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Gegenstand
der Erfindung ist ein System zum Positionieren der Gabel eines Staplers
relativ zu Hindernissen, und dieses System umfasst
- – einen Abstandssensor und
- – eine Gabel,
und die Gabel wiederum umfasst
- – Zinken mit einer Spitze und einem Basisteil,
und
diese Zinken sind zur Befestigung über ihr Basisteil an
der Gabel und weiter an dem Stapler eingerichtet. Außerdem
ist eine entsprechende Verlängerungszinke Gegenstand der
Erfindung.
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Beim
Arbeiten mit dem Stapler lenkt der Fahrer den Stapler und die auf
der Staplergabel ruhende Last nach Sicht. Problematisch dabei ist
bekanntlich die Sicht des Fahrers auf die Last. Er muss deshalb mitunter,
um die Last in gewünschter Weise zu sehen, seine Tätigkeit
in unbequemen Körperstellungen verrichten. Vom Stand der
Technik her sind Anlagen bekannt, bei denen der Fahrer darin unterstützt wird,
den Stapler genauer zu steuern.
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Vom
Stand der Technik her kennt man zahlreiche Systeme zum Positionieren
der Staplergabel relativ zu den Lasten. Eines dieser Systeme ist
zum Beispiel in
US 4279328 beschrieben.
Bei der besagten Anlage ist an der Gabel am Basisteil (hinteren
Ende) der Zinken ein Abstandssensor angeordnet. Mit diesem Abstandssensor
kann die Position eines Hindernisses, im typischen Fall der Last,
von der zu messenden Stelle relativ zur Gabel bestimmt werden. Die
besagten Systeme geben aber keinen Aufschluss über Hindernisse
vor der Gabel, wenn der Stapler beladen ist. Die Zinken können
somit sehr wohl gegen ein Hinder nis stoßen, ohne dass das dem
Stand der Technik entsprechende System vor einer solchen Situation
warnt.
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Dieser
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein neuartiges System zu
schaffen, welches das Arbeiten mit dem Stapler erleichtert. Die
kennzeichnenden Merkmale dieser Erfindung bestehen darin, dass der
Abstandssensor ein Spitzenabstandssensor ist, der an der Spitze
der Gabelzinke angeordnet ist. Weiter soll mit der Erfindung eine
neuartige Verlängerungszinke geschaffen werden, die auf
einfache Weise ein Anordnen des erfindungsgemäßen Systems
an bereits vorhandenen Staplern ermöglicht. Die kennzeichnenden
Merkmale dieser Erfindung sind, dass im Spitzenbereich der Verlängerungszinke
ein Spitzenabstandssensor angeordnet ist.
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Der
Staplerfahrer wird beim Handling der Lasten unterstützt
durch ein System, bei dem die Position der Staplergabel relativ
zu Hindernissen bestimmt wird. Die Staplergabel hat Zinken mit einer Spitze
und einem Basisteil. Genauer gesagt: die Zinken sind mit ihrem Basisteil
an der Gabel und weiter am Stapler befestigt. Außerdem
wird die Stellung der Zinkenspitzen im Verhältnis zu Hindernissen
direkt bestimmt. Unter direkter Bestimmung der Position der Zinkenspitzen
im Verhältnis zu Hindernissen ist hier zu verstehen, dass
der vor den Spitzen befindliche Raum sondiert, d. h. untersucht
wird. Beim Sondieren des vor den Spitzen befindlichen Raums läuft das
dabei zu benutzende Signal im Wesentlichen über die Enden
der Spitzen. Dabei wird dann mit Hilfe des Signals namentlich der
vor den Zinkenspitzen befindliche Raum untersucht, und die darin
befindlichen Hindernisse werden erfasst. Da der Staplerfahrer so
Kenntnis von der Position der Gabelzinken im Verhältnis
zu den Hindernissen erhält, kann er seine Arbeit genauer
verrichten als bisher. Dank dem erfindungsgemäßen
Verfahren lassen sich viele Kollisionen vermeiden.
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Bei
einer der Ausführungsformen werden die Hindernisse 50 cm
vor der Spitze der Zinken bestimmt. Bevorzugt werden die Hindernisse
in einem Abstand von wenigstens 20 cm vor den Zinkenspitzen bestimmt.
Werden die Hindernisse über eine Strecke von 50 cm vor
den Zinkenspitzen bestimmt, so erkennt man, wann die Gefahr besteht,
dass die Gabelspitze mit einem Hindernis kollidiert. Außerdem können
Abstände unter 50 cm mit Ultraschallsensor genau festgestellt
werden.
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Bei
einer anderen Ausführungsform wird der Abstand der Zinkenspitze
von einem Hindernis stufenlos grafisch dargestellt. Dabei kann der
Fahrer die Last an Hand der Displayanzeige genauer als bisher lenken.
Beim Stand der Technik erfolgte die Anzeige in hohem Maße
gestuft, denn der Fahrer konnte lediglich sehen, ob sich der Staplermast
und damit die Last über, unter oder genau auf dem Sollwert
befanden. Auch die stufenlose Anzeige weist pixelbedingte Stufen
auf. Diese Stufen sind jedoch so klein, dass sie in der Praxis keine
Bedeutung haben. Unter stufenloser Anzeige ist hier also zu verstehen,
dass die Anzeige praktisch gesehen stufenlos ist, wenngleich technisch
gesehen kleine Stufen vorhanden sind. Die stufenlose grafische Anzeige
kann zum Beispiel mit einem Flüssigkristalldisplay (LCD)
verwirklicht werden.
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Im
Folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen, in denen einige Ausführungsformen der Erfindung
dargestellt sind, im Einzelnen beschrieben. Es zeigen:
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1 das
erfindungsgemäße System in Verbindung mit einem
ein Regal füllenden Stapler;
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2 eine
Teilvergrößerung von 1, in der
die Anordnung des Spitzensensors des erfindungsgemäßen
Systems genauer zu sehen ist;
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3a den
seitlich betrachteten Stapler in einer Lasthandhabungssituation,
in der das erfindungsgemäße System von erheblichem
Nutzen ist;
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3b den
von oben betrachteten Stapler in einer Lasthandhabungssituation,
in der das erfindungsgemäße System von erheblichem
Nutzen ist;
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4 die
Benutzerschnittstelle für das Arbeiten mit dem erfindungsgemäßen
System;
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5 die
zur Bildung des erfindungsgemäßen Systems dienende
gegenseitige Schaltung der Sensoren, der Benutzerschnittstelle und
der Steuervorrichtungen;
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6 die
Anordnung des Spitzenabstandssensors des erfindungsgemäßen
Systems;
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7 die
erfindungsgemäße Verlängerungszinke mit
dem Spitzenabstandssensor.
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In 1 ist
das erfindungsgemäße System 10 in Verbindung
mit einem Lasten 11 in ein Regal 26 einbringenden
Gabelstapler 12 gezeigt. Mit Hilfe des Systems 10 wird
die Stellung der Gabel 14 des Staplers 12 relativ
zu den Hindernissen 28 bestimmt. Das System 10 umfasst
einen Abstandssensor 16 und eine Gabel 14. Die
Gabel ist typisch durch eine Standardbefestigung am vertikal beweglichen
Schlitten des Staplers befestigt. Weiter hat die Gabel 14 Zinken 18 mit
einer Spitze 20 und einem Basisteil 22. Die besagten
Zinken 18 sind mit ihrem Basisteil 22 an der Gabel 14 des
Staplers 12 und weiter am Stapler 12 befestigt.
Der Abstandssensor 16 besteht aus einem Spitzenabstandssensor 24,
der an der Spitze 20 der Zinke 18 angebracht ist.
Mit dem Spitzenabstandssensor wird die Position der Zinkenspitzen
relativ zu den Hindernissen gemessen. Der Spitzenabstandssensor
kann aus einem optischen Sensor, zum Beispiel einem Laser oder einen
Infrarotsensor, bestehen. Der Spitzenabstandssensor kann auch als Schallsensor
ausgebildet sein.
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Zu
dem in 1 gezeigten erfindungsgemäßen
System 10 gehört auch ein Gabelabstandssensor 30,
der am Basisteil 22 der Zinke 18 angeordnet ist.
Dieser Gabelabstandssensor kann am Zinkenbasisteil an jeder beliebigen
Stelle der Gabel angeordnet sein. Mit dem Gabelabstandssensor wird
die relative Position der Gabel zur zu handhabenden Last gemessen.
Mit diesem Gabelabstandssensor wird also eine andere Distanz als
mit dem Spitzenabstandssensor gemessen. Der Gabelabstandssensor besteht
bevorzugt aus einem optischen Sensor, denn optische Sensoren eignen
sich besser zum Messen größerer Distanzen. Allerdings
kann als Gabelabstandssensor auch ein Ultraschallsensor benutzt
werden, wobei dann bevorzugt die gleiche Technik wie beim Spitzenabstandssensor
zum Einsatz kommt.
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2 zeigt
eine Teilvergrößerung aus 1. Aus dieser
Teilvergrößerung ist die Platzierung des Spitzenabstandssensors 24 des
erfindungsgemäßen Systems genauer ersichtlich.
Der Spitzenabstandssensor 24 hat einen Vorderrand 32 und
einen Hinterrand 34, wobei sich der Vorderrand 32 dieses
Sensors 24 in einem Abstand a von 0–30 cm, bevorzugt
von 0–15 cm von der Spitze 20 der Zinken 18 befindet.
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Bei
dem in 2 dargestellten erfindungsgemäßen
System 10 besteht der Spitzenabstandssensor 24 aus
einem Ultraschallsensor 36. Der Ultraschallsensor 36 eignet
sich gut für eine derartige Messung, denn sein Schallkegel 38 lässt
sich leicht für diesen Zweck passend formen. Außerdem
lässt sich der Ultraschallsensor so einrichten, dass er
in einem namentlich gewünschten Abstandsbereich genau funktioniert.
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3a zeigt,
seitlich betrachtet, den Stapler 12 bei der Handhabung
der Last 11 in einer Situation, in der das erfindungsgemäße
System 10 von erheblichem Nutzen ist. In 3b ist
die entsprechende Situation von oben betrachtet dargestellt. Für
den Fahrer 42 des Staplers 12 ist es schwierig,
das Hindernis 28, zum Beispiel eine auf dem Fußboden
befindliche Last 40, zu erkennen. Das erfindungsgemäße
System 10 erfasst jedoch dieses Hindernis und meldet es dem
Fahrer 42, sodass eine Kollision mit diesem Hindernis vermieden
werden kann.
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Bei
dem in 3a und 3b gezeigten System
haben die Spitzen 20 zweier Zinken 18 je einen
Spitzenabstandssensor 24. In 3b ist
der Spitzenabstandssensor zu sehen, weil die ihn verdeckenden Konstruktionsteile
in der Zeichnung weggelassen wurden. In Wirklichkeit ist der Spitzenabstandssensor
geschützt im Inneren der Konstruktion und nicht an der
Oberfläche der Zinke angeordnet.
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Aus 3b ist
ersichtlich, dass das Hindernis 28 rechtwinklig zur Spitze 20 steht.
Das Hindernis 28 liefert dann ein Echo, das der Spitzenabstandssensor
zuverlässig wahrnimmt. Im typischen Fall befinden sich
Hindernisse, relativ zu denen Lasten positioniert werden müssen,
rechtwinklig zum Stapler. Dabei handelt es sich zum Beispiel um
ein zu füllendes Regal und die bereits darin befindlichen
Waren oder um die Ladeflächenkante eines zu beladenden LKWs.
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4 zeigt
die zum Arbeiten mit dem erfindungsgemäßen System
dienende Benutzerschnittstelle 44. Bei dem Verfahren wird
die relative Position der Gabel des Staplers zu Hindernissen bestimmt. Die
Staplergabel hat Zinken mit einer Spitze und einem Basisteil. Die
Zinken sind an der Gabel und weiter über ihr Basisteil
am Stapler befestigt. Außerdem wird die Lage der Zinkenspitzen
relativ zu Hindernissen unmittelbar bestimmt. Die Positionsinformation der
Zinkenspitzen wird auf der Benutzerschnittstelle 44 durch
den Zinkenabstands-Anzeigebalken 46 angezeigt. Ist der
besagte Balken 46 leer, so befindet sich vor den Zinkenspitzen
des Staplers ein freier, d. h. hindernisfreier Raum von wenigstens
50 cm Tiefe. In der in 4 gezeigten Situation befindet
sich vor den Zinken ein freier Raum von 30 cm, wie auch die Spitzenabstandsanzeige 47 angibt.
Ist der Zinkenabstandsbalken 46 völlig ausgefüllt,
so befinden sich die Spitzen unmittelbar an dem Hindernis.
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In
der in 4 dargestellten Benutzerschnittstelle 44 ist
auch der Winkel der Zinken an dem Winkeldifferenz-Anzeigebalken 48 angezeigt. Unter
diesem Differenzwinkel ist die Differenz zwischen einem eingestellten
Grenzwert und der gemessenen Größe zu verstehen.
Der Winkeldifferenz-Anzeigebalken 48 ist so platziert,
dass sich der Nullpunkt 50 direkt oberhalb des auf dem
Display sichtbaren Mastes 52 befindet.
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Auf
der in 4 dargestellten Benutzerschnittstelle wird die
Position der Gabel auch auf andere Weise als in Form des Zinkenabstands
an dem Anzeigebalken 46 gezeigt. An dem Horizontalpositions-Anzeigebalken 54 wird
die Horizontalposition der Zinken relativ zu der zu handhabenden
Last angezeigt. An dem Balken ist ersichtlich, wie weit die Zinken
sich unter die zu handhabende Last erstrecken. Die gleiche Angabe
ist auch numerisch als Anzeige 55 dargestellt. Diese Anzeige
basiert auf dem Messergebnis des Gabelabstandssensors. An dem Anzeigebalken 56 der
freien Zinken wird angezeigt, wann die Zinken frei ohne Last bewegt
werden können. Am Handhabungshöhen-Anzeigebalken 58 wiederum wird
angezeigt, wann die Last auf den Zinken ruhend gehandhabt werden
kann. Die Anzeigen der Anzeigebalken 56 und 58 basieren
auf Grenzwerten, die vom Regal abhängig sind. Es ist wichtig,
dass der Fahrer weiß, was für ein Regal er füllt.
Das Regal und die Stelle im Regal, an deren entsprechenden Grenzwerten
das Vergleichen erfolgt, werden durch die Regalstellenanzeige 60 angegeben.
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Auf
der in 4 dargestellten Benutzerschnittstelle 44 wird
der Abstand der Zinkenspitze von dem Hindernis stufenlos grafisch
am Zinkenabstands-Anzeigebalken 46 angezeigt. So kann also der
Fahrer die Position der Zinken genau verfolgen. Allerdings bietet
das erfindungsgemäße System eine beträchtliche
Hilfe auch in dem Fall, dass in der Fahrerkabine eine Leuchte aufleuchtet,
wenn sich in einem bestimmten Abstand vor den Zinkenspitzen ein
Hindernis befindet. Die Veränderungen des Abstands der
Spitzen kann auch durch mehrere Leuchten angezeigt werden, jedoch
wird der Abstand der Spitzen bevorzugt stufenlos grafisch angezeigt.
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In 5 ist
die Zusammenschaltung der Sensoren 64, der Benutzerschnittstelle 44 und
der Steuervorrichtungen 62 zur Herstellung des erfindungsgemäßen
Systems dargestellt. Die Sensoren umfassen den Neigungssensor 66,
den Höhenpositionssensor 68 und die Abstandssensoren 16.
Die Abstandssensoren 16 wiederum bestehen aus dem Gabelabstandssensor 30 und
dem Spitzenabstandssensor 24. Die Steuervorrichtungen 62,
die Benutzerschnittstelle 44 und die Sensoren 64 sind
an die Zentraleinheit 70 geschaltet.
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In 6 ist
die Platzierung des Spitzenabstandssensors des erfindungsgemäßen
Systems dargestellt. Gezeigt ist die Gabel 14, an der der
Abstandssensor 16 angeordnet ist. Genauer gesagt, an der
Gabel befindet sich die Zinke 18 mit der Spitze 20 und
dem Basisteil. Die Zinke 18 der Gabel 14 ist zur Zinkenspitze 20 hin
betrachtet dargestellt. Die Zinken sind über ihr Basisteil
an der Gabel und weiter am Stapler befestigt. Außerdem
besteht der Abstandssensor 16 aus einem Spitzenabstandssensor 24,
der an der Spitze 20 der Zinke 18 angeordnet ist.
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Die
in 6 gezeigte Zinke 18 ist an der Spitze
schmäler als an ihrem Basisteil. Die Zinke wird zur Spitze
hin dünner, und zwar so, dass sich die Oberseite der Spitze
auf gleichem Niveau mit der Oberseite der restlichen Zinke befindet.
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Die
Zinke kann von 6 abweichend sehr verschiedenartig,
zum Beispiel im Querschnitt rund gestaltet sein. Eine runde Zinke
wird zum Beispiel zum Heben von Rollen unter Eingriff in deren Zentralloch
benutzt, wobei dann die Gabel nur eine einzige Zinke hat.
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In 7 ist
die erfindungsgemäße Verlängerungszinke 72 mit
dem Spitzenabstandssensor 24 dargestellt. Die Verlängerungszinke
ist hier in umgekehrter Stellung, also Unterseite nach oben, dargestellt.
Sie wird an die Zinken der Staplergabel gefügt. Bevorzugt
wird die Verlängerungszinke auf die Zinken aufgesetzt,
wobei dann die eventuelle offene Seite des Profils nach unten weist.
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Die
Verlängerungszinke 72 hat eine Spitze 74 und
ein Basisteil; in der Zeichnung ist lediglich das Spitzenteil 74 der
Verlängerungszinke 72 gezeigt. Weiter hat die
Verlängerungszinke 72 an ihrer Spitze 74 einen
Spitzenabstandssensor 24, der bevorzugt aus einem Ultraschallsensor 36 besteht.
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Der
an der Spitze 74 der in 7 gezeigten erfindungsgemäßen
Verlängerungszinke 72 vorhandene Spitzenabstandssensor 24 ist
in einem Gehäuse 76 angeordnet. Vom Gehäuse 76 nimmt
ein Schutzrohr 78 seinen Ausgang, von dem geschützt die
Leitungen zum Stapler geführt werden. Das Schutzrohr 78 und
das Gehäuse 76 sind zum Beispiel durch Schweißen
oder mittels Schrauben am Rumpfteil 80 befestigt, das aus
einem U-Profil besteht. Das Rumpfteil kann zum Beispiel durch ein
am Basisteil befindliches U-Eisen am Stapler befestigt werden.
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Die
Verlängerungszinken ergeben eine gute Ausführungsform
bei der Ausstattung eines alten, d. h. vorhandenen Staplers mit
dem erfindungsgemäßen System. Die Zinken des Staplers
sind aus Stahl geschmiedet und lassen sich nur sehr schwer bearbeiten,
so dass der an der Verlängerungszinke angeordnete Spitzenabstandssensor
eine gute Anordnungsart dieses Sensors darstellt. Die ursprünglichen
Zinken können gekürzt oder durch neue ersetzt werden,
soll mit den mit Spitzenabstandssensor bestückten Verlängerungszinken
wieder die ursprüngliche Zinkenlänge erreicht
werden.
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Die
Verlängerungszinken bieten die Möglichkeit, ein
Gewichtsbestimmungsmittel unter der zu handhabenden Last anzuordnen.
Das Gewichtsbestimmungsmittel, zum Beispiel ein Kraftsensor, wird zwischen
der Verlängerungszinke und der Gabelzinke angebracht. Zusätzlich
dazu können auch am Schlitten Gewichtsbestimmungsmittel
vorhanden sein. Sind mehrere Gewichtsbestimmungsmittel vorhanden,
so kann, sind das Gesamtgewicht der Last und die Gewichtsverteilung
auf der Verlängerungszinke bekannt, sogar der Schwerpunkt
der Last berechnet werden.
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Mit
den erfindungsgemäßen Ausgestaltungen lassen sich
im Lager, indem das System vor der Staplerzinke befindliche Hindernisse
meldet, zahlreiche Schäden vermeiden. Auch erleichtert
das System beträchtlich das Beladen von LKWs. Die dem Stand
der Technik entsprechenden Abstandssensoren helfen zwar beim Aufnehmen
der Last auf die Zinken, nicht aber zum Beispiel beim Absetzen der
Last auf der Ladefläche eines LKWs. Auf der LKW-Ladefläche
muss die Last möglichst nahe bei der Bordwand und der übrigen
Ladung abgesetzt werden. Genaue Kenntnis der Position der Zinkenspitzen
ist beim Beladen eine große Hilfe, denn der Staplerfahrer
weiß dann, wie weit er noch fahren kann, ohne dass die
Zinken oder die Last an die LKW-Bordwand stoßen. Um aus
der Information des Spitzenabstandssensors auf Grund der Position
der Zinken auf die Position der Last schließen zu können,
muss die Position der Last relativ zu den Zinken genau bekannt sein.
Dabei ist der Gabelabstandssensor zusammen mit den in die Zentraleinheit
eingegebenen Lastdaten hilfreich.
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Wenngleich
vorangehend hauptsächlich gut entwickelte und fortgeschrittene
erfindungsgemäße Lösungen beschrieben
wurden, so kann die Erfindung dennoch auch in sehr einfacher Form
genutzt werden. Eine solche einfache Ausgestaltung kann zum Beispiel
von den übrigen Systemen des Staplers völlig getrennt
sein. Wesentlich ist, dass an der Spitze der Gabelzinke des Staplers
ein Spitzenabstandssensor vorhanden ist, dessen Messergebnis dem Stapelfahrer
angezeigt wird. Dieses Anzeigen kann zum Beispiel durch einige wenige
Leuchten erfolgen, die beim Aufleuchten die Verringerung des Abstands (zum
Hindernis) anzeigen. Zum Beispiel können vier solche Leuchten
vorhanden sein, mit denen angezeigt werden kann, wenn der Abstand
des Staplers unter 30, 20, 10 und 5 cm von einem Hindernis beträgt.
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Anderseits
kann das erfindungsgemäße System in am Stapler
vorhandene Systeme integriert werden. Das erfindungsgemäße
System kann zum Beispiel das Steuersystem des Staplers mit Informationen
versorgen. Auf Grund dieser Informationen können die Bewegungen
des Staplers zum Beispiel über Gas oder Kupplung gesteuert
werden. Es stehen da zahlreiche Möglichkeiten zur Wahl,
aber wesentlich ist, dass die von dem erfindungsgemäßen System
erhaltenen Informationen im Steuersystem des Staplers unmittelbar
genutzt werden.
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Das
erfindungsgemäße System kann mit einem Linienlaser
kombiniert werden, der die Höhenposition der Gabelspitzen
durch eine an der Seite des Stapels deutlich sichtbare rote Laserlichtlinie
anzeigt. Der Linienlaser verhindert aus Abschätzfehlern
resultierende Schäden bei der Materialhandhabung und erleichtert
und beschleunigt das Arbeiten des Staplerfahrers. Eine deutliche
Laserlinie an der Seite der Last, d. h. der Palette, gibt die Höhe
der Gabel an, so dass leicht und einfach zu beobachten ist, wann
sich die Gabel in der richtigen Höhe befindet. Der Fahrer erhält
Gewissheit darüber, dass die Gabel waagrecht ausgerichtet
ist, denn das Licht des Linienlasers ist nur dann eingeschaltet,
wenn sich die Gabel in waagrechter Stellung befindet. Der Linienlaser
ist für den Einsatz in der Industrie ausgelegt. Die Laserlichtquelle
ist in einem Metallgehäuse angeordnet, und für ihre
Steuerung ist ein eigener Schaltkasten vorhanden, der den Laser
mit einer genau regulierten Spannung versorgt. Und wie bereits festgestellt:
Das System schaltet den Laser nur dann ein, wenn sich die Gabel
in waagrechter Stellung befindet. Der Linienlaser und der Gabeiwinkelsensor,
d. h. der Neigungssensor sind nämlich miteinander gekoppelt.
So werden also richtiger Gabelwinkel und richtige Gabelhöhe
gleichzeitig gewährleistet. Auf diese Weise erfolgt die
Handhabung der Lasten effizienter, und Staplerschäden werden
vermieden. Die Lichtquelle des Linienlasers befindet sich bevorzugt
an der Zinkenspitze; sie kann auch an der Spitze der Verlängerungszinke angeordnet
werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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