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Die
Erfindung betrifft die Ausbildung von Fundamenten für Hebebühnen, wobei
diese Hebebühnen
aus ein- oder beidseitig des zu hebenden Fahrzeuges angeordneten
Hubelementen bestehen, die sich mit ihrem Unterbau in eine Grube
erstrecken und dort fest eingebaut sind.
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Derartige
Unterflur-Hebebühnen
haben den Vorteil, dass sie in abgesenktem Zustand mit dem Werkstattboden
fluchten oder plan aufliegen, also nicht im Wege stehen und das
Befahren der Werkstatt nicht behindern. Allerdings benötigen sie
für ihren
Unterbau eine Grube, so dass die Montage solcher Unterflur-Hebebühnen sehr
aufwendig ist. Gleiches gilt für
ein eventuell gewünschtes
nachträgliches
Versetzen solcher Hebebühnen.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine
Fundament-Ausbildung für Hebebühnen zu
entwickeln, die den Einbau der Hebebühnen wesentlich erleichtert
und insbesondere auch ein nachträgliches
Versetzen der Hebebühnen in
eine andere Position gestattet.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass die Fundament-Ausbildung
eine durchgehende Grube quer zur Längsachse der zu hebenden Fahrzeuge
aufweist, dass in dieser Grube Hubelemente für zumindest zwei unabhängig voneinander
heb- und senkbare Fahrzeuge angeordnet sind und dass sie eine Vielzahl
von Fixiermöglichkeiten
für die
Hubelemente aufweist, um letztere in unterschiedlichen Positionen
quer zur Fahrzeug-Längsachse
und gegebenenfalls in unterschiedlicher Anzahl in der Grube lösbar zu
fixieren.
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Die
Erfindung besteht also im Kern darin, anstelle zahlreicher nebeneinander
angeordneter Gruben für
jeweils ein Hubelement eine durchgehende Grube für alle Hubelemente vorzusehen,
in welcher die Hubelemente variabel in nahezu beliebigen Positionen
fixiert werden können.
Dadurch ist es möglich, in
ein und derselben Grube Hubelemente nicht nur in unterschiedlichen
Positionen, sondern auch in unterschiedlicher Anzahl einzubauen.
Man ist dadurch in der Werkstatt-Einrichtung bedeutend flexibler
als bisher.
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Es
ist zwar schon bei Lkw- und Omnibus-Hebebühnen bekannt, die vorderen
und hinteren Hubelemente in Fahrzeug-Längsrichtung verstellbar zu
lagern. Daraus ergibt sich aber noch kein Hinweis, Hubelemente für mehrere
Fahrzeuge in derselben Grube anzuordnen und die Hubelemente quer
zur Fahrzeug-Längsrichtung
verstellbar zu lagern.
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Für die verstellbare
Lagerung und Fixierung der Hubelemente in der Grube bieten sich
dem Fachmann verschiedene Möglichkeiten.
Besonders günstig
ist es, wenn die Grube zumindest eine in Grubenlängsrichtung verlaufende Montageleiste
aufweist, mit welcher die Hubelemente, insbesondere deren Unterbauten,
lösbar
verbindbar sind. Man kann die Hubelemente dadurch stufenlos oder
mit gerasterten Schrittabständen
in der Grube positionieren.
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Für die stabile
Halterung der Hubelemente empfiehlt es sich, nicht nur mit einer
Montageleiste, sondern mit zwei beidseits der Hubelemente in Grubenlängsrichtung
verlaufenden Montageleisten zu arbeiten. Dadurch dienen die Montageleisten
nicht nur zur Fixierung der Hubelemente in Grubenlängsrichtung,
sondern sie können
auch das gesamte Gewicht der Hubelemente samt Fahrzeug aufnehmen, also
direkt als Fundament fungieren.
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Eine
zweckmäßige Weiterbildung
der Erfindung besteht darin, dass die Hubelemente – jeweils am Übergang
zu ihrem Unterbau – eine
Tragplatte aufweisen, die von den genannten Montageleisten gehalten
wird. Dadurch ergibt sich nicht nur eine sehr stabile Lagerung der
Hubelemente auf den Montageleisten, sondern auch die Fixierung wird
erleichtert, etwa indem die Hubelemente durch eine Klemmvorrichtung
fixiert werden. Diese Fixierung kann konstruktiv so gelöst werden,
dass die Hubelemente, insbesondere ihre Tragplatte in der Grube, vorzugsweise
direkt an den Montageleisten, verklemmt wird, etwa derart, dass
die Tragplatte am oberen Rand der Montageleiste aufliegt und eine
vertikal bewegliche Gegenplatte am Hubelement angeordnet ist, die
am unteren Bereich der Tragleisten angepresst wird.
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Eine
andere Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass die Grube
durch mehrere in Grubenlängsrichtung
benachbarte, miteinander verbindbare Wannen-Segmente gebildet wird.
Diese Wannensegmente haben einen U-förmigen Querschnitt, sind also
seitlich für
den Anschluss von Nachbarsegmenten offen, bis auf die endständigen Segmente,
die an jeweils einer Stirnseite eine vertikale Abschlusswand aufweisen
können.
Man kann dadurch die komplette Grube aus mehreren gleichartigen
Segmenten zusammenbauen und anschließend im Werkstattboden einbetonieren.
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Besonders
zweckmäßig ist
es dabei, wenn die Wannensegmente an ihrem oberen Bereich – etwa fluchtend
mit dem Hallenboden – die
genannten Montageleisten zur Aufnahme und Fixierung der Hubelemente
aufweisen. Dadurch kommt man mit einem minimalen Teileaufwand für die Herstellung
der Grube aus.
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Die
genannten Wannensegmente können
in ihrer Breite so dimensioniert werden, dass sie zumindest zwischen
benachbarten Hubelementen, vorzugsweise auch unter Passieren der
Hubelemente vom Wartungspersonal begangen werden können. Dadurch
sind Inspektionen und gegebenenfalls auch Reparaturen an den Hubelementen
möglich,
ohne sie aus der Grube ausbauen zu müssen.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen
und aus der Zeichnung; dabei zeigt
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1 ein
Schrägbild
der Fundament-Ausbildung mit drei verschiedenen Hubsystemen;
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2 ein
gleichartiges Schrägbild
eines Wannensegmentes mit einem vierten Hubsystem;
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3 eine
vergrößerte Darstellung
der Klemmvorrichtung und
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4 einen
Vertikalschnitt durch die Fundamentausbildung.
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In 1 ist
der Werkstattboden mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet.
Er weist einen durchgehenden Schlitz 1a auf, der sich nach
unten erweitert und eine durchgehende Grube 2 aufnimmt.
Diese Grube 2 besteht aus zahlreichen in Grubenlängsrichtung
aufeinanderfolgenden Wannensegmenten 2a, von denen eines
in 2 dargestellt ist. Die Wannensegmente haben im
Prinzip einen etwa U-förmigen Querschnitt,
verjüngen
sich aber oben zur Bildung des Schlitzes 1a, derart, dass
der Schlitz 1a durch zwei in Grubenlängsrichtung laufende Trage-
und Montageleisten 3a und 3b begrenzt wird. Der
obere Rand dieser Trage- und Montageleisten 3 dient zur Auflage
einer Tragplatte 4, die ihrerseits starr mit dem Unterbau 5 eines
Hubelementes 6 verbunden ist. Die Fixierung des Hubelementes 6 kann
durch Verschraubung der Tragplatte 5 mit den beiden Trage- und
Montageleisten 3a und 3b erfolgen.
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Günstiger
ist es jedoch, stattdessen eine Klemmverbindung zu wählen, so
dass die Hubelemente 6 stufenlos in Längsrichtung des Schlitzes 1a verstellt
werden können.
Zu diesem Zweck trägt
jedes Hubelement unterhalb der Tragplatte 4 zwei sich quer
zu dem Schlitz 1a erstreckende Spannbügel 7, die mit der
Unterseite der Trage- und Montageleisten 3a und 3b korrespondieren
und durch Spannschrauben 8 gegen die Montageleisten gepresst
werden können.
Die Spannschrauben 8 sind drehbar an der Tragplatte 4 gelagert,
so dass die Trage- und Montageleisten zwischen der Tragplatte 4 und
den Spannbügeln 7 verklemmt
werden.
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Wie
vor allem aus 3 und 4 hervorgeht,
haben die Spannbügel 7 schräg verlaufende Stirnseiten,
die mit entsprechend geneigten Schrägflächen an der Unterseite der
Montageleiste 3a und 3b in Anlage gelangen. Dadurch
werden die Spannbügel 7 beim
Anziehen der Spannschrauben 8 automatisch zentriert und
zugleich wird die Verschiebesicherheit der Klemmverbindung erhöht.
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Die
beschriebene Klemmverbindung ist jederzeit lösbar, so dass das Hubelement 6 nicht
nur leicht demontiert, sondern auch an eine andere Position in dem
Schlitz 1a verschoben werden kann.
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Damit
das Gewicht des Hubelementes 6, insbesondere des aufliegenden
Fahrzeuges problemlos von dem Wannensegment 2a aufgenommen
werden kann, ist Letzteres durch mehrere Versteifungsleisten 9 verstärkt. Diese
Versteifungsleisten 9 verlaufen zumindest an den Vertikalseiten
des Wannensegmentes, vorzugsweise aber, wie 2 zeigt,
rahmenförmig
um das Wannensegment herum, und zwar an dessen Außenseite,
um die Verschiebbarkeit des Hubelementes längs den Trage- und Montageleisten nicht
zu behindern. Außerdem
können
die randständigen
Versteifungsleisten 9 zugleich auch zur Verbindung mit
den benachbarten Wannensegmenten herangezogen werden.
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Schließlich haben
die rahmenartig um die Wannensegmente herumlaufenden Versteifungsleisten 9 den
Vorteil, dass sie nach unten hin eine größere Abstützfläche bilden als die bisher üblichen
Bodenplatten der Hubelemente. Daher braucht der Untergrund, auf
dem die Wannensegmente mit ihren Versteifungsleisten aufliegen,
weniger massiv ausgeführt
zu werden als bisher.
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Die
Hubelemente 6 können,
wie die 1 und 2 zeigen,
sehr unterschiedlich ausgebildet sein, während in 1 jeweils
zwei Hubelemente 6 zum Heben eines Fahrzeuges dienen – sei es über Fahrschienen 6a,
sei es über
starre Tragarme 6b oder über schwenkbare Teleskophebel 6c,
zeigt 2, dass man auch mit einem einzigen Hubelement 6d auskommt,
um ein Fahrzeug anzuheben. All die genannten Hubelemente haben – bei möglicherweise
unterschiedlichem Unterbau – jeweils
eine gleichartige Tragplatte 4, so dass sie in den Schlitz 1a eingesetzt
und von den Trage- und Montageleisten 3a und 3b gehalten
werden.
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Die
erfindungsgemäße Fundamentausbildung
erleichtert also nicht nur die Montage und das Versetzen der einzelnen
Hubelemente, sondern erlaubt auch bei Hebebühnen, die jeweils aus zwei
Hubelementen bestehen, den Stempelabstand zu variieren.
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Im
Ausführungsbeispiel
handelt es sich bei den Hubelementen jeweils um hydraulisch betätigte Teleskop-Hubstempel;
daher empfiehlt es sich, die üblichen
Versorgungs- und Steuerleitungen ebenfalls innerhalb der Wannensegmente 2a zu
verlegen, wie dies durch das Bezugszeichen 10 angedeutet
ist. Um diese Verlegearbeiten, aber auch sonstige Inspektionen am
Unterbau 5 der Hubelemente zu erleichtern, sind die wannenartigen
Segmente in ihrer Breite so bemessen, dass sie vom Anfangssegment
bis zum Endsegment begangen werden können, ohne aus der Grube auszusteigen.
Optional kann ein endständiges
Wannensegment mit einer Einstiegstreppe ausgestattet werden.