracht und aus diesen entnommen. Genauer gesagt, jedem Regalboden, d.h. jeder Regalhöhe entsprechen zwei von den Regalfachhöhen abgeleitete Höhenpositions-Grenzwerte. Durch Vergleich des ersten Höhenpositions-Grenzwertes mit der Höhenmessgröße der Lastaufnahmemittel erhält man die erste Höhenpositions-Differenzgröße. Diese erste Höhenpositions-Differenzgröße gibt an, dass sich die Lastaufnahmemittel in Annäherungshöhe befinden. Auf dem Display 18 schlägt der Balken 58 in Schwarz um sobald sich die Lastaufnahmemittel im Annäherungsreich befinden. In der in 2 gezeigten Situation ist der Balken 58 dunkel, sodass sich also die Lastaufnahmemittel in Annäherungshöhe befinden.
Durch Vergleichen des zweiten Höhenpositions-Grenzwertes mit der Höhenmessgröße der Lastaufnahmemittel wiederum erhält man die zweite Höhenpositions-Differenzgröße. Diese zweite Höhenpositions-Differenzgröße zeigt an, dass sich die Lastaufnahmemittel in Handhabungshöhe befinden. Auf dem Display 18 wird das Erreichen der Handhabungshöhe an dem Balken 56 angezeigt. Dieser Balken 56 ist im gezeigten Fall an seinem oberen Ende weiß, in seinem übrigen Teil grau, sodass also die Lastaufnahmemittel angehoben werden müssen, um Handhabungshöhe zu erreichen. Sobald die Handhabungshöhe erreicht ist, schlägt der Balken 56 in Schwarz um.
In dem in 2 gezeigten Ausschnitt des erfindungsgemäßen Systems wird die Höhenposition der Staplerzinken in Form der Anzeigebalken 56, 58 rechts vom Mast 49 angezeigt. Dieser Ausschnitt auf dem Display wird im Folgenden genauer beschrieben. Schlägt der die Höhenposition angebende Anzeigebalken 56 von dem im Bild gezeigten Grau in Schwarz um, befindet sich die Gabel in einer solchen Höhe, dass die Last ins Regalfach eingebracht werden kann. Mit anderen Worten, die Last befindet sich dann in ausreichender Höhe, dass sie nicht an den Regalboden, auf dem sie abgesetzt werden soll, stößt. Anderseits befindet sich die Last aber tief genug, damit sie nicht gegen den darüber befindlichen Regalboden stößt. Der Betrag, um den sich die Last oberhalb des Regalbodens befinden muss, um sie sicher ins Regalfach einzubringen, ist von Fall zu Fall verschieden; er beträgt typischerweise ca. 5-15 cm. Der der Last entsprechend einprogrammierte Abstand bleibt auch zwischen Last und folgendem Regalboden. Entsprechend ist am Anzeigebalken 58 die Höhenposition zu sehen, bei der die Lastaufnahmemittel unter die Last geführt werden können. Die Lastaufnahmemittel befinden sich dabei in Annäherungshöhe. Der Anzeigebalken 58 der freien Zinken zeigt, ist er schwarz, an, dass sich die Last an ihrer Stelle im Regal befindet und die Zinken nun unter der Last hervorgezogen werden können, denn die Zinken berühren nun weder das Regal noch die Last. Entsprechend ist am Anzeigebalken 58 jene Höhenposition zu sehen, bei der die Zinken zum Herausnehmen der Last aus dem Regal unter die Last geführt werden können.
Der in 2 gezeigte Ausschnitt 20 des erfindungsgemäßen Systems ist zum Anzeigen der Regalstelle eingerichtet. In das System konnten als Grenzwerte mehrere Regalfachhöhen eingespeichert werden. Außerdem konnten die als Grenzwerte gespeicherten Regalfachhöhen nur einen bestimmten Regaltyp betreffend eingestellt werden. Dabei wird der Regaltyp typischerweise durch einen Buchstaben angegeben, wie zum Beispiel den Buchstaben C an der Regalanzeigestelle 60 in 2. Die Nummer des Regalfachs wiederum wird typischerweise durch eine Zahl angegeben, wie zum Beispiel die Zahl 1 an der Regalboden-Anzeigestelle 60' in 2. Die Angabe C1 bedeutet also, dass die Höhenposition der Last an der Höhe des Regalfachs 1 des Regals C verglichen wird. Ist der Fahrer dabei, die Last in das betreffende Fach des betreffenden Regals zu bringen, so sieht er die Position der Hubgabel relativ zum Regalboden. Mit anderen Worten, der Grenzwert, an dem das System die Höhenposition der Hubgabel vergleicht, wird an den Anzeigestellen 60 und 60' in Kodeform angegeben.
Das Sichfüllen und der Farbumschlag der Anzeigebalken unterstützen den Fahrer also beim Steuern der Last an die gewünschte Stelle, d.h. sie unterstützen ihn dabei, die Last so zu steuern, dass die Messgröße den Grenzwert erreicht. Da das Unterstützen dann erfolgt, wenn der Fahrer es benötigt, und die Aufmerksamkeit des Fahrers auf die zentralen Dinge gelenkt werden soll, sollten Anzeigebalken nicht zu früh in Gebrauch genommen werden. Mit anderen Worten, die Anzeigebalken werden bevorzugt erst dann auf das Display gebracht, wenn der Fahrer möglicherweise Bedarf an den betreffenden Informationen hat. Deshalb können die Anzeigegrenzen, mit denen das Erscheinen von Anzeigebalken auf dem Display geregelt wird, fallspezifisch eingestellt werden. Wird der Fahrer zum Beispiel dabei unterstützt, die Last in die richtige Regalfachhöhe zu heben, so kann das Anzeigen des Steuerbalkens so eingestellt werden, dass der Balken 100 cm vor dem Grenzwert auf dem Display erscheint. Der Steuerbalken füllt sich mit Annäherung an den Grenzwert allmählich. Zum Schluss erscheint der Balken in Schwarz, was bedeutet, dass der Grenzwert erreicht ist. In 2 beträgt die Winkelanzeige-Grenze 5°, wobei der Winkel angezeigt wird solange er unter 5° beträgt. Die Anzeigebalken können auch selbstskalierend sein, wobei dann der am Winkelanzeigebalken 46 zu zeigende Winkelbereich 62 vom Messgrößenwert abhängig ist.
Die Messgröße kann sich auch schon vor dem eigentlichen Erreichen des Grenzwertes ausreichend nahe bei diesem befinden. Der Umstand, wann sich die Messgröße nahe genug beim Grenzwert befindet, hängt jedoch von der zu messenden Größe und der Betriebssituation ab. Deshalb können an dem System für jede Größe eigene zulässige Abweichungen eingestellt werden, die angeben, wie weit weg vom Grenzwert die Messgröße sein darf. Außerdem kann die zulässige Abweichung getrennt für beide Seiten des Grenzwertes eingestellt werden, denn es kann sein, dass der Grenzwert auf der einen Seite sehr streng eingehalten werden muss, auf der anderen Seite aber eine auch beträchtliche Abweichung erlaubt. Beim Pressen der Last zum Beispiel kann als Grenzwert der maximal zulässige Pressdruck eingestellt werden. Dennoch wird die Last schon bei geringerem Pressdruck von den Lastaufnahmemitteln gehalten, was durch Einstellung einer zulässigen Abweichung unterhalb des Grenzwertes berücksichtigt werden kann.
In 3 ist ein Ausschnitt des erfindungsgemäßen Systems gezeigt, bei dem die Messgrößen hauptsächlich numerisch dargestellt sind. Die Horizontalposition, d.h. die Position unter der Last, wird im Anzeigebereich 64 numerisch, die Höhenposition im Anzeigebereich 66 numerisch angegeben. Der Winkel wird im Anzeigebereich 68 angezeigt. Der Winkel, der Abstand und die Höhenposition werden in den gewählten Maßeinheiten angegeben. Die Höhenposition kann zum Beispiel in Zentimetern oder Zoll angegeben werden. Der Neigungswinkel des Staplermastes wird zusätzlich zu der numerischen Angabe an der Anzeigestelle 68 auch grafisch durch dem Winkelanzeigebalken 46 angezeigt. In dem Ausschnitt können also jeweils exakt die gewünschten Dinge angezeigt werden.
4 zeigt das Hauptmenü des erfindungsgemäßen Systems. Von der Anzeige, in der zur Last gehörende Daten gezeigt sind, gelangt man durch Drücken der Taste C oder E ins Hauptmenü. Bezüglich der Tasten wird auf 1 verwiesen. Das Durchblättern sowohl des Hauptmenüs als auch der anderen Menüs erfolgt mit den Pfeiltasten 40, 42. Im Hauptmenü 70 kann eine der folgenden Funktionen gewählt werden: "Ausschnitt wählen 72", "Grenzwerte 74", "Profile 76", "Allgemeine Einstellungen 78" und "Informationen 80". Durch Wählen der Funktion "Ausschnitt wählen 72" gelangt man zu dem in 5 gezeigten Untermenü "Ausschnitt wählen 82".
In 5 ist das Untermenü "Ausschnitt wählen 82" gezeigt. Durch Wählen von "Anzeigen 84" gelangt man unmittelbar zu dem für die Grundanzeige gewählten Ausschnitt. Durch Wählen von "Grafisch 86" wiederum gelangt man zur grafischen Anzeige, in der die gewählten Größen – zum Beispiel Winkel, Abstand und Höhe –, in Form von Steuerbalken dargestellt sind. Durch Wählen von "Zahlenwerte 88" gelangt man zur numerischen Anzeige, in der die gewählten Größen numerisch angezeigt werden. Durch Wählen von "Winkel 90", "Abstand 92" oder "Höhe 94" gelangt man zu dem Ausschnitt, in dem die betreffende Größe grafisch und in Zahlenform dargestellt ist. Werden mit dem System noch weitere Größen gemessen, werden diese Größen in diesem Menü für die Anzeige gewählt. Als (weitere) zu messende und anzuzeigende Größen können zum Beispiel der Pressdruck und das Lastgewicht in Frage kommen.
Durch Wählen von "Grenzwerte 74" in dem in 4 gezeigten Hauptmenü gelangt der Fahrer weiter zum Untermenü "Grenzwerte", in dem er die von ihm gewünschten Grenzwerte einstellen kann. Sind die zu messenden Größen, wie im Menü "Ausschnitt", der Winkel, die Höhe und der Abstand, so können in diesem Menü die ihnen zugeordneten Grenzwerte eingestellt werden. Das System vergleicht die Messgrößen dann an diesen eingestellten Grenzwerten. Im Untermenü "Grenzwerte" wird gewählt, der Grenzwert welcher Größe eingestellt werden soll. Durch Wählen der gewünschten Größe gelangt man zum folgenden Untermenü, in dem irgendeiner der fertig einprogrammierten Grenzwerte gewählt oder ein neuer Grenzwert hinzugefügt werden kann. Das Einstellen eines neuen Grenzwertes kann entweder durch manuelles Eingeben oder zusammen mit einer Sensormessung erfolgen. Für den Winkel können mehrere Grenzwerte gewählt werden, wobei das System dann den tatsächlichen Winkel, d.h. die dem Winkel zugeordnete Messgröße, zur Bildung der anzuzeigenden Differenzgröße am nächstliegenden Grenzwert vergleicht.
Von den zahlreichen Messgrößen, für die Grenzwerte eingestellt werden können, sei hier die Festlegung der Grenzwerte für die Höhenposition der Last genauer behandelt. Bei der Festlegung der Grenzwerte für die Höhenposition der Last wird die angestrebte Last-Hubhöhe festgelegt. Im Menü kann die gewünschte Hubhöhe gewählt oder eine neue an der Stelle "Neue" eingestellt werden. Wird "Neue" gewählt, kann ein neuer Grenzwert eingegeben werden. Bei der Eingabe des Höhengrenzwertes für die Last können die Daten eines neuen Regals in das System eingegeben werden. Zunächst wird die Zahl der im Regal vorhandenen Regalfächer eingegeben. Danach wird für jedes Regalfach die Höhenposition, d.h. ein Grenzwert definiert. Für jede Regalfachhöhe sind zwei Höhen, d.h. Grenzwerte festzulegen. Die erste dieser Ebenen ist jene, auf der die Last in ihre Regalstelle eingebracht werden kann, d.h. jene Ebene, auf der die Last zwischen die Regalböden geschoben werden kann. Dabei darf die Last weder oben den folgenden Regalboden noch unten den Regalboden, auf dem sie abgesetzt werden soll, berühren. In der besagten Höhe kann also die Last in das Regalfach eingeschoben werden. Die zweite der für jede Regalfachhöhe festgelegten Ebenen (Grenzwerte), gibt an, in welcher Höhe sich die Zinken des Staplers befinden müssen, damit sie unter der Lastpalette hervorgezogen oder unter die Palette geschoben werden können, ohne die Palette oder das Regalfach dabei zu berühren. Das Einstellen dieser Ebenen oder Grenzwerte kann entweder manuell durch Eingabe der Regalfachhöhen oder auf Grund von Sensormessergebnissen erfolgen.
Dem System kann mitgeteilt werden oder das System kann messen, wie hoch die zu handhabenden Lasten sind. Vergleicht das System diese Daten an den eingegebenen Regalfachdaten, so kann es den Fahrer warnen wenn dieser versucht, Lasten an zu beengten Stellen abzusetzen. Vergleicht nun das System sowohl die obere als auch die untere Begrenzungsfläche der Lasten an den Regalfachflächen, so können die Regalfachhöhen näher als bisher bei den zu lagernden Lasten befindlich eingestellt werden, was eine beträchtliche Einsparung an Lagerraum bedeutet.
Die mit dem Grenzwert eng verbundene zulässige Abweichung kann für jeden Grenzwert getrennt an der Hysterese-Stelle unterhalb des Menüs "Allgemeine Einstellungen" eingestellt werden. Die zulässige Abweichung kann für beide Seiten des Grenzwertes getrennt eingestellt werden. Neben den zulässigen Abweichungen werden auch die Displaywerte festgelegt. Mit diesen Werten wird angegeben, wann die Steuerbalken das Annähern an den Grenzwert anzuzeigen beginnen. Bevorzugt können zwischen den zulässigen Abweichungen und den Displaywerten liegende Annäherungswerte festgesetzt werden. Beim Passieren dieser Annäherungswerte, d.h. im Raum zwischen den Annäherungswerten und den Grenzwerten, wird der Steuerbalken genauer skaliert gezeigt.
Die Modifizierbarkeit des Systems lässt sich auch auf viele andere Weisen ausnutzen. Das Gerät kann zum Beispiel je nach Bedarf der Fahrer mit verschiedenen Sprachversionen und Einheiten ausgerüstet werden. Können jeweils die gewünschte Sprachversion und die gewohnten Einheiten benutzt werden, bedeutet dies eine gewaltige Erhöhung der Verfügbarkeit des Geräts. Der Fahrer muss, besonders wenn er Veränderungen an den Einstellungen des Systems vornimmt, die betreffende Sprache beherrschen. Erhöht wird die Modifizierbarkeit des Systems auch dadurch, dass die zu messenden Größen und deren Einheiten fallspezifisch gewählt werden können. Bei den Geräten nach dem Stand der Technik kommen die besagten Umgestaltungen viel teurer zu stehen, sofern sie überhaupt möglich sind.
Als eine Wahlmöglichkeit kommt auch Tastensperre in Frage, mit der sichergestellt werden kann, dass Einstellungen nicht ohne Passwort verändert werden können. Das Gerät funktioniert dabei ansonsten ganz normal, und der Fahrer kann zum Beispiel Ausschnitte wechseln, aber keine Einstellungen verändern. Dies erweist sich als sehr praktisch, denn die Fahrer haben dann Gewissheit über die Gültigkeit der Einstellungen. Bevorzugt gibt es für das System mehrere Passwörter, denen jeweils eigene Einstellberechtigungen zugeordnet sind.
Weiter kann eine Funktion verfügbar sein, die Menüumlauf erlaubt. Dabei kann man dann von der untersten Alternative des Menüs abwärts zur obersten Alternative "durchzappen". Hier kann gewählt werden, dass das Hintergrundlicht eingeschaltet bleibt. Die Zusatzeinstellungen enthalten Daten über Sensoren und anderes. An diesen Daten sind nachträglich keine Veränderungen erforderlich sofern keine Sensoren ausgewechselt werden. Die Zusatzeinstellungen sind denn auch durch Passwort geschützt, damit sie nicht aus Versehen geändert werden.
Im Profil wird festgelegt, welche Funktionen das System in welchem Ausschnitt zeigt. Im Profilmenü kann das gewünschte Profil direkt heruntergeladen oder ein neues Profil erstellt werden. Die Profile können fahrerspezifisch angelegt sein. Das zu verwendende Profil kann auch auf Grund der zu handhabenden Last gewählt werden.
Im Menü "Informationen" können die Kontaktinformationen gewählt werden, aus denen E-Mail-Adresse und Telefaxnummer des Herstellers hervorgehen. Im Menü "Informationen" sind auch die Nummer der Software-Version und die Daten des einzusetzenden Gabelstaplers enthalten.
In 6 ist eine Betriebssituation des Staplers gezeigt, die mit dem erfindungsgemäßen System verhindert werden kann. Zu dieser Situation kam es, als der Fahrer nicht merkte, dass die Zinken über die zu handhabende Last 95 hinausstießen, sodass beim Heben der Last 95 auch die dahinter befindliche Last 96 mit angehoben wurde. Da sich die hintere Last 96 jedoch nur zu einem geringen Teil auf der Gabel befindet, kann sie umstürzen und dabei u.U. sehr erhebliche Probleme verursachen. Wäre das erfindungsgemäße System im Einsatz gewesen, hätte der Fahrer erkannt, dass er die Zinken zu weit unter die Last gefahren hatte. Er hätte dann etwas zurücksetzen können, bis sich die Zinken ausschließlich unter der zu hebenden Laste befanden.
7 zeigt eine Betriebssituation des erfindungsgemäßen Systems, bei der mit dem Stapler 100 im Regal 102 zu lagernde Lasten 104 gehandhabt werden. Das System 10 hat einen Höhensensor 28, der dem System Messdaten über die Höhenposition der Last liefert. Das System 10 kann so programmiert werden, dass es die Lastaufnahmemittel 106 und damit die Last 104 in der gewünschten Regalfachhöhe stoppt. Der Fahrer könnte die Last u.U. falsch, zum Beispiel zu hoch steuern, aber das System vermag die Last unabhängig vom Fahrer zu stoppen. Dabei wird wenigstens eine Größe auf Grund der Differenzgröße gesteuert, d.h. das System umfasst Regelmittel zum automatischen Steuern der Größe. Mit den Regelmitteln wird die Last so gesteuert, dass sie an dem Regalfach automatisch stoppt.
7 zeigt die Betriebssituation eines Gabelstaplers, in der mit dem Stapler eine Last ins Regalfach gehoben wird. Beim Heben kann die Last auf gewünschte Weise an den Regalfächern gestoppt werden. Mit Erreichen der Hubhöhe, in der für die Lastaufnahmemittel eine eventuelle Stoppstelle einprogrammiert ist, zum Beispiel ein Regalfach, prüft das System das gewählte Kriterium, zum Beispiel die Bewegungsgeschwindigkeit, und vergleicht dieses am eingestellten Kriterium. Dieses Kriterium kann zum Beispiel sein, dass die Last gestoppt wird, wenn die Bewegungsgeschwindigkeit unter 80 % der Maximalgeschwindigkeit beträgt. Beträgt die Bewegungsgeschwindigkeit 80 % der Maximalgeschwindigkeit oder mehr, so interpretiert das System, dass der Fahrer die Last nicht in der besagten Höhe stoppen will. Beim Stoppen der Lastaufnahmemittel am Regalfach setzen sie für einen Moment ihre Bewegung nicht fort, sondern verharren zum Beispiel fünf Sekunden an der Stelle, wobei dem Fahrer Zeit bleibt, das Steuerelement in seine Grundstellung gehen zu lassen. Hat der Fahrer das Steuerelement in seine Grundstellung gehen lassen, verharrt die Last an der Stelle. Will der Fahrer, dass sich die Last weiterbewegt, hält er des Steuerelement in EIN-Stellung, wobei die Last dann ihre Bewegung fortsetzt.
Die Kriterien, auf Grund deren das Stoppen erfolgt, können an der Benutzerschnittstelle eingestellt werden. Kriterium kann zum Beispiel sein, dass gestoppt wird, wenn die Bewegungsgeschwindigkeit 80 % der Maximalgeschwindigkeit oder weniger beträgt. Statt 80 % können allgemein 50-90 %, bevorzugt 70-80 % als Kriterium eingestellt werden. Wesentlich ist, dass das Stoppen nur dann erfolgt, wenn sich die Hubgeschwindigkeit deutlich von der Maximalgeschwindigkeit oder der ansonsten bei der Arbeit normalerweise zu fahrenden Hubgeschwindigkeit unterscheidet. So kann der Fahrer, wenn er will, Regalböden passieren, ohne dass das System die Last an diesen stoppt. Das System stoppt die Hubbewegung lediglich in jenen Höhen, in denen die eingestellten Kriterien erfüllt sind, sodass ein zügiges, reibungsloses Arbeiten gewährleistet ist. Das System bringt die ersehnte Genauigkeit in das Finden der Regalböden, wodurch die Effizienz und die Sicherheit der Tätigkeit erhöht werden. Auch die Arbeitsergonomie bessert sich dadurch in zahlreichen Fällen, da ja der Fahrer die Regalböden nicht mehr unter Verrenkungen vom Stapler aus im Blick zu behalten braucht.
Das System kann auch zur Unterstützung beim Verfolgen des Fortgangs der Arbeit eingesetzt werden. Zum Beispiel beim Beladen eines LKW kann jede Last mit den zum System gehörenden Wägesensoren gewogen werden. Das Gewicht der Ladung wird in dem System gespeichert, das den Fahrer dann informieren kann, sobald die richtige Warenmenge auf den LKW geladen worden ist. Das im Stapler befindliche System kann außerdem an ein Zentralsystem angeschlossen sein, in dem die Daten der verladenen Güter registriert werden. Das Zentralsystem bleibt so über die Lagersituation auf dem Laufenden.
Weiter kann das System zum Verfolgen der Arbeitszeit oder der Messergebnisse von Größen eingesetzt werden. Bei der zu beobachtenden Größe kann es sich zum Beispiel um den Pressdruck, mit dem die Lasten aufgenommen wurden, handeln. Auch zur Überwachung des Zustands des Staplers kann das System benutzt werden. Mit der Vorrichtung kann der Druck in den Zylindern überwacht werden, wobei der Fahrer sofort informiert wird, wenn auch nur die kleinsten Unstimmigkeiten auftreten, sodass größere Schäden typischerweise vermeidbar sind.
Das Überschreiten von Grenzwerten kann die Vorrichtung dem Fahrer auf sehr viele verschiedene Weisen zur Kenntnis bringen, aber das Wesentliche dabei ist, dass der Fahrer die Information über die gewünschte Größe in grafischer Form sehen kann.
Für das Anzeigen kann das Display eines tragbaren Computers (Laptop), eines PDA oder eines Smartphons benutzt werden. Ein großer Vorteil einer solchen Anlage besteht darin, dass man nicht das gesamte System selbst herzustellen braucht, sondern dass als Komponenten Geräte benutzt werden können, die fertige vielseitige Funktionen bieten. Solche fertigen Geräte gestalten sich im Allgemeinen auch wirtschaftlich günstiger als auf Sonderbestellung zu fertigende kleine Lose irgendeines Spezialprodukts. Die bevorzugt als Anzeigevorrichtung einzusetzenden Geräte enthalten schon an sich vielseitige drahtlose Datenübertragungsmittel, mit denen die Informationen Datensystemen zugeleitet werden können. Datensysteme können vielerlei Zwecken, wie zum Beispiel zur Überwachung der Lagerbestände dienen.
Bei Benutzung eines Laptop-, PDA- oder Smartphone-Displays zum Anzeigen der Differenzgröße umfasst das System neben dem als Anzeige dienenden Gerät eine Zentraleinheit, von der das als Anzeige dienende Gerät unter Verwendung eines seriellen Kabels oder irgendeines Leitungs- oder Funkprotokolls Informationen erhält. Als Keyboard kann die Tastatur des als Anzeige dienenden Geräts oder eine separate Tastatur, die an das als Anzeige dienende Gerät oder an die Zentraleinheit angeschlossen ist, verwendet werden. Das Programmieren kann mit einer anlagenunabhängigen Programmiersprache erfolgen. Eine solche Programmiersprache ist zum Beispiel JAVA. Die Anwendung kann zum Beispiel auf Windows- oder Linux-Grundlage erstellt werden. Ein großer Vorteil einer solchen Anlage bestände darin, dass man nicht das gesamte System selbst herzustellen braucht, sondern dass als dessen Komponenten Geräte benutzt werden könnten, die fertige vielseitige Funktionen bieten. Solche fertige Geräte gestalten sich im Allgemeinen auch wirtschaftlich günstiger als auf Sonderbestellung zu fertigende kleine Lose irgendeines Spezialprodukts. Die bevorzugt als Anzeige, d.h. Display einzusetzenden Geräte enthalten schon an sich vielseitige drahtlose Datenübertragungsmittel, mit denen die Informationen Datensystemen zugeleitet werden können. Datensysteme können für vielerlei Zwecke, zum Beispiel zur Überwachung der Lagerbestände, verwendet werden.

Claims

Zur Unterstützung des Gabelstaplerfahrers bei der Handhabung von Lasten dienendes System, das – Lastaufnahmemittel (106) zur Handhabung der Lasten, – Sensoren (12) zum Messen mit der Handhabung der Lasten verbundener Größen und zur Bildung der Messgrößen, – Grenzwert-Einstellmittel (14) zum Setzen von Grenzwerten, und – Komparatormittel (16) zum Vergleichen der Messgrößen an den Grenzwerten und zur Bildung einer Differenzgröße (22) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das System außerdem ein Display (18) zum Anzeigen wenigstens einer Differenzgröße (22) in stufenloser grafischer Form umfasst.
System nach Anspruch 1, von dessen Sensoren (12) wenigstens einer ein zur Bildung der Höhenpositionsgröße der Lastaufnahmemittel (106) dienender Höhenpositions-Sensor (28) ist, dadurch gekennzeichnet, dass – zu den Grenzwert-Einstellmitteln (14) Höhengrenzwert-Einstellmittel zum Einstellen wenigstens zweier Höhenpositions-Grenzwerte gehören, – mit den Komparatormitteln (16) die Höhenpositions-Messgröße der Lastaufnahmemittel (106) zwecks Bildung einer Höhenpositions-Differenzgröße an wenigstens zwei Höhenpositions-Grenzwerten verglichen wird, und – auf dem Display (18) wenigstens zwei Höhenpositions-Differenzgrößen zeitgleich stufenlos grafisch angezeigt werden.
System nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhenpositions-Differenzgrößen aus einer ersten Höhenpositions-Differenzgröße und einer zweiten Höhenpositions-Differenzgröße bestehen und die erste Höhenpositions-Differenzgröße anzeigt, dass sich die Lastaufnahmemittel (106) in Annäherungshöhe befinden, und die zweite Höhenpositions-Differenzgröße anzeigt, dass sich die Lastaufnahmemittel in Handhabungshöhe befinden.
System nach Anspruch 2 oder 3, das beim Einbringen von Lasten in Regalfächer benutzt wird, wobei den Regalfächern Regalfachhöhen zugeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhengrenzwert-Einstellmittel dazu eingerichtet sind, die Regalfachhöhen in das System einzugeben, und dass aus den Regalfachhöhen der Höhenpositions-Grenzwert berechnet wird.
System nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Display (18) die Regalfachstelle angezeigt wird.
System nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Display (18) aus einem Flüssigkristall-Display (19) besteht.
System nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das System (10) Regelmittel zur automatischen Steuerung einer Größe umfasst.
System nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zu dem System (10) gehörenden Regelmittel dazu eingerichtet sind, die Höhenposition der Lastaufnahmemittel (106) automatisch zu steuern.
System nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Display (18) dazu eingerichtet ist, zeitverschieden verschiedene Ausschnitte (20) zu zeigen.
System nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mit den Grenzwert-Einstellmitteln (14) für wenigstens eine Messgröße mehrere Grenzwerte eingegeben werden können.